注塑模试模报告单
注塑模试模报告单
注塑模具试模和修模流程
注塑模具试模和修模流程 文件编号 AO 版次 页次 1.1为规范塑胶注塑模的使用和保养，减少模具的损坏,确保产品质量满足客户需求.特制定以下规程 2.1塑胶部注塑根据工程部所下发的<试模通知单>跟催模具是否到位,并安排架模员,加料员作好试模的准备，并通知试模工程师到现场试模。 2.2试模时需要有品质工程师或专案工程师.工模人员到现场监督，试模完后， 架模人员如实填写模具水路图，架模点检表；试模员填写《射出成型参数记录表》，《试模检讨报告》以便存档作为以后量产参考；工程师把试模的《射出成 型参数记录表》，《试模检讨报告》经审核后再分发给模具部和工程部参考，试 模要试200只左右的良品交给品质工程师确认，同时保存5模样品供工模部修模参考；自己也需保存5模左右产品供试模存档；若试模产品被判定为不合格，应通知工模部重新修模，修好后应重新试模，若在试模过程中发现模具异常则应立即通知工模人员确认并修复后才可试模，重新试模的流程同以前的流程； 若试模产品被判定为OK，则工模部应重新检查模具并按要求移交模具（连同模具清单）给生产部移交时须付《模具交接单》.《模具组立检查表》，塑胶部检 查OK后予以签收，并做好模具挡案。
文件编号 AO 版次 页次 2.3模具投产后,由架模员把模具从模架上领出至现场.按模具的水路图和架模点检表，技术员或领班按射出成型参数表进行生产，开机生产进行；如实填写模具保养点检表和模具的生产履历表，下模后由架摸员吹清水路喷上防锈剂保养把模具送至模具架上，如实填写模具管制表。 2.4生产中模具发生异常，如需要停机修模而下模维修时，须开立异常通知单。 停线通知单.修模通知单，通知相关人员和相关人员，经审签后需开立模具维修 单连同要修模具送至工模部进行维修；修复后再进行试模，技术人员如实填写试模检讨报告，试模产品经品保工程师和研发设计工程师确认，如判定为OK 则可投入生产，如判定为NG则移交模具和该模具的试模报告，通知工模检讨，给予维修，如未下机台维修，可不用开立试模检讨报告，由塑胶部依照注塑的封样进行判定OK还是NG。 2.5非相关修模人员不的私自修模,注塑技术员不可以从事修模作业,修模须要经过领班以上干部确认和品质工程师确认才可。 . 编制吴又松审核
试模管理规定
试模管理规定 1、目的： 明确试模的相关部门及人员的职责，减少由于试模过程的不规范造成的重复试模或延迟试模而带来的经济损失，为提高挤压车间成品率及完成货期提供良好的条件。 2、适用范围： 挤压车间、模具车间试模小组、质检部模具质检的相关试模职责。 3、职责： 模具车间试模小组：试模的归口管理责任部门。 4、管理规定： 4.1 试模时间： 白班 14:00~17：00，晚班 00:00 前，夜班除加急模具外，尽量不安排试模。 4.2 试模小组在上午 10 点前分发《新模试模通知单》，并将模具送至机台。 4.3 机台试模前 10 分钟通知试模小组，由修模工在现场跟踪，没有修模工在现场不能试模，难度大的品种试模要求有带班主任在场。 4.4.机台严格按照挤压工艺完成试模过程： ①检查上机模具温度； ②检查挤压中心线是否一致； ③检查铝棒温度是否符合工艺要求；
④检查铝棒长度：小机≥400MM，中大机≥450MM； ⑤每套模具上机要使用合适的垫（包括专用垫的使用）； ⑥“三温”符合的前提下，按正常的挤压速度进行试模； ⑦试模样板：料头由机台班长负责标注型号、模号、方向、时间并存放好，基本成型后必须调直取样，不能弄成变形或遗失。 4.5.凡机台违反以上规定的，由试模小组按 1 分/套扣罚相关班组。 4.6.试模验收： ①初检：新来的模具应对模具外形尺寸（止口）、表面、硬度进行抽查并做记录，此项由模具质检完成。 ②样板检验：要求模具质检对样板进行全检。 ③特殊型号：某些特殊型号，如上下方、插板、压盖、压线等或需整形完成的，在不影响装配的情况下，试模小组组长有权签名入库。 4.7 对试产模具一律纳入新模试模管理范畴。 4.8.试模小组每日上午 10 点前给出前一天的《新模试模检验报告》，给制造中心主管厂长，并就相关质量问题与模具厂设计师进行沟通。 4.9 为消化试模废料给机台各班组带来的影响，每月由试模小组出示试模次数清单，按如下标准，扣除机台废料作为机台班组最终合格率的考核。Φ80 棒机台按 4KG/次，Φ100 棒机台按 8KG/次，Φ120 棒机台按 13KG/次，Φ150 棒机台按 21KG/次，Φ180 棒机台按 30KG/次。
试模报告表格.doc
试模报告 T(n)+( ) g 模具编号： 试模 试模日期： 11 年 8 月 20 日 注意事项 产品 产品重量 g 验证模具 试模材料 设计机台 名称 试模 产品图片 产品 目的 水口重量 复试选样数量 颜 试模机台 编号 客户要求样板 色 1. 光洁 1. 前模 ＃砂纸□ / 抛光膏□ 2. 后模 ＃砂纸□ / 油石□ 注意事项： 度 3. 分型面 ＃油石 / 砂纸□ 4. 流道系统 ＃油石 / 砂纸□ 1、此表由生产部及注塑部提供资料由项目部填写报告。 2、在 Tn 试模前由师傅自检，组长签字后交项目负责人进行 Tn 试模 1. 顶出系统（装入下导柱、弹簧等）完成□，吊车检查滑动顺畅，可复位无异响□ 2. 运动 。 2. 滑块系统完成□，手动检查滑动顺畅，开模后定位可靠且对准斜导柱□ 3、Tn 要求先拿件，再用高压进行试验，以便发现模具存在的问题 检查 3. 刚性预复位机构完成□；吊车检查动作顺序 ( 拆除弹簧 ) 正确□ 4. 模外拉勾机构完成□ 。 4、下机之前分型面涂红丹合模。 5. 三板模拉胶机构完成□ 5、提供 30%样件 ,80%样件 ,95%样件 ,100%样件和水口各一件交项目 3. 操作 1. 撬模边完成□ 2. 零件倒角□ 3. 零件刻编号完成□ 4. 安全板完成□ A 负责人。 性检查 5. 模脚完成□ 6. 防尘板□ 7. 耐磨板，导向板和推块油槽完成□ 8. 定位销钉□ 6 提供一件画板样件指出缺陷位置交项目负责人。 钳 4. 研配 1. 分型面研配，好□ 2. 滑块研配，好□ 3. 斜直推配合，好□ 4. 推针研配，好□ 7、项目部需对画板拍照并存入电 8、如果客户要求提供样件而没有实施改模的，或者前次试模没达 工 检查 5. 全部零件装配后总体研配，好□ 到预期效果的 , 则试模编号为 T(n)+(1,2) 。 5. 热流 9、要求项目负责人在试模的次日及时协调各部门处理。 自 1. 插座安装完成□ 2. 安装电线无损伤□ 3. 密封垫无损伤□ 4. 电线已固定□ 10、此表完成后由项目部发送设计部、生产部及注塑部。 检 道模具 11、表中的 n 按试模次数填写为 1，2，3 6. 液压 1. 触点开关完成□ 2. 集油器完成□ 3. 触点开关接线插座完成□ 4. 已接线并电线固定□ 模具 7. 冷却 1. 无漏水□ 2. 集水器安装完成□ 3. 水管接好□ 水检查 8. 蚀字 1. 蚀字□ 2. 蚀文或喷沙□ 3. 蚀生产日期表□ B 前次整改 未完成项目： 试模检查项目 ( 试模负责人提供） 特殊情况说明 F 漏水 □ 1.前模 □ 2. 后模□3. 滑块□4. 斜推 □ 5. 接头螺牙漏水 □ -3 H 排气检查 1. 有烧黑点 □ 2. 现场作排气无效 □ 3. 现场未处理 □ （注：此项检查用高速 , 高压试模) I 取件困难 1. 斜推行程不够 □ 2. 产品跟斜推移动 □ 3. 斜推碰贴面反边 □ 4. 顶出行程不够 □ □ 5. 直推块夹住产品 □ 6. 现场处理无效 □ 7. 取浇口困难 □ 1. 顶白 □1. 推杆未作防滑 □ 2. 加强筋未抛光 □ 3. 局部有倒扣 □ 1. 分型面 □ 2. 滑块碰贴面 □ 3. 斜推 □ 4. 斜推碰贴面 □ 2. 毛刺 □ 5. 推针 □ 6. 前模分型线出圆角 □ 3. 阶差 □ 1. 分型面 □ 2. 斜推, 直推与凸模面不平 □ 3. 推针低于凸模面大于 0.1 □ J 产品检查 4. 收缩 □ 1. 加强筋太厚 □ 2. 产品局部料过厚 □ 3. 进胶口尺寸太小 □ 5. 后模拖伤 □ 1. 加强筋未抛光 □ 2. 滑块行程不够 □ 3. 斜推高出凸模表面 □ 4. 后模局部倒扣 □ 前次整改未完成项目： 6. 前模拖伤 □ 1. 前模分型线反边 □ 2. 前模抛光不足 □ 3. 产品贴前模 □ 7. 夹水纹明显□ 1. 排气不良 □ 2. 夹水纹处易断裂 □ 3. 夹水纹处不平 □ 4. 前模温度不够 □ 8. 缺胶 □1. 局部尺寸太薄 □ 2. 困气 □ 3. 模具漏加工 □ 4. 模具未清理干净 □ 工艺参数 射出时间 冷却时间 成型周期 型腔数 净量 模具温度 15 40 滑块 温度 一段 二段 三段 四段 五段 六段 七段 八段 热流度 热咀温度 220 225 210 210 200 温度 射出位置 300 125 85 65 35 保压压力 射出压力 120 110 95 85 80 保压速度 射出速度 35 85 30 25 20 保压时间 熔胶位置 20 100 320 背压 锁模 一段 二段 三段 四段 熔胶压力 100 100 100 1 锁模位置 熔胶速度 35 35 35 2 锁模压力 松退 6 85 25 3 锁模速度 托模前位置 托模后位置 抽芯 A 进 托模前压力 托模后压力 位置 托模前速度 托模后速度 压力 材料干燥时间 速度 材料干燥温度 时间 定模 动模 全自动 上 下 左 右 手动 半自动 八段 一段 二段 三段 四段 五段 六段 七段 65 位置转换 15 压力转换 3 速度转换 五段 开模 一段 二段 三段 四段 五段 开模位置 开模压力 开模速度 C 退 试作次数 A 退 B 进 B 退 C 进 试作日期 模号 试模签名 试作状态 好○ 一般 √ 要修理× 注：问题点的编号规则：比如产品滑块出毛刺：则表示为： Tn-J-2-2 。在 Tn 试模前先参照前次试模表检查模具，未改到位的把问题编号记录在 Tn 试模报告上。 A 标注规定： 1. 钳工自检栏的填写要求如下：完成合格的打√，检查未完成或不合格的打×。 B 此表要求在模具下机之前填好。 注塑部试模负责人： 项目负责人： 日期： 日期：
注塑模具开模规范
1目的 1.1规定注塑模具的设计、加工、验证、确认、放模活动过程，明确相关部门及人员 的职责和权限，确保模具从设计到放模全过程在受控状态下进行。 2范围 2.1适用于注塑模具设计、加工、验证、确认、放模过程和相关部门及有关的工作人 员。 2.2其他模具可参照本规范执行。 3职责 3.1开发部 3.1.1组织开模评审、负责模具设计，组织模具设计评审、验证、确认（验收） 和放模等。 3.2品管部 3.2.1参与有关模具设计评审、验证、确认（验收）活动；负责注塑零件试验。 3.3PIE部 3.3.1参与有关模具设计评审、对模具的产品工艺可实现性负责。 3.4注塑部 3.4.1组织模具试模工作，参与有关模具设计的评审及模具验收活动。 3.5模房 3.5.1参与有关模具设计的评审、负责按开发部图纸要求制作，对模具的质量和 制作进度负责。 4工作流程和要求 4.1模具设计及开模准备工作 4.1.1开发部编制模具清单（分模表），准备开模资料，提出模具应达到的技术 参数和开模的具体要求，开模资料可包括（但不限于）：产品零件图、零件 装配关系图、样板等。 4.1.2项目工程师整理开模资料，和模房及采购评估报价，报价单需开发部经理 审核，财务部会签、由总经理批准。 4.1.3如是对外加工模具，报价按公司流程，项目程师组织起草开模合同，由总 经理批准；合同经双方确认并加盖公章后生效。 4.2开模实施（模具加工） 4.2.1开发部根据产品开发的要求组织对注塑模具的设计并跟进设计进度，适时 组织对模具设计的评审，记录评审结果，提出改进意见，评审结果需经开发 部经理批准。
4.2.2项目工程师根据合同要求或订单要求制定模具开发、制作进度表，相关部 门必须关注并跟进各阶段进度达成情况。 4.2.3采购部根据模具进度表的要求和时间采购相应物料。 4.2.4模房根据经评审、确认后的开模设计资料和模具制作进度表加工模具。 4.2.5项目工程师及时跟进模具加工进度，对存在的问题及时沟通处理。 4.3模具验证(试模) 4.3.1开发部收到模具完成通知后，应适时发出《试模通知单》，通知PMC安排 注塑部试模，以验证模具对我厂注塑机的适用性,确定可否进行正常生产。 4.3.2注塑部在接到《试模通知单》后，进行物料准备、机台安排等相关准备工 作，并按通知单上的要求日期完成试模工作，如完成时间有冲突，应及时与 PMC和开发部沟通协商。 4.3.3注塑部根据试模情况，将注塑成型条件、参数和问题如实、详细填写在《试 模报告》上，试模完成后将《试模报告》及试模胶件送交开发部检验及评估。 4.4模具确认及改良 4.4.1胶件验证：由开发部将试模后胶件交PIE部组装成工程样板，并按客户要 求送品管部试验； 4.4.2开发部组织相关部门对工程样板进行评审，按指定的人员在《试模报告》 上签署结论； 4.4.3评审通过后，对模具予以确认；当评审未通过时，开发部根据《试模报告》 及评审结果，制定改善措施，需要修改模具时由开发部发出《改模通知单》 并向模房详细讲解改模要求并提供改模资料。注塑部在接到《改模通知单》 后应在半个工作日内将模具送往指定的地点。 4.4.4由开发部根据《改模通知单》的内容跟进改模进度及处理相关的技术问题， 同时对有必要修改的产品设计图纸进行更新工作。 4.4.5改模完成后按4.4相关条款执行。 4.5放模 4.5.1模具评审确认后，开发部发放《模具放产通知单》，经相关人员会签后， 模具予以放模生产。 4.5.2模具放产后，由开发部开出《模具结算单》给财务部。 5记录 以下记录由开发部保存，保存期限为1年。 SD-F06-01 《试模通知单》 SD-F07-01 《改模通知单》 SD-F09-01 《模具放产通知单》 SD-F11-01 《模具结算单》
注塑模具验收流程
注塑模具验收流程 目的：规范新模具及模具修改后的验收操作，提高模具验收的质量，使模具能尽快投入正常生产。 范围： 适用于注塑模具和模具修改后的验收。 职责： 技术部： 1）新产品：负责新产品（注塑模）开发，确保模具能正常投产，并协助分厂解决相关 技术问题，在模具投产期，必须确保产品结构合格，符合生产要求，确认合格后要求在实物样签名确认，并出相关技术文件指导分厂生产； 2）改模：根据分厂或客户提出的改模建议，做出合理评估，对模具进行设计更改，完成后需对改模后的产品进行确认，合格后要求在实物样签名确认，并发相关技术文件指导分厂生产。 供应部： 1）对新开模具开发及改模模具进度进行跟踪，负责信息交流及传递。 2）新开模具在调回配件分厂前，要求厂家首先提供产品尺寸检测报告与实物样交品质部进检检测，完成后再交技术部与品质部（外观组）确认，确认合格后负责人要求在实物上封上合格样，没有合格样件及尺寸检测报告不得交付。 3）对于需设计变更的注塑模具，外协模具厂需根据技术部设计变更要求，对模具进行更改，改模合格后需提供改模后的样件及尺寸报告技术部及品质部（外观组）确认，确认 合格后需在实物样件上签名确认，确认合格方可通知模具厂将模具调回配件分厂。 品质部： 1)对于新开发的产品进检需根据技术部的最新产品图纸对产品的尺寸进行检测，并记录
相关数据； 2)外观组需根据供应商提供的产品，对其外观进行确认，合格后要求在实物上签名；工艺部： 协助分厂解决生产过程中的工艺问题； 配件分厂： 1)负责接收符合移交条件的注塑模具； 2)对符合移交条件的注塑模进行试模验证，验证合格后送样技术部及品质部重新确 认结构外观，合格后负责人需在产品上签名确认，分厂方可安排生产； 3)跟进新模具试模到验收过程中的生产状态，； 4)协助研发部与工艺部对新模具使用过程中产生的问题提供合理建议； 5)执行办理新模具的移交验收事项。 程序 新模具验收流程： 1) A 级客户群，通常是指有指定产品验证要求的客户, 模具制作完成、试模结束，样品经双方确认后，合格后，封实物合格样，配件分厂确认模具本身没什么问题后，生产模数达20000 模次后，配件分厂给予验收，提供模具验收单。 2)B级客户群，通常是指客户对产品对产品验证无指定要求的，相关质量可按现有 品质要求确认，确认合格后，封封实物合格样，配件分厂确认模具本身没什么问题后，生产模数达20000 模次后，配件分厂给予验收，提供模具验收单。 维修模具流程： 1) 对于已经验收后的模具，如因人为操作不当而损坏模具，原则上由使用方自行维修，当使用方无能力维修时，由使用方提出申请，委托供应商维修。 2）对于已经验收后的模具，正常操作模具出现异常或损坏，由厂家负责维修。（以
注塑模具试模作业指导书
注塑模具试模作业指导书 一．目的： 确认注塑模具、产品结构的状态、塑料原料、色母（色粉）是否符合开发设计的要求，保证量产的顺利进行。 二．范围： 适用于注塑领班、注塑技术员、注塑架模员的试模作业。 三．职责：
按要求组织、协调相关试模事宜，上下模、工艺调试，及时发现注塑模具、产品结构、塑料原料、色母（色粉）存在的问题，并力求从工艺角度解决其问题，把存在的问题及时反馈给相关部门（开发部或采购部）。 四．作业指导： （一）试模前的注意事项 1、了解模具的有关资料： 取得模具的设计图纸、模具使用说明书等相关资料，详细分析，并约定模具维修师参加试模工作。 2、先在工作台上检查其机械配合动作： 要注意有否刮伤、缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水路及气管接头有无泄漏，模具的开模行程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂好模后发现了问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。 3、当确定模具各部动作适宜后，就要选择适合的注塑机试模，在选择时应注意 ①射出容量②导杆的宽度③最大的开程④配件是否齐全等。 一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等动作是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。 4、试模时不可忽略模具温度，而在短时试模及将来量产时模具温度最不易掌握，而不正确的模温足以影响样品的尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温机予以控制，将来量产时就可能出现困难。 5、适当提高模具温度： 依据成品所用原料的性能及模具的大小选用适当的模温机将模具的温度提高至生产时所须的温度。待模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。 6、建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品的影响。 7、依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。 8、试模与将来量产尽可能采用同样的原料。 9、勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。
注塑报告
注塑报告 我司注塑课成立于2000年，拥有37台55T~368T卧式注塑机，9台全自动机械手，3台强大的制冷冻水机，3套电气自动化吊天车，及其它相配套设备十余台，现役注塑模具2000余套，负责公司鼠标、键盘、音箱、机箱等产品塑胶件的生产。 塑料制品生产过程有：预处理（检验、干燥）－模塑成型（充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段）－后处理（修整、去应力等）－机械加工－修饰－装配。 塑料的注射成形过程，是借助于注射机内的螺杆或柱塞的推力，将已塑化的塑料熔体以一定的压力和速率注射到闭合的模具型腔内，经冷却、固化、定型后开模而获得制品。当塑料原材料、注射机和注射成形工艺参数确定以后，制品的质量和注射成形的生产率还要取决于注射模的结构类型和工作特性。 塑料是一类以树脂为基本成分，加入一定量的填料、增塑剂、稳定剂、着色剂等，在一定温度、压力和时间下能制成规定形状和尺寸且具有一定功能的高分子材料。塑料的加工性能极好，生产过程简单、成本低、效率高，极易实现塑件生产过程自动化与无人化管理，这是塑料获得广泛应用的重大原因。目前我司主要应用的塑料如下： 1.PC（聚碳酸酯，俗称防弹胶）优点：①具有高强度及弹性系数、高冲击强度、使用温 度范围广；②高度透明性及自由染色性；③耐疲劳性佳；④耐气侯性佳；⑤电气特性优； ⑥成形收缩率低，尺寸安定性好。缺点：①水解性；②抗化学性、缺口效应；③成形品 设计不良易产生内部应力问题。 2.ABS（丙烯腈－丁二烯－苯乙烯共聚物，俗称超不碎胶）优点：①坚硬、易押出；② 易染色；③难燃；④耐冲击；⑤表面性佳。缺点：①耐溶剂性差；②低介电强度；③低拉伸率。 3.PS（聚苯乙烯，分通用级聚苯乙烯GPPS，俗称硬胶；高冲击聚苯乙烯HIPS，俗称不碎 胶）优点：①电绝缘性优良，尤其高频绝缘；②无色透明，透光率仅次于有机玻璃； ③流动性好，可用螺栓或柱塞式注射机成型；④着色性、耐水性、化学稳定性良好。缺 点：①强度一般，质脆；②热膨胀系数大，易产生内应力；③不耐苯、汽油等有机溶剂。 4.POM（聚甲醛，俗称赛钢）优点：①具有高机械强度和刚性；②最高的疲劳强度；③ 环境抵抗性、耐有机溶剂性佳；④耐反复冲击性强；⑤广泛的使用温度范围-40~120度； ⑥良好的电气性质；⑦复原性良好；⑧具自我润滑性、耐磨性良好；⑨尺寸安定性优。 缺点：①加工过程若长时间高温下易引起热分解；②无自燃性；③抗酸性差；④成形收缩率大。 5.PC+ABS 优点：①增加ABS耐热尺寸安定性，改善PC低温、后壁耐冲性、降低成本。 ②物性较均衡。③成型性优。④优异的冲击强度。⑤低温韧性佳。⑥耐热性好。缺点： 材料具有一定吸湿性，成型时会在制品上产生斑痕、云纹、气泡等缺陷，故在成型前应进行干燥处理。 注射机是安装注模使用的工艺装备，根据兼注射成形过程，一般可将注射机分为以下几个部分： 1.注射装置：使固态的塑料颗粒均匀地塑化呈熔融状态，关以足够的压力和速度将塑料熔 体注入到闭合的模具型腔中。注射装置包括料斗、料筒、加热器、计量装置、螺杆及其驱动装置、喷嘴等部件。 2.合模装置：作用有三，一是实现模具的开闭动作，二是在成形时提供足够的夹紧力使模 具锁紧，三是开模时推出模内的塑料制品。有机械式、液压式、液压机械联合式三种。 3.液压传动和电器控制系统：保证注射成形过程按照预定的工艺要求（压力、速度、时间、 温度、段位）和动作程序准确进行而设置的。
注塑试模步骤及注意事项
注塑试模步骤及注意事项 【全球塑胶网2009年3月12日网讯】 1.欲试之原料务必先行干燥. 2.模具挂上,中心孔要对准确无误,锁模力视模具大小及投射面积大小而进行调整.当射出时分模面不是因为射压过高而产生毛边,可逐渐加大锁模力,直到不起毛边为主,如此可延长模具使用寿命.锁模压力选在50-70之间,不得大于95为佳. 3.开关模速度,压力,位置,距离调整妥当,低压保护必须调校好,这是基于对新模不了解,有滑块之模具开关模速不可太快,有抽心的模应用手先行试验其功能是否正常,否则因一时失误,将导致模具的损坏. 4.设定成型条件,包括射出料温,压力,速度,时间,位置,计量距离等.射压,速度,计量由低而高依成型状况而定,射出时间,冷却时间由长至短,依成品情形而减速少,如此可防止粘模及过度充填. 5.适当选调背压,注意垫料量在0.5CM-1.0CM为宜,这样无论是新模或产品品质及机台的安全使用都有必要. 试模步骤及注意事项(二) 1.注意肘节十字头是否伸直,以防射出时模具被逼退而溢出毛边造成模具损伤. 2.前几模应喷脱模剂,如脱模顺利,不致产品顶白,变形则可免喷. 3.依成品需要,修改各成型条件,如对压力,速度调整1-2模便可看出,如对模温,料温调整,要5分钟左右方可看出结果,避免因急燥而不断变更成形条件,影响试模质量. 4.试模中应注意模温的上升,试多模时应加冷却水,依据料质选择料温. 5.背压依成品状况而调整,松退距离以不介入空气为原则,储料中原料粘度低,转速可较快,原料粘度高应放慢,注意用背压时,转速越快,原料的熔融越均匀,但应注意其有无熔胶过热现象. 6.料管的料要完全射完后方可停机,必要时必须清洗料管,吹干模具冷却水路之冷却水,擦干净模腔料屑,喷防锈油. 7.填写试模报告,首件确认表,记录各成型条件,当第二次试模时,参考模具不良状况及欲修改的地方,均需作好记录 射出成型的操作条件 射出成型的操作条件一.关模压:原则上应大于塑胶射入模内的总压,以不出毛边为基准. 二.压力和速度有部分相同的关系作用于模内,目的使原料进入模内能均匀,撤底,适量的充满各角落.太低会短射,缩水,太高有毛边,过饱,粘模.烧焦,易损模具及内应力高等不良现象. 三.速度:速度的快慢决定原料在模具浇道内及成品中之状况,快有毛边,过饱.烧焦,粘模,慢了出现短射,缩水,结合不良易断等. 四.温度:原料不同,温度各异太低溶胶颜色不均,成品内应力增大,因温度过低增压过高,可能引起螺杆断裂,过高,产品有毛边,又因冷却产生
试模流程图
台州大发模具制造有限公司 试模流程图 ＜A＞通知试模:其它部门【总经理、工程部（设计师）、制造部（制作组长）、品保部】 得知需试模，用《内部联系条》把客户编号、模具编号、产品名称、试模胶料、数 量等知会制造部文员; ＜B＞试模通知单:制造部文员填写《试模通知单》（并登记于《试模状况记录一览表》 上，每月统计公布一次），经审批，分发各单位，统一安排试模(填单前需由品保部工艺员确认试模用物料是否齐全); ＜C＞试模前准备:①品保部工艺员专人负责试模用物料（含胶料、包装等）的出入库, 领 用物料需填写《试模用料状况一览表》; ②制作组长派组员与工艺员一起领齐（运送）试模用物料，并由工艺员专人负责烘料;③注塑车间安排机台，并通知品保部工艺员; ④试模前品保部提前安排T01前点检,并填写《模具表现评估表之一（T01前）》; ＜D＞参与试模:①由品保部工艺员通知参与试模人员，参与试模人员需在《试模情况记 录表》上签到（《试模情况记录表》由制造部文员专人保管）；②新模T01、T1时，制作组长、设计师、品保部人员必须到场；③新模T2以后及修（改）模试模，制作组长及品保部人员必须到场，其它人员视情况而定; ＜E＞试模件处理:①试模件由品保部负责分类管理(试模件放于专用仓库,出入库及用 途需记录);②品保部人员负责试模件包装(可请注塑车间人员帮忙);③每次试模品保部必须保留两啤以上完整试模板（含浇口）；④品保部负责对试模件进行外观检测及尺寸检测，并填写《模具表现评估表之三（试模件评估）》及《首件检测报告》; ⑤林助理负责对试模件送样(含包装要求); ＜F＞试模后现场清理:①注塑车间把模具卸下，放于指定位置,并通知制造部文员; ②制造部文员（含叫叉车）通知制作组长把模具拉回制作车间;③水压机、新模用温 控箱等工具由品保部专人保管，制作组长领用需写借条； ＜G＞试模记录:①试模相关人员（试模员、品保部、制造部）填写《试模情况记录表》， 并交制造部文员专人保管；②品保部跟模人员填写《模具表现评估表之二(试模现场)》; ③试模相关人员（试模员、品保部、制造部）如实填写《试模用料状况一览表》，并 交制造部文员专人保管； ＜H＞修（改）模事宜:①由品保部、制造部（制作组长）把相关资料（问题点），汇总 到林助理处;②由林助理出具《修（改）模通知单》，制造部修（改）模，设计师负责修改模技术支持，制造部负责进度.
注塑模具验收流程
注塑模具验收流程 目的： 规范新模具及模具修改后的验收操作，提高模具验收的质量，使模具能尽快投入正常生产。 范围： 适用于注塑模具和模具修改后的验收。 职责： 技术部： 1) 新产品：负责新产品（注塑模）开发，确保模具能正常投产，并协助分厂解决相关技术问题，在模具投产期，必须确保产品结构合格，符合生产要求，确认合格后要求在实物样签名确认，并出相关技术文件指导分厂生产； 2) 改模：根据分厂或客户提出的改模建议，做出合理评估，对模具进行设计更改，完成后需对改模后的产品进行确认，合格后要求在实物样签名确认，并发相关技术文件指导分厂生产。 供应部： 1) 对新开模具开发及改模模具进度进行跟踪，负责信息交流及传递。 2) 新开模具在调回配件分厂前，要求厂家首先提供产品尺寸检测报告与实物样交品质部进检检测，完成后再交技术部与品质部（外观组）确认，确认合格后负责人要求在实物上封上合格样，没有合格样件及尺寸检测报告不得交付。 3) 对于需设计变更的注塑模具，外协模具厂需根据技术部设计变更要求，对模具进行更改，改模合格后需提供改模后的样件及尺寸报告技术部及品质部（外观组）确认，确认合格后需在实物样件上签名确认，确认合格方可通知模具厂将模具调回配件分厂。
品质部： 1) 对于新开发的产品进检需根据技术部的最新产品图纸对产品的尺寸进行检测，并记录相关数据； 2) 外观组需根据供应商提供的产品，对其外观进行确认，合格后要求在实物上签名；工艺部： 协助分厂解决生产过程中的工艺问题； 配件分厂： 1) 负责接收符合移交条件的注塑模具； 2) 对符合移交条件的注塑模进行试模验证，验证合格后送样技术部及品质部重新确认结构外观，合格后负责人需在产品上签名确认，分厂方可安排生产； 3) 跟进新模具试模到验收过程中的生产状态，； 4) 协助研发部与工艺部对新模具使用过程中产生的问题提供合理建议； 5) 执行办理新模具的移交验收事项。 程序 新模具验收流程： 1) A级客户群，通常是指有指定产品验证要求的客户,模具制作完成、试模结束，样品经双方确认后，合格后，封实物合格样，配件分厂确认模具本身没什么问题后，生产模数达20000模次后，配件分厂给予验收，提供模具验收单。 2) B级客户群，通常是指客户对产品对产品验证无指定要求的，相关质量可按现有品质要求确认，确认合格后，封封实物合格样，配件分厂确认模具本身没什么问题后，生产模数达20000模次后，配件分厂给予验收，提供模具验收单。 维修模具流程： 1) 对于已经验收后的模具，如因人为操作不当而损坏模具，原则上由使用方自行维
注塑部试模主要流程
丰茂注塑部试模主要流程 1.试模组依据试模申请单上的原料种类、颜色、数量进行领料。 2.试模人员领到料后,依据原料物性干燥,干燥前应确认原料正确无误。 3.需要试模的部门及人员，应提前准备好模具、原材料物性报告、试模申请单。 准备: 1.试模人员应在试模前准备好前次试模的成型条件记录,以作为试模调机参考。 2.试模工作由工程师主导,并在试模前协调各单位参与试模,包括品质人员、模具制作人员、模具设计人员,新模/ECM试模需工程师全程参与跟进试模。 3.试模人员试模前应确认成型机无异常情况后,再依据《上落模作业指导书》架模,设定成型条件给予升温,并确认模具水路安装、顶出机构、热流道、原料干燥效果等相关细节。待各试模条件达到后即可进行试模。 4.新模TO试模,必须参照原料供应商或者客户提供树脂物性作参考,并填写好原料物性表单或试模报告。 5.根据注塑机台能力表,对比模具适合的机台架模,并填写注塑机与模具的参考。 试模 1.试模前应确认料管内原料与所需试模用料是否一致并清洗料管 2.试模时,试模人员参考《注塑机操作作业指导书》进行调试运行动作。 3.模温机的使用参考《模温机操作作业指导书》。 取样方式 1.试模取产品的50%、90%、95%短射样品提供给模具设计、模具制作人员,分析 模流以及排气位置确定。 2.调整试模工艺待模具运行状态稳定及成型工艺稳定后,由产品工程师、品质工 程师共同确认产品品质符合要求时,按照试模申请单的数量进行取样。 试模记录录入与发放 1. 取样完成后由试模人员填写试模报告,详细记录试模过程模具及产品的问题点并第一时间录入试模时的工艺参数和试模报告妥善保存,以作为标准成型条件制定或下次试模时成型条件参考的依据。试模记录表用纸档的形式传送给相应单位。 试模后工作处理 1.试模完成后成型试模人员应将试模用料清理干净,剩余用料则退库,避免混 料或错误使用。试模后不良品应由试模人员及时进行清理或报废,试模后模 具应进行清洁,并视情况上油或喷防锈油后下模并放置在指定的区域内。 2.试模后的样品交给工程师或相关人员,并单独送一模到两模交给品质部留样并记录 样品编号、数量、颜色、客户和相关信息。 试模检讨 试模工作完成后由负责该项目的工程师主导,模具、品质、注塑等各相应单位人员参与试模检讨,以及时解决试模发现的问题。试模检讨内容由产品工程师整理制作成试模检讨报告,以电子档形式传送给相应单位并保留原档。
模具验收作业流程
模具验收作业流程 1.0目的: 为加强注塑部新来之模具验收流程,保证模具验收的准确性与工作职责之确认. 2.0范围：此控制程序适用于注塑部所有模具的验收(包括外来与自制). 3.0职责: 修模技工负责对模具的检查与<<模具验收报告>>的填写. PMC依据<<模具验收报告>>和工程资料,开立<<试模通知单>> 注塑主管对<<模具验收报告>>及试模结果负责,并负责填写<<试模报告>>. 技术部经理对模具的验收作出最终判定. 4.0工作程序： 4.1. 所有模具进入注塑部后,首先交由修模技工签收.修模技工对所来之模具依据<<模具验收报告>>进行检查,并将结果登记于<<模具验收报告>>.可依条件对模具进行拍照保存.如有需要维维修项目在备注栏中注明,并与注塑主管,PMC协商是否维修及维修时间. 4.2.<<模具验收报告>>填写完毕后,用邮件形式传于注塑主管等相关人员. 4.3.PMC依据<<模具验收报告>>和工程提供之资料开立<<试模通知单>>,如果需要再维修的模具需待修模完成后再发行<<试模通知单>>. 4.4.注塑部依据<<试模通知单>>对模具进行调试,并将试模结果写于<<试模报告>>以邮件形式传给相关人员. 4.5.技术部经理根据<<模具验收报告>>与<<试模报告>>,决定该模是需要再维修或是能够接收.如果可以接收在<<模具验收报告>>上签署审核,并附上意见. 4.6修模技工将已被验收审核的模具转给注塑部,注塑部将已被验收合格的模具摆放至模具架上,并标注位置. 5.0表单 5.1<<模具验收报告>> 5.2<<试模报告>> 5.3<<试模通知单>> 编制: 审核: 批准:
GB-QP-07试模及打样管理程序
1目的 1.1依据客户提供的数据、工程图纸或样品,进行模具试模及样品制作的管制，确保产 品满足客户质量的要求。 2适用范围 2.1适用于本厂提供给所有客户新开模试样，模具设变后试样，更换原材料试样。 3 职责与权限 3.1. 业务部：负责样品之质量信息接收，样品及开模(含设变)报价，信息确认及 通知； 3.2. 采购课：负责按符合客户要求之相关规定的原材料采购； 3.3. 品质课：负责原材料之进料检验及样品测试； 3.4. 项目课：开模检讨、确认，项目进度跟进,试模打样； 3.5. 模具课：模、治具制作； 3.6. 装配课：新产品装配打样试作； 3.7. 注塑课：新产品注塑试样试作及提供相关之成型档； 3.8. 喷油课：新产品喷油打样试作； 3.9. 相关单位：负责评估生产的可行性。 4工作程序 4.1试模程序: 4.1.1 由项目工程师依据内部及客户需求发出<试模（打样）/试产指令单>至 试模组，试模单必须标明试模次数，数量，颜色，用料，品名，其它特 殊要求在备注标明，要试模的模具到注塑部后，试模样板的提供不能超 出6H，无法按时完成时，找项目工程师和上级协商。 4.1.2量产前的试模，模具由模具部提供到注塑部（修改模情况）；量产后的模具由注 塑部自行拉模。 4.1.3 T0产品试模项目工程师必须在现场验证试模情况。（样板需提供尺寸、缩水、走 胶板、披锋四种类型板，正常成型条件的样板也必须提供5套） 4.1.4在试模过程中项目工程师需临时增加试模样板数量或试模产品套数时，可以在现 场协调签名，后续补试模通知单，备注标明补单。
4.1.5试模用料由项目工程师根据需要标于<试模（打样）/试产指令单>中,统一由试模员 领用及管理,不得与生产用料相混。 4.1.6试模完成后试模人员需提供<试模报告>和样板给项目工程师,报告需记录成型参 数，试模问题点及改善建议，评估是否可使用机械手等相关内容，项目工程师依据 <试模报告>和样板提出<模具修改指示单>至模具部，模具部依<模具修改指示单> 进行模具修改及完善。 4.1.7项目工程师确认样板，确认OK后提供试模样板给客户确认，若样板问题点比较 多，且属我司自身原因时，需将我司自身问题改善好后再试模送样给客户，另外 T0试模后工程师需召集相关部门进行检讨，改善问题点。 4.2喷油及装配打样程序： 4.2.1项目收到客户喷油及装配打样通知后，合理安排打样时间，公司规定原则上喷油打样颜色不得超过5种，超出5种以上需要收取打样费用，项目需与客户沟通好，必要时请业务和上级协助处理。 4.2.2项目工程师首先要联络供应商发出打样要求及图档等相关资料，要求供应商提供打样物料。 4.2.3收到打样物料后项目工程师即安排打样，将打样物料和<试模（打样）/试产指令单>发到喷油，喷油即安排相关打样员依照<试模（打样）/试产指令单>上的打样要求进行打样。 4.2.4喷油打样完成后，打样员需填写<喷油打样记录表>记录相关打样信息及参数，最后喷油打样员将相关记录和样板一起交于项目工程师，工程师收到样板和相关报告后对其进行确认，有必要时将交由品质部共同确认样板，内部确认完成后将样板给到客户确认，若确认NG将重复执行4.2。 4.2.5做承认书的成品样品，品质部需检测OK后，方可送样。 5 流程图 见附件一/附件二 6 相关文件 无 7记录 7.1 注塑试模资料记录表7.3 喷油打样报告7.4 模具修改指示单 7.2 打样/试产指令单 试模流程图
跟模流程
跟模工程师工作流程等 如果是外发其他模具厂做,那么就要做到以下几点： １）做好模具设计．通常模具设计由模具厂做，但还是要向他们提供基本的模具规格书和要求，就是要规定模架的材料，型腔，型芯的材料；产品的模腔数量；模具的使用寿命；注塑机台的吨位；零件的材料和表面处理要求．要求高（或是水平高）的企业还要规定分型面，水口的形式和位置，顶针的形式，因为模具厂并不清楚你们产品的要求，如果不做规定，任由模厂自己设计，那么很有可能在重要的外观表面设置水口，或有镶块．另外，很多工程师为了图省事，对一些不重要的内部结构不做出模斜度，任由模具厂自己决定，这样可能带来非常严重的后果．现在做模具设计也没有几个认真负责的，拼命做大出模斜度，搞得产品到处都是缩水，最后不得不烧焊重做．因此必须认真检查模具厂的模具设计，特别是分型面，水口，镶块等．还有就是要提供注塑机台的品牌和规格供模厂设计时参考． ２）模具开始加工后，要向模具厂家要排期表，就是模具进度的计划表．什么时候开始订模坯，什么时候开粗，什么时候锣铜公，打电火花......等等，最关键是Ｔ１的时间．这样就可以定期去检查模具加工进度， 保证Ｔ１按计划进行． ３）Ｔ１试模后才是跟模的真正开始．拿到样品后要安排检讨会议，装配工程样机，对所有的问题总结出来，商讨解决方案．一般要产品工程师同模具厂的跟模人员共同完成．每一个问题都要分析是什么原因造成的，是设计不完善还是模具加工不到位，还是注塑工艺参数．这就要求工程师有丰富的产品设计经验和模具经验．有些问题是综合几方面的原因造成的，是更改设计呢还是通过工艺解决呢，这也要用丰富的经验去判断．接下来就是要给出更改方案，对于结构上的更改（加胶／减胶）都要做手板确定，并给出详细的改模图纸．很多工程师在这方面也比较喜欢偷懒，只告诉模具厂这里那里不行，要这样那样改，不给出具体的图纸尺寸，这样模厂往往会改错或不到位，增加了更改的次数．这方面我有过很多教训．现在所有的更改方案都是我们做产品设计同模厂的人一起出，都要做手板样品来检验方案的效果．对于外观表面的缺陷，比如，夹水线等，通常先考虑注塑工艺去解决，不行的话要考虑更改水口位置去解决． ４）试模一定要到现场．Ｔ１试模可以不去，但Ｔ２开始最好每次试模时设计工程师要到现场了解试模的情况．一方面看看模具的状态，另一方面了解注塑工艺情况，这点是很重要的．只看样品是不知道模具状态的，一个合格的样品不能代表模具合格了，也许是十啤才出一个好的，也许是打着脱模剂勉强做出来的．每 次试模还要记录注塑工艺参数． ５）验收模具．产品合格了，模具却不一定能进入生产状态．即使模具也合格了，也要跑合一段时间才能顺利大批量生产．除了按模具规格书进行例行的检查外，还要查查滑块的硬度，冷却水道的压力，相关的配件等．必要时要厂家提供模具材料的证明，保证是按规格书中的要求采购的。以上是我们通常跟模的做法，希望对你有帮助，也希望其他同行写出你们的跟模经验，大家一起分享． 提供下塑料的收缩率了 1.外观部分: 在T1阶段时,模具厂心里只有60-70%的把握,新的材料差别更大,所以试模是试外观的关键 2.尺寸部分:做模的人都对部分装配性重要尺寸保留有余地,也是跟据经验做出的值,所以T1时要测量准确, 更主要的是要实配后,确定要修改到多少,心里若没底可先做大后改小的方法,表向烧焊方向考虑本人来讲叙一下本公司的模具开发流程以及模具工程师的具体工作。 1. 首先产品工程师开发出新产品后给我们模具工程师检查各个零件开模的可行性，以及评估能否简化产品 结构，以简化模具结构，降低成本。 2. 确认模具可以具体开模后，由模具工程师约模厂、产品工程师、注塑工程师报价，（本公司有规定，模具报价最少需同时需三家以上的模厂报价，不知其他的公司是否是这样。）在报价时具体讨论模具分型面的确定，进胶口的位置零件的出模数等，由注塑工程师现场提出模具试模时可能存在的外观问题，如气纹、夹水线等等。由模具工程师提出行位，斜顶，镶件的注意事项，以及和产品工程师确定塑胶材料、钢材型
试模管理规定
试模管理规定 1、目的 对公司产品模具试模过程进行有效跟踪和控制，确保模具批量生产出来的零件质量符合零件的技术要求。 2、适用范围 试用于本公司所有模具的试模管理 3、职责和权限 3.1生产制造部负责安排供应商进行试模配合和工作 3.2模具部负责试模申请，试模验收后不合格模具的修正、原因分析及改善工作。 3.3技术部负责试模样件的鉴定和确认 4、工作程序 4.1试模时机 4.1.1新模具制作、组装完毕时 4.1.2对旧模具进行维修，需重新试模确认时 4.1.3变更模具后，需重新试模确认时 4.2试模申请 4.2.1需试模时，由模具部向生产部提出试模申请，并填写《试模通知单》，说明试模时间、要点和注意事项，若属于改模、修模的，需注明改模、修模部位。 4.2.2生产制造部接到《试模通知单》，注明试模供应商后将《试模通知单》传真至供应商安排试模配合工作，如供应商因特殊原因无法按期配合试模工作的，应立即告知生产制造部，并协商具体试模时间。 4.2.3如模具部对《试模通知单》内容有改动的，应提前2天告知生产制造部，以便及时安排配合试模工作。 4.2.4《试模通知单》一式两份，模具部一份、生产制造部一份(传真供应商后留底)。
4.3试模作业 4.3.1对新品模具进行试模时，试模负责人必须到供应商现在进行试模工作。对旧模具维修、变更的模具视具体情况可不安排试模负责人到供应商现在进行试模，由供应商直接进行试模工作。 4.3.2试模负责人凭《试模通知单》领取模具至供应商进行试模。 4.4试模结果 4.4.1新品模具试模带出来的零件，模具部先鉴定，鉴定合格后按照《样件确认管理规定》填写零件全尺寸检验报告交技术部进行样件鉴定和确认。当试模零件由模具部或技术部根据全尺寸报告鉴定不合格时，由模具分析改进原因，并协调第二次试模工作。 4.4.2旧模具维修、变更的模具试模带出来的零件按《样件确认管理规定》执行。 4.4.3试模后，供应商需填写《供应商试模问题反馈单》交模具部进行确认，由模具部将确认后的《供应商试模问题反馈单》转交一份至生产制造部以便跟踪试模情况。 4.5供应商试模结算 4.5.1第一次安排新品模具正常试模，本公司不于以结算。 4.5.2本公司安排新品模具试模二次或二次以上时，由供应商报试模成本分析，并由模具部确认后，本公司给予供应商进行试模结算。 4.5.3旧模具维修、变更后的模具试模，公司不予以结算。 4.6供应商进行非模具生产出来汇流片的结算 4.6.1由供应商报零件材料费用和工时费用至模具部 4.6.3模具部根据供应商上报的成本进行核查确认。 4.6.4公司根据模具部确认后的零件成本给供应商进行结算。