液压爬模施工工法
目录
1.前言 (1)
2.工法特点 (1)
3.适用范围 (2)
4.工艺原理 (2)
5.施工工艺流程及操作要点 (2)
5.1液压爬模系统构成及主要性能参数 (2)
5.1.1液压爬架主要构成 (2)
5.1.2模板主要构成 (4)
5.1.3液压爬模系统主要性能参数选择 (4)
5.2总体施工工艺流程 (5)
5.3操作要点 (6)
5.3.1爬模系统安装 (6)
5.3.2爬模系统的操作和使用 (10)
5.3.3液压爬模系统的维护 (14)
5.4劳动力组织 (15)
6、主要设备 (16)
7.质量控制 (17)
7.1 质量控制标准 (17)
7.2 质量保证措施 (17)
8.安全措施 (19)
9.环保措施 (21)
10.效益分析 (21)
11.应用实例 (23)
高塔液压爬模施工工法
编制单位：中交第二航务工程局
1.前言
近年来我国桥梁事业发展迅速，新建桥梁的跨径越来越大、结构越来越复杂，索塔高度也越来越大，施工要求也越来越高，所以利用液压爬模施工的优势已越来越显著。
中交第二航务工程局承建的苏通大桥C3标索塔塔高300.4米，最大截面积为15.008m×8.061m，为目前世界上最高的斜拉索桥塔。索塔从2005年5月施工以来，一直采用液压爬模施工工艺，至2006年9月索塔成功封顶。
为了促进液压爬模施工工艺在我国类似桥梁工程项目中进一步推广使用，根据苏通大桥实践施工经验，特编制本工法。
2.工法特点
2.1自动液压爬模系统为专业人员设计，采用标准化配置，能够适应各种工程的实际需要（模板面板及爬架平台能设计成适用于不同形状的塔柱和倾斜度，当索塔截面形状改变时，只需对模板面板及平台做少量调整即可）。
2.2爬架由多层平台组成。在墩身或高塔的每个方向都各挂设有多层施工平台，施工人员可以在每个方向的每层平台上独立的进行各种施工操作（如绑扎钢筋、安装模板、修饰塔身等），既节约了施工时间，也为高塔施工提供了足够的施工空间。
2.3采用全封闭式平台施工。每层施工平台上都设有安全护栏和安全网，每层平台设有两处楼梯可通往上、下层平台，且在施工期间封闭了爬模与墩身或塔身之间的所有缝隙，从而避免了高空坠物的危险。仅在爬模的最下部设有电梯入口平台，用于施工人员乘坐电梯上下墩身或塔身，为施工人员提供了较好的安全保障。
2.4采用木模板体系。木模板体系自重小，采用车间组拼、现场安装，利用爬架上设置的模板悬挂及纵、横向调节系统进行模板的闭合、调位及脱模，操作十分便捷、效率高；模板使用了优质木面板，能有效减少混凝土表面缺陷，获得较好的混凝土外观效果；木模板板面平整、光洁，清理十分方便；木模板收分具有较好的操作性，方便、快捷、板缝整齐美观。
2.5爬架采用整体液压爬升，速度快，投入人力、物力少，工人劳动强度低。
2.6爬架主体结构均由杆件通过螺栓和销轴连接，安装、拆卸、运输都十分简单快捷。
2.7爬模系统重复利用率高，能有效地降低工程成本。
3.适用范围
主要适用于大型桥梁工程建设中的高塔及墩身施工，其他高耸建筑物的施工也可借鉴使用。
4.工艺原理
液压爬模施工的工作原理为：爬架与导轨互为支撑，相互顶升，模板随爬架就位，并依靠爬架进行操作，即导轨依靠附在爬架上的液压油缸来进行提升，到位后与上部爬架悬挂件连接，爬架与模板体系则通过顶升液压油缸沿着导轨进行爬升。这样就有效地完成了爬架及模板的爬升、定位等作业，形成塔柱各节段施工工序循环。
5.施工工艺流程及操作要点
5.1液压爬模系统构成及主要性能参数
液压爬模系统主要由液压爬架和模板体系组成。
5.1.1液压爬架主要构成
液压爬架为多层金属主构架、木质平台结构，既可用于提升模板、支模及脱模，又是索塔施工的操作平台。爬架通过锚固件悬挂于已浇塔柱上，模板则通过爬架上的吊杆吊挂和螺旋斜撑杆支撑在爬架平台上。
液压爬架主要由工作平台、液压爬升装置及锚固悬挂件组成（参见示意图5.1.1-1和图5.1.1-2）。
工作平台包括上部操作平台（2～3层）、主工作平台（1层）、下部作业平台（2～3层）及电梯入口平台（1个），平台间净高一般为2.1m，主操作平台宽一般为3.1m。
液压爬升装置包括爬升导轨、液压顶升设备及其它配套设施（参见图5.1.1-3），根据索塔结构尺寸和施工需要，单个塔肢可配有多根爬升导轨、多套液压顶升设备，即在塔肢每侧均有布置，以便塔肢每侧的爬模均可单独爬升，所有液压顶升设备共用一个控制柜，通过操作电子控制板来实现导轨及架体的正常爬升。
锚固悬挂件包括预埋件、悬挂螺栓及悬挂靴。预埋件由锚固螺母和锚固钢筋组成，为了减少预埋件数量，锚固螺母和钢筋采用强度等级高的材料，如：悬挂螺栓为10.9级Φ30㎜高强螺栓，钢筋为精轧螺纹“猪尾巴”型高强钢筋。导轨固定时，每根上有两套锚固悬挂件工作，导轨爬升时，每根由三套锚固悬挂件交替进行。
+3号平台
+2号平台
0#号平台
+1号平台
爬升导轨
修饰平台
模板系统
-1号平台
电梯入口平台
劲性骨架
图5.1.1-1 液压爬架总体构成示意图
图5.1.1-2 液压爬模系统结构详图 图5.1.1-3 液压爬升装置布置详图
5.1.2模板主要构成
模板采用木质结构，其主要由面板、木工字梁、背部钢围檩及造型木组成。面板与木工字梁通过铁钉或木螺丝固定，钢围檩与木工字梁之间通过螺栓连接。
木面板由十五层板层板经过特殊胶合而成，表面经过了
高压合成树脂处理，具有板面平整、坚硬及防水等性能，其
板厚为21mm。
木工字梁在制造的过程中都经过防腐及防水等工序处理，它重
量轻、弹性好，能耐高温、抗腐蚀。根据模板的要求可选用不同规
格的木工字梁（不同规格DOKA木工字梁力学性能见表5.1.2）。
木工字梁力学性能表表5.1.2
为适应不同形状模板的支撑需要（如圆弧模板、导角模板等异型模板），特制造型木。
5.1.3液压爬模系统主要性能参数选择
液压爬模系统主要性能参数根据工程的实际需要选择，以下为苏通大桥爬模系统采用的性能参数：
1、工作平台：6层；
2、自升装置额定提升荷载：≥100 kN；
3、节段浇筑高度：3m～4.5m；
4、提升速率：≥0.2 m/min；
5、倾斜角度：±15°；
6、驱动力：液压动力；
7、工作状态最大抗风能力：20m/s；
8、非工作状态最大抗风能力：69m/s。
5.2总体施工工艺流程
液压爬模系统施工主要包括爬模安装和使用，其总体施工工艺流程见图5.2。
图5.2 液压爬模总体施工工艺流程图爬架逐步安装阶段
爬架正常使用阶段
图5.3.1-1 主平台悬挂点示意图
5.3操作要点 5.3.1爬模系统安装 1、架体组拼与安装 1）架体组拼
架体以平台为单元体在进行后场组拼，根据现场需要运输至前场进行安装。 2）架体现场安装
架体安装的一般程序为：主工作平台（0号）→下部1号（-1）平台→下部2号（-2）平台→上部1号（+1）平台→上部2号（+2）平台→下部3号（-3）平台→上部3号（+3）平台→电梯平台。
架体安装的主要方法为：先将0号与-1号平台连成整体，然后整体起吊，将其悬挂在塔柱墙面上的预埋件上；+1号及+2号平台安装时，先将其运到现场组拼成整体，然后吊装；-2号及-3号平台在现场通过葫芦单独安装。
架体安装的关键构件就是0号平台的挂设，施工要点如下（参见图5.3.1-1）： ① 用轴销将爬架头与爬架进行连接； ② 将悬挂靴固定在混凝土结构面上； ③ 安装嵌入式挂靴，按下把柄，将其锁定； ④ 将悬挂销插入嵌入式挂靴，旋转固定到位；
⑤ 用吊车将已预拼好的爬架系统悬挂在嵌入式挂靴的悬挂销上；
⑥ 插入安全销，将爬架锁紧在嵌入式挂靴上。调节承压丝杆，调节爬架与结构物之间的垂直度，直至设计位置。
架体安装成型后见图5.3.1-2。
图5.3.1-2 苏通大桥北索塔爬模系统图
2、液压系统的安装与调试 1）液压系统的安装
液压系统的安装安装程序为（参见示意图5.3.1-3）：将液压动力柜布置固定在爬架设计位置→安装主管→安装分支器→在分支器上接分支管→液压油缸安装并与分支管连接→接通电源。
图5.3.1-3 液压系统结构布置示意图
2）系统调试
① 按照液压系统说明书,加入液压油至油箱液位计上限； ② 系统通电,检查控制柜信号灯指示正常；
③ 启动液压泵电机,
观察液压动力站压力、油温信号指示是否正常。当油温低于
液压动力柜
主 管
分支管
25℃时,应让液压泵在液压缸不工作的状况下运行约15分钟,直至油温升至25℃。液压泵稳定运行后压力表指示应稳定在20MPa ；
④ 打开液压缸上所有双向球阀，关闭流量控制阀。再半开流量控制阀，用螺旋锁保护；
⑤ 打开液压缸排气孔排尽所有液压缸内空气；
⑥ 检查系统管路正确连接，检查所有液压缸同步运动，检查螺旋接合点紧密，在缩回和伸长液压缸情况下分别有压维持20秒；
⑦ 调试完成后，关闭电源。 3、轨道安装
爬升轨道利用塔吊由上至下进行安装（参见示意图5.3.1-4），其安装步骤如下： 1）在下一节段安装锚板锚靴；
2）调节下支撑，调整步进装置上下爬箱横向位置； 3）拼装好轨道撑脚；
4）在轨道上插入楔形板，吊起轨道； 5）穿过下一节段锚靴； 6）轨道穿过爬头及上爬箱； 7）轨道穿过下爬箱；
8）下放轨道至楔形块卡在下一节段锚靴上； 9）将下爬箱与油缸用销轴可靠连接； 10）安装步进装置摆杆、弹簧复位器等； 11）将轨道撑脚用销子可靠连接在爬升轨道上； 12）旋转轨道撑脚，使其支撑在混凝土面上。 4、模板的组拼与安装
模板的组拼十分简单、快捷，具体组拼程序如下（参见图5.3.1-5）： 1）搭设拼装平台，平台平整度控制在2mm 以内；
2）按设计图纸安放钢围檩、木工字梁及造型木，木工字梁与钢围檩间采用螺栓连接；
3）根据钢围檩上的限位装置，在木工字梁上铺放面板并固定； 4）在模板上放出对拉螺杆孔的准确位置并钻孔，孔壁内涂刷油漆。
图5.3.1-4 轨道安装示意图
①按设计位置安放钢围檩②按设计位置安放木工字梁
③安装面板限位装置④按设计安放木面板
⑤固定面板、钻拉杆孔⑥拼装好的模板
图5.3.1-5 模板拼装过程图
模板通过塔吊分块起吊安装，并分别悬挂在爬架上的专用移动轨道上（塔肢垂直面）和螺旋撑杆上（塔肢倾斜面）。
5、爬架附墙预埋件安装
爬架附墙预埋件安装要点如下：
1）预埋件利用定位盘（专用）固定于模板表面（如图5.3.1-6所示）；
2）猪尾巴筋应按要求的长度进入锥形螺母并拧紧；
3）在预埋锚筋时，严禁采取电焊固定方式。
图5.3.1-6 附墙预埋件定位示意图
5.3.2爬模系统的操作和使用
1、导轨爬升
当新浇节段混凝土的强度到达爬升要求值（一般不小于15MPa）时，即可爬升导轨，导轨爬升的主要步骤及要点为：
1）导轨爬升准备
·安装上部爬升悬挂件；
·清洁爬升导轨，导轨表面涂上润滑油；
·液压油缸上、下顶升弹簧装置方向一致向上（参见图5.3.2-1）；
5.3.2-2）
。
图5.3.2-1 顶升弹簧装置向上图5.3.2-2 承压丝杆顶紧混凝土面2）经确认爬升条件具备后，打开液压油缸的进油阀门、启动液压控制柜，拆除导轨顶部楔形插销，开始导轨的爬升。当液压油缸完成一个行程的顶升后，经确认其上、下顶升装置到位后，再开始下一个行程的顶升。
3）当导轨顶升到位后，按从右往左插上爬升导轨顶部楔形插销，以确保插销锁定
定位盘
装置到位。下降导轨使顶部楔形插销与悬挂件完全接触。
4）导轨爬升完成后，关闭油缸进油阀门、关闭控制柜、切断电源。 2、爬架架体及模板的爬升
导轨爬升到位后方可进行爬架架体及模板的爬升，其爬升的主要步骤及要点为： 1）爬升准备工作 ·清理爬架上荷载；
·改变液压油缸上下顶升弹簧装置状态，使其一致向下（参见图5.3.2-3）； ·解除塔柱与爬架的连接件；
·松开承压丝杆，取下锁紧板，后退承压丝杆(距离12cm)（参见图5.3.2-4）； ·完成前节段混凝土螺栓孔修补。
图5.3.2-3 顶升弹簧装置向下 图5.3.2-4 承压丝杆离开混凝土面 2）经确认爬升条件具备后，打开液压油缸的进油阀门、启动液压控制柜、拔去安全插销，开始爬架架体的爬升。
3）当爬升两三个行程后，拔除悬挂插销。
4）当爬架架体顶升到位后，及时插上悬挂插销及安全插销，调节承压丝杆顶紧混凝土面。
5）关闭油缸进油阀门、关闭控制柜、切断电源。
整体提升过程中应有专人检查爬升是否平稳或有异常情况。 3、模板关闭和脱开 模板操作要点为：
1）根据需要竖向切除多余的面板，实现模板的收分； 2）在面板上安装爬架悬挂预埋件定位盘，固定悬挂螺栓；
3）通过移动模板悬吊装置（垂直面模板用）和调整斜撑丝杆（斜面模板用）
，使模
板关闭，调节横向拉杆使模板间竖向接缝紧密，通过设置在爬架上水平撑杆及楔型垫块将模板底部顶紧已浇混凝土面；
4）脱模时，先解除所有的连接和固定装置，然后利用设置在模板肋带与爬架之间的拉杆（垂直面模板用）和斜撑丝杆（斜面模板用）将模板缓慢脱开。
4、爬模系统爬升检查
在塔身或墩身施工中，每次液压爬模系统的轨道、爬架爬升前和爬升过程中以及爬升到位后，都应进行严格而细致的检查，在确定该步操作完全符合规程或要求时，才能进行下一步的操作。在此过程中，所有操作人员必须服从爬升总指挥的指令，在发现异常情况时，要及时向总指挥汇报，等待总指挥的指令下达。
表5.3.2-1为塔身或墩身施工中采用的液压爬模系统爬升准备工作检查表。在每次液压爬模系统爬升前各项工作负责人要对各自分管的工作进行检查并签字确认，当由总指挥签发爬升令后，方可进行液压系统的爬升。
液压爬模系统爬升工作检查表表5.3.2-1
1、爬架系统维护
1）产品抵达工地后，爬架系统（包括爬架头、提升装置、支撑装置和所有的液压部件）必须合理储存，尽可能避免天气对其造成损坏。
2）爬升前，目测检查提升机构、液压油缸和液压软管是否有损坏现象；检查爬架头、提升机构是否干净（没有混凝土渣、钢筋和木屑等）以保证设备运行正常。
3）以下运动部件特别注意经常上润滑油：
①提升装置转换杆；
②爬架悬挂处导轨；
③支撑机构上的承压丝杆和滚轮；
④液压千斤顶上的铰接头。
4）常规使用情况下，如遇到以下情况，需要专业培训人员对自动爬架顶升液压系统进行检查：
①爬升总高度达到200m；
②使用1年。
5）在下列情况，应缩短保养间隔时间：
①以下异常恶劣气候导致操作困难：
·高盐分空气；
·温度异常；
·空气湿度高；
·干燥气候；
·沙尘暴天气；
②或以下异常操作状况：
·极度倾斜；
·使用角度大；
·污染大。
6）当系统被转运到新工地使用前，应从厂家请专业人员或专家检查所有部件，检查部件是否完整、匹配，部件是否存在磨损，功能是否正常，以保证部件能正常使用，检查结果必须记录在案，并及时通知厂家，告之系统再次进入使用状态。
2、模板系统的维修、保养
1）模板表面应避免重物碰撞和敲击，严禁用尖利的硬物刮刻木模表面。
2）模板面板在储存时，要避免暴晒雨淋。切割和钻孔后用防水油漆封边。
3）施工完一个节段后，及时清理模板表面。清洁时可以使用水或相同的脱模剂来清洗，混凝土的粘结块使用毛刷清除，不准使用钢质等工具铲除，以避免损坏模板板面。
4）模板清理完毕后发现模板表面有损伤时，须立即用腻子对破损处进行修补。修补时，先将模板损伤部位的松散结构用凿子清除干净，再将腻子填补修补处，待固化后将表面砂平。
5）吊运模板时注意不能碰坏模板，特别是板面。
5.4劳动力组织
劳动力组织见表5.4-1。
劳动力组织情况表表5.4-1
6、主要设备
主要设备见表6-1。
主要设备配置表表6-1
7.质量控制
7.1 质量控制标准
7.1.1爬架架体拼装控制标准
各构件组拼的容许偏差应满足如下精度控制要求，未明确的安装要求按现行《钢结构工程施工及验收规范》、《公路桥涵施工技术规范》和《苏通长江公路大桥工程专项质量检验评定（标准）》中的相关规定执行。
1、单元总长±3mm；
2、接口截面错位±2mm；
3、节点处杆件轴线错位±2mm；
4、各层框架两对角线差±1mm；
5、框架总对角线差±2mm。
7.1.2爬架现场安装控制标准
爬架现场安装容许偏差应满足如下精度控制要求，未明确的安装要求按现行《钢结构工程施工及验收规范》、《公路桥涵施工技术规范》和《苏通长江公路大桥工程专项质量检验评定（标准）》中的相关规定执行。
1、锚锥平面定位误差±10mm；
2、爬升装置安装垂直度±2mm；
3、上爬架和下吊架安装垂直度±5mm；
4、两爬升装置、上爬架和下吊架间间距±5mm。
7.1.3模板制作及安装控制标准
模板制作及安装要求按现行《钢结构工程施工及验收规范》、《公路桥涵施工技术规范》和《苏通长江公路大桥工程专项质量检验评定（标准）》中的相关规定执行。
7.2 质量保证措施
7.2.1爬架安装和使用质量保证措施
1、严格爬架架体材料（型钢、木板、螺栓等）的进场检验，对液压提升系统查验相关产品质量证明。
2、爬架架体各构件严格按照要求下料，拼装孔利用高精度机床施钻。
3、架体转运过程中，增加临时杆件以防止变形损坏，起吊时应轻起轻放。
4、架体悬挂件利用模板精确定位，预埋锚筋上设置旋入悬挂螺栓的标记，以方便检查。
5、加强液压爬模系统的维护与保养（参见5.3.3中的内容）。
7.2.2模板的拼装和使用质量保证措施
1、模板拼装
1）爬架组拼在专用平台上进行，严格控制专用平台的刚度和平整度。
2）爬架组拼前，对拼装人员应进行培训和考核，合格后才能上岗。
3）影响模板组拼质量主要因素是槽钢背楞放位安装质量、木工字梁放位固定及平整度和面板外形尺寸、平整度，三者共同影响的结果确定了整体面板的平整度及模板断面尺寸，以及模板的刚度和耐久性。因此，在模板组拼过程中，对以上三者采取了针对性控制，最终达到板面平整度、断面尺寸、面板接缝（水平缝或竖直缝）及装饰槽和阳角模满足模板设计要求。
2、模板吊装及转运
1）模板装转运过程中不得有尖锐的构件压在面板上或刮到面板上，以免面板刮伤损坏。
2）吊装过程中注意对模板周边棱角的保护，不得破坏棱边棱角，以免相接后不良发生漏浆等，线形被破坏。
3）装运时，模板起吊要均匀平衡受力，堆放平稳并进行固定，以免滑落。
3、模板安装及拆除
1）拉杆安装：对拉拉杆的长度要和索塔试验段断面尺寸一致，在外螺母上紧模板时必须安排人员在模板内侧检查模板内面断面尺寸，确保与设计尺寸相符。模板受拉后断面尺寸过小，则造成内撑杆向外的力过大，易造成面板局部发生凹陷，因此模板断面尺寸控制到位后上紧外螺母即可；拉杆过松则造成塔身尺寸偏大，因此同样也要上到位为止。
2）拆模和安装模板需安排同样一批人员控制，以便于对模板保护。
3）拆模时，模板起吊要均匀平衡受力。
4）模板安装时，同节中相接的竖缝均需粘贴双面胶护缝以免向外渗浆，但胶带边口必须平于接缝边口线（否则混凝土会出现嵌缝的缺陷）或统一稍底于边口线且胶带必须拉顺直，确保接缝顺直良好。
5）混凝土浇筑过程中振捣棒不得接触到模板板面振捣，泵管等移动时也不能撞击到面板上，以防面板被破坏。
6）浇筑完成后及时将模板外侧残余混凝土清除，清洁面板刷上脱模剂用花布覆盖保护。
7）在松拉杆时，各块模板需设置临时固定保护，以免模板突然倾斜压人或高空掉落。
8）模板拆除后及时对模板进行检查，发现问题需及时修补，如：螺钉松动，面板局部受损、拉松，封堵螺钉眼的原子灰被破坏，棱角被破坏等，以免影响后续混凝土浇筑质量。
9）模板存放要整齐、平整、垫实，避免在其上堆积重材料。
8.安全措施
8.1 爬模施工安全措施
8.1.1凡患有高血压、心脏病、惧高症等不适合高空作业的人员不得参加高塔施工。
8.1.2参加高塔施工的人员，必须熟知本工种的安全技术操作规程，特种作业人员必须持证上岗并具备相应的技术素质和安全应变技能。
8.1.3参加高塔施工人员应实行统一管理，凡上爬架人员必须持有项目部统一印制的施工作业证挂牌上岗，每天由电梯操作人员负责检查。
8.1.4规范使用劳动保护用品。进入施工现场必须带安全帽，进行高空及悬挂作业时应系好安全带，扣好保险并穿防滑靴。
8.1.5当施工现场风力大于（等于）6级或遇暴风雨、浓雾天气时应暂停施工。根据天气预报，当恶劣气候来临前，应做好施工现场人员及有关设备、设施的撤离、转移及加固工作，确保人、机、设施的安全。
8.1.6爬架各层操作平台四周设置安全网，使爬架形成一个绕塔身封闭的高空作业系统。
8.1.7高空作业所需的工索具及材料等应放在工具箱内或临时固定，严禁上下抛掷工具及物体。
8.1.8各类电器设备必须按三相四线制采取有效可靠的接地和漏电保护装置。
超高层液压爬模施工方案施工特点及节点图
超高层液压爬模施工方案施工特点及节点图 2.1工程技术节点 本工程特点主要包括：核心筒结构变化较多；连梁较多且梁高较低；与核心筒连接的钢梁位置变化频繁；局部楼层存在钢骨；电梯井内的梁需要滞后施工；第6、15层和28层存在局部电梯井封顶，30层存在一次较大的结构变化。具体变化情况见“结构变化节点图”： 其中，爬模位置的墙体变化如下： 外墙南、北墙：1—5层，800；6、7层，700；8、9层，600；10—14层，500；15—42层，450。 外墙西墙：1—9层，800；10—19层，700；20—29层，600；30层拆，30—42层，400。 外墙东墙：1—9层，800；10—19层，700；20—29层，600；30—34层，500；35—42层，450。 筒内1/3轴墙体：1—5层，700；6—9层，600；10—14层，500；
本工程标准层和非标准层的楼层标高如下表所示：
2.2液压爬模架布置情况 本工程在核芯筒外墙和电梯井内布置液压爬模机位，核芯筒水平结构随主体结构同步施工。共布置115个爬模机位，26组架体；其中外墙爬模45个机位，电梯井及物料平台爬模70个机位。核心筒（外墙）爬模机位预埋位置在楼层结构标高下返800mm处，核心筒（内部）电梯井及物料平台爬模机位预埋位置在楼层结构标高下返400mm处。2-16层平面布置图如下图所示： 爬模架平面布置图（2-16层） 施工至16层时，拆除15-18组架体，即62-77号机位；并将第3组架体拆分为3组架体，分别为第3-1组、第3-2组、第3-3组；将第7组架体拆分为3组架体，分别为第7-1组、第7-2组、第7-3组。18至43层，第3-2组和第7-2组架体的机位预埋位置由原来的下返800mm变为下返400mm，其余架体的机位预埋位置不变。工作平台之间存在400mm的落差，需要作好防护。17-29层平面布置图如下：
3、墩身爬模施工工艺工法
墩身爬模施工工艺工法 （QB/ZTYJGYGF-QL-0403-2011） 桥梁工程有限公司罗孝德静国锋 1 前言 1.1 工艺工法概况 液压自爬模是现浇高耸钢筋混凝土结构的一项较为先进的施工工艺。它包括预埋件系统、模板系统、爬架系统及动力爬升系统四部分。在施工中由于模板及爬架系统的提升动力不同引起施工操作的变化。常见的有：液压式、牛腿顶升式及模板和爬架互为依托交替爬升等多种形式。 1.2 工艺原理 把已浇筑的混凝土墩阶段为承力主体，以预埋爬锥为支撑点、液压顶升系统为动力，推动爬架及模板系统交替上升。随着模板内不断浇筑混凝土和绑扎钢筋,动力系统不断提升模板系统来完成墩身的混凝土施工。 2 工艺工法特点 2.1 结构简单，加工方便，制造成本低。 2.2 爬架刚度大，工作平台稳定、可靠，不易发生扭转，墩身线形易于控制。 2.3 液压提升系统自动化程度高，操作简便，施工速度快，劳动强度低。 2.4 与内爬式翻升钢模板系统相比，本工法无须在墩身内预埋支承杆件或套管，解决了套管或顶杆与混凝土粘连的施工难题，简化了施工工艺，省工、省料，提高了经济效益。 2.5 模板附有吊架及全封闭安全网，施工安全可靠。 3 适用范围 本工法适用于铁路和公路桥梁不同形式、不同坡率及变坡高墩施工。也可用于水塔、烟囱等高耸构筑物的施工。 4 主要技术标准 《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041） 《公路斜拉桥设计规范》（JTJ027） 《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205） 《公路工程质量检验评定标准》（JTGB80-1） 《铁路桥涵施工规范》（TB 10203） 《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB 10415） 5 施工方法 将工作平台经爬架装置支承于墩身模板上，并用穿心式千斤顶将其提升至一定高度(一般为一节模板高度)。平台上悬挂吊架，在吊架上进行模板的拆卸、提升、安装及钢筋绑扎等作业。混凝土的灌注、捣固、吊架移动及中线控制等作业则在工作平台上进行。对空心高墩，模板采用的是大块钢模板或小块钢模板组拼成的大块模板，内模采用小块定型钢模和木模组拼，内外模加固，采用内撑外拉。通过在已浇节段混凝土的预留件（或预留孔）安装托架来锁定模板下端，利用模板爬架动力提升模板，实现墩身混凝土的逐节浇筑。 6 工艺流程及操作要点 6.1 施工工艺流程 空心高墩爬模施工工艺流程见图1。
液压爬升模板现场施工方法及报价
苏通大桥液压爬升模板系统设计方案及报价 山东博瑞路桥技术有限公司 二〇〇四年八月二十六日
液压爬升模板施工简介 液压爬升模板系统在本工程中主要用于苏通长江大桥75m引桥桥墩施工。 一、特点 爬模系统架体与模板同步爬升，与翻模相比模板用量少近40%，施工周期短，机械化程度高，施工安全，抗风能力强。显着提高混凝土外观质量，施工现场文明、整洁。 。 7、混凝土侧压力按60KN/m2计算。 三、施工过程简介 1、概述:苏通长江大桥引桥桥墩最高约为60米，墩柱施工采用自动液压爬模体系，本体系由液压爬升体系、模板体系和工作平台体系组成。如（图1）
所示。该体系每节混凝土浇筑高度为4m，并附加一节0.5m可拆卸模板，以适应不同的墩高，减少施工节段。 2、体系组成 2.1 液压爬升体系：包括： 预埋固定件、附墙悬挂件、 爬升导轨、自锁提升件、液 个下部工作平台。主工作平 台用于调节和支立外侧模， 2#、1#平台用于绑扎钢筋和 浇筑混凝土，-1#平台主要用
于爬升操作，-2#平台用于拆卸锚固件和混凝土修整。 3 操作步骤 3.1预埋件 预埋件的埋设位置参照《预埋件及模板调节图》，每套爬模工作时共用预埋件24件，共分3层，每层8件。预埋件的锥型套筒外接螺杆，用于锚固 悬 。 板中心点，就位时使模板中心线与墩柱中心线对齐，外侧模用导链平移，垂直度靠侧面的调节螺杆和悬挂模板的导链调节。 模板接缝处理：在外模两立面及全部外模下边缘处贴一层海绵条，加固外模时注意上紧对拉螺杆。拆模后对渗漏的水迹及水泥浆及时用砂纸打磨清除。内模板在接缝处为搭接形式，施工时只需压紧即可。
爬模施工方案
液 压 爬 模 施 工 方 案 于章鹏 建工11-5班 1140183532
液压爬模施工方案 一．核心筒工程概况 略 二.液压爬模施工简介 2.1 爬升模板的原理 爬升模板是依附在建筑结构上，随着结构施工而逐层上升的一种模板体系，当结构工程混凝土达到拆模强度而脱模后，模板不落地，依靠机械设备和支承物将模板和爬模装置向上爬升一层，定位紧固，反复循环施工。爬模是适用于高层建筑或高耸构造物现浇钢筋混凝土结构施工的先进模板工艺。 2.2爬升模板的特点 液压爬升模板是滑模和支模相结合的一种新工艺，它吸收了支模工艺按常规方法浇注混凝土，劳动组织和施工管理简便，受外界条件的制约少，混凝土表面质量易于保证等优点，又避免了滑模施工常见的缺陷，施工偏差可逐层消除。在爬升方法上它同滑模工艺一样，提升架、模板、操作平台及吊架等以液压千斤顶为动力自行向上爬升，无需塔吊反复装拆，也不要搭设脚手架，钢筋绑扎随升随绑，操作方法安全，一项工程完成后，模板、爬模装置及液压设备可继续在其它工程通用，周转使用次数多。 采用液压爬模工艺将立面结构施工简单化，节省了按常规施工所需的大量反复装拆所用的塔吊运输，使塔吊有更多的时间保证钢筋和其它材料的运输。液压爬模工艺在N层安装即可在N 层实现爬模。爬模可节省模板堆放场地，对于在城市中心施工场地狭窄的项目有明显的优越性。液压爬模的施工现场文明，在工程质量、安全生产、施工
进度和经济效益等方面均有良好的保证。液压爬模适用于全剪力墙结构、框架结构核心筒、钢结构核心筒，高耸构造物、桥墩、巨形柱等。 2.3本工程核心筒模板施工拟采用如下方案 本工程采用的是一种新型液压爬模施工工艺，以100KN液压千斤顶为爬升动力，Φ102X7.5钢管为工具式支承杆，以达到一定强度的结构墙体（柱体）为支承体，带动模板及爬模装置一起向上爬升。爬升一层墙体，浇筑一层楼板，以确保结构的整体性。这也是本工艺比其它爬模（楼板滞后若干层浇筑）具有显著优越性的地方。核心筒墙体模板及主要承重梁施工采用液压整体爬升模板系统。 2.4爬升模板体系的组成 ①，模板系统 由定型组合大钢模板、角模、钢背楞及穿墙螺栓、铸钢螺母、铸钢垫片等组成。全钢大模板面板全部铣边处理,保证模板拼缝不漏浆。 ②，液压提升系统 由提升架立柱、横梁、斜撑、围圈、千斤顶、支承杆、液压控制台、各种孔径的油管及阀门、接头等组成。液压千斤顶为江都揽月机械有限公司专利产品。 ③，操作平台系统 由操作平台、中间平台、上操作平台、外挑梁、外架立柱、斜撑、栏杆、安全网、铁丝网等组成。 2.5, 模板系统 1)模板形式 模板采用定型整体全钢大模板，标准模板宽度2100mm~600mm，模板高度依据标准层高确定，无楼板处模板（用于电梯井筒及楼梯段）底部长300mm，以下包楼板。模板模板厚度86mm，面板厚度6mm，允许承受混凝土侧压力60KN/m2。每块大模板上对称安装数个脱模
爬模施工工艺
施工工艺 ?有架爬模施工是近几年发展起来的施工工艺，它综合了大模板和滑升模板施工的优点，形成了一套特殊的施工工艺。 ???有架爬升模板的工艺原理与大模板施工基本相同，所不同的是大模饭施工依靠吊车把下层模板吊到上一层，再进行组装，每层如此。而且大模板的支承是在楼板上，靠丝杆和支腿调节板的垂直度。而有架爬升模板除首层组装时需要吊车配合外，其余全靠安装在模板上的简单机械提升，提升时相邻两模板互相作支承，用挂在悬臂杆上的手板葫芦收缩钢丝绳，达到提升目的。 它具有以下特点： ???①、工艺简单，技术容易掌握，手工操作，一般熟练工都能干。 ②、爬模设备与吊挂脚手操作平台及安全防护连成一体高空作业比较安全，施工高度不受限制，爬模与操作平台逐层上升，减少了支搭脚手架的时间和费用。 ???③、有架爬模的提升不用塔吊拆卸吊运也不占用施工场地，适合于在狭窄场地施工，并有利于现场的整洁和文明施工。 ???④、有架爬模工艺能适应多种造型和平面的施工，模板的装拆由于处于相对固定状态，操作方便，质量可靠，施工效率高。 ??? B、有架爬模工艺流程 ┏━━━━┓┏━━━━┓┏━━━━━┓┏━━━━━━┓ ┃砼导墙┠─┨墙板钢筋┠─┨预留洞埋件┠─┨门窗模板固定┃ ┗━━━━┛┗━┯━━┛┗━━━━━┛┗━━┯━━━┛ ┏━┷━━┓┏━━┷━━━┓ ┃打墙板砼┃┃隐蔽验收┠───┐ ┗━┯━━┛┗━━┯━━━┛┏━┷━━┓ ┏━┷━━┓┏━━┷━━━┓┃首层为┃ ┃打楼板砼┃┃提升 A 板┃┃组装模板┃ ┗━┯━━┛┗━━┯━━━┛┗━┯━━┛ ┏━┷━━┓┏━━━━━┓┏━━┷━━━┓│ ┃绑扎板筋┠─┨支楼板模┠─┨提升 B 板┃│ ┗━┯━━┛┗━━━━━┛┗━━━━━━┛│ └───────────────────────┘???? C、施工方法： ??? (1)、加工制作有架爬模设备在运到现场后，?应组织有关人员按规定的质量要求进行检查验收。 ??? (2)、用螺栓连接爬架，必须将螺栓全部拧紧。?组装后的爬架垂直度，必须控制在1/1000内。 ??? (3)、有架爬模的自升设备，应经检验合格后，?方能按设计要求安装在爬架上。 ??? (4)、大模板在组装前，其表面应并刷隔离剂。?大模板的重量，必须与塔式起重机的起重能力相适应，否则应采取分水分批吊装措施。
液压爬升模板施工组织设计及报价
. 苏通大桥液压爬升模板系统设计方案及报价 山东博瑞路桥技术有限公司 二〇〇四年八月二十六日
液压爬升模板施工简介 液压爬升模板系统在本工程中主要用于苏通长江大桥75m引桥桥墩施工。 一、特点 爬模系统架体与模板同步爬升，与翻模相比模板用量少近40%，施工周期短，机械化程度高，施工安全，抗风能力强。显著提高混凝土外观质量，施工现场文明、整洁。 本爬模系统根据需要在架体与模板上共设5层工作平台，满足钢筋、模板、混凝土等高空施工作业。 二、性能参数 1、每套液压爬模配置四面模板，单面模板面积最大尺寸6.5×4.55m。 2、每套液压爬模配置一套液压泵站（配一个双联齿轮泵）。能够使每侧模板同时爬升或单独爬升，液压泵站配有完善的电气控制系统。 3、每套液压爬模配置八个顶升油缸，液压缸的顶升可实现四组模板同步爬升，也可每组模板单独爬升。 4、每个施工阶段爬升高度为4m或4.5m。 5、模板内外模之间用对拉杆对拉。 6、施工荷载每组架体集中力按20KN计算。平台按1.5KN/m2计算，并同时计算2层平台。 7、混凝土侧压力按60KN/m2计算。 三、施工过程简介 1、概述:苏通长江大桥引桥桥墩最高约为60米，墩柱施工采用自动液压爬模体系，本体系由液压爬升体系、模板体系和工作平台体系组成。如（图1）所示。该体系每节混凝土浇筑高度为4m，并附加一节0.5m可拆卸模板，以适
应不同的墩高，减少施工节段。 2、体系组成 2.1 液压爬升体系：包括： 预埋固定件、附墙悬挂件、 爬升导轨、自锁提升件、液 压缸、液压泵站。 2.2模板体系：分外模和内模。 外模由6mm钢面板、100*63*6不等边角钢、[16 槽钢背带、对拉丝杆组成。 内模由4mm钢面板、100*63*6 不等边角钢、[10槽钢背带、 对拉丝杆组成。 2.3 工作平台体系：工作平 台共分5层，两个上部工作 平台、一个主工作平台、两 个下部工作平台。主工作平 台用于调节和支立外侧模， 2#、1#平台用于绑扎钢筋和 浇筑混凝土，-1#平台主要用 于爬升操作，-2#平台用于拆
液压爬升模板施工方案及报价
-- 苏通大桥液压爬升模板系统设计方案及报价 山东博瑞路桥技术有限公司 二〇〇四年八月二十六日
液压爬升模板施工简介 液压爬升模板系统在本工程中主要用于苏通长江大桥75m引桥桥墩施工。 一、特点 爬模系统架体与模板同步爬升，与翻模相比模板用量少近40%，施工周期短，机械化程度高，施工安全，抗风能力强。显著提高混凝土外观质量，施工现场文明、整洁。 本爬模系统根据需要在架体与模板上共设5层工作平台，满足钢筋、模板、混凝土等高空施工作业。 二、性能参数 1、每套液压爬模配置四面模板，单面模板面积最大尺寸6.5×4.55m。 2、每套液压爬模配置一套液压泵站（配一个双联齿轮泵）。能够使每侧模板同时爬升或单独爬升，液压泵站配有完善的电气控制系统。 3、每套液压爬模配置八个顶升油缸，液压缸的顶升可实现四组模板同步爬升，也可每组模板单独爬升。 4、每个施工阶段爬升高度为4m或4.5m。 5、模板内外模之间用对拉杆对拉。 6、施工荷载每组架体集中力按20KN计算。平台按1.5KN/m2计算，并同时计算2层平台。 7、混凝土侧压力按60KN/m2计算。 三、施工过程简介 1、概述:苏通长江大桥引桥桥墩最高约为60米，墩柱施工采用自动液压爬模体系，本体系由液压爬升体系、模板体系和工作平台体系组成。如（图1）所示。该体系每节混凝土浇筑高度为4m，并附加一节0.5m可拆卸模板，以适
应不同的墩高，减少施工节段。 2、体系组成 2.1 液压爬升体系：包括： 预埋固定件、附墙悬挂件、 爬升导轨、自锁提升件、液 压缸、液压泵站。 2.2模板体系：分外模和内模。 外模由6mm钢面板、100*63*6不等边角钢、[16 槽钢背带、对拉丝杆组成。 内模由4mm钢面板、100*63*6 不等边角钢、[10槽钢背带、 对拉丝杆组成。 2.3 工作平台体系：工作平 台共分5层，两个上部工作 平台、一个主工作平台、两 个下部工作平台。主工作平 台用于调节和支立外侧模， 2#、1#平台用于绑扎钢筋和 浇筑混凝土，-1#平台主要用 于爬升操作，-2#平台用于拆
墩身液压爬模施工工法
墩身液压爬模施工工法 前言： 采用液压自爬模系统进行墩身施工在我国桥梁建设中已经逐渐代替了以往墩身施工中的脚手架搭设操作平台的模式，2004年开工的苏通大桥B2标墩身施工即是采用了液压爬模系统，该工程具有墩身高，数量多，体积大等特点。通过苏通大桥B2标墩身液压爬模施工技术的研究与应用，取得了较好的经济效益和社会效益。据此总结完成桥梁墩身液压爬模施工工法。 一、特点： 墩身的模板和平台都由液压系统自行提升，通过附墙锚固，周转时间快，在高空作业下具有良好的可操作平台。对工程的质量和安全提供了足够的保证，是桥梁墩身施工的有效途径。 二、适用范围： 公路桥梁中高度超过40米的矩形空心墩。 三、工艺原理： 液压爬模的爬升通过液压油缸对导轨和爬架交替顶升来实现。导轨和爬模架二者之间可进行相对运动。当爬模架处于工作状态时，导轨和爬模架都支撑在埋件支座上，两者之间无相对运动。退模后在退模留下的爬锥上安装连接螺杆,挂座体、及埋件支座，调整上下轭棘爪方向来顶升导轨，待导轨顶升到位就位于该埋件支座上后，操作人员转到下平台拆除导轨提升后露出的位于下平台处的埋件支座、锥形接头等。在解除爬模架上所有拉结之后就可以开始进入爬模架升降状态,顶升爬模架。这时候导轨保持不动，调整上下棘爪方向后启动油缸，爬模架就相对于导轨向上运动。通过导轨和爬模架这种交替附墙，互为提升对方，爬模架向上爬升。人员通过爬架上设置
的操作平台进行作业。 四、工艺流程及操作要点 1、墩身首节施工（1）施工准备 墩身首节为实心段，高度4m 。采用脚手架搭设操作平台，浮吊吊装定型钢模合模浇注，完成后在此基础上进行爬模爬架系统的安装。 在浇筑完承台混凝土2天之内应及时对墩身处进行全面凿毛处理，凿毛应凿出混凝土的表层浮浆2~3cm ，并直至粗骨料露出为止，渣子清理干净，保证新旧混凝土的接触。 为便于首段墩身钢筋绑扎和模板支拆，用Ф48×3mm 脚手管沿墩身外围四周搭设二排支架，支架搭设立杆间距为1.2米，排距1米，步高1.5米，并搭设斜撑。支架高度为8m 。顶端用脚手管搭设钢筋定位架，其误差控制在1cm 范围内。 （2）钢筋绑扎 首段墩身钢筋测量应先在承台可选位置放出墩身轮廓线及墩身4米处标高，钢筋工根据点位和水平搭设钢筋控制架和钢筋网片的埋设。
液压自爬模施工方案交底
液压自爬模施工技术方案交底 一、爬模系统概况 塔柱模板采用木梁胶合板体系，具有轻质高强的特点。模板配置高度6.15米，最大浇筑高度6.1米；爬架采用ZPM-100液压自爬模，ZPM-100上支架采用桁架式后移支架；液压自爬模的动力来源是本身自带的液压顶升系统，通过液压系统可使模板架体与导轨间形成互爬，从而使液压自爬模连续向上爬升，液压自爬模在施工过程中无需其它起重设备，操作方便，爬升速度快，安全系数高。 二、施工准备 2.1技术准备 熟悉设计图纸，理解设计意图，明确施工中控制要点；做好施工前和各个关键工序的专项技术交底。 2.2物资准备 爬模散件进场数量清点、试拼验收，合格后使用。拉杆的设计与制作，脱模剂，防水漆，以及其它爬模制作和操作的相关作业工具。 三、总体施工方案 3.1爬模施工步骤 总体施工步骤：承台施工(塔座与主塔钢筋预埋、塔吊、电梯底座预埋)→塔座施工→底节实心段段施工(爬模预埋件预埋)→安装塔吊→液压爬模安装调试→塔柱分节浇筑(劲性骨架、钢筋、爬锥、相关预埋、外观装饰)→托架法分两浇筑完成上横梁。 3.2爬模施工步骤 爬模地面散拼→试拼验收→底节实心段段施工(爬模预埋件预埋) →承重架 安装→墙体模板和模板桁架安装→液压爬升系统安装→液压系统调试验收→爬模平台及防护设施完善→爬模整体验收→塔柱第二节浇筑→爬模爬升→吊平台安装→塔柱分节浇筑→进入标准循环。 3.3总体施工工艺流程框图
图3-1 塔柱标准节段施工工艺 四、施工方法及控制要点 4.1爬模拼装施工 4.1.1塔柱底节施工完成后，即可安装爬模系统，其余阶段均采用液压自爬模现浇施工，标准节段为6m。 4.1.2爬模组成 液压爬模由模板系统、爬升系统、施工平台和安全设施组成。爬架采用ZPM-100液压自爬模，ZPM-100上支架采用桁架式后移支架，参见下图。
滑模、爬模和翻模
2主要施工工艺和流程 2.1模板设计与制作 空心薄壁高墩施工重点是解决模板模型、模板安装及拆除方法、混凝土运输等。空心薄壁高墩施工一般采用的施工方法有落地支架提升模板、滑升模板及翻转模板施工方案。落地支架提升模板方案支架材料用量较大，施工速度较慢；滑升模板方案施工速度快，但滑模工艺要求严格，质量难以控制，管理难度较大；翻转模板施工方案工艺较简单，施工过于连续，速度较快。一般均需配备塔吊、电梯等设备。经过详细比较，决定采用优化传统翻转模板施工方案。采用此种施工方案，能够充分利用常备构件，材料用量少，施工速度较快，且工艺相对较简单。 2.1.1前期设计与制作为保证墩身混凝土的外观质量，加快施工进度，根据本标段墩身设计特点（空心、多室、内外截面尺寸较大、墩身较高）等，进行方案设计。 2.1.1.1 正面模板空心薄壁墩正面外模按照每块高1.5m、宽6m进行制作（即将6块1×1.5m的模板立起拼装而成），高度方向分3块进行拼装。 2.1.1.2 侧面模板空心薄壁墩侧面外模按照每块高1.5m，宽2.5m进行制作（即将2块1×1.5m的模板和1块0.5×1.5m的模板立起拼装而成），高度方向分3块进行拼装。 2.1.1.3模板连接及加固模板在同一平面连接处采用螺杆连接牢靠。为保证混凝土浇注时不漏浆，成型美观，在模板连接处贴双面密封胶带。为加强模板刚度和稳定性，保证空心薄壁墩浇注时不跑模，并为操作人员
提供方便，在第一排模板沿1.5m高度方向，上、中、下部位水平向各设置一根（共3根）加强槽钢，每两根槽钢的间距为50cm。上一排模板沿1.5m高度方向，上、下部位水平向各设置一根（共2根）加强槽钢，设置时以1.5m高度对称进行，间距为50cm。再上一排设置3根槽钢，最上面一排设置2根槽钢。则所有槽钢的间距均为50cm，槽钢采用10号槽钢。拉杆均设置在槽钢上，在槽钢上打孔穿设拉杆。拉杆水平方向的间距为60cm，两端第一根拉杆应设置在距边30cm的位置。拉杆采用穿PVC管的直径14mm的圆钢制作，拉杆螺母采用双螺母及所配套的垫圈。正面和侧面模板连接处采用5cm的厚角钢打孔，用螺杆进行连接牢固。 2.1.2 模板架设方案模型提升架采用万能杆件组拼内爬升架，辅以钢板组焊的伸缩式箱型梁形成，手动葫芦提升，其顶设置操作平台，安放提升材料卷扬机，设摇头扒杆吊运钢筋及机具；墩身外围挂钢筋梯，铺木板供人员上下立拆模，内架上左右设三层平台存放内模；模型外围立面用安全网全封闭防护；混凝土用泵机一次输送，泵管利用预埋在墩身上的固定架由下而上安装；施工人员用升降机载运。同套模板之间全部采用高强螺栓连接。模板之间通过对拉拉杆进行加固，拉杆密度则根据每次混凝土浇注高度经计算确定。 2.1.3 安装质量标准①在墩身施工前对施工人员进行技术交底，使施工人员熟悉和掌握钢模板的施工与操作技术。②钢模板的布置与施工操作程序均应按照模板的施工设计及技术措施的规定进行。③在浇注空心段时，组合钢模应尽量避免开孔，如必须开孔时，应用机具钻孔，不得使
液压爬模施工方案
XX公路大桥主桥基础工程XX 边主墩墩身 施工方案 XX集团XX工程局 年月日
XX 大桥XX 边主墩墩身施工方案 1. 概述 1.1工程概况 XX 大桥XX 边主墩包括远塔辅助墩1#、2#墩、近塔辅助墩3#墩 。各墩墩身外部尺寸均为8.5m ×5.0m 。1#墩墩身高56.778m ，2#墩墩身高58.517m ，3#墩墩身高59.952m ，均系薄壁空心柔性墩结构，混凝土标号为C40。 XX 边主墩墩身施工均采用全自动液压爬模施工。共拟投入两套爬模，即一1091112400 400
1.2气象条件 桥址位于XX下游，临近XX入海口，地处中纬度地带，属北亚热带南部湿润季风气候。气候温和，四季分明，雨水充沛。主要灾害天气有暴雨、旱涝、连续阴雨、雷暴、台风、龙卷风、飙线、寒潮、霜冻、大雪和雾，因各墩间依次按顺序施工，总体施工时间较长，因此各种自然气象因素均有可能对墩身施工带来一定的影响，而其中尤其以风及雾的自然因素影响最大。 桥位地区年平均气温为15.40C，年极端最高气温为42.20C，年极端最低气温为-12.70C，最高月平均气温为30.10C，最低月平均气温为-0.20C. 桥位地区年平均下雨日为120天左右，最多150天；年平均下雾日和雷暴日均为30天左右，最多可达60天。 因受热带风暴和台风影响，从5月下旬至11月下旬桥区位置均有可能遭受台风袭击，年均出现台风2.3～2.7次，7月上旬至9月中旬为台风多发期，8月份是台风影响最多的月份，约占40%。对1#、2#墩身施工具有一定的影响。受季风气候影响，桥位地区盛行西北风，下半年以东南风为主，全年以偏东风出现频率最高。 桥位处江面不同重现期基本风速见表1.2.1。 桥位处江面不同重现期基本风速（m/s）表1.2.1重现期10年30年50年100年120年150年200年 2.1 总体施工工艺及流程 2.1.1总体施工工艺 主1#、2#、3#墩身施工主要采用液压自爬模，按每4m高分节段进行施工。钢筋主筋采用墩粗直螺纹连接，每次接长为8m。钢筋及其它小型材料、工索具采用一台80t.m塔吊进行垂直方向运输。混凝土搅拌采用水上拌和船，混凝土垂直运输采用泵送。施工人员经过在墩身安装附壁电梯上下墩身。 2.1.2总体施工流程 根据总体施工进度计划，墩身施工按1#→2#→3#墩依次进行施工。
液压爬模的结构
液压爬模的结构 液压爬模的结构并不复杂，使用功能分为模板系统、爬升系统和工作平台系统三大部分，其中： 模板系统模板系统设计为整体木模，高度为6m，面板采用22m m 进口维萨板，竖肋采用20c m×8c m 工字木架，横肋采用14d 槽钢以减轻自重，增大模板刚度，面板与竖肋采用自攻螺丝和地板钉连接，竖肋和横肋采用连接爪连接构成。每块模板采用2 根双16d 槽钢组合件作为斜撑主背楞，斜撑主背楞与面板采用连接爪和调节座连接，可通过调节座进行模板的竖向调节，然后在斜撑主背楞安装可调节螺旋斜撑与主操作平台的后移装置连接，做水平移动。模板系统用于混凝土浇筑。 爬升系统爬升系统由爬架、埋件系统、导轨部分、液压系统组成，液压爬模体系的预埋件包括：埋件板、高强螺杆、爬锥、受力螺栓和预埋件支座等组成。导轨由2 根20d 及一组梯挡组焊而成。爬升千斤顶最大行程30c m，最大顶升力为10t，每套爬模配置10 台千斤顶、一台油泵、一个操作控制箱，爬升系统用于爬架系统的转移爬升。 工作平台系统工作平台系统为施工人员提供安全操作平台，也用于小型施工机具的摆放场所。共设置六层，用于外模的安装、调整和安装后移装置，因模板的支撑及脱模需要的空间较大，所以宽度为2.5m，便于操作。有的为液压爬模系统操作平台，用于安放液压设备。有的为施工修饰及拆除爬锥和挂座的施工平台，平台与墩身混凝土表面距离为50cm，采用合页护栏，避免杂物从接口处掉落。 液压爬模的施工步骤 该施工步骤为：模板安装完毕并检查合格后，浇筑混凝土，待混凝土强度达到15M P a 时，即可将模板拆除，安装挂座、三角架、后移装置、工作平台等，待浇筑完第二节墩身混凝土且脱模后，再安装挂座、导轨、液压系统。导轨爬升前应认真检查挂座是否按要求安装，同时检查上、下换向盒内的换向装置是否为同时向上级换向装置上端顶住导轨，如果发现装置有问题，应及时纠正，达到要求方可进行导轨爬升。当导轨爬升到位后，将上、下换向盒
超高层建筑核心筒液压爬模施工技术
超高层建筑核心筒液压爬模施工技术 摘要：超高层建筑液压爬模施工技术集模板、脚手架为一体，由于其施工速度快，自动化程度高，适用性广，施工质量佳，安全性好等优点，被广泛应用到高层、超高层建筑施工中。本文结合工程实例对超高层建筑核心筒液压爬模施工技 术进行简单探讨。 关键词：超高层建筑；核心筒液压爬模施工技术 前言： 随着我国经济的快速发展，城市化建设步伐不断加快，土地资源的稀缺日益 加重，高层建筑和超高层建筑建设规模逐渐增加，各种高层建筑也呈现姿态各异 的形式。在超高层建筑筒体结构中，传统结构主要以电梯井为主，一般都设计为 规则的长方形。在施工现场越来越狭窄、高空作业越来越高、危险性逐步增加的 情况下，传统的模板由于“笨、重、粗”等缺点，已难以满足现代高速施工的需要。而液压自爬模施工技术是在传统模板工程基础上，结合现代高层或超高层建筑需 要而产生的新颖施工技术，液压自爬模施工技术在施工技术、工程质量及经济性 上具有较多优点，被广泛应用于高层或超高层建筑施工中。 一、工程概述 某工程工程总占地面积43332m2，总建筑面积140863m2，其中地下室建筑 面积60000m2，地上建筑面积71000m2。其中标志性塔楼建筑面积30848m2。标 志性塔楼的地上建筑面积28000m2，地下建筑面积3500m2。工程共设置了一个 钢筋混凝土核心筒，核心筒为一个不规则的六边形，南北长度约为20m，东西长 度约为20m。随着楼层的升高核心筒外墙逐渐向内缩。4C-A轴线墙从27层开始 变为斜墙，到硐层结束，其间内斜1000mm。核心筒到顶层变为一类似于三角形。高度方向布置为地上l层至地上45层及屋顶利屋顶构架。核心筒标准段层高为 4.6m其中部分层高为4m，模板高度为 4.65m。拟定采用SKE50自动爬升系统。 二、超高层建筑核心筒液压爬模施工技术 2.1爬模装置的安装 （1）施工准备 爬模装置的安装之前需要进行准备，以使用在高层楼房建筑中的液压爬模施 工为例，安装爬模装置之前，应先用线绑扎一个楼层的墙体钢筋，安装门洞模板、预留洞盒子及水电预埋管线，将施工现场的模板和相应的零件进行检查，并仔细 在模板上涂上脱模剂。 （2）模板拼接 准备工作完毕后，进行拼装模板的工作。先按组装图将平模板、打孔钢模板 和钢背楞拼装成块，模板之间、模板与背楞之间均用相应的螺栓连接，凡对拉螺 栓部位都采用打孔钢模板。 （3）安装提升架 模板拼装完成之后再安装提升架。按照事先拟好的支撑架设计图，先在立柱 上安装槽钢夹板、活动支腿、伸缩调节丝杠、活动平台连接槽钢。进行活动支腿 调试，确保松紧度适中，调节灵活。安装提升架横梁及提升架斜撑，最后安装提 升架立柱上端的滑轮、柱顶连接角钢等，供清理模板时移动立柱用。提升架先在 地面组装，待模板支完后，用塔吊吊起提升架，插入己支设完毕的模板上。 （4）安装围圈等 接下来进行安装围圈的工作。围圈由上下弦（固定尺码的槽钢）、斜撑、立
液压爬模施工方案
液压爬模施工方案 南京道广建筑模板有限公司 南京市浦口区桥林工业园区金鼎路1号 211806 Phone: 86-25-5827 3016, 5827 3029 Fax : 86-25-5827 3899 大连中心裕景(公建) 液压自爬模施工方案 编制: 审核: 批准: 南京道广模板有限公司 2009.03 南京道广建筑模板有限公司 大连中心裕景(公建) 目录 一南京道广模板有限公司简 介 (2) 1.1 工程图片剪 集 ................................................................................................................................... 3 二编制依据 . (3) 三施工方案说 明 (3) 3.1核心筒模板施工工程概 况 (3) 3.2 平面模板的组 成 (4) 3.3工字木梁模板特 点 ........................................................................................................................... 5 四爬模主要性能指标 (5) 4.1液压自爬模板体系的优 点: ........................................................................................................... 5 五工艺原 理 ................................................................................................................................................. 5 六液压自爬模构 造 (6) 6.1 埋件总
液压爬模-施工工艺
工作行为规范系列 液压爬模:施工工艺（标准、完整、实用、可修改）
编号：FS-QG-38206 液压爬模:施工工艺 Hydraulic climbing formwork: construction process 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 五里坡特大桥是陕西宝鸡至甘肃平凉高速公路宝鸡至陕甘界段的控制性工程，位于宝鸡市凤翔县与千阳县交界处，桥梁全长1238m，主桥上部结构为85+4×160+85m预应力连续刚构桥，最大桩深70m，最大桥高172m，被誉为“西北第一高墩”。 因其超高空心墩、大直径超深群桩、大体积承台、大跨径连续刚构等高难度结构、安全风险高、工期紧、技术难点多，成为中国公路建设史上一个引人关注的亮点。 液压爬模的概况 五里坡特大桥主墩墩身高达153m，设计为变截面双肢薄壁空心墩。墩身底部48m，截面由10×4m变化至7×4m，变坡率为32:1，墩身垂直桥向壁厚70cm、顺桥向壁厚110cm。为保证工程质量、施工安全和进度计划的完成，对于高墩施
工难度大的实施方案，应尽量减轻模板和支架的重量，减少施工翻模的次数，并加快施工进度。该桥采用了国内先进的液压爬模施工工艺，它集模板支架、操作平台为一体，利用自身液压系统和完成的主体结构为依托，随结构的升高而升高。该工艺具有受力科学、坚固耐用、拼装灵活、模板周转次数多、设计理念先进等诸多优点，液压爬模施工过程中无需其他起重设备，操作方便，工艺简单，经济合理，爬升速度快，全封闭施工，安全系数高。五里坡特大桥153m的高墩仅用142天完成了封顶施工，实现了零事故，工程质量达到了规范要求，并提前20天完成了计划任务，为上部施工提供了充足的时间。 液压爬模的结构 液压爬模的结构并不复杂，使用功能分为模板系统、爬升系统和工作平台系统三大部分，其中: 模板系统模板系统设计为整体木模，高度为6m，面板采用22mm进口维萨板，竖肋采用20cm×8cm工字木架，横肋采用14d槽钢以减轻自重，增大模板刚度，面板与竖肋采用自攻螺丝和地板钉连接，竖肋和横肋采用连接爪连接构成。
95变截面高塔柱悬臂爬模施工工法(合)
变截面高塔柱悬臂爬模施工工法 GGG（中企）C3095-2008 罗建平王建军陈思刘萍陈大江 （中铁七局集团有限公司） 刘雄严泽洪邓迪文李德强张海艳 （葛洲坝集团第五工程有限公司） 1.前言 随着科学技术的迅速发展和工程设计水平、施工技术的不断提高，出现了一大批诸如电视塔、悬索桥索塔、和斜拉桥、高桥墩等高耸结构物。在高耸结构物混凝土施工方面，国际国内开发了许多先进的模板技术，如爬模技术、滑模和悬臂爬模技术、液压升降台模技术、悬架式台模技术、立柱式台模技术、内升外挂高层整体模板提升施工技术等。 2005年1月到2007年3月由葛洲坝集团第五工程有限公司施工的沪蓉西高速公路双河口特大桥左左桥4、5、6和右桥5、6、7均为三面收坡的变截面高墩，其中5号墩高162.7米，墩高在同类桥型中居世界第三亚洲第二。该桥高墩施工季节由采用了悬臂爬模施工方法，它结构简单，施工安全可靠，施工质量达到设计要求，节约资金约600万元，受到业主、设计、监理的好评。 云南元江～磨黑（简称元磨）高速公路其中第十三合同段有三跨连续刚构特大桥4座，该桥高墩均采用悬臂爬模施工方法。工艺简单，安全可靠，并缩短了工期，取得了非常好的经济效益和社会效益。 2007年1月至2008年5月，中铁七局集团有限公司在湖北恩施施州大桥施工中，针对人字型变截面索塔施工问题，在吸收借鉴滑模和翻模的基础上，研制出一套适合变截面高塔的悬臂爬模技术，采用此施工工艺解决了一般模板无法处理的变截面的问题，并在施工过程中有操作简便、质量及安全稳定、易改装、可调节性强、省工省料等优点。结合工程开展研究的科技项目《变截面高塔柱悬臂爬模施工技术》于2007年7月由中铁七局集团有限公司进行了鉴定，并总结形成本
爬模施工工艺
爬模施工工艺 14.1.1工艺概述 本工艺适用于桥梁高墩（塔）等现浇的钢筋混凝土结构工程，明确爬模施工的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导和规范爬模施工。 14.1.2作业内容 爬模墩身施工的主要作业内容为：施工准备、爬模装置安装、操作平台安装、绑扎钢筋、预埋件埋设、爬架架体及模板爬升、防偏纠偏、模板的现场安装、混凝土浇筑和养护、脱模等。 14.1.3质量标准及检验方法 《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424－2010） 《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415－2003） 《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752－2010） 14.1.4工艺流程图 图14.4.4-1 爬模施工工艺流程图 14.1.5工艺步骤及质量控制 一、施工准备 1.爬架各分段构件在工厂加工并现场进行试拼；经过质检和安全部门按设计要求对焊缝、外形尺寸、配件等逐一进行检查验收，合格后方可投入使用。 2.模板：按大模板制作要求进行加工验收，复核螺栓孔位置是否准确，吊点是否符合要求。特别检查吊环制作和焊接是否符合要求。 3.检查提升设备、节点板拼接螺栓等配件是否配齐，混凝土墙体上的预留孔位置是否与爬架孔位一致。
二、预埋件埋设 1.第一级在爬模装置安装前埋设。 2.第二级开始，随升随埋设。 三、爬模安装 1.安装模板：先按组装图将平模板、带有脱模器的打孔模板和钢背楞组拼成块，整体吊装，支一级模板即用螺栓紧固一段。平模支完后，支角模，角模与平模之间设调节缝板。 2.安装提升架：先在地面组装，待模板支完后，用塔吊吊起提升架，插入已支的模板背面，提升架活动支腿同模板背楞连接，并用可调丝杠调节模板截面尺寸和垂直度。 3.安装围圈：围圈由上下弦槽钢、斜撑、立撑等组成装配式桁架，安装在提升架外侧， 将提升架连成整体。围圈在对接和角接部位的连接件进行现场焊接。 4.安装外架柱梁：在提升架立柱外侧安装外挑梁及外架立柱，形成挑平台和吊平台 外挑梁在滑道夹板中留一定间隙，使提升架立柱有活动余地。 5.安装操作平台：铺平台板；外架立柱外侧设吊平台护栏；外架立柱上端，设上操作平台护栏，高2m；平台及吊平台护栏下端均设踢脚板；从平台护栏上端到吊平台护栏下端，满挂安全网，并折转包往吊平台。 6.安装液压系统： ⑴根据工程具体情况，每榀提升架上安装 1～2 台千斤顶。必要时在千斤顶底部与提升架横粱之间安装升降调节器。千斤顶上部必须设限位器，并在支承杆上设限位卡。每个千斤顶安装一只针形阀。 ⑵主油管宜安装成环形油路，每个环形油路设有若干分油管和分油器，每个分油器接通 5～8 个千斤顶。 ⑶在进行液压系统排油排气和加压试验后，插入支撑杆，结构体内埋人支承杆用短钢筋同墙立筋加固焊接。 四、混凝土施工 1.钢筋绑扎：第一级钢筋必须在爬模装置安装前绑扎，从第二级开始，钢筋随升随绑。 2.混凝土浇筑： ⑴浇筑混凝土前先将模板内的杂物清除干净，模板安装前，表面涂刷专用的隔离剂，以保证混凝土表面的光洁度，减少混凝土表面气泡。 ⑵必须分层浇筑，分层振捣，每个浇筑层高度不超过 30cm，一层浇完再继续上层浇筑。严禁从爬模的一端浇筑满后向另一端斜向浇筑。 ⑶浇筑完毕后要及时养生，待混凝土初凝后，清除浮浆，达到凿毛强度后，混凝土表面凿毛。模板爬升后，混凝土养生仍应继续不少于 7d。 五、脱模 1.当混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除而受损坏后，方可开始脱模，一般在混凝土强度达到2MPa 后进行。 2.脱模前先取出对拉螺栓，松开调节缝板同大模板之间的连接螺栓。 3.大模板采取分段整体进行脱模，首先用脱模器伸缩丝杆顶住混凝土脱模，然后用活动支腿伸缩丝杆使模板后退，脱开混凝土 50～80mm。 4.角模脱模后同大模板相连，一起爬升。 5.模板脱模后，表面应涂刷专用的隔离剂，以保证混凝土表面的光洁度，减少混凝土表面气泡。 六、导轨爬升 1.混凝土强度达到 15MPa 以上；上部爬升悬挂件安装完成；清洁爬升导轨，导轨表面涂上润滑油；液压油缸上、下顶升弹簧装置方向一致向上。 2.经确认爬升条件具备后，打开液压油缸的进油阀门，启动液压控制柜，拆除导轨顶部楔形插销，开始导轨的爬升。当液压油缸完成一个行程的顶升后，经确认其上、下顶升装置到位后，再开始下一个行程的顶升。 3.当导轨顶升到位后，按从右到左插上爬升导轨顶部楔形插销，以确保插销锁定装置到位。下降导
ZPM100液压自爬模安全施工
ZPM100液压自爬模安全施工、技术简介 一、液压自爬模介绍 ZPM100液压自爬模的动力来源是本身自带的液压顶升系统，液压顶升系统包括液压油缸和上下换向盒，换向盒可控制提升导轨或提升架体，通过液压系统可使模板架体与导轨间形成互爬，从而使液压自爬模稳步向上爬升，液压自爬模在施工过程中无需其它起重设备，操作方便，爬升速度快，安全系数高。是高耸建筑物施工时的首选模板体系。 1.1爬模组成： 爬模由预埋件、附墙装置、导轨、支架、模板及液压动力装置组成，总装示意图1-1：
图1-1 爬架构造图 1.2爬模参数： 架体系统基本参数： 2个架体支承范围：≤6米； 架体高度：15.80米；后移上支架475KG; 下爬架1450KG； 平台宽度及功能：上平台①=1.4m，荷载限定≤3KN/m2，绑扎钢筋、砼浇筑工作平台；平台②③=1.2m，荷载限定≤0.75KN/m2，模板操作平台；主平台 ④=2.9m，荷载限定≤1.5KN/m2，主操作平台；平台⑤=2.8m，荷载限定≤ 1.5KN/m2，液压提升平台；吊平台⑥=1.8m 荷载限定≤0.75KN/m2，埋件拆除、砼表面修饰、电梯入口平台。 额定压力：16Mpa； 油缸行程：400mm； 导轨步距：300mm; 液压泵站流量：50L/min； 伸出速度：约200mm/min； 额定推力：100KN；最大133KN； 双缸同步误差：≤20mm； 爬升速度：4m/hour； 倾斜度：±18°； 模板后移爬升状态：①+④+⑤（①平台荷载限定≤0.75KN/m2） 模板合模非爬升状态：①+②+③+④+⑥（①平台荷载限定≤3KN/m2） 砼强度达15MPa以上时，液压自爬模具备爬升及承受设计荷载条件。
xxxx核心筒爬模施工方案..
目录 ?工程概况 (1) 二?编制依据 (1) 三.揽月LYZPM-100液压自爬模体系介绍 (2) 四?模板系统的选择和应用 (3) 五?液压爬模施工流程 (5) 六?施工测量方法 (6) 七.施工难点分析与解决办法 (6) 八?工期计划与质量保证措施 (7) 九?安全措施 (10) 十.参考资料 (13) 十一、附件及图 (13)
1、工程概况 本工程核心筒形状对称、规则；地上部分标准层高为 4.05m ;外壁部分截面沿竖向逐步收小，变化 时为外墙外侧向内收，内收厚度由800mm变化到500mm每次变化100mm共变化3次：地下一5F?24F：800mm 25F?30F: 700mm 31F?37F: 600mm 38F?40F: 500mm核心筒内壁剪力墙由上至下厚度保持不变均为400mm。 考虑到施工成本和施工速度本工程地下5 层采用爬模架的全钢大模板支撑体系施工；从地面第1 层塔楼开始采用液压自爬模施工而且爬模只用于主墙施工核心筒内其余小墙、楼板、楼梯、核心筒外围墙体采用普通模板支撑体系跟进施工滞后主墙施工 2?3 层。 本工程为于广州市经济圈中心珠江新城北经济线内故必须确保工地现场文明施工考虑工程的整体外观和安全防护以及塔吊吊力的均衡使用。本工程核心筒剪力墙采用爬模工艺施工爬模装置选用江苏揽月模板工程有限公司制造的LYZPM-100液压自爬模系统。本工程共布置100榀机位，从地面1 层开始采用液压爬模施工。 爬模架平面布置图（见附件一）模板平面布置图（见附件二）爬模架立面图（见附件三） 2、编制依据 2.1《混凝土质量控制标准》GB50164-92 2.2《混凝土结构工程质量验收规范》GB50204-2002 2.3《钢结构设计规范》GB50017-2003 2.4《滑动模板工程技术规范》GB50113-2005 2.5《液压爬模提升机》Q/321088JPA-001-2005 2.6《建筑施工高处作业及安全技术规范》JGJ80-91 3、爬模介绍 3.1 、主要部件及功能原理 揽月LYZPM-100型液压爬模系统装置主要由埋件系统、液压系统、爬模支架、导轨及模板体系组成。 埋件系包括爬锥、高强螺杆、埋件板；液压系统主要有液压泵站、提升油缸、模板进退油缸、油路 附件、电器控制附件；爬模支架主要由桁架上架体、后移装置、承力三角架、吊平台等组成；H型钢导轨；模板体系由LY-86 型全钢大模板、芯带、背楞组成。 3.2 工艺原理 自爬模的顶升运动通过液压油缸对导轨和爬架交替顶升来实现。导轨和爬模架互不关联，二者之间可进行相对运动。当爬模架工作时，导轨和爬模架都支撑在埋件支座上，两者之间无相对运动。退模后立即在退模留下的爬锥上安装受力螺栓、挂座体、及埋件支座，调整上、下换向盒棘爪方向来顶升导轨，待导轨顶升到位，就位于该埋件支座上后，操作人员立即转到下平台拆除导轨提升后露出的位于下平台处的埋件支座、爬锥等。在解除爬模架上所有拉结之后就可以开始顶升爬模架，这时候导轨保持不