新型环保石灰回转窑工艺流程图宏科机械

石灰回转窑工艺流程图

新型环保石灰回转窑工艺流程图

新型环保石灰回转窑采用原燃料混合填充方式，采用无烟煤作燃料，可用碎煤或块煤煅烧，因物料与热气流进行交换反应，所以又称为逆流式石灰窑。

下面是新型环保石灰回转窑的工艺流程:

第一，把石灰石放在料仓内，经提升机提升并运入预热器顶部料仓。

第二，预热器顶部的两个料位计控制加料量，通过下料管将石灰石均匀分布到预热器的各个室内。

第三，石灰石在预热器内被1150℃的窑烟气加热到900℃左右，约有30%分解，经液压推杆推入回转窑内。

第四，石灰石在回转窑内经燃烧分解为氧化钙和二氧化碳，分解后生成的石灰石进入冷却器。第五，在冷却器内被鼓入的冷空气冷却到100℃以下排出。

第六，经热交换的600℃热空气进入窑和煤气混合燃烧。

第七，废气在兑入冷风经引风机进入袋式除尘器，再经排风机进入烟囱。

第八，出冷却器的石灰经振动喂料机，链斗输送机，斗式提升机，胶带输送机送入石灰成品库。

钢铁生产工艺流程图

钢铁生产工艺流程炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。资源来源：台湾中钢公司网站。

烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。资源来源：台湾中钢公司网站。

高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。资源来源：台湾中钢公司网站。

转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。资源来源：台湾中钢公司网站。

连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。资源来源：台湾中钢公司网站。

石灰回转窑技术规格书

第六章活性石灰回转窑技术规格书第一节概述 1.1规模公司钒资源综合利用项目新建80万t/a活性石灰窑工程，包括一条800t/d的回转窑活性石灰生产线和三条600t/d的竖窑活性石灰生产线。1.2原、燃料资源和成品石灰用途 1.2.1石灰石所需石灰石原料均由业主自有的石灰石矿山提供，石灰石原料在矿山上破碎筛分并经过水洗后，其中：粒度在18～50mm的石灰石由汽车运输进厂后直接储存在石灰回转窑原料堆场内，以供１条800t/d活性石灰回转窑生产线使用；粒度在40～80mm的石灰石由汽车运输进厂，储存在石灰竖窑原料堆场内，以供3条600t/d活性石灰竖窑生产线使用。石灰石性能指标表（%）注：石灰石粒度：18~50mm，其中大于50mm和小于18mm的总量不大于5%；水分含量：≤4%； 1.2.2燃料采用高炉煤气、转炉煤气和焦炉煤气混合后的煤气作为热源物质，采用热值为3500kcal/Nm3煤气，压力为10Kpa，温度为常温。典型煤气成份如下：

1.2.3产品运输和用途 ①回转窑石灰经筛分后20～80mm的石灰由皮带运输至新区炼钢车间供炼钢转炉、精炼炉使用，年需要量约10万吨；供老区的石灰采用汽车运输，年需求量约10万吨。小于20mm的石灰送入破碎线破碎成0～3mm石灰粉。 ②0～3mm石灰粉一部分采用气力输送至烧结石灰料仓，供烧结用，年需求量约55.4万吨；一部分采用气力(或罐车)输送，供KR脱硫用，年需要量2.3万吨；供老区的石灰粉约2.3万吨，采用罐车运输。 1.3总图运输 1.3.1地理位置项目所在地属亚热带湿润季风气候区，具有四季分明、气候温和、雨量充沛、云雾多、日照少、无霜期长等气候特点。区内年平均气温17.8℃，极端最高气温38℃，极端最低气温-4℃；年平均无霜期297天。年平均日照1010.1小时。年平均降雨量994.7mm，降雨量按季节分布严重不均，70%以上降于夏、秋二季。且夏季降水强度大，多大雨和暴雨。该地区常年主导风向为NNE风，频率9%；静风频率22%。多年平均风速1.5m/s。本工程所在场地的抗震设防烈度为6度，设计基本地震加速度值为 0.05g。 1.3.2总平面布置的原则回转窑生产线与厂区主道路平行，自东北向西南方向平行布置，依次

混凝土搅拌站施工方案

四川省内江城市过境高速公路工程混凝土搅拌站施工方案天津城建集团有限公司四川省内江城市过境高速公路工程项目一分部编制日期：2016年6月13日

第一章混凝土搅拌站设计说明一、目的白马互通立交工程所需混凝土58000 m3，因施工现场的进出道路坡陡路窄，商品混凝土运输车辆又要穿过白马镇闹市区域，不能保证连续供应。因此为确保混凝土工程质量，满足施工计划的供应需求，本工程在主线桥梁互通区域内设置1个搅拌站。搅拌站采用一台机型为HZS90搅拌机，总生产能力为90m3/h，来满足整个工程的砼供应。二、砼集中搅拌站的位置选择由于本工程施工场地比较有限，为确保整个工程的混凝土需求，其站址选择应考虑以下条件： 1、站址应便于搅拌站接受各种材料和砼运输。为减少运输途中砼分离和坍落度损失以及温度变化，搅拌站应尽量靠近施工现场，运距应按砼出机到入仓的时间不超过20min考虑。 2、站区应便于给水、排水、供电。 3、搅拌站场地应尽量远离居民区，以防止因噪音污染扰民。根据我项目工程施工所处地理位置，综合我现场实际情况与站址选择条件相结合

考虑，现确定集中搅拌站放在互通区C、G匝道区域内。三、水泥储运设施搅拌站使用散装水泥，共设有5个不小于60T散装水泥储罐。水泥的运输主要考虑水泥生产厂家供应运输。四、砂、石，外加剂的储运设施搅拌站设有2500m2的砂、石堆料储料场。配有2台ZL－50装载机进行堆料及向搅拌机骨料仓装料。外加剂等材料建立专属材料库，以便存放和管理。第二章混凝土搅拌站建站施工方案一、施工便道本项目正式进场施工之前，需要修建进场道路及施工辅道，宽度均为8米。进场道路及施工辅道均设安全警示牌，保证道路行车安全通畅行驶。备注：内宜高速将桥梁互通区分成两部分，因此进场道路选定两条，分别位于内宜高速南北两侧。进场路1(内宜高速北侧)：总长370 m，宽8m。进场路2(内宜高速南侧)：总长330 m，宽8m。施工辅道沿路基方向平行推进。

回转窑焚烧工艺方案

7.危险废物焚烧处理车间设计 7.1设计基本参数表7-1焚烧炉设计基本参数注：烟气排放性能保证值达到相关要求。 7.2危险废物特性危险废物的设计低位热值：3500Kcal/kg。危险废物的特性参数设计基准值取值如下：表7-2焚烧物料基本参数

爆炸性危废不能进入危险废物焚烧系统，有爆燃性的危废需通过与其他危废配伍后才能焚烧； 7.3排放要求焚烧炉外排烟气中执行《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2001）表3中焚烧容量为300-2500kg/h浓度限值要求。表7-3《危险废物焚烧污染控制标准》烟气排放要求注：在测试计算过程中，以11%O2（干气）作为换算基准。焚烧炉排气筒高度满足《危险废物焚烧污染控制标准》GB18484-2001的规定，焚烧量2000～2500kg/h，排气筒最低允许高度50m。焚烧炉排气筒按GB/T16157的要求，设永久采样孔，安装用于采

样和测量的设施。 7.4 焚烧总体工艺设计图7-1焚烧处理工艺流程图 7.4.1 废物进料系统本系统物料入炉方式采用分系统进行设计，分为固体、半固体物出渣机回转窑布袋除尘器多组分燃烧器二级洗涤塔洗涤泵污水站一级洗涤塔补水推料机构链板输送机液压缸软化水箱软水器自来水锅炉给水泵多组分燃烧器水冷夹套烟囱干法脱酸塔固态危险废物行车控制计量雾化设备燃料油出灰出灰出灰出灰引风机湿式电除尘器冷却循环系统碱液二级循环水池一级循环水池称重加药系统石灰仓罗茨风机一次鼓风机废气接口冷却泵进料斗及二级密封门溶液储罐氨水雾化泵喷枪急冷塔雾化泵站急冷水箱废液助燃风机换热器称重加药系统活性炭罗茨风机分汽缸排水泵二次鼓风机废液助燃风机液态危险废物冷却塔控制计量雾化设备包装废弃物斗式提升机二燃室余热锅炉洗涤泵液压缸泵液压站自来水一级循环水池料坑废气急冷水箱一级循环水池自来水

1x500石灰窑方案

1×500t/d双梁式石灰窑工程技术方案 2015年6月25日

目录 1 概述 (03) 2工艺流程 (08) 3 技术经济指标 (09) 4 各系统工艺方案 (10) 5窑体结构组成 (13) 6 供配电三电系统 (14) 7土建工程 (20) 8 总图运输 (22) 9 环境保护及综合利用 (23) 10工程设计 (25) 11 建设周期表………………………………………………………………………………… .26

1概述 1.1 双梁式石灰窑主要技术特点该窑型为单筒竖窑结构。相对于其它窑型，简单、耐火材料无异型砖,施工方便，砌筑简单。燃烧采用梁式烧嘴系统,石灰产品质量稳定，活性度高，适用于多种燃料，设备简单，操作弹性大，占地面积小，投资相对与其它窑型较低，被用户益为“无故障”窑型。 ◆生产规模120-600t/d圆型窑或准矩型窑。 ◆窑操作弹性大，从60-100%任意调节短时可达110%，均能实现稳定生产。 ◆适用多种燃料如焦炉煤气、转炉煤气、天然气、煤粉、混合气、高炉煤气（热值≥750 kcal/m3）或固液、固气混合燃料。 ◆热耗低，热能利用合理，二次空气通过冷却石灰预热，一次空气通过预热器预热进入燃烧梁，燃料完全燃烧，热值充分利用，能耗950-1150 kcal/kg。 ◆竖窑采用全负压操作。 ◆采用低热值燃料，空气、煤气双预热；采用高热值燃料，只预热空气。 ◆窑体结构特点： 1）窑体呈准矩形，窑体设置上下两层燃烧梁和周边烧嘴，窑体上部设置上吸气梁, 吸气梁以上部分为储备石灰石区域, 上吸气梁至上层燃烧梁之间为预热区，利用高温煅烧后的窑气预热石灰石至煅烧的温度,上层燃烧梁至下层燃烧梁之间区域为煅烧区，石灰石均匀煅烧成活性石灰，此区域根据石灰

日产吨活性石灰回转窑生产线设备表

日产吨活性石灰回转窑生产线设备表集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）

日产500吨活性石灰回转窑生产线设备表 2010-1-8 目录

第一章原燃材料基本情况 1.1原料石灰石化学成份如下： 2.2燃料燃料采用烟煤，基本参数：窑产量：500t/d（20.8t/h），热耗：7800kJ/kg。

第二章项目规模、产品品种和能耗 2.1生产规模及产品品种本项目采用北京博得尔科技有限公司为外方配置的活性石灰回转窑煅烧系统，生产线可达到日产活性石灰500吨的能力，年生产活性石灰15万吨。在原燃材料品质满足生产要求的前提下，产品质量待定。 2.2能耗指标本项目完成后，每生产一吨高活性石灰的能耗指标如下： 2.3物料平衡表 2.4生产用水 2.4.1生产用水 2.4.2、所有的生产用水均循环使用，考虑到在循环过程中因蒸发、跑冒漏滴、排污等因素造成的水量损失，需每天补充少量新水。需要补新水量为30m3/d。 2.4.3、消防用水量：40m3/h

第三章工程技术方案 3.1工艺流程图本项目将悬浮式预热器、回转窑、悬浮式冷却机、烟气处理系统、原料输送系统、成品输送系统等组成一条完整的生产线。工艺流程如下图所示。全线采用技术先进，性能可靠的DCS中央控制系统，在中控室集中操作管理。 500t/d活性石灰生产线工艺流程图 3.2工艺与设备 3.2.1、原料储运输送流程：原料用自卸卡车卸到受料料斗，经振动喂料机送入斗式提升机，再喂入振动筛，振动筛分三层，从上到下筛孔孔径分别为5mm、1mm、0.5mm， 0.5mm筛网上设有防堵装置，防止细海贝堵塞筛孔，大于5mm的海贝进入制砂机破碎，破碎后的海贝流入送料斗，0.5-5mm的合格海贝经大倾角皮带机送入原料库，小于0.5mm的海贝经皮带输送机卸到一旁，定期拉走。原料储运输送设备表

搅拌站建设方案

如意城搅拌站建设方案根据项目施工内容需要建设一座商混搅拌站，搅拌站占地面积 6 亩，搅拌站由搅拌楼、骨料场地、运输车间及附属工程（如蓄水池、生活办公房、配电室等）。本站采用JS1500型搅拌机，配有相应设备皮带输送机、集料皮带机、配料机（四仓），搅拌站里还配有仓库和外加剂，储水池以及搅拌楼，每小时可生产混凝土80M3 左右，满足施工要求，搅拌机后设有 4 个粉罐，分别是 1 个粉煤灰、 2 个水泥罐、一个外加剂罐，罐内必须储存7 天左右用量，为应急备用一辆散装水泥罐车，在骨料场地分别建设有4200M2 的砂、石堆料储存场地，配有 2 台装载机进行堆料及向搅拌机骨料仓装料，外加剂等材料建立专属材料库，以便存放和管理；有 4 台混凝土搅拌输送车运输混凝土，可确保工程砼的输送。本站的用电，建议使用电力专线，安装一台变压器，为防止电网停电，专门配备一台315KW 发电机，是搅拌站自备电源。搅拌站四周用砖砌墙，可以在墙外栽种些许花草、树木。搅拌站必须满足一下要求： ①设立自动计量的搅拌系统，每个配料系统必须满足二级碎石级配的要求，所有的计量仪器必须经过标定。 ②搅拌站按全封闭设置，防止灰尘污染空气。 ③砂和碎石堆放场地必须全面硬化，隔墙的高度要满足不同材料能够彻底隔离的要求。 ④砂、碎石堆要有标牌：标明材料名称、产地、进场时间、数量、级配范围（碎石）、细度模数（砂）、检验日期和结果、可使用于何类混凝土结构物等内容；进料、检验、用料台账记录齐全。 ⑤水泥或粉煤灰罐必须安装避雷设施。 ⑥上料斗之间加设隔板，避免上料时混杂，上料斗必须搭设遮雨棚。 ⑦ 冬季施工时，应有水加温设备，夏季砂石料场搭设遮阳棚、配备制冷设备。精品文档1

回转窑简介

回转窑简介 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】

回转窑自动控制系统结构图以烧结带温度的实时专家控制器为核心，辅助窑前数据挖掘、熟料质量和筒体温度的在线检测子系统，建立起的一种回转窑综合智能检测自动控制系统。

回转窑窑体的主要结构包括有: 1.窑壳，它是（旋窑）的主体，窑壳钢板厚度在40mm左右的钢板，胎环的附近，因为承重比较大，此处的窑壳钢板要厚一些。窑壳的内部砌有一层200mm 左右的耐火砖。窑壳在运转的时候，由于高温及承重的关系，窑壳会有椭园型的变形，这样就会对窑砖产生压力，影响窑砖的寿命。在窑尾大约有一米长的地方为锥形，使从预热机进料室来的料能较为顺畅地进入到窑内。 2.胎环、支持滚轮、轴承、胎环与支持滚轮都是用来支撑窑的重量用。胎环是套在窑壳上，它与窑壳间并没有固定，窑壳与胎还之间是加有一块铁板隔开，使胎环与窑壳间保留一定间隙，不能太大也不能过小。如果间隙太小，窑壳的膨胀受到胎环的限制，窑砖容易破坏。如果间隙太大，窑壳与胎环间相对移动、磨擦更加利害，也会使窑壳的椭圆变形更加严重。通常要在二者间加润滑油。我门可以通过窑壳与胎环间的相对运动来凭估计窑壳的椭圆变形程度。窑壳与胎环之间存在着热传导率的差异，必需借助外部的风车来帮助窑壳散热，平衡减小两者间的温差。否则窑壳的膨胀会受到胎环的限制。在开窑时，窑壳的升温速率高于胎环，窑工必须控制（旋窑）的升温速率在50℃/h，这样有利保护窑砖。通常托轮要比轮带宽50-100mm毫米左右，滚轮轴承是采用巴氏合金，如果轴承失去润滑，会使轴承因温度过高而烧坏。在轴承处都有冷却水进行循环冷却。为减少窑壳对胎环的热辐射，造成托轮温度过高，在二者之间都加有隔热板来减少热辐射。回转窑（旋窑），一般有2组到3组托轮。 3. 止推滚轮

(工艺流程)广东南方制碱有限公司生产工艺流程简介

广东南方制碱有限公司生产工艺流程简介一、南碱公司概况广东南方制碱有限公司分为厂区和矿区，厂区位于广州市东部黄埔区南岗，北接广深公路和高速公路，南濒东江，水陆交通便利，占地面积17.22 万平方米，该地区是广东省规划的经济技术发展区，目前已具规模，有多个世界著名企业在此投资建厂，仅玻璃行业就有八条生产线投入运行。矿区位于广州市北郊龙归镇，占地面积 3.75 万平方米，通过46 公里的输卤管道与厂区连接。公司自有盐矿、4个500吨级泊位码头、热电装置和完善的基础设施。南碱公司纯碱工程是广州市“八五”计划重点建设项目之一，设计生产规模为年产纯碱15 万吨、芒硝 5.6 万吨，概算总投资7.84 亿元人民币，是华南地区唯一的大、中型化工原材料生产企业，全国十大纯碱生产企业之一，现为广州市国际信托投资公司（广州国际集团有限公司）直属企业。纯碱装置于91 年 1 月开工建设，94 年 2 月一次投料试车成功，97 年生产纯碱20 万吨，达到设计生产能力，97年9 月正式竣工验收。硝盐矿区位于西郊白云区龙归镇，矿产丰富，具有每年开采160 万立方米卤水的能力。南碱公司纯碱生产采用氨碱法工艺，引进比利时索尔维公司具有世界先进水平的工艺技术和部分国外先进的单机设备及检测仪表，综合了国内制碱行业的先进技术；自备热电站、能源运用合理，曾被广州外经贸委评为“先进技术企业”。南碱公司产品有轻质纯碱、重质纯碱、食品纯碱和付产品芒硝。公司在广东省内已建立拥有两百多家厂商的销售网络，并在努力开拓国外销售市场。经过十余年的不断改造和调整，南碱公司目前纯碱生产装置能力已达30 万吨／年，芒硝 8 万吨/年。公司现有职工1028 余人，各类专业技术人员170 人，拥有固定资产7.6 亿元，连续多年盈利。2006年销售收入 3.2 亿元，实现利税3000万元，企业发展面临较好的内、外部环境。二、南碱工艺选择 2 ．1 南碱工艺路线确定的原则和依据目前我国纯碱生产主要采用氨碱法和联碱法两种生产工艺，少量以天然碱为原料加工制作。氨碱法因不需要配套合成氨装置，纯碱产品质量优异而备受欢迎，目前国内大规模的纯碱生产装置仍以氨碱法为主。氨碱法与联合制碱法相互比较 ⑴氨碱法生产纯碱以合成氨作为中间媒介始终在系统中循环利用，联合制碱法是将中间产物氯化铵作为产品分离出来。 ⑵氨碱法是传统的生产工艺，已有百余年的历史，工艺成熟可靠，产品质量优异，远远优于联碱法产品质量。 ⑶氨碱法产品品种专一，中间媒介合成氨是严格控制指标，由于全系统处于常温常压状态，工艺过程控

石灰生产设备与流程

烧石灰基本原理和热工工艺石灰石主要成分是碳酸钙，而石灰成分主要是氧化钙。烧制石灰的基本原理就是借助高温，把石灰石中碳酸钙分解成氧化钙和二氧化碳的生石灰。它的反应式为： CaCO3＝CaO+CO2 它的工艺过程为：石灰石和燃料装入石灰窑预热后到850℃开始分解，到1200℃完成煅烧，再经冷却后，卸出窑外。即完成生石灰产品的生产。

石灰生产工艺流程石灰生产工艺流程图

石灰生产工艺流程介绍混烧石灰窑主要结构为：窑壳、窑耐火内衬、窑顶装料设备（布料器）、卷扬上料斜桥，上料小车、供风装置（风机、风箱、风梁、风帽）、卸灰装置、除尘器和引风机等。 3.11.3.1原料筛分及混配部分原料堆场的石灰石（煤）由运输设备（使用翻斗车或铲车）经振动筛进行筛分。不合格料块，落至废料皮带机送入废料仓，由卡车定时进行回收处理。合格原料（石灰石、煤）经原料上料皮带机分别送入石灰石料仓和煤料仓，石灰石、煤经称重后送入中间斗，再经煤皮带机、混配皮带机将配料送入上料小车。（详见混配工艺流程图）混配工艺流程图

3.11.3.2竖窑部分：此部分包括上料系统、布料部分、窑体部分等（1）上料系统：当窑体料位计指示窑内缺料时，料车停止在上料斜桥下部等待装料，启动料仓处的皮带机开始向料车内装料，延时30～90秒（可调）电机振动给料机停止工作，延时2～5秒（可调）卷扬机自动启动，由卷扬机牵引料车沿斜桥轨道上升。当料车升至斜桥拐弯段时，上料车前轮沿着拐弯段轨道改变行驶方向，后轮依旧沿斜桥向上运行，当料车车缘上的车轮压到顶部接近开关时，卷扬机停止，同时上料车前部横梁将布料装置顶盖打开，料车前倾，将原料倒入布料装置，延时10～15秒（可调）倒料完毕，启动卷扬机，料车开始下降，布料装置顶盖重新盖好密封。料车沿轨道下行回到斜桥底部，当料车后轮压到底部接近开关时，卷扬机停止，开始下一次装料过程。窑顶布料装置为旋转布料器，采用多点布料，使窑内的料面更加均匀，布料的料面形状可调；密封采用双段密封，上料时交替打开，以防止窑外空气进入窑内。（2）燃烧系统：物料靠自重克服煤气气流的浮力而缓慢向下运动，相继通过预热带、煅烧带、冷却带，煅烧好的石灰冷却后进入出灰储运工序。物料进窑内均匀下落时，当遇到热风时吸收部分热量被预热，上部原料加到窑内，与上升的高温烟气进行热交换，以形成原料的预热带；当下降到煅烧带时，受到850-1200℃的高温煅烧，发生分解反应；当到彻底分解后，下降到冷却带，快速冷却达到100℃以下后，经窑底出灰机排除窑外。炉料在下降过程中，与炽热的煤气进行着复杂的热交换，并伴随着石灰石的分解和活性石灰的晶粒的发育成长过程。助燃空气由罗茨风机从炉体下部吹入炉内，克服料粒阻力从下部上升至炉顶，在除尘引风机的吸引下，烟气通过管道输送到除尘器进行除尘。由于引风机的作用，使窑内料面上方形成微负压区（-10Pa左右）。这个微负压保

日产600吨活性石灰回转窑生产线初步设计方案

日产600吨活性石灰回转窑生产线初步设计方案北京科大三泰科技发展有限公司北京博得尔科技有限公司 2005-4-18

总论 1.1项目名称 600t/d活性生石灰回转窑生产系统 1.2设计的依据 1．2．1、设计合同 1．2．2、新建本项目编写的有关文件。 1．2．3、国家有关政策、法规。 1.3设计范围本设计的范围是：以年产20万吨优质活性石灰为前提条件，采用由北京科大三泰科技发展有限公司和北京博得尔科技有限公司联合研制的竖式预热器—回转窑—固定篦板型篦式冷却机组成的活性石灰煅烧系统，包括原料储运筛分系统、原料提升与窑尾预热系统、回转窑煅烧系统、窑头成品冷却机喷煤系统、窑尾烟气处理系统、成品储存筛分系统、原煤粉磨系统的工艺、土建、总图、电气及自动化的初步设计，就该工程项目建成投产后的生产规模、产品方案、技术水平、环境保护、投资概算情况、经济效益预测进行分析研究。 1．3．1本工程总的设计原则为“技术成熟，生产可靠，节省投资，提高效益，着重环保”。 1．3．2选择生产工艺方案时，在认真调查研究的基础上做好方案比较，尽可能采用成熟、可靠的新工艺、新技术，作到既技术先进，又经济合理，切实可靠。 1．3．3电气和自动化控制，要考虑到技术先进，设备和仪器成熟可靠，简单适用。 1．3．4在初步设计中，认真贯彻国家环保政策，注意环境保护，并积极贯彻节能降耗的原则。

第一章项目条件及技术参数燃料原料采用转炉煤气为主要原料，转炉煤气热值：约7100KJ/Nm3 煤为辅助原料，主要为了补助热力强度。动能电力水 2500kwh/h 充足气象条件地震烈度运输条件第二章节能 2.1能耗指标及分析本项目完成后，每生产一吨高活性石灰的能耗指标如下热耗电水 1．25Gcal 45kwh 1m3 以上指标均为国内领先水平，并接近世界先进水平。 2.2节能措施 a、本项目中在回转窑尾部设有一台竖式预热器，充分利用回转窑燃烧产生的高温烟气，将预热器内的物料预热，使物料在预热器内发生部分分解，使系统产量提高40%，热效率提高30%。 b、在烟气处理系统中配置篦式冷却器降低了预热器排出烟气的温度，除尘用使用袋式除尘器，大大节省了电能。

水泥生产工艺流程图

过程工业装备成套技术的工程应用实例 ——水泥生产工艺流程 1、破碎及预均化（1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥机械的物料破碎中占有比较重要的地位。（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 2、生料制备水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥设备至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。 3、生料均化新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。 4、预热分解水泥机械把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。（1）物料分散换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。（2）气固分离当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。（3）预分解预分解技术的出现是水泥设备煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。 5、水泥熟料的烧成生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的等矿物。随着物料温度升高，等矿物会变成液相，溶解于液相中的物质进行反应生成大量（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥机械所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。 6、水泥粉磨

水泥回转窑结构图及水泥回转窑流程宏科

水泥回转窑结构图及水泥回转窑原理讲解水泥回转窑结构图水泥回转窑模型图解 1 水泥回转窑生产工艺简介整个工艺流程主要有生料粉末预均化，五级旋风预热，预分解，窑内煅烧，蓖冷机冷却及熟料粉碎等工序组成。 2 水泥回转窑原理讲解：水泥回转窑生产自动化对DCS系统的要求对于年产30万吨水泥生产线，按工艺及实现生产过程控制对DCS系统有如下要求: (1)根据厂方的具体技术要求，目前DCS主要监控生产线的四大部分:窑头、窑中、窑尾和煤粉制备。共设置560个I/O点，其中模拟量输入72点，模拟量输出25点，数字量输入267点，数字量输出139点，热电偶及热电阻分别为22点和35点。窑头、窑中(点) 窑尾(点) 煤粉制备(点) AI 21 11 40 AO 7 6 12 DI 112 48 107 DO 64 20 55 RTD 5 16 14 T/C 3 4 15 (2)根据该水泥厂实际情况和生产工艺，整个回转窑系统共设置12个控制回路，其它各设备则采用直接控制和顺序控制方式。12个控制回路中，压力控制回路6个，流量控制回路3个，料位控制回路1个，温度控制回路2个。 (3)为减轻人工操作强度，提高自动化程度和系统可靠性，由DCS系统实现联锁保护功能。同时为了操作方便和直观，在工作站界面中，将工艺流程及各种运行设备工况按比例设计操作界面，并随时对各部位进行动态显示。测量值如温度、压力、流量、料位等数据实现动态

显示，阀位开度以百分比表示，料位用彩色棒图动态模拟。不同物料管道用不同颜色来区别，其物料流向用箭头表示。 (4)为了对生产进行有效监控，以便优化工艺条件如故障查找，对32个重要参数用历史趋势曲线进行汇总。如回转窑各段的窑温，五级旋风及窑尾分解炉等处的温度、压力等，以及各控制回路的测量值等，以上就是关于水泥回转窑原理讲解和水泥回转窑结构图的讲解。

日产500吨活性石灰回转窑生产线设备表

日产500吨活性石灰回转窑生产线设备表 2010-1-8 目录 2.2燃料...............................................................................................................................

第一章原燃材料基本情况 1.1原料石灰石化学成份如下： 2.2燃料燃料采用烟煤，基本参数：窑产量：500t/d（20.8t/h），热耗：7800kJ/kg。

第三章工程技术方案 3.1工艺流程图本项目将悬浮式预热器、回转窑、悬浮式冷却机、烟气处理系统、原料输送系统、成品输送系统等组成一条完整的生产线。工艺流程如下图所示。全线采用技术先进，性能可靠的DCS中央控制系统，在中控室集中操作管理。 500t/d活性石灰生产线工艺流程图 3.2工艺与设备 3.2.1、原料储运输送流程：原料用自卸卡车卸到受料料斗，经振动喂料机送入斗式提升机，再喂入振动筛，振动筛分三层，从上到下筛孔孔径分别为5mm、1mm、0.5mm，0.5mm筛网上设有防堵装置，防止细海贝堵塞筛孔，大于5mm的海贝进入制砂机破碎，破碎后的海贝流入送料斗，0.5-5mm的合格海贝经大倾角皮带机送入原料库，小于0.5mm 的海贝经皮带输送机卸到一旁，定期拉走。原料储运输送设备表

石灰窑方案

(此文档为Word格式，下载后可以任意编辑修改！）石灰窑方案编制单位：编制人：审核人：批准人：编制日期：年月日

1.1 工程概述安阳150m3气烧石灰窑工程包括以下设计内容：料场、原料筛分、上料系统、3×150m3气烧石灰窑、出料系统、破碎系统、贮料系统及煤气空气加压系统等。项目建成后，年可产活性石灰8万吨。 1.2设计原则本工程设计按照采用成熟可靠技术、工艺布置合理、运行安全顺畅、力争节省工程投资、降低消耗、安全生产的原则进行。 1.3原料 1.3.1石灰石 150m3气烧石灰窑要求石灰石粒度为30-70mm，其化学成份按生产冶金石灰的国家标准由生产厂选定。 1.3.2燃料 150m3气烧石灰窑燃料用热值大于3300KJ/Nm3的高炉煤气。 1.4成品 150m3气烧石灰窑生生的活性石灰活性度>300ml，生过烧率<10%。本工程炼钢块灰粒度30-70mm，烧结用石灰粉<3mm。 1.5工艺流程及特点 1.5.1工艺流程图 1

1.5.2工艺特点 (1)窑体结构见表1-1 2

窑体结构表1-1 (2)窑体参数见表1-2 窑体参数表1-2 (3)竖窑的操作方式竖窑烧制生石灰工艺上主要控制物料及火焰的均匀性，为此工艺上石灰石的粒度控制在30-70mm，使窑内具有良好的透气性，温度分布均匀，减少生过烧现象。在竖窑预热带、煅烧带、冷却带、等处设热电偶测温仪，严格控制各带温度，保证煅烧带温度控制在900-1100℃之间。 (4) 竖窑的送风方式 150m3气烧石灰窑采用底风和侧风同时送风的方式，底风保证物料的冷及燃烧，侧风保证一次风的需求量。 (5) 竖窑的排烟方式 150m3气烧石灰窑排烟方式为自然排烟方式。 3

白灰窑的煅烧工艺流程

白灰窑的煅烧工艺流程白灰窑就是用来煅烧白灰的窑，目前大多数人用千百度白灰窑来煅烧白灰，给我们建筑，铁路，公路等行业带来了极大的方便，是目前国内为数不多的好的回转窑设备。常见的白灰窑煅烧工艺一般有两种，一种是并流煅烧工艺，另一种是逆流煅烧工艺。因为工艺不同，所以它们生产出的物料也有所不同。一、白灰窑并流煅烧工艺所谓并流煅烧，就是白灰窑内石灰石物流方向与热气流方向相面，由于物料流向与气体流向是相同的，物料较长均匀受热煅烧，煅烧过程延长，因而在并流煅烧条件下生产出来的产品活性度高，生烧和过烧较低，产品的质量也容易控制。二、白灰窑逆流煅烧工艺所谓逆流煅烧，就是在白灰窑内石灰石的物流方向与热气流方向相反，助燃空气和废气与物料的温度曲线只有一个交点，燃气温度需高于物料所需燃烧温度200～300℃，在逆流煅烧过程中物料处于煅烧反应的时间较短，热量得不到充分利用，回转窑内的热耗大大增加，生产出来的产品活性度受到限制，且产品中生烧和过烧现象较高。白灰窑的煅烧工艺注意事项： 1、加料和出料实际上加料和出料操作再平常不过了，但是要想做好恰当的加料和出料就会比较困难，因此，需要根据实际的窑炉煅烧情况来进行合适的给料操作。另外还讲究一点就是在加料时，料层不宜过后，需要保持料块间足够的空隙，这样才更有利于通风，同时也更有利于环保白灰窑的煅烧。 2、看火工的操作注意事项在正常的环保白灰窑煅烧状态下，能够准确的判断何种情况下可以使用强风，何种情况下使用小风，以此来保证燃料在窑炉内的稳定煅烧。另外，在煅烧的同时，我们还要观察石灰石成分、白灰窑内温度、配煤状况、水分等是否发生改变。 3、停窑停窑又分为短周期停窑和长周期停窑，前者指的是断电、停水等外界环境因素所造成的，而后者指的是环保白灰窑本身出现问题而造成的停窑，比如耐火砖的更换，大修或小修等。短期停窑是不必从头焚烧的，而长期停窑，则需要将风机关掉，依靠自然风运转，同时还要将窑炉内温度控制在300度以下。对于石灰的烧制，在很多情况下，与理论上有很大冲突，单从技术上说，白灰的烧制主要是从选料——处理精选石料——对分类石料进行管理——石料进

回转窑设计方案

湛江固体废物处理有限公司50T/D回转窑焚烧系统项目技术说明江苏金秋环保科技有限公司二O一六年六月

目录 1.项目概况 (1) 2.场地基本条件 (3) 3.设计采用的主要法规、规范和标准 (4) 4.公司简介及优势 (6) 4.1.江苏金秋环保科技有限公司简介 (6) 4.2.无锡固废处置中心培训基地 (7) 5.危险废弃物焚烧系统设计方案 (7) 5.1.工艺流程 (7) 5.2.系统设备详述 (11) 5.2.1.进料系统 (11) 5.2.2.回转窑 (13) 5.2.3.二燃室 (17) 5.2.4.膜式壁余热锅炉 (19) 5.2.5.1S急冷塔 (24) 5.2.6.干式脱酸塔 (25) 5.2.7.活性炭喷吹系统 (27) 5.2.8.袋式除尘器 (28) 5.2.9.湿法脱酸塔 (29) 5.2.10.烟气再热器 (32) 6.DCS控制系统 (34)

1.项目概况 1.1.项目名称湛江固体废物处理有限公司50T/D回转窑焚烧系统项目 1.2.焚烧物料本项目主要焚烧的物料为泰兴及周边地区相关企业产生的可焚烧性危险废物，按照物料状态分为固体废弃物、半固体废弃物、液体废弃物。本系统设计的焚烧废弃物平均热值≈3000Kcal 1.3.焚烧处理规模本项目处理对象主要为工业固废、液废，日焚烧量为50T，每天24小时连续工作，以年处理时间300天计，年焚烧处理量约为15000T。 1.4.焚烧系统主要技术要求 1）二燃室烟气温度≥1100℃，烟气停留时间＞2S 2）二燃室出口烟气中氧含量6%~10%（干气） 3）有机物焚毁去除率≥99.99%，焚烧效率≥99.9% 残渣热酌减率＜5% 4）焚烧炉运行中系统确保处于负压状态，避免有害气体逸出5）焚烧炉设有尾气净化系统，报警系统及应急处理装置 6）辅助燃料辅助燃料按柴油设计

石灰窑施工方案

石灰窑施工方案卷内目录 1、设备简介 2、施工流程图 3、安装要点 4、试运行

第一节设备简介青海山川矿业4.5万吨/年，碳酸一锶工程碳化工段有2台立式石灰窑、单台重291.4t，外形尺寸φ2000（内）×19800（高），包括石料器、鼓风机、提升机、测温与电控装置。由于目前尚无设计图，以我公司的施工经验，参考同类塔式机械立窑之施工方法编制本施工方案。请敬各位专家指正。石灰窑结构示意图如见下：图1 塔式机械立窑结构

第二节施工流程图

第三节安装要点 3.1 施工准备编制正式施工方案；组织设备开箱验收；进行基础中间交接、验收；并放线、处理；有条件应进行窑体筒节地面预拼装。 3.2 窑体下部及立轴安装 3.2.1 立轴轴承座安装根据中心线，首先将立轴轴承底座就位（如下图所示），并找平，找正，找标高。特别要注意高度，误差不允许超过1mm；注意水平度误差不允许超过0.2mm/m。当安装确已满足技术要求后，地脚螺栓方可进行一次灌浆。 3.2.2 锥形料斗临时就位将锥形料斗用枕木支承在立轴轴承底座之上，要求立轴中心对准底座中心，并注意风道和卸料方位。 3.2.3 筒体底座段就位用已安装好的起重工具将筒体底节安装在二楼支承平台梁上，用线锤对准立轴轴承底座中心，并找正，找平。允许水平误差0.02mm；中心误差1mm。满足技术要求后，紧固筒体底座法兰螺栓。若预埋螺栓与法兰螺孔位置不符时，以处理法兰螺孔较为方便。螺栓紧固后应再次检查中心线和水平。参见下图

图 2 机械立窑下段筒体的安装

3.2.4 立轴安装将立轴吊起，穿过筒体底座、锥形料斗，在适当位置停止下降，热装两套滚动轴承。待冷却后与轴一同在轴承底座上就位。并固定两轴承套。安装锥形料斗内轴承的上密封和挡圈。参见下图图3 传动立轴吊装

TGS白灰回转窑(竖窑)生产工艺特点

【河南中材水泥设备制造网】活性白灰是提高钢材强度的关键材料之一，白灰回转窑的自动化控制水平和可靠性直接关系到白灰的纯度和能耗。中材白灰回转窑生产的优质白灰粉的特点：白灰的有效含量氧化钙（Cao）和氧化镁(Mgo)的含量均高于90%的国内先进水平。回转窑在煅烧的时候，能正确地控制加水量和加水速度，大大降低了工人的工作量，使得白灰生产安全可控。【关键词】TGS系统，白灰回转窑，竖窑（图1）白灰回转窑（图2）回转窑工作流程图一、白灰竖窑生产工艺特点： 1、大型中心风冷复合式烧嘴由耐热钢风冷骨架和耐火材料复合而成，抗高温，耐磨损，寿命长，燃烧功率达5～15GJ/h。为焙烧带中心提供了强大的中心火焰。解决了白灰窑(石灰窑)

中心气流不足，温度分布不均，中心生烧和边沿过烧的问题。提高了TGS白灰窑(石灰窑)的产量和质量，有利于白灰窑(石灰窑)的大型化。可为炼钢提供稳定的优质活性白灰(石灰)。 2、炉顶助燃风预热器，设于炉顶料面以上的慢速气流空间内，有效避开了炉料和含尘气体的磨损和热膨胀问题。采用锅炉管时可将助燃风预热至220-300 ℃，大大提高了白灰窑(石灰窑)的热效率，比普通高炉煤气白灰窑（石灰窑）节省煤气三分之一以上。 3、日本国井式侧向烧嘴，以特种耐火材料代替炉内耐热钢结构，燃烧稳定可靠，寿命长且不易回火。 4、哑铃形炉型为国内兄弟厂家所开发的一种新型炉型，已有多年成功生产经验。延长了预热和冷却时间，适应了白灰(石灰)导热系数低的特点，减少了炉内气流阻力，有利于白灰窑(石灰窑)的大型化。 5、简易排料抽尘器，充分利用高炉除尘旧布袋，投资低，可大大改善排料过程的漏气扬尘问题。 6、入炉原料三道筛分，分级入炉，使入炉石灰石的粒度均匀性大大提高，可进一步提高白灰窑(石灰窑)的料柱透气性，改善产量和质量。 7、采用装载机和皮带供料，翻斗汽车直接排料，减少了扬尘过程和工人岗位定员，提高了机械化程度。 8、采用一套计算机系统检测多座白灰窑(石灰窑)，既提高了检测精度，又节省了投资。

链箅机_回转窑球团生产工艺

世界金属导报/2010年/8月/31日/第010版原料炼铁链箅机-回转窑球团生产工艺廖建国自1966年神户制钢公司在神户炼铁厂内建设了链算机-回转窑球团生产设备以来，已有许多采用相同生产工艺的球团生产设备建成投产本文就球团生产设备的开发过程和各种球团生产工艺的特征进行介绍，同时对链算机-回转窑球团生产工艺的优势和神户制钢公司的各工程项目的最新状况进行了分析 1前言目前，世界主要的炼铁方法是采用高炉进行大规模生产的高炉炼铁法和采用电炉进行中小规模生产的电炉炼铁法。高炉炼铁使用的原料为块矿石、烧结矿和球团矿，电炉炼铁法使用的原料为废钢、还原球团矿和用还原球团矿生产的团矿等。烧结矿是钢铁原料，其粒度为1 5mm～30mm。烧结矿以1mm～3mm左右的铁矿石粉为原料，采用粉焦作燃料，利用粉焦的燃烧热使矿石粉部分熔融固结而成。而球团矿是采用比生产烧结矿更细的铁矿石粉通过造球机制成12mmm左右的球状物，经焙烧而成，它不仅可以用作高炉炼铁原料，而且在盛产天然气的国家还被广泛用作气基直接还原炼铁法的原料。目前，世界上的高品位块状铁矿石资源越来越少，人们正在考虑采用选矿工艺提高低品位矿的品位后制成球团矿进行利用的方法，尤其是认为通过在高炉和直接还原炉增加球团矿的使用量，可以使球团生产设备在未来发挥重要的作用。 2球团矿生产设备球团矿生产设备一般由以下4个工序构成: ·原料装入工序； ·原料预处理工序； ·造球工序；焙烧工序。 2.1原料装入工序由于球团生产设备的建设场地不同，因此作为原料的铁矿石、添加物、粘合剂等的加入方法不同。以往，球团厂大部分是建在靠近矿山的地方，生产工序为选矿、精矿处理，原料是通过火车或矿浆管线进行输送。另一方面，对远离矿山单独建设的球团厂来说，需要大量运送铁矿石，包括运送矿石的专用船、卸货码头、矿石的堆放场地，因此经济上不合算。 2.2原料预处理工序铁矿石是造球用的原料，把铁矿石处理成细粉原料，可以满足造球要求的性能，其处理工序包括了选矿、脱水、粉碎、干燥和调湿等工序。原料预处理工序一般是把低品位矿粉碎后，提高铁品位，然后去除硫、磷等杂质，再调整粒度。为提高磁铁矿品位和去除杂质，进行了磁力选矿，对赤铁矿进行了重力选矿和浮游选矿或湿式高磁力选矿。粉碎方式大致有如下几种: (1)湿式粉碎——干式粉碎 (2)开路粉碎——闭路粉碎 (3)一段粉碎——多段粉碎由于矿石的种类、性能和配比等不同，因此采用的粉碎方式不同，既要考虑经济性，又要进