来料检验规范
来料检验规范
XXX技术有限公司
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批准: 生效日期:
XXX技术有限公司文件编号:WI-QC-32
版本号: A
拟订部门:品管部来料检验规范页次:第2页共7页
一、总则
1、目的
确保生产用料合格，符合检验标准及客户要求
2、适用范围
适用于原材料、辅料、半成品或成品等的进入公司的所有物料 3、权责
(1)IQC负责来料的检验
(2)仓库负责材料的存放和保管
(3)采购部负责不良品的处理
二、检验规定
1、抽样计划
本标准采用GB2828-2003正常检查一次抽样方案
、品质特性 2
2.1符合下列条件之一者，属一般特性
(1)检验工作容易者，如外观特性。
2)品质特性对产品品质有直接而重要之影响者，如电气性能。 (
(3)品质特性变异大者
2.2 符合下列条件之一者，属特殊特性:
(1)检验工作复杂、费时，或费用高者。
(2)品质特性可由其他特性之检验参考判断者。
(3)品质特性变异小者。
(4)破坏性之试验
3、检验水准
(1)一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。
(2)特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。
4、缺陷等级
抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种: (1)致命缺陷(CR)
能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表
示。
(2)严重缺陷(MA)
不能达成制品的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。 (3)轻微缺陷(MI)
并不影响制品使用目的之缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI表示。
5、允收水准(AQL)
5.1定义
AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接收的品质不良比率的上限，也称
为允许接收品质水准，简称允收
水准。
5.2本公司对进料检验时各缺陷等级之进料允收水准为:
(1)CR缺陷，AQL=0
(2)MA缺陷，AQL=0.65
(3)MI缺陷，AQL=1.0
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5.3进料允收水准应严于或等同于客户对成品的允收水准，因此，如客户对成品的允收水准严于
上述标准时，应以客户标准为依据。
6、检验依据
6.1外观、尺寸、结构及包装材料依据下列
(1)样品承诺书
(2)有关检验规范。
(3)国际、国家行业标准。
(4)比照认可样品。
(5)技术图纸
三(检验条件
1(检验光线:在40瓦日光灯下检验
2(检验视力:肉眼或短矫正后视力1.0以上
3(检验距离:产品距日光灯90-100CM，肉眼距30-40CM
(检验视角:视面与桌面成30-45?角 4
四、检验流程
1(合格供应商提供的原材料到货后，仓管人员核对数量及附属证明文件(如检验报告、外箱标签 )确认物料名称、
规格、数量无误后，填写《来料检验通知单》,通知品管人员验货
2(品管人员按本规范制定的检验项目和标准以及相应的检验方法对来料进行各项指标的检验判定合格与否，并将检验结果如实的填写在《来料检验报告》上3(品管人员判定合格(允收)时，须在物料外包装之适当位置贴上蓝色合格标签，并加注检验时间及签名，由仓
管人员与供应商办理入库手续
4(无法检验之物料:本公司无法检验之物料(如材质、漆的质量及厚度、电镀厚度、成分以及物料特性或外购直发产品，要求供应商做出以下处理)
(1)采购时要求供应商提供出厂检验记录及品质保证书，本公司视同合格物料接收
(2)承诺后如我司客户检测其要求及特性未达标投诉时，供方应承担全部责任
五、异常处理
1(物料经检验不合格率超过允收百分比时，IQC填写不合格品进料检验报告，并取1~3PCS代表性的不良品交于品管部/技术部审核，并将不合格来料贴上“不良标签”标识放置于不良品暂放区
2(品管部/技术部核准之不合格(拒收)物料，由品管人员将《品质异常8D单》相关联通过采购通知供应商处理
退货及改善事宜，并在物料外包装上，贴上红色不合格标签并签名
3(产品上线日期不受影响时，此批不合格品做退货处理，《品质异常8D单》交由采购与供应商协商退货方式、补
数日期、后续质量跟踪改进等方面工作;仓库部做好退货准备
4(如产品交期限制不宜整单退货时，此批不合格品做选别处理，开出《品质异常8D单》”交由采购与供应商协商
挑选方式、补数日期、后续质量跟踪改进等方面工作;选别方式决定由我公司自检时，由生产部安排人员协
助执行选别工作，选别不良品退回供应商
5(如物料进货后，未能及时检验，仓管人员将物料入待检库，挂待检标示，第二天及时通知品管人员检验 6(品管部判定不合格之物料，遇下列状况可提出予以特殊审核或提出特采申请:
(A)供应商或采购人员认定判定有误时
(B)该项物料生产急需使用时
(C)该项缺陷对后续加工、生产影响甚微时
(D)其他特殊状况时
7(品管部对供应商或采购之要求进行复核，可以作出如下判定:
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(A)由品管部门重新抽检。
(B)指定某部门执行全数检验予以筛选。
(C)放宽标准特准使用。
(D)经加工后使用。
(E)维持不合格判定。
8(上款规定之(C)、(D)判定属特采(让步接收)范畴，视同合格产品办理入库，由品管部
贴特采标示并作后续跟踪。
9(供应商对判定不合格之物料，须于限期内，配合本公司之需求予以必要的处理后，再次
送请品管部重新验收。
10(进料品管(IQC)应对每批物料检验之记录予以保存，并作为对供应商评鉴之考核依据。
五、检验要求
玻璃钢外罩(含路灯、草坪灯)检验要求 1、材质要求
(1)树脂:选用通用型液体不饱和聚酯树脂
(2)玻璃纤维:选用无碱性玻璃纤维布
(3)漆:选用环保户外漆，保证2年之内不掉漆
2、外观要求
(1)表面无掉漆、擦伤、凹陷现象
(2)表面无开裂、破损、变形现象
具体参照外观通用标准
3、规格尺寸要求
参照技术图纸，要求规格统一，壁厚均匀，尺寸偏差在公差范围之内 4、试装要求
(1)路灯型美化天线、上下端塞、能很顺畅的装入，试装后之间缝隙在2mm之内 (2)与灯头、底座能很顺畅的装入到位，试装后整体不倾斜
5、强度指标要求(此要求只针对新样品或更换新供应商的情况下)
(1)耐低温:放入-40C?低温箱内12小时，拿出后无开裂、收缩，掉漆现象 (2)耐高温:放入80 C?高温箱内4小时，拿出后无变形、开裂、掉漆现象 (3)抗冲击:用铁锤在表面以15公斤的力下锤后表面无开裂，变形等现象 (4)耐腐蚀:放入20%的盐水浸泡4小时后表面无沙眼，漆脱落等现象
路灯底座检验要求
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1、材质要求:
(1)底座:要求A3钢镀锌管加无缝钢管
(2)漆:要求环保户外漆，保证2年之内不掉漆
2、外观要求:
(1)表面要求热镀锌防锈处理
(2)表面无生锈，掉漆、擦伤、凹陷现象
(3)表面无开裂、破损、变形现象
详请参照公司技术图纸和外观通用标准
3、规格尺寸:
要求规格统一，壁厚均匀，尺寸偏差在公差范围之内，详请参照技术图纸 4、试装要求:
(1)路灯灯杆能很顺畅的装入到位，试装后之间缝隙在2mm之内，螺丝能锁到位，试装后整体不倾斜
(2)底座能很顺畅的装入地角螺丝
灯头类检检要求、材质要求 1
(1)灯架:要求铝一体压铸成型
灯罩:要求亚克力一体压铸成型 (2)
(3)螺丝:要求不锈钢
(4)漆:要求环保护外漆，保证2年之内不掉漆
2、外观要求:
(1)表面无生锈，掉漆、擦伤、凹陷现象
(2)表面无开裂、破损、变形现象
(3)非喷涂区域或颜色不一面不能有其它喷涂印
详请参照公司技术图纸和WI-QC-30外观通用标准
3、规格尺寸
要求规格统一，壁厚均匀，尺寸偏差在公差范围之内，详请参照技术图纸，4、试装要求
(1)路灯灯杆能很顺畅的装入到位，试装后之间缝隙在2mm之内 (2)螺丝能锁到位，试装后整体不倾斜
5、结构要求
(1)整套部件齐全，安装牢固，无松动、异响情况
(2)所有螺丝配件无滑牙现象
射灯外罩检验要求 1、材质要求
(1)外罩:要求铝一体压铸成型
(2)安装螺丝:要求不锈钢
(3)安装把手:A3钢，表面镀锌处理
(4)漆:要求户外环保漆
2、外观要求:
(1)表面无生锈，掉漆、擦伤、凹陷现象
(2)表面无开裂、破损、变形现象
详请参照公司技术图纸和WI-QC-30外观通用标准
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3、规格尺寸要求
要求规格统一，壁厚均匀，尺寸偏差在公差范围之内，详请参照技术图纸 4、试装要求
(1)射灯面板盖上后四周缝隙在2-3mm之内
(2)面板扣/扣上后合适，以面板不下陷为最佳
(3)安装把手装上后能灵活转动
广告牌类检验要求 1、材质要求
(1)树脂:选用通用型液体不饱和聚酯树脂
(2)玻璃纤维:选用无碱性玻璃纤维布
(3)漆:选用环保户外漆，保证2年之内不掉漆
、外观要求 2
表面无掉漆、擦伤、凹陷现象 (1)
(2)表面平整，无开裂、破损、变形现象
详请参照公司技术图纸和WI-QC-30外观通用标准
、规格尺寸要求 3
参照技术图纸，要求规格统一，壁厚均匀，尺寸偏差在公差范围之内 4、试装要求
(1)与底板试配顺利，孔位对应，之间缝隙在2mm之内
(2)与支架/底座试装到位，无倾斜
5、强度指标要求(此要求只针对新样品或更换新供应商的情况下) (1)耐低温:放入-40C?低温箱内12小时，拿出后无开裂、收缩，掉漆现象 (2)耐高温:放入80 C?高温箱内4小时，拿出后无变形、开裂、掉漆现象 (3)抗冲击:用铁锤在表面以15公斤的力下锤后表面无开裂，变形等现象 (4)耐腐蚀:放入20%的盐水浸泡4小时后表面无沙眼，漆脱落等现象
无源类检验要求 1、材质要求
(1)腔体:要求铝一体压铸成型表面电镀处理
(2)盖板:要求铝一体压铸成型表面电镀处理
(3)螺杆:根据图纸要求选择，表面镀银处理
(4)谐振杆:根据图纸要求选择，表面镀银处理
(5)连接器:要求铜，表面镀镊处理
2、外观要求
(1)表面电镀层平滑、均匀、无漏镀、氧化、残留的溶剂渣现象 (2)同一批次，不允许出现明显色差
(3)表面无掉漆、刮伤、变形现象
详请参照公司“无源喷漆电镀工艺要求及检验规范”
3、规格尺寸要求
要求规格统一，壁厚均匀，尺寸偏差在公差范围之内，详请参照技术图纸XXX技术有限公司文件编号:WI-QC-32
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4、试装要求
(1)盖板与腔体吻合，孔位对应无错位
(2)相对应的螺丝能很顺畅的装入到位
(3)相对应的介质能很顺畅的装入到位
(4)连接器安装后孔位无错位、翘曲
5、强度指标要求(此要求只针对新样品或更换新供应商的情况下)
(1)耐低温:放入-40C?低温箱内12小时，拿出后无收缩，掉漆现象 (2)耐高温:放入80 C?高温箱内4小时，拿出后无起泡、开裂、掉漆现象 (3)耐腐蚀:放入20%的盐水浸泡4小时后表面无沙眼，漆脱落等现象
其他类检验要求
其他类物料指产品内部的组件，如路灯振子片、接线盒、电缆线等，对于此类无法验证其性能的情况，除检验
其外观及尺寸外，还需抽取部分拿至产线试产后，确认其特性能满足要求方可入库生产
六、引用文件
1、不合格品控制程序
2、产品的标识和可追塑性控制程序
3、纠正和预防控制程序
4、外观通用标准
八(使用表单
1(《IQC来料检验报告》
2(《品质异常8D单》
来料成品抽样检验规范优选稿
来料成品抽样检验规范集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-
来料、成品抽样检验规范 1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及 成品的质量稳定、良好。 2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序： A．来料检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。 B．成品出货检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定： ①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5 ②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5
③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产 品QE决定 3）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量 ①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以 280PCS为一个批量 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量 ③生产清机尾数少于50PCS应全检 6）抽样标准转移规则 正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验 加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验 正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验 放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验 进料检验规范 进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。 所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。 全检：数时少，单价高。 抽检：数量多，或经常性之物料。
原材料所需检测、检验报告及合格证
厂家提供 （检验报告需厂家盖红盖） 1、钢筋产品质量证明书、焊条/剂合格证（注：需焊工上岗证） 2、水泥 3、28天出厂证明书、合格证 3、预拌商品混凝土配合比、质量证明书 4、密目网（安全网）检验报告 5、地板砖检验报告、合格证 6、不锈钢管、扣件检验报告、合格证 7、电线电缆检验报告、合格证 8、配电箱、断路器检验报告、合格证 9、保温砂浆合格证 10、隔热板材检验报告、合格证 11、给水排水（PP-R）管材检验报告、合格证 12、外墙漆检验报告、合格证 13、窗（玻璃胶、铝合金窗轮、毛条、浮法玻璃、铝合金电泳漆型材检测报告）合格证 14、门检验报告、合格证 15、开关、插座、电表、水表、蹲便器、清洗剂（松节油）合格证 （所有厂家资质） 送检材料 （有质资的检验单位、实验室） 1、钢筋(力学、弯曲性能、重量偏差及 焊接)检测报告 2、水泥、砂、石检测报告 3、自拌混凝土、砂浆配合比 4、试块(同养、标养、砂浆)检测报告 5、砖（砌体）检测报告 6、植筋抗拉拔检测报告 7、电线电缆检测报告 8、钢筋保护层厚度、间距检测报告 9、保温砂浆检测报告 10、隔热板材检测报告 11、防水卷材检测报告 12、外墙漆检测报告 13、建筑外窗三性（气密性、水密性 及抗风压性）检测报告 （检验单位、实验室资质） 样品送样要求 1?钢筋原材：每一规格送两根50cm，两根30cm 2?盘条：每一规格送一根50cm，两根30cm 3?钢筋焊接： ??对焊（每一规格送三根50cm，三根30cm）30cm 的要磨平 ??电弧焊（每一规格送三根50cm，）单面焊大于22的钢筋长度大于50cm小于60cm ??电渣压力焊（每一规格送三根50cm） ??气压焊（每一规格送三根50cm，三根30cm）4?钢筋连接；滚轧直螺纹接头，每一规格送三根，长度不超过55cm 注明机械连接属于几级带肋钢筋套筒挤压接 头，每一规格送三根，长度不超过55cm，大 于22的钢筋长度大于50cm小于55cm。 5?钢管：￠48*3.5（注明钢管所用钢材的牌号和辟厚，牌号有Q195，Q215，Q235， Q295，????Q345等）注明钢管是属于低压流体输送焊接钢管（送样一根60cm，一根80cm）
来料检验标准
隔离并标识 来料检验报告 特采 选用 退货 供应商 NG OK 跟进签批 1. 目的：确保来料质量符合本公司规定要求。 2. 范围：适合公司原辅材料及外加工半成品的检验。 3. 职责：质控部：负责材料的检验。 4．作业流程： 5．公司来料按类别分类为：纸张类、辅料类、外协类。 5.1 纸张类 5.1.1 术语及定义： A 、尺寸偏差（横向坚向）：对规矩型样品进行平行或垂直方向测量得到数据与标准数据比。 B 、歪斜底：对规矩型样品，进行对角线测量，对比其两者的数据差异。 C 、克重：指在一般条件下，所测量数据（不考虑环境及材料本身的含水量）。 1.仓管员通知IQC 检验。 2．IQC 开始准备检验。 检验合格流程： 1、IQC 依据《物料RoHS 对应清单》确认所来物料其 有害物质含量是否符合要求后进行后续检验，如不符合作则直接作退货处理； 2、检验物料与《收货通知单》一致性及外观有无异常。 3、据物料的抽样标准及检验标准进行验收检查，填写《来料检验报告单》。 3、检验合格后书面通知仓库办理入库手续，并挂“合 格品”标识牌，注明检验状态、检验时间及检验人。 检验不合格流程： 1、检验不合格的，由IQC 挂“不合格品”标识牌，通知仓库隔离并提交《来料检验报告单上报品质经理处理。 2、根据《来料检验报告单》的签批情况，进行相关处理。 3、特采与选用合格的按合格品流程入仓，选用不合格的与报告签批退货的通知仓库退供应商。 流程 操作规范 OK NG IQC 验收物料 通知IQC 检验 仓库 品质部 异常处理 入库
D、厚薄均匀度：包含同一样张的不同部位或不同样张的同一部位两组数据。 5.1.2 指标要求： 来料与《来料通知单》一致，有效的标签（生产厂家、日期、批号及等级等），整批 纸张平整，没有卷曲，外观包装一致，包装完好。 5.1.3 抽样标准： 5.1.3.1 来料为散装纸（分切纸等）的，按国标GB2828.1-2003的AQL 2.5标准进行抽检。 5.1.3.2来料为板装铜版纸、灰卡纸、单铜纸、哑粉纸的查看外观及生产日期即可。 5.1.3.3 来料为大批量的，按生产日期或生产批号进行抽检： A、同一生产日期或生产批次的，只抽检一板，每板随机抽5张。 B、不同生产日期或生产批次的，每板都随机抽5张。 5.1.4 检验项目、标准与使用： 检验 项目 控制标准轻微缺陷严重缺陷使用仪器操作方法 尺寸±1mm,歪斜度＜0.5mm ±2mm,歪斜度≤1mm ±2mm以上,歪斜度≤ 2mm 卷尺/直 尺 见5.1.5.1 克重±5% ±8% ±8%以上电子天平见5.1.5.2 厚薄偏差＜5% ±8% ±8%以上测厚仪见5.1.5.3 纸张颜色同一克重不同批次纸张颜 色相对一致。 同一克重不同批次 的纸张有轻微的纸 张颜色偏差。 同一克重不同批次的 纸张有明显的纸张颜 色不一致。 无见5.1.5.4 纸纹同批纸张纸纹一致或纸纹 不一致的纸有明确标识。 同一批纸纸纹不一 致,且无标识。 无见5.1.5.5 尘埃度直径小于0.2mm2的斑点、 墨点或污点，且一张纸表面 不允许大余等于2处。 有大于0.2 mm2的不 良斑点，且一张纸上 斑点多于10处。 无见5.1.5.6 耐折度反复折摺10次不应有裂 痕。 反复折摺10有轻微 裂痕。 反复折摺10有严重裂 痕。 无见5.1.5.7 含水量 双胶:＜8% 灰卡:＜12% 铜板:＜10% ±2% ±2%以上 高周波数 字水分仪 见5.1.5.8 5.1.5 检验方法、使用仪器及保养。 5.1.5.1 尺寸检验： 5.1.5.1.1 使用仪器：卷尺/直尺。 5.1.5.1.2 取样要求：待测样品全样（整幅）。 5.1.5.1.3 操作方法： A、将待测样品平放在台面上。 B、样品边缘与0刻度对齐。
来料品质管理系统规章制度
来料检验管理制度 一．来料检验管理制度 第1章总则 第1条：目的 为检查生产用原材料、辅料的质量是否符合企业的采购要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流程，特制定本制度。 第2条：适用围 适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。 第3条：定义 来料检验又称进料检验，是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。来料检验由质量管理部来料检验专员具体执行。 第4条：职责 （1）质量管理部负责进货的检验和试验工作。 （2）库房负责验收原材料的数量（重量）并检查包装情况。 （3）质量管理部制定《来料检验控制作业标准》。 第2章来料检验的规划 第5条：明确来料检测要项 （1）来料检验专员对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不明之处要向来料检验主管咨询，知道清楚明了为止。 （2）对于新来料，在明确该料的检测标准和方法之后，将之加入《来料检验控制作业标准》。 第6条：影响来料检验方式、方法的因素 （1）来料对产品质量的影响程度。 （2）供应商质量控制能力及以往的信誉。 （3）该类货物以往经常出现的质量异常。 （4）来料对公司运营成本的影响。
（5）客户的要求。 第7条：确定来料检验的项目及方法 （1）外观检测。一般用目视、手感、限度样品进行验证。 （2）尺寸检测。一般用卡尺、千分尺等量具验证。 （3）结构检测。一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 （4）特性检测。如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。 第8条：来料检验方式的选择(见抽检方案) （1）全检。适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。 （2）抽检。适用于平均数量较多，经常性使用的物料。（抽检比例待定） 第3章来料检验的程序 第9条：质量管理部制定《来料检验控制标准及规程序》，由质量管理部经理批准后发放至检验人员执行。检验和试验的规包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。 第10条：采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和质量管理部准备来验收和检验工作。 第11条：来料后，由库房人员检查来料的品种、规格、数量（重量）、包装情况，并及时通知质量管理部检验专员到现场检验。 第12条：来料专员接到检验通知后，到库房按《来料检验控制标准及规程序》进行检验，并填写《产品进厂检验单》。相应的检验记录，和检验日报。 第13条：检验完毕后，对合格的来料贴上合格标识，通知库房人员办理入库手续。 第14条：如果是生产急需的来料，在来不及检验和试验时，须按《紧急放行控制制度》中规定的程序执行。 第15条：检测中不合格的来料应根据《不合格品控制程序》的规定进行处置，不合格的来料不允许入库。将其由来料库移入不合格品库，并进行相应标识。 第16条：来料检验和试验的记录由质量管理部来料检验组按规定期限和方法保持。 第17条：检验时，如来料检验专员无法判定是否合格，应立即请相关部门会同验收，来判定是否合格。会同验收的参与人员，必须在检验记录表签字。
来料品质控制规范
文件编号： Q/ZH —C 版 本： A/0 页 数： 共 12 页 生效日期： 2012年5 月20日 编制： 胡青 审核： 批准： 2012年5月18日 年 月 日 年 月 日 目 录
1 目的 2 适用范围 3 应用文件 4 定义 5 职责 6 建立IQC档案 7 供应商评估与管理 8 检验项目和抽样方法 9 进料品质控制流程图 10 作业流程 检验准备 进料核对 检验 判定、标识、处理 报表填写 验收入库 11 检验状态与标识管理 12 进料特采管理 13 不合格物料处理 14 来料样品的确认 15 检测数据统计分析 16 附录 1 目的 使质管部进料检验作业规范化，确保进厂物料符合标准，防止不合格物料进入仓库和生产流程。
2 适用范围 适用于材料、辅料、包装材料及外协加工物料的检验，适用于与进料检验作业相关的质管部门和作业人员。 3应用文件 供应商及物料信息 供应商调查评定表、供应商调查追踪表、来料规格书、物料样品、产品BOM表、合格供应商一览表 检测标准及方法 IQC进料检验标准、抽样方法、 IQC检验作业指导书、检验设备、物料编码规则。 作业表单 外来物料检验报告、IQC退料检验报告、纠正和预防措施处理单、不合格品评审表、进料送检单、不合格品处理记录表、品质异常联络单。 相关文件 采购控制程序、监视与测量控制程序、不合格品控制程序 4 定义 AQL：Acceptable Quality Level允许品质水准。 重缺陷 Major Defect：不构成致命缺陷，但能造成故障或严重降低产品实用性能的缺陷。 轻缺陷Minor Defect：不构成致命缺陷，只对产品的实用性能有轻微影响或几乎没有影响的缺陷。 5 职责 资材部仓库 外来物料进厂时核对物料型号、数量、包装等是否与订单相符。 质管IQC 对外来物料及外协加工物料进行检验，并同采购部与供方联系处理不合格品，供应商评审跟踪。 资材部采购 进料通知及与供应商协商处理不合格品、退货作业等、供应商评估。 研发中心 负责制定原辅料检验和试验的相关标准、技术要求，提供技术支持。 6 建立IQC档案 IQC档案目录 a. 供应商调查评定表 b. 供应商调查追综表 C.合格供应商一览表
塑胶原料 来料检验规范
￥￥￥￥￥￥￥用品有限公司 企业标准 ￥￥￥￥￥￥￥-2012 检验标准及规范 （塑胶原料来料检验规范） 受控状态： 文件版号： A/0 文件制订： 文件审核： 文件批准： 2012￥￥￥￥发布 2012￥￥￥￥试行 ￥￥￥￥￥￥￥￥￥用品有限公司发布
1目的 规范生产物料的质量控制内容、方式方法及检验标准、允收准则。 2适用范围 适用于我司塑胶原材料的来料检验 3相关文件 国标文件：GB/2028.2003《计数抽样检验程序》 4定义 4.1致命缺陷：（Critical）危及人生安全或易招致不安全因素的项目以及导致其基 本功能质量失效的项目。严重缺陷：（Major）不符合特性要求，且可能导致功 能失误或降低原有使用功能的项目。次要缺陷：（Minor）单位产品的一般性质 量特征不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定，对产品的使用性能 没有影响或只有轻微影响的项目。 5规范 5.1检验项目与检验标准 5.1.1 IQC按照下表内容进行检验，检验结果记录于《来料检验报告》中。 5.1.2 抽样标准： 轻缺陷：当轻缺陷有不符合项时，但无重缺陷数，判为合格。 重缺陷：一批次中，抽检只要有一项不合格时，该抽样为不合格；同批次出现2个抽样不合格，则该批检验不合格。 序号检验项目检查内容及质量要求检查时机 检验方法 及工具 允收准则 检验 Cri Maj Min 1 外 观 色泽 对比首批来料留样颜色，不可有明显色 差。 领用前目视无色差√杂点 将抽取的原料放在干凈白纸上检查，原料 中应无黑点和杂质。 领用前目视无杂点√外形常见塑胶原料外观特征详参见5.2 领用前目视相似√ 2 特性1.要求供应商提供材料物性表确认是否 满足客户要求 入库前 目视经生产能 满足试样 的特性要 求。 √2.请供应商提供有害物质分析数据报告 确认是否符合客要求。 入库前√3.必要时可做燃烧试验：用镊子夹持胶 粒在火焰中燃烧,观察火焰的颜色和燃 烧时挥发出的气味。(常见塑胶燃烧时 火焰颜色和气味参见5.3)。 领用前√制品的强韧性、光亮度、透明度、颜色量产前 目视比对 弯曲冲击 试验 √ 3 包装1.包装不可有潮湿、破裂现象，封口应严 密。入库前目视正确 √2.牌号和批号应清晰。√
来料、制程、成品抽样检验规范
来料/制程/成品 抽 样 检 验 规
1.目的：规来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品 的质量稳定、良好。 2.围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检 验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.容： 4.1．来料检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ②结构料MAJOR：1.0；MINOR：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。 4.2．制程检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ②外观不良MAJOR：1.0；MINOR：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数
量。 6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。 作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。 4.3．成品出货检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定： ①主机/键盘：CR：0.4，MAJOR：0.65；MINOR：2.5 3）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量 ①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量。 ③生产清机尾数少于50PCS应全检。 6）抽样标准转移规则 正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验 加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验 正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验 放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验 4.4.进料检验规 4.4.1、进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。 4.4.2、所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。 4.4.2.1、全检：数时少，单价高。 4.4.2.2、抽检：数量多，或经常性之物料。 4.4.2.3、免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列（一般不实行）为免检之厂商或局限性之物料。
来料检验管理规定
文件编号：ZJ-01-2014 来料检验管理规定 1报检过程 1.1采购物资——采购人员依据采购计划及采购订单或供货合同核对供方送货信息（包括产 品名称、规格、型号、数量及包装），通知仓库人员对采购物资的数量进行点收并放置“待检区”，大件物资不能放待检区的可做待检标识，仓库按《库房管理规定》确认无误后签送货单，并填写《报检单》送质检科报检。钢材类需要在卸车前确认质量的，可不做待检标识，通知质检科立即检验。 1.2外协物资——车间根据外协计划或生产要求核对外协加工的名称、型号或图号、数量， 确认无误后，放置生产过程“待检区”并填写《报检单》送质检科报检。 1.3客户来料、售后换回物资——销售内勤根据物流送货单与售后人员、销售人员或客户确 认客户来料、售后换回物资的名称、规格型号、数量、出厂编码、物资来料原由，填写退货清单送质检科，由质检科出验证报告提交销售内勤和生产科，作为物资入库或维修依据。 说明：以上外协物资是指由本公司提供材料或生产过程中的外协物资，供应商按图纸直接提供的或需要办入库手续的外协件按采购物资处理。 2检验过程的实施 1)检验人员根据报检物资准备相应的原料料检验规程、所需要的检测量具及仪器，保证测 量结果的准确性。 2)检验人员在对采购物资的产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态等进行初检后， 依据相应的检验规程对报检物资进行检验。 3)对于超出本公司检验能力的项目，根据采购合同或质检科提出要求供方提供相关产品合 格证明，本公司检验人员对其产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态、供应商合格凭证等进行验证。 4)劳保用品、低值易耗品类及用于公司生活、办公的物资不在公司质检部检验范围。 5)工装夹具工具仪器等生产设施由使用申请部门验收无误签字后，仓库直接入库。 3对检验结果的处理
来料抽样检验方案讲解学习
来料抽样检验方案 1、目的 为规范本企业来料检验，以确保来料检验有据可循，判定有依据，特制定此方案。 2、适用范围 适用于本公司各种物料的入库 3、检验方案 3.1检验方案设计说明。 3.1.1对于检验后可能对来料品质有所影响的在能保证来料品质的前提下可不适用于此方案，只抽查少量样品进行检验，根据检验结果作出判断。比如ps料的塑料杯身检验一次就可能多一次刮花损伤的几率。 3.1.2对某些材料，在条件有限的情况下可采用试做的方法进行检验。比如锡线，果冻胶。 3.1.3对连续供货、工艺条件成熟、产品质量稳定或者每月供货统计表里显示良率达到100%的供应商所提供的产品可采用放松检验标准；但是对于累计多次来料不良或者被投诉过的供应商必须加严抽查。（放宽、加严抽查请参照GB/T 2828.1-2003正常、加严检验一次抽查方案） 3.1.4检验项目及要求详见相关的检验作业指导书。 3.2.1检验方案说明。 3.2.1.1来料数量≤50时，采用全检方式，合格品入库，不合格品退货。 3.2.1.2来料数量>50时，采用GB/T 2828.1-2003加严检验一次方案。 3.2.2抽样方案设计因素。 3.2.2.1检验项目及要求：详见相关的检验作业指导书。
3.2.2.2不合格品分类： （具体详细请参照《来料检验缺点项目一览表》里面的详细划分和严重等级划分标准）3.2.2.3几个主要素如下： （1）检查水平：GB/T 2828.1-2003中的加严检验一次抽样方案。 （2）合格质量水平：严重不良品（major）AQL=1.0；轻微不良品（minor）AQL=2.5。（3）批量构成：以供应商单次送检量或者仓库开举送检报告中的量为一批次。 3.2.3抽样检验方案。 （1）抽验方案，见附件GB/T 2828.1-2003 （2）说明：
来料检验规范
来料检验规范 来料检验是为检验生产用物料质量是否合乎工程技术要求，严格控制不合格品流程，确保产品质量。 一、来料检验方法： 1)外观检测：一般用目视、手感、样品进行验证； 2)尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、卷尺、直尺、百分表、塞规和平台等量具验证； 3)结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证； 4)特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法 来验证。 二、来料检验方式的选择： 1)全检：适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物 料。 2)抽检：适用于平均数量较多，经常性使用的物料。 三、来料检验的程序: 1)品质工程师制定检验和试验的规范、作业指导书，由经理批准后发放至检验人员执行。 检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。 2)采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和品质部准备来验收和检 验工作。 3)检验员接到检验通知后，按检验规范进行检验，并填写检验记录和检验日报。 4)检验完毕后，对合格的来料贴上合格标识，通知采购与库房人员办理入库手续。 5)如果是生产急需的来料，在来不及检验和试验时，须按紧急放行规定的程序执行。 6)检测中不合格的来料应及时填写《产品检验不合格品单》，由品质工程师确认并给出 参考意见，提交经理作出处理；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；不合格的来料不允许入库，并进行相应标识，将移入不合格品库（区）隔离，采购部按处理意见办理相关事宜；保证不合格的零件、成品不装配，不合格的产品不出厂。 7)来料检验和试验的记录由品质部文员每日收取，做好数据统计汇总后，整理成册存档 备查，按规定期限妥善保存。 8)检验时，如来料检验员无法判定是否合格，应立即请品质工程师或经理会同验收来判 定是否合格，会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字。
来料抽样检验规范
来料抽样检验规范 1范围 本管理规范适用于深圳合正计算机有限公司采购之所有材料、零组件、加工品的检验测试活动。 2术语(定义) 2.1 AQL：允许接收质量水平。 2.2 S.T.S：免除检验直接入库。 2.3缺陷：物料的品质特性不满足规格所规定的要求、图面、或购买说明书等的要求，称为缺陷。 2.4严重缺陷：有危害制品使用者或携带者生命安全的缺陷，称为严重缺陷。 2.5重缺陷：不能达成制品的使用目的的状况，称为重缺陷。 2.6轻缺陷：实际上不影响制品的使用目的的缺点，称为轻缺陷。 3权责 3.1质量部IQC： 负责对来料、仓库过期物料与生产退回不良物料的检验与通报工作，样品整理、归档与核对工作。 3.2仓储部： 负责定期发出仓库过期物料清单。定期对不良品进行处理。 发起对于仓库过期物料的处理。 4管理内容 4.1检验规格来源与资源维护 4.1.1IQC所要检验的项目依照检验标准执行检验,检验重点依照IQC检验指导书，技术判定要求依照 样品与规格承认书的技术要求执行。 4.1.2规格承认书、样品需签收与归档，IQC文件管理员依照文控中心所发行的最新版本做修订。 4.2来料检验原则 4.2.1来料检验工作流程依照《进料检验控制程序》执行操作。 4.2.2来料检验抽样原则及作业依据 4.2.2.1抽样检验依据MIL-STD-105E II级检验标准执行单次抽样的，正常检验（见表4《正常 检查一次抽样方案》）、加严检验（见表5《加严检查一次抽样方案》）、减量检验（见表6 《放宽（减量）检查一次抽样方案》）和免检的转换。在正常状况下新入料的材料第一次 依照正常抽样水准检验。样本的选择见样本大小字码表（见表3《样本大小字码表》）。 4.2.2.2允许接收质量水平（AQL）表的定义如表1：
来料成品抽样检验规范.doc
来料、成品抽样检验规范 1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准,确保来料及成 品的质量稳定、良好。 2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序： A．来料检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准,部分物料特别规定的除外,参见具体物料检验标准,特殊情况由物料QE决定。 B．成品出货检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定： ①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5 ②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级,特殊情况由 产品QE决定 3）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量
①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量,有线电话一般以 280PCS为一个批量 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量 ③生产清机尾数少于50PCS应全检 6）抽样标准转移规则 正常检验时,若连续五批中有两批检验不合格,则从下一批检验转到加严检验 加严检验时,若连续五批检验合格,则从下一批检验转到正常检验 正常检验时,若连续十批经检验合格,则从下一批检验转到放宽检验 放宽检验时,若有一批不合格,则从下批检验转到正常检验 进料检验规范 进料检验又称验收检验 ,是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点 ,也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。 所进的物料 ,又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等 ,加以规划为全检、抽检、免检。全检：数时少 ,单价高。 抽检：数量多 ,或经常性之物料。 免检：数量多 ,单价低 ,或一般性补助或经认定列（一般不实行）为免检之厂商或局限性之物料。 1.1 检验项目 大致可区分为： a.外观检验 b.尺寸、结构性检验 c.电气特性检验 d.化学特性检验 e.物理特性检验 f.机械特性检验 各种产品依要求项目 ,列入检验。 1.2 检验方法 a.外观检验：一般用目视、手感、限度样本。 b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺。 c.结构性检验：如拉力计、扭力计。
公司进料验收管理办法
进料验收管理办法 第一条本公司对物料的验收以及入库均依本办法作业。 第二条待收料物料管理收料人员于接到采购部门转来已核准的"采购单"时，按供应商、物料别及交货日期分别依序排列存档，并于交货前安排存放的库位以利收料作业。 第三条收料 (一)内购收料 1.材料进厂后，收料人员必须依"采购单"的内容，并核对供应商送来的物料名称、规格、数量和送货单及发票并清查数量无误后，将到货日期及实收数量填记于"请购单"，办理收料。 2.如发觉所送来的材料与"采购单"上所核准的内容不符时，应即时通知采购处理，并通知主管，原则上非"采购单"上所核准的材料不予接受，如采购部门要收下该等材料时，收料人员应告知主管，并于单据上注明实际收料状况，并会签采购部门。 (二)外购收料
1.材料进厂后，物料管理收料人员即会同检验单位依"装箱单"及"采购单"开柜(箱)核对材料名称、规格并清点数量，并将到货日期及实收数量填于"采购单"。 2.开柜(箱)后，如发觉所载的材料与"装箱单"或"采购单"所记载的内容不同时，通知办理进口人员及采购部门处理。 3.其发觉所装载的物料有倾覆、破损、变质、受潮……等异常时，经初步计算损失将超过5000元以上者(含)，收料人员即时通知采购人员联络公证处前来公证或通知代理商前来处理，并尽可能维持异状态以利公证作业，如未超过5000元者，则依实际的数量办理收料，并于"采购单"上注明损失数量及情况。 4.对于由公证或代理商确认，物料管理收料人员开立"索赔处理单"呈主管核示后，送会计部门及采购部门督促办理。第四条材料待验进厂待验的材料，必须于物品的外包装上贴材料标签并详细注明料号、品名规格、数量及入厂日期，且与已检验者分开储存，并规划"待验区"以为区分，收料后，收料人员应将每日所收料品汇总填入"进货日报表"以为入帐清单的依据。 第五条超交处理交货数量超过"订购量"部分应予退回，但属买卖惯例，以重量或长度计算的材料，其超交量的3%(含)以下，由物料管理部门于收料时，在备栏注明超交数量，
来料检验IQC的抽样方法
一．抽样检验方法标准的应用 （一）基本概念 1.抽样检验: 抽样检验指从批量为N的一批产品中随机抽取其中的一部分单位产品组成样本，然后对样本中的所有单位产品按产品质量特性逐个进行检验，根据样本的检验结果判断产品批合格与否的过程。 2.单位产品：构成产品总体的基本单位。 3.样本大小：样本中所包含的单位产品数量，一般用n表示。 4.单位产品的质量表示方法：计数、计量 5.不合格和不合格品 (1)不合格：单位产品的质量特性偏离技术标准（规范）要求，即不符合规定的。 按单位产品质量特性的重要程度可分为A类不合格、B类不合格和C类不合格。 (2)不合格品：具有一个或一个以上不合格的单位产品。 按不合格的重轻程度可划分为A类不合格品、B类不合格品、C类不合格品。 6.检查批及批量 （1）检查批：为实施抽样检查回汇集起来的单位产品，简称批。 （2）批量：批中所包含的单位产品数，即提交检查的一批产品中所包含单位产品的总数，以N表示。 (二)常用的计数抽样标准 GB2828-87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB2829-87 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查) 1.GB2828-87的应用 (1)使用原则 a.在生产稳定的条件下 b.适用于连续批的检查,不适用于孤立批 (2)基本思想 a.由抽样次数为一次,二次,五次,检查严格度为正常,加严,放宽及特宽组成共12张抽样方案表(G B2828表3—表14)
b.合格质量水平AQL:认为可接受的连续提交检查批的过程平均值. c.检查水平IL d.(N, n , c） N--批量 n--样本 c--合格判定数 (3)检索方法 a.由N及规定的IL确定出样本大小字码CL b.由规定的抽样方案类型,检查严格度确定所要采用的抽样方案表 c.由N,IL,CL,AQL检索出相应的抽样方案 d.同行原则 (4)判定原则 其中Re=Ac+1Ac:合格判定数Re:不合格判定数 (5)示例 例1N=1000 IL=I AQL=0.40查出正常检查一次抽样方案 由表2查出CL=G, 由G和AQL=0.40在表3中查出抽样方案为n=32, Ac=0, Re=1 抽样方案为：32[0，1] 例2 N=500 IL=Ⅱ AQL值：A类不合格=0.65 B类不合格=2.5, 查出一次正常检查抽样方案 由表2查CL=H 由H和AQL=0.65 在表3中查出抽样方案n=80,Ac=1,Re=2 由H和AQL=2.5 在表3中查出抽样方案n=50,Ac=3,Re=4 则抽样方案为：A类：80[1, 2] B类：50[3, 4]
来料抽检以及判定方案
来料抽检以及判定方案 1.1抽样方式和数量 b)抽取样本时必须是待进仓的物料 c)塑料件抽取不少于同一批次生产数量的20%作为样本进行检验。抽样间隔要均匀，约100套抽取20套样机；单一物料生小于50套，必须全检，返修物料不分多少按全检标准进行检验。 d)对于电子元件抽取不少于同一批次生产数量的30%作为样本进行检验。抽样间隔要均匀，约100套抽取30套样机，单一物料生小于50套，必须全检,(在对电子元件进行检验注意佩戴防静电手腕) e)送样样机按生产数量进行100%的在线检验。 客户标准：优先按客户提供的检验要求标准对产品质量进行判定。 。 抽检物料按以下要求进行判定： a)抽检发现A类不合格样本数≥1时，判该样本单位前后合格样本单位之间的批质量不合格； b)抽检发现B类不合格样本数≥2时，判该样本单位前后合格样本单位之间的批质量不合格；当B类不合格样本数=1时，分别从样本单位前后成品中分别抽取2~10台不等，或样本单位前后物料中10~20套重新检验，对不合格项目复检，仍有重复性的不合格项目存在或其它B类或C类不合格项存在，则判该样本单位前后合格样本单位之间的批质量不合格； c)抽检发现C类不合格样本数≥3时，判该样本单位前后合格样本单位之间的批质量不合格；当C类不合格样本数=2时，分别从样本单位前后成品中分别抽取2~10台不等，或样本单位前后成品中10~20台重新检验，对不合格项目复检，仍有重复性的不合格项目存在或其它B类或C类不合格项存在，则判该样本单位前后合格样本单位之间的批质量不合格；当C类不合格样本数=1时，分别从样本单位前后成品中分别抽取2~10台不等，或样本单位前后成品中10~20台重新检验，对不合格项目复检，仍有重复性存在2处C类不合格项存在或其它B类不合格项存在，则判该样本单位前后合格样本单位之间的批质量不合格；只有1处C类不合格存在则判该样本单位前后合格样本单位之间的批质量合格； d)抽检发现仅有D类不合格样本存在时，判该样本单位前后合格样本单位之间的批质量合格。 重新检验 不合格品返工/返修以后，须对不合格项目重新进行检查。检验时应抽取样本数不小于
抽样检验作业规范(DOC)
1.目的：规范物料进料检验、制成过程控制抽样检验、成品入库抽样检验的标准，从而确保 来料、过程控制、产品包装检验整个生产中质量的稳定性和可靠性。 2.范围：适用本公司IQC进料检验、IPQC过程控制检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、IPQC、OQC负责执行本文件的规定 b)品质主管负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本管理规定 4.名词解释 AQL:当一个连续系列批被提交验收时，可允许的最差过程平均质量水平，一般按照百分比来计算 A类不合格 ---- 单位产品的极重要质量特性不符合规定或者单位产品的质 量特性极严重不符合规定。 B类不合格 ---- 单位产品的重要质量特性不符合规定或者单位产品的质量 特性极严重不符合规定。 一般不合格---- 单位产品的重要质量特性符合技术要求，外观存在一定的瑕疵或缺陷。 Ac合格接收量Re不合格拒绝接收量绝 5.程序： 5.1来料检验 1）抽样标准：按GB2828-2003Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定进行检验 ①电子原件AQL：2.5 ②塑料件：关键指标AQL：2.5 外形外观一般指标AQL：4.0 金属件：AQL：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料品质部QE决定。 5.2过程控制检验
过程控制检验是指在对生产过程中的品质进行控制和验收，按照我公司规定实行三检制对生产过程中的质量进行预防和控制。IPQC需在生产过程中对每个工序进行巡检，对关键工序进行重点检验。巡检抽检的比列按照每天生产安排量5%进行，关键工序和重点工序的巡检比例而不得低于10%。关键过程和重点过程分别指对质量有重大影响的工序和质量事故频繁发生的工序，检验标准按照工艺标准作业指导书进行。 5.3成品出货检验 1）生产过程中的工序检验控制按照100%依次逐个检验，QC对其外观及性能在进行抽检，抽检比例按照1%进行。 2）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5.4进料检验规范 进料检验（IQC）又称验收检验，是为了不让不良原物料进入物料仓库的控制方式，也是评鉴供料厂商主要的信息来源。 所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。 全检：数时少，单价高。 抽检：数量多，或经常性之物料。 免检：数量多，单价低，或一般性辅助性的物料，诸如：螺钉、汽油、酒精等 5.4.1检验项目 大致可区分为： a.外观检验 b.尺寸、结构性检验 c、性能检测：测试其性能是否满足技术要求或使用要求,全部依据检验标准作业书检验。 d、机械特性检 5.4.2各种产品分别按照使用说明书及检验标准书对齐性能进行检测，列入检验。 检验方法 a.外观检验：一般用目视、手感、比对样板。 b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺、刀口尺等 c.性能检验：使用检测仪器或设备（如万用表、专用测试工装、仪器等）
来料检验管理规定
文件编号：Z J-01-2014 来料检验管理规定 1报检过程 1.1采购物资——采购人员依据采购计划及采购订单或供货合同核对供方送货信息（包括 产品名称、规格、型号、数量及包装），通知仓库人员对采购物资的数量进行点收并放 1.2数量，1.3 2检验过程的实施 1)检验人员根据报检物资准备相应的原料料检验规程、所需要的检测量具及仪器，保证 测量结果的准确性。 2)检验人员在对采购物资的产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态等进行初检 后，依据相应的检验规程对报检物资进行检验。
3)对于超出本公司检验能力的项目，根据采购合同或质检科提出要求供方提供相关产品 合格证明，本公司检验人员对其产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态、供应商合格凭证等进行验证。 4)劳保用品、低值易耗品类及用于公司生活、办公的物资不在公司质检部检验范围。 5)工装夹具工具仪器等生产设施由使用申请部门验收无误签字后，仓库直接入库。 3 3.1 3.2 3.3 3.4 签，并填写清楚，由仓库按指定的区域摆放，并办理入库手续。让步接收物料一旦出现批量或严重品质超标不符时，需及时对已经使用的物料予以追回，并做退货处理。 3.4.2最终判定为退货处理的，并将原包装上“待处理”标识及时更换成“退货”标签， 由仓管员将不合格批转移至退货区。
4物料超周期 4.1由仓库每月检查仓储物料是否超过存储周期，将超周期的物料开《物料重检通知单》 交质检科重新进行检验。 4.2质检科接到《物料重检通知单》后，根据相应检验规程进行重检。 5生产退料 6 6.1 7
8.2《来料检验记录》 8.3《半成品检验记录》 8.4《进货验证记录》 8.5《纠正和预防措施处理单》
来料检验管理办法
来料检验管理办法 一、目的 为保证供应商来料检验方法正确，质量能符合生产工艺要求，产品让客户满意。 二、适用范围 适用本公司品质部对供应商所有来料以及采购部外购件的检验方法进行管理。 三、相关定义 1、合格：完全符合图纸要求。 2、不合格：按工艺检验方法进行检验不符合图纸的要求。 3、特采：零件有一定缺陷但不影响正常使用可以达到产品使用性能。 4、分类检验：A全检、B部份全检、C抽检。 5、检验方法：由工艺部门制定检验工艺要求。 四、实施流程 1来料 1.1供应商来料与采购部对接。 1.2采购部与供应商来料核对图号。 1.2.1对应图号物料进行清点并作记录。 1.3采购部对来料进行分A、B、C类。 1.3.1分好类的来料填写相关送检单送品质部安排检验。
1.3.2送检单和对应来料进行区分标识。 1.3.3把标识好的来料放置在对应类别待检区指定位置整齐摆放。 1.3.4待检区摆放次序按采购计划的时间有序摆放，以免影响生产计划时间。 2检验 2.1品质部对待检区A、B、C分类区来料按检验工艺要求进行检验。 2.2 A类品检验按图纸尺寸要求进行全尺寸检验。 2.2.1必须按全检检验工艺要求正确全尺寸检验。 2.3.B类品检验按图纸尺寸要求进行部分特别重要尺寸全检。 2.3.1图纸其它尺寸按检验工艺要求进行相关比例的抽检。 2.3.2抽检按2.4 C类品要求检验。 2.4 C类品检验按图纸尺寸要求进行相关比例全尺寸抽检。 2.4.1抽检比例由工艺部门对不同产品验证确定抽检的比例。 2.4.2抽检按A类品要求进行检验。 3入库 1经检验合格的来料做标识记录入库。 2不合格的来料按来料做不合格标识按退料程序进行退料。 3特采按特采流程进行相关部门进行评估是否使用。 3.3.1评估通过要对特采品标识区分后才能正常入库。 编制：审核：批准：
来料成品抽样检验规范
来料成品抽样检验规范标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
来料、成品抽样检验规范 1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及 成品的质量稳定、良好。 2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序： A．来料检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定： ①电子料MAJOR：；MINOR： ②组合料 MAJOR：；MINOR： 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。 B．成品出货检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定： ①内销有线产品、寻呼机： MAJOR：；MINOR： ②内销无线产品： MAJOR：；MINOR： ③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况 由产品QE决定 3）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量 ①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以 280PCS为一个批量 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量 ③生产清机尾数少于50PCS应全检 6）抽样标准转移规则