无损检测标准修改单

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行业标准修改通知单

NB/T 47013.2-2015

《承压设备无损检测第2部分:射线检测》

第1号修改单

本修改单经国家能源局于2018年5月14日以第7号公告批准,自2018年7月1日起实施。

①第2章第十三行中更改标准号:

“JB/T 5075”更改为“GB/T 23910”。

②4.2.6.1条第一行中更改标准号:

“JB/T 5075”更改为“GB/T 23910”。

③5.5.6.3条后补充新条文,5.5.6.4:

“不要求100%检测的小径管环向焊接接头的透照次数由合同双方商定”。

④7.1.1条改用新条文:

7.1.1“本条适用于壁厚T≥2mm,材质为钢、镍及镍合金、铜及铜合金的承压设备管子及压力管道熔化焊对接环向焊接接头射线检测结果评定和质量分级,适用的焊接接头的型式包括沿焊缝根部全长有紧贴基本金属的垫板的单面焊对接焊缝和不加垫板的单面焊对接焊缝。对于熔化焊对接纵向焊接接头(包括螺旋焊)按照第6章的规定执行”。

⑤7.2.1条改用新条文:

7.2.1“本条适用于壁厚T≥2mm,材质为铝及铝合金的承压设备管子及压力管道熔化焊对接环向焊接接头射线检测结果评定和质量分级,适用的焊接接头的型式包括沿焊缝根部全长有紧贴基本金属的垫板的单面焊对接焊缝和不加垫板的单面焊对接焊缝。对于熔化焊对接纵向焊接接头(包括螺旋焊)按照第6章的规定执行”。

⑥7.3.1条改用新条文:

7.3.1“本条适用于壁厚T≥2mm,材质为钛及钛基合金的承压设备管子及压力管道熔化焊对接环向焊接接头射线检测结果评定和质量分级,适用的焊接接头的型式包括沿焊缝根部全长有紧贴基本金属的垫板的单面焊对接焊缝和不加垫板的单面焊对接焊缝。对于熔化焊对接纵向焊接接头(包括螺旋焊)按照第6章的规定执行。”

行业标准修改通知单

NB/T 47013.3-2015

《承压设备无损检测第3部分:超声检测》

第1号修改单

本修改单经国家能源局于2018年5月14日以第7号公告批准,自2018年7月1日起实施。

①5.3.3.1.1条改用新条文:

5.3.3.1.1 “直探头选用一般应按表3的规定进行。在满足5.3条规定的灵敏度及缺陷

判定的基础上,也可以选用其他型式的探头,如双晶直探头或多晶直探头(含板材厚度>60mm时)。”

②5.3.9.2 第一行中更改质量分级级别:

“Ⅴ级”更改为“Ⅳ级”。

③表6更改为新表6:

新表6 承压设备用板材中部检测区域质量分级

④表7更改为新表7:

新表7 承压设备用板材边缘或剖口预定线两侧检测区域质量分级

⑤将5.6.4.1条中的“轴向”二字删除。

⑥将5.6.4.2条中的“轴向”二字删除。

⑦8.4.6.2.3.1 b)条改用新条文:

8.4.6.2.3.1 b)“工件厚度t>15mm时,缺陷指示长度应大于等于t/2或15mm(取

大者,但最大为30mm)。”

⑧附录J的表J.1更改为新表J.1:

新表J.1RB-L系列对比试块尺寸(推荐)单位为mm

⑨附录J的图J.1更改为新图J.1:

a)RB-L-1试块

b)RB-L-2试块

c)RB-L-3试块

d)RB-L-4试块

e)RB-L-5试块

新图J.1 RB-L系列对比试块示意图(推荐)

⑩K.2.1条改用新条文:

K.2.1 “对比试块RB-C的形状和尺寸见图K.1。为方便试块加工和灵敏度调节,也可使用如表K.1和图K.2的试块。”

○11附录K的图K.1后补充表K.1和图K.2。

表K.1RB-C系列对比试块尺寸(推荐)单位为mm RB-C编号工件厚度t试块厚度T横孔深度位置横孔直径RB-C-1 ≥6~108 4 φ2.0

RB-C-2 >10~16 14 4、10 φ2.0

RB-C-3 >16~24 20 5、10、15 φ2.0

RB-C-4 >24~36 30 5、10、20、25 φ2.0

RB-C-5 >36~50 45 5、10、20、30、40 φ2.0注:工件厚度t大于50mm时,试块宽度应满足6.3.10.1的要求,横孔深度位置最小可为10mm,深度间隔不超过20mm,试块厚度与工件厚度之差不超过工件厚度的20%。

a)RB-C-1试块

b)RB-C-2试块

c)RB-C-3试块

d)RB-C-4试块

e)RB-C-5试块

图K.2 RB-C系列对比试块示意图(推荐)○12附录K的表K.1序号更改为表K.2。

○13K.3.2条改用新条文:

K.3.2“探头折射角(K值)的选择见表25,探头标称频率可按表K.2选择。”○14K.5.1条改用新条文:

K.5.1“检测面的选择按表K.2进行。”

行业标准修改通知单

NB/T 47013.11-2015

《承压设备无损检测第11部分:X射线数字成像检测》

第1号修改单

本修改单经国家能源局于2018年5月14日以第7号公告批准,自2018年7月1日起实施。

①第2章“GB/T 23903 射线图像分辨力测试计”后补充新条文:

“GB/T 26592 无损检测仪器工业X射线探伤机性能测试方法

GB/T 26594 无损检测仪器工业用X射线管性能测试方法”

第2章“NB/T47013.2 承压设备无损检测第2部分:射线检测”后补充新条文:“JB/T 11608 无损检测仪器工业用X射线探伤装置”

②4.1.1条中更改用语:

“并取得《放射工作人员证》”更改为“并按照有关法规的要求取得相应证书”。

③4.2条中更改用语:

“检测系统”更改为“检测系统与器材”。

④4.2.1.2条后补充新条文,4.2.1.3 :

“采用的X射线机,其性能指标应满足JB/T11608的规定,使用性能测试条件及测试方法参考GB/T26594 和GB/T26592的规定。”

⑤4.2.2.4 条改用新条文:

4.2.2.4“坏像素要求:面阵列探测器3×3像素区域中,相邻坏像素不得超过3个;成行(成列)坏像素不得超过3个,且不得位于距离中心位置200像素以内;成像区域内坏像素不超过总像素的1%。线阵列探测器中,相邻的坏像素不允许超过2个。探测器系统供应商应提供出厂坏像素表和坏像素校正方法。”

⑥在4.2.2.5后补充新条文,4.2.2.6和4.2.2.7:

“4.2.2.6探测器系统性能指标如:坏像素、对比灵敏度、分辨率、信噪比、线性范围、厚度宽容度、残影等,其测试条件及测试方法按相应国家或行业标准的规定执行。”“4.2.2.7探测器系统质量合格证中至少应给出探测器类型、转换屏参数(如有)、像素尺寸、成像面积、射线能量适用范围、量子转换效率、填充因子、采集帧频等技术参数。”

⑦4.2.4.6条中更改用语:

“根据评定结果”更改为“自动”。

⑧4.2.6条改用新条文:

4.2.6 “像质计

4.2.6.1本部分采用的像质计包括线型像质计和双线型像质计。

4.2.6.2线型像质计的型号和规格应符合GB/T 23901.1的规定,双线型像质计的型号和规格应符合GB/T 23901.5的规定。”

⑨4.2.6条后补充新条文,4.2.7、4.2.8:

“4.2.7检测系统使用性能

应结合被检工件和本部分要求,根据检测系统各部分性能指标选择合适的检测设备和器材,并提供满足上述设备和器材性能指标及系统软件功能的测试证明文件。检测系统的使用性能应满足本部分规定的图像质量要求。”

“4.2.8校准或运行核查

4.2.8.1 每年至少对探测器系统性能中的坏像素、线性范围、信噪比、厚度宽容度、残影等进行1次校准并记录。

4.2.8.2 每年至少应对使用中的曝光曲线进行1次核查。当射线机重要部件更换或经过修理后,应重新制作曝光曲线。

4.2.8.3 每3个月至少对探测器坏像素进行1次核查,并记录和校正。

4.2.8.4 存在如下情况应进行系统分辨率核查并记录,核查方法按附录A执行。

a)检测系统有改变时;

b)正常使用条件下,每3个月应至少核查一次;

c)在系统停止使用一个月后重新使用时。”

⑩5.4.1.2条后补充新条文,5.4.1.3:

“由于结构原因不能按照5.4.1.1或5.4.1.2规定的间隔角度进行多次透照时,经合同双方商定,可不再强制限制5.4.1.1或5.4.1.2规定的间隔角度,但应采取有效措施尽量扩大缺陷可检出范围,并保证图像评定范围内信噪比、灵敏度和分辨率满足要求,并在检测报告中对有关情况进行说明。”

○11 5.4.2条改用新条文:

5.4.2“不要求100%检测的小径管环向焊接接头的透照次数由合同双方商定,并保存相关记录。

○12将6.1.1.3条中的“线型像质计的型号和规格应符合GB/T 23901.1的规定”删除。

○13将6.1.1.4条中的“双线型像质计的型号和规格应符合GB/T 23901.5的规定”删除。

○14 6.1.2.1.2条中更改用语:

“双壁单影透照时”更改为“双壁单影或双壁双影透照时”

○15 6.1.3.1条改用新条文:

6.1.3.1“双线型像质计应放在射线机侧。当采用双壁单影透照方式时,可放在探测器侧。”

○16 6.1.3.2.1条中更改用语:

“被检测区长度的1/4左右位置”更改为“靠近被检焊缝”。

○17在6.1.4.2条句尾补充“对于小径管双壁双影透照方式,透照厚度应取管子直径。”

○18在6.1.4.3条句尾补充:

“注:对于使用裂纹敏感性材料或标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa高强度材料进行检测时,不得采取补偿。”

○19 6.2.5.2条第一行中更改用语:

“透照规格”更改为“透照参数”。

○20在A.5.1 a)条句尾补充:

“在条件受限情况下,可适当减小F,但应保证检测系统的几何不清晰度不大于探测器像素尺寸的5%。”

○21在A.5.2后补充新条文,A.6:

“系统分辨率应满足表4或表5的要求,用于小径管双壁双影透照方式检测时,表中透照厚度应取2倍管子壁厚。”

○22 D.1中第5行中更改用语:

“P—探测器像素大小(μm)”更改为:“P—分辨力(μm);

注:测量系统归一化信噪比时,P为系统分辨力;测量图像归一化信噪比时,P为图像分辨力”。

○23 D.2条改用新条文:

D.2“信噪比测量是指在均匀区域(图像信噪比指热影响区或焊缝附近的母材、无缺陷处),取面积不小于20像素×55像素的矩形区,计算此区域的均值和标准差,按照信噪比定义得到测量信噪比SNRm。”

无损探伤常见问题汇总

无损探伤常见问题汇总 资料整理:无损检测资源网 沧州市欧谱检测仪器有限公司

物理探伤就是不产生化学变化的情况下进行无损探伤。 一、什么是无损探伤? 答:无损探伤是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下,对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。 二、常用的探伤方法有哪些? 答:常用的无损探伤方法有:X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤、萤光探伤、着色探伤等方法。 三、试述磁粉探伤的原理? 答:它的基本原理是:当工件磁化时,若工件表面有缺陷存在,由于缺陷处的磁阻增大而产生漏磁,形成局部磁场,磁粉便在此处显示缺陷的形状和位置,从而判断缺陷的存在。 四、试述磁粉探伤的种类? 1、按工件磁化方向的不同,可分为周向磁化法、纵向磁化法、复合磁化法和旋转磁化法。 2、按采用磁化电流的不同可分为:直流磁化法、半波直流磁化法、和交流磁化法。 3、按探伤所采用磁粉的配制不同,可分为干粉法和湿粉法。 五、磁粉探伤的缺陷有哪些? 答:磁粉探伤设备简单、操作容易、检验迅速、具有较高的探伤灵敏度,无损检测资源网可用来发现铁磁材料镍、钴及其合金、碳素钢及某些合金钢的表面或近表面的缺陷;它适于薄壁件或焊缝表面裂纹的检验,也能显露出一定深度和大小的未焊透缺陷;但难于发现气孔、夹碴及隐藏在焊缝深处的缺陷。 六、缺陷磁痕可分为几类? 答:1、各种工艺性质缺陷的磁痕; 2、材料夹渣带来的发纹磁痕; 3、夹渣、气孔带来的点状磁痕。

七、试述产生漏磁的原因? 答:由于铁磁性材料的磁率远大于非铁磁材料的导磁率,根据工件被磁化后的磁通密度B=μH来分析,在工件的单位面积上穿过B根磁线,而在缺陷区域的单位面积上不能容许B根磁力线通过,就迫使一部分磁力线挤到缺陷下面的材料里,其它磁力线不得不被迫逸出工件表面以外出形成漏磁,磁粉将被这样所引起的漏磁所吸引。 八、试述产生漏磁的影响因素? 答:1、缺陷的磁导率:缺陷的磁导率越小、则漏磁越强。 2、磁化磁场强度(磁化力)大小:磁化力越大、漏磁越强。 3、被检工件的形状和尺寸、缺陷的形状大小、埋藏深度等:当其他条件相同时,埋藏在表面下深度相同的气孔产生的漏磁要比横向裂纹所产生的漏磁要小。 九、某些零件在磁粉探伤后为什么要退磁? 答:某些转动部件的剩磁将会吸引铁屑而使部件在转动中产生摩擦损坏,如轴类轴承等。某些零件的剩磁将会使附近的仪表指示失常。因此某些零件在磁粉探伤后为什么要退磁处理。 十、超声波探伤的基本原理是什么? 答:超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处,并由一截面进入另一截面时,在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法,当超声波束自零件表面由探头通至金属内部,遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波来,在萤光屏上形成脉冲波形,根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。 十一、超声波探伤与X射线探伤相比较有何优的缺点? 答:超声波探伤比X射线探伤具有较高的探伤灵敏度、周期短、成本低、灵活方便、效率高,对人体无害等优点;缺点是对工作表面要求平滑、要求富有经验的检验人员才能辨别缺陷种类、对缺陷没有直观性;超声波探伤适合于厚度较大的零件检验。 十二、超声波探伤的主要特性有哪些? 答:1、超声波在介质中传播时,在不同质界面上具有反射的特性,如

无损探伤标准

无损探伤标准 一、通用基础 1、GB 5616-1985 常规无损探伤应用导则 2、GB/T 9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则 3、GB/T 14693-1993 焊缝无损检测符号 4、GB 16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准 5、JB 4730-1994压力容器无损检测 6、DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则 二、射线检测 1、GB 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 2、GB 5097-1985 黑光源的间接评定方法 3、GB 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法 4、GB/T 11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级 5、GB/T 11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法 6、GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类 7、GB/T 12604.2-1990 无损检测术语射线检测 8、GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 9、GB/T 16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法 10、GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源(UV-A)辐射的测量 11、JB/T 7902-2000 线型象质计 12、JB/T 7903-1995工业射线照相底片观片灯 13、JB/T 8543.1-1997泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类 14、JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法 15、JB/T 9217-1999射线照相探伤方法 16、DL/T 541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级 17、DL/T 821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 18、TB/T6440-92 阀门受压铸钢件射线照相检验 三、超声波检测㈠ 1、GB 1786-1990 锻制圆饼超声波检验方法

JBT4730.2-2005承压设备无损检测

承压设备无损检测 第2部分:射线检测 1 范围 JB/T4730的本部分规定了承压设备金属材料板和管的熔化焊对接接头的X射线和γ射线检测技术和质量分级要求。 本部分适用于承压设备的制造、安装、在用检测中对接焊接接头的射线检测。用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金。 本部分规定的射线检测技术分为三级:A级——低灵敏度技术;AB级——中灵敏度技术;B 级——高灵敏度技术。 承压设备的有关支承件和结构件的对接焊接接头的射线检测,也可参照使用。

1、理解:(1)适用对象包括承压设备的制造、安装、在用(2)检测的金属材料包括;碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金(3)A级AB级B级系指检测技术分级,不是底片质量分级。 2 、应用:(1)对不同的金属材料透照的厚度不同例如碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、镍及镍合金透照厚度2-400mm(5.1.1)铝及铝合金透照厚度2- 80mm(5.2.1)钛合金2-50mm(5.3.1)(2)不适用范围;锻件、管材、棒材。T型焊缝、角焊缝、堆焊层一般也不宜采用。(使用原则4.2.2) 3 、注意:如承压设备的支承件或结构件也采用该标准时应在检测报告中注明《参照》同时应有委托方的确认。

2 规范性引用文件 ?下列文件中的条款,通过JB/T 4730的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分。然而,鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本部分。

焊缝等级分类及无损检测要求

焊缝等级分类及无损检测要求 焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况,按下述原则分别选用不同的质量等级, 1. 在需要进行疲劳计算的构件中,凡对接焊缝均应焊透,其质量等级为 1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝,受拉时应为一级,受压时应为二级; 2)作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。 2 .不需要计算疲劳的构件中,凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透,其质量等级当受拉时应不低于二级,受压时宜为二级 3 .重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透.焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝,其质量等级不应低于二级 4 .不要求焊透的’I'形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝,以及搭接连接采用的角焊缝,其质量等级为: 1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁,焊缝的外观质量标准应符合二级; 2) 对其他结构,焊缝的外观质量标准可为二级。 外观检查一般用目测,裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行,必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤,尺寸的测量应用量具、卡规。 焊缝外观质量应符合下列规定: 1 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷,一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷; 2 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外,尚应满足下表的有关规定; 3 三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定

设计要求全焊透的焊缝,其内部缺陷的检验应符合下列要求: 1 一级焊缝应进行100%的检验,其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上; 2 二级焊缝应进行抽检,抽检比例应不小于20%,其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上; 3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。 4 焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 5 螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 6 箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合GB50205-2001标准第7.3.3 条的有关规定外,还应按附录C 进行焊缝熔透宽度、焊缝偏移检测。 7 圆管T、K、Y 节点焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合GB50205-2001标准附录D的规定。 8 设计文件指定进行射线探伤或超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时,可采用射线探伤进行检测、验证。 9 射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的规定,射线照相的质量等级应符合AB 级的要求。一级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的Ⅱ级及Ⅱ级以上,二级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的Ⅲ级及Ⅲ级以上。 10 以下情况之一应进行表面检测: 1)外观检查发现裂纹时,应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测; 2)外观检查怀疑有裂纹时,应对怀疑的部位进行表面探伤; 3)设计图纸规定进行表面探伤时; 4)检查员认为有必要时。 铁磁性材料应采用磁粉探伤进行表面缺陷检测。确因结构原因或材料原因不能使用磁粉探伤时,方可采用渗透探伤。磁粉探伤应符合国家现行标准《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》(JB/T 6061)的规定,渗透探伤应符合国家现行标准《焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级》(JB/T 6062)的规定。磁粉探伤和渗透探伤的合格标准应符合外观检验的有关规定。设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验,超声波探伤不能对缺陷作出判断时,应采用射线探伤,其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接头射结照相和质量分级》GB3323的规定。 焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形点相贯线焊缝,其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。 一、二级焊缝质量等级及缺陷分级

无损检测综合试题

无损检测综合试题 选择题(选择一个正确答案) 1.超声波检测中,产生和接收超声波的方法,通常是利用某些晶体的(c ) a.电磁效应 b.磁致伸缩效应 c.压电效应 d.磁敏效应 2.目前工业超声波检测应用的波型是(f ) a.爬行纵波 b.瑞利波 c.压缩波 d.剪切波 e.兰姆波 f.以上都是 3.工件内部裂纹属于面积型缺陷,最适宜的检测方法应该是(a ) a.超声波检测 b.渗透检测 c.目视检测 d.磁粉检测 e.涡流检测 f.射线检测 4.被检件中缺陷的取向与超声波的入射方向(a )时,可获得最大超声波反射: a.垂直 b.平行 c.倾斜45° d.都可以 5.工业射线照相检测中常用的射线有(f ): a.X射线 b.α射线 c.中子射线 d.γ射线 e.β射线 f.a和d 6.射线检测法适用于检验的缺陷是(e ) a.锻钢件中的折叠 b.铸件金属中的气孔 c.金属板材中的分层 d.金属焊缝中的夹渣 e. b和d 7.10居里钴60γ射线源衰减到1.25居里,需要的时间约为(c ): a.5年 b.1年 c.16年 d.21年 8.X射线照相检测工艺参数主要是(e ): a.焦距 b.管电压 c.管电流 d.曝光时间 e.以上都是 9.X射线照相的主要目的是(c ): a.检验晶粒度; b.检验表面质量; c.检验内部质量; d.以上全是 10.工件中缺陷的取向与X射线入射方向(b )时,在底片上能获得最清晰的缺陷影 像:a.垂直 b.平行 c.倾斜45°d.都可以 11.渗透检测法适用于检验的缺陷是(a ): a.表面开口缺陷 b.近表面缺陷 c.内部缺陷 d.以上都对 12.渗透检测法可以发现下述哪种缺陷?(c ) a.锻件中的残余缩孔 b.钢板中的分层 c.齿轮的磨削裂纹 d.锻钢件中的夹杂物 13.着色渗透探伤能发现的缺陷是(a ): a.表面开口缺陷 b.近表面缺陷 c.内部未焊透

无损检测分类表和国际标准

一、通用与归纳 JB/T 5000.14-1998 重型机械通用技能条件铸钢件无损探伤JB/T 5000.15-1998 重型机械通用技能条件锻钢件无损探伤JB/T 7406.2-1994 试验机术语无损查看仪器 JB/T 9095-1999 离心机、别离机锻焊件惯例无损探伤技能规范JB/T 10059-1999 试验机与无损查看仪器类型编制办法 二、外表办法 GB/T 5097-1985 黑光源的直接鉴定办法 GB/T 9443-1988 铸钢件浸透探伤及缺点显现迹痕的评级办法GB/T 9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级办法 GB/T 10121-1988 钢材塔形发纹磁粉查验办法 GB/T 12604.3-1990 无损查看术语浸透查看 GB/T 12604.5-1990 无损查看术语磁粉查看 GB/T 15147-1994 核燃料组件零部件的浸透查验办法 GB/T 15822-1995 磁粉探伤办法 GB/T 16673-1996 无损查看用黑光源(UV-A)辐射的丈量GB/T 17455-1998 无损查看外表查看的金相复制件技能 GB/T 18851-2002 无损查看浸透查验规范试块 JB/T 5391-1991 铁路机车车辆滚动轴承零件磁粉探伤规程 JB/T 5442-1991 紧缩机主要零件的磁粉探伤 JB/T 6061-1992 焊缝磁粉查验办法和缺点磁痕的分级 JB/T 6062-1992 焊缝浸透查验办法和缺点迹痕的分级 JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技能条件 JB/T 6064-1992 浸透探伤用镀铬试块技能条件 JB/T 6065-1992 磁粉探伤用规范试片 JB/T 6066-1992 磁粉探伤用规范试块 JB/T 6439-1992 阀门受压铸钢件磁粉探伤查验 JB/T 6719-1993 内燃机进、排气门磁粉探伤 JB/T 6722-1993 内燃机连杆磁粉探伤 JB/T 6729-1993 内燃机曲轴、凸轮轴磁粉探伤 JB/T 6870-1993 旋转磁场探伤仪技能条件 JB/T 6902-1993 阀门铸钢件液体浸透探伤 JB/T 6912-1993 泵商品零件无损查看磁粉探伤 JB/T 7367-1994 圆柱螺旋紧缩绷簧磁粉探伤办法 JB/T 7411-1994 电磁轭探伤仪技能条件 JB/T 7523-1994 浸透查验用资料技能需求 JB/T 8118.3-1999 内燃机活塞销磁粉探伤技能条件 JB/T 8290-1998 磁粉探伤机 JB/T 8466-1996 锻钢件液体浸透查验办法 JB/T 8468-1996 锻钢件磁粉查验办法 JB/T 8543.2-1997 泵商品零件无损查看浸透查看 JB/T 9213-1999 无损查看浸透查看A型对较量块 JB/T 9216-1999 操控浸透探伤资料质量的办法 JB/T 9218-1999 浸透探伤办法 JB/T 9628-1999 汽轮机叶片磁粉探伤办法 JB/T 9630.1-1999 汽轮机铸钢件磁粉探伤及质量分级办法

焊缝无损检测规定

无损检测规定 《海上高速船入级与建造规范》(1996) 第124页第8章船体结构建造工艺第6节质量检验 8.6.2焊缝检验 8.6.2.1.所有完工焊缝均应经外观检查。外观检查可用眼或5倍放大镜检查。焊缝的尺寸应符合图纸或有关标准的要求,表面平顺,成形良好。 8.6.2.2.焊缝表面不允许有裂纹、夹渣、未填满、气孔、焊穿、过烧和焊瘤等缺陷。板厚小于或等于3mm者,不允许存在咬边;板厚大于3mm者咬边深度应不大于0.5mm,其累积长度不得超过单条焊缝长度的10%,且不得大于100mm。 8.6.2.3.船体主要结构的焊缝应经无损检测,检测范围由工厂与验船师商定。建议射线检查范围应不少于主船体对接焊缝的5%。重要结构的角焊缝应经超声波检查。缺陷的评定标准应经本社同意。 《内河小型船舶建造检验规程》(1987) 适用范围: 钢质船舶:船长不超过30m;主柴油机额定功率不超过220KW(300马力),或双机不超过440KW(600马力);发电机单机容量不超过15KW。如船舶某部分超过规定,超过部分的

技术监督检验应按本局的《船舶建造检验规程》实施。 第258页第3章船体装配及焊接的检验 3.4焊缝无损探伤的检验 3.4.1.船体焊缝的无损探伤检验应在焊缝表面质量检验合格后进行。 无损探伤检验可采用射线透视,超声波探伤或其它有效的方法进行。 3.4.2.射线透视的底片质量和焊缝无损探伤质量的评级,应按验船部门同意的评定标准。3.4.3.无损探伤的检查范围和位置,应经验船师同意,验船师可根据实际情况适当增加或减少检查范围或指定检查位置。 探测位置应重点选在船中部0.4L区域内的强力甲板、舷侧外板、船底板等纵横焊缝交叉点和分段大合拢的环形焊缝。 探测长度与船舶主体焊缝总长的比例,应不少于0.5%~1%,具体拍片数量应征得验船师同意。 对非机动船和船长小于20米以下的机动船,验船师可根据实际情况少探或免探。 3.4.4.经无损探伤后发现有不允许存在内在缺陷的焊缝时,应对该段焊缝中认为缺陷有可能延伸的一端或两端进行延伸探伤。不合格的焊缝应批清重焊,返修后应再次进行无损探伤。如仍不合格,须查明原因后才准进行第二次批清重焊。 3.4.5.验船师如对超声波探伤的检查结果有疑问时,可对有疑问的焊缝部位要求用射线透视复查。 《船舶建造检验规程》(1984) 1.2适用范围: 本规程适用于悬挂中华人民共和国国旗的下列钢质船舶: 总吨位为150及以上的海船;

无损检测管理规定

无损检测管理程序

1.适用范围 本管理程序适用于项目工程建设、检修的无损检测管理。 2.目的 明确本项目对无损检测的质量管理要求,规范无损检测的实施,并确保其结果的真实、公正。 3.定义 3.1 独立无损检测单位:在本项目特指由总承包项目部直接委托,并通过业主单位认可的具有相应资质和能力的无损检测单位,其主要工作职能为按总承包项目部指令对各施工承包商委托的第三方无损检测单位的工作质量进行检查、监督和评估。 3.2 第三方无损检测单位:在本项目特指各施工承包商按照项目管理要求委托,并通过项目认可的无损检测单位,其主要工作职能是承担委托方承包范围内内的无损检测工作。 4.职责 4.1 公司项目部: 4.1.1 负责制定项目无损检测管理规定,并贯彻执行; 4.1.2 负责项目无损检测工作的质量管理和控制; 4.1.3 负责对无损检测单位进行绩效考核; 4.1.4 负责向项目独立无损检测单位发出工作指令; 4.1.5 负责受理各施工承包商对无损检测单位和人员的投诉,组织仲裁无损检测的技术性争议。 4.1.6 负责组织对无损检测单位进行准入审查; 4.1.7 负责无损检测人员资质的审查;

4.1.8 负责敦促施工承包商为无损检测工作创造有利条件; 4.1.9 负责协调全项目范围内施工与无损检测的交叉作业。4.2 第三方无损检测单位: 4.2.1 建立满足项目要求的无损检测质量管理体系和相应制度、规程,编制无损检测施工方案和相应工艺; 4.2.2 配备满足工作需要的无损检测人员和设备,尽量保证检测与施工进度同步,质量、工期、服务并举; 4.2.3 强化自身管理,提高检测人员素质,及时反馈检测结果和出具检测报告,并确保其准确性; 4.2.4 积极配合总承包项目部、独立无损检测单位和监理单位的监督、检查,主动与有关部门协调解决无损检测作业中出现的问题; 4.2.5 根据项目要求,妥善保管放射源,严格履行放射作业管理的相应手续; 4.2.6 按项目要求及时、准确地提交无损检测统计报表。 5.工作程序及要求 5.1 项目无损检测质量管理组织机构图

无损检测2级超声相关试题

...../ 1、JB/T4730.3-2005标准一般要求中,探伤仪工作频率由原来的1~5MHz改为0.5~10MHz,主要考虑哪些因素? ?主要考虑以下几点: (1)使用范围扩大到金属材料制锅炉、压力容器及压力管道 (2)增加了在用承压设备无损检测的技术要求 (3)增加了奥氏体不锈钢和双相不锈钢钢板的超声检测内容;增加铝及铝合金板材、钛及钛合金板材超声检测内容;统一爆炸和轧制复合钢板超声检测内容 (4)将焊缝超声检测厚度范围扩大到6~400mm;增加钢焊缝超声检测等级分类的内容;增加T型焊缝超声检测内容,以及奥氏体不锈钢焊缝的超声检测内容 (5)增加壁厚大于或等于4.0mm,外径为32~159mm或壁厚4.0~6mm,外径大于或等于159mm的钢制压力管道环焊缝超声检测内容;增加壁厚大于或等于5mm,外径为80~159mm或壁厚5.0~8mm,外径大于或等于159 mm 的铝及铝合金接管环焊缝超声检测内容 (6)增加了对壁厚小于3倍近场区工件材质衰减系数公式的修正 因此JB/T4730.3 -2005超声部分将探伤仪工作频率由原来的1~5 MHz改为0.5~10MHz 2、JB/T4730.3-2005标准对探伤仪、探头和系统性能各有哪些规定? (1)探伤仪性能 a)工作频率:0.5MHz~10MHz b)垂直线性:在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性,误差不大于5% c)水平线性:误差不大于1% d)率减器:80dB以上连续可调,步进级每档不大于2dB,精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内,最大累计误差不大于1dB (2)探头 a)晶片面积一般不应大于500mm2,且任一边长原则上不大于25mm b)单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°,主声束垂直方向不应有明显的双峰 (3)超声探伤仪和探头的系统性能 a)在达到所探工件的最大检测声称时,其有效灵敏度余量应不小于10dB b)仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10% c)仪器和直探头组合的始脉冲宽度(在基准灵敏度下) 对于频率为5MHz的探头,宽度不大于10mm 对于频率为2.5MHz的探头,宽度不大于15mm d)直探头的远场分辨力应不小于30dB 斜探头的远场分辨力应不小于6dB 3、超声检测时,对灵敏度的补偿有几种? 一般有三种:(1)耦合补偿:在检测和缺陷定量时,对由表面粗糙度引起的耦合损失进行补偿 (2)率减补偿:在检测和缺陷定量时,对材质率减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿 (3)曲面补偿:对检测面是曲面的工件,采用曲率半径与工件相同或相近的对比试块,通过对比试验进行曲面补偿 4、JB/T4730.3-2005标准对缺陷类型识别是如何规定的? JB/T4730.3-2005标准对缺陷类型主要分为点状缺陷、线性缺陷、体积状缺陷、平面状缺陷和多重缺陷五种。缺陷类型的概念在国内主要由CVDA-84《压力容器缺陷评定规范》提出,是进行断裂力学计算的基本依据和主要参数。为了满足在用承压设备的检验和断裂力学计算的最低要求,标准在附录L中对缺陷类型识别进行详尽的规定。 ?缺陷识别是通过探头从两个方向扫查(即前后和左右扫查),观察其回波动态波形来进行的。缺陷类型只用单个探头或单向扫查识别是不太可能的,一般采用一种以上声束方向作多种扫查,包括前后、左右、转动和环绕扫查等,通过对各种超声信息综合评定来进行缺陷类型识别。 5、JB/T4730.3-2005标准对缺陷定性和缺陷性质估判是如何规定的? 目前在无损检测行业对缺陷定性的理解就是准确判定原材料、零部件和焊接接头缺陷的性质(气孔、夹渣、未焊透、未熔合、裂纹等)。但由于A型脉冲反射式超声检测方法的检测参数主要是回波波幅和声波传播的时间,仅根据上述两个参数,要想准确地判定缺陷的性质是有很大的困难的,为了保证JB/T4730.3-2005标准能满足实际工程项目对缺陷定性定量的要求,因此JB/T4730.3-2005标准在对缺陷类型识别的基础上,规定了缺陷性质估判依据: ?a)工件结构与坡口形式

混凝土结构常用无损检测方法

混凝土结构常用无损检测方法 摘要:介绍了回弹法、超声波法、雷达法等各种混凝土无损检测方法的工作原理,分析了各自的特点及适用范围。在实际工程中,宜使用两种或两种以上方法进行检测,以互相验证,提高检测的效率及可靠性。? 无论是工业及民用建筑,还是公路、铁路、水利及水电工程等都广泛使用混凝土材料,混凝土的质量关系到整个工程的质量。传统的混凝土强度检验方法是在浇筑地点随机抽取试样,对试样进行抗压强度试验,由试验结果来评定混凝土的强度。由于试样的制作条件、养护环境及受力状态与原位混凝土均存在着明显的差异,试样的实验结果难以全面、准确地反映原位混凝土的质量状况,显然无损检测是获得原位混凝土真实质量的有效方法。早在20 世纪30 年代,人们就开始研究混凝土无损检测技术。1948 年,瑞士科学家施密特( E. Schmidt )研制成回弹仪;1949 年莱斯利(Leslie )等人用超声脉冲成功检测混凝土;60年代费格瓦洛(I. Facaoaru)提岀用声速、回弹综合法估算混凝土强度;80年代中期,美国的Mary Sansalone 等用机械波反射法进行混凝土无损检测;90 年代以来,随着科学技术的快速发展,涌现岀一批新的测试方法,如微波吸收、雷达扫描、红外线谱、脉冲回波等方法。我国从50年代开始引进瑞士、英国、波兰等国的超声波仪器和回弹仪,并结合工程应用开展了一定的研究工作;60 年代初我国研制成功多种型号的超声波仪器,随后广泛进行了混凝土无损检测技术的研究和应用;80 年代混凝土无损检测技术在我国得到快速发展,并取得了一定的研究成果,除了超声、回弹等无损检测方法外,还进行了钻芯法、后装拔岀法的研究;90 年代以来,雷达技术、红外成像技术、冲击回 波技术等进入实用阶段,同时超声波检测仪器也由模拟式发展为数字式,可将测试数据传入计算机进行各种数据处理,以进一步提高检测的可靠性。 混凝土无损检测的方法主要有回弹法、超声法、超声回弹综合法、雷达法、冲击回波法、红外成像法、钻芯法、拔岀法及超声波CT 法等,其中钻芯法和拔岀法属局部破损或半破损检测方法。以下就各种方法的工作原理、特点及适用范围作以述评。 各种无损检测方法工作原理及其特点述评 1.1 回弹法 回弹法是以在混凝土结构或构件上测得的回弹值和碳化深度来评定混凝土结构或构件强度的一种方法,它不会对结构或构件的力学性质和承载能力产生不利影响,在工程上已得到广泛应用。 回弹法使用的仪器为回弹仪,它是一种直射锤击式仪器,是用一弹击锤来冲击与混凝土表面接触的弹击杆,然后弹击锤向后弹回,并在回弹仪的刻度标尺上指示岀回弹数值。回弹值的大小取决于与冲击能量有关的回弹能量,而回弹能量则反映了混凝土表层硬度与混凝土抗压强度之间的函数关系,即可以在混凝土的抗压强度与回弹值之间建立起一种函数关系,以回弹值来表示混凝土的抗压强度。回弹法只能测得混凝土表层的质量状况,内部情况却无法得知,这便限制了回弹法的应用范围,但由于回弹法操作简便,价格低廉,在工程上还是得到了广泛应用。 回弹法的基本原理是利用混凝土强度与表面硬度之间的关系,通过一定动能的钢杆件弹击混凝土表 面,并测得杆件回弹的距离(回弹值),利用回弹值与强度之间的相关关系来推定混凝土强度。 通常采用试验的方法得到回弹值与强度之间的相关关系,即建立混凝土强度f c cu与回弹值R之间 的一元回归公式,或混凝土强度与回弹值R及主要影响因素(如碳化深度)之间的二元回归公式。回归 的公式可采用各种不同的函数方程形式,根据大量试验数据进行回归拟合,择其相关系数较大者作为实用经验公式。目常常用的形式主要有以下几种: 直线方程 f c cu A BR 幂函数方程 f c cu AR B

《承压设备无损检测》要点

《承压设备无损检测》前言 JB 4730《承压设备无损检测》共分以下六部分: ——第1部分:通用要求; ——第2部分:射线检测; ——第3部分:超声检测; ——第4部分:磁粉检测; ——第5部分:渗透检测; ——第6部分:涡流检测。 本部分为JB 4730的第4部分:磁粉检测。本部分主要根据国内多年的研究成果和应用经验,参考ASME《锅炉压力容器规范》第Ⅴ篇、ASTM和JIS标准规范以及行业反馈意见进行修订。 与JB 4730—1994相比,主要变化如下: 1. 增加了如下主要技术内容:在磁化方法中,增加了复合磁化的内容(包括交叉磁轭法和交 叉线圈法);规定了对高强钢以及裂纹敏感材料应使用荧光磁粉检测的内容。 2. 对如下主要内容进行了修改:增加了低粘度油基载体的性能要求;退磁后剩磁值及磁悬液 运动粘度要求;磁粉检测可见光照度;在磁化规范部分,对轴向通电法和中心导体法中直流和交流 连续法的电流上限进行了修改。 3. 删去了平行电缆法检测角焊缝的内容。 4. 增加了磁粉检测设备、仪表和材料定期检验的内容以及检测系统综合性能试验的要求。 5. 增加了标准试片的类型、规格和图形的有关内容(表2);增加了各种磁化电流的波形、电 流表指示及换算关系的有关规定[附录A(资料性附录)];增加了焊缝的典型磁化方法等内容[附录 B(资料性附录)]。 6. 线圈法的检测,参考ASME和ASTM的有关规定,同时增加了中充填线圈检测参数要求,以及对空心工件有效直径的规定。 7. 增加了在用承压设备磁粉检测内容。 本部分附录A和附录B为资料性附录。 本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会提出。 本部分由国家发展和改革委员会批准。 本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会制造分会归口。 本部分负责起草单位:合肥通用机械研究所。 本部分参加起草单位:

无损检测方案

广西天然气支线管网项目隆安-武鸣天然气支线施 工无损检测服务 无损检测方案 … 《 新疆鑫泰材料设备检测有限公司 法定代表人或其委托代理人:(签字) 2018年7月5日

目录 无损检测方案摘要 (1) 编制依据 (2) 招标文件提供的资料 (2) 国家现行的法令、法规,地区颁发的安全、消防、环保、文物等管理规定 (2) 无损检测技术标准及验收规范 (2) 工程概况 (3) 工程名称、建设规模、建设地点、开竣工时间 (3) 自然条件、社会依托 (3) 主要工程量 (3) 检测部署 (4) 检测资源准备 (4) 现场检测部署 (4) 主要工作程序 (5) 概述 (5) 射线检测质量控制管理工作程序(框图) (7) 超声波检测质量控制管理工作程序(框图) (8)

射线底片的保管、储存和查阅管理程序 (11) (1)射线底片的保管 (11) (2)底片的储存 (12) (3)底片的查阅 (13) 射线检测工艺规程、工艺卡(现场准备执行的X射线检测工艺卡)射线检测质量保证措施 (13) (1)射线检测工艺规程及工艺卡 (13) (2)超声波检测工艺规程及工艺卡 (26) (3)射线检测质量保证措施 (45)

无损检测方案摘要: 本无损检测方案根据招标文件的要求及工程概况,结合新疆鑫泰材料设备检测有限公司以往参与建设的同类型工程检测经验,罗列了无损检测方案编制依据、工程概况,详细叙述了该工程中标后将要采取的检测部署、主要工作程序、资源进场计划、检测质量保证措施、保证焊接进度措施和信息及文件管理。对业主特别关注的 问题进行了详细的说明。 我公司将以科学、公正、优质、及时的检测服务为宗旨,以求真务实,严格诚实为指导,本着优化工艺、优选人员、优化设备、材料的原则,并制定详细的质量保证措施,规范检测行为,加强过程管理,保证检测科学、及时、准确、公正。编制依据 招标文件提供的资料 1)《广西天然气支线管网项目隆安-武鸣支线施工无损检测招标文件》。 国家现行的法令、法规,地区颁发的安全、消防、环保、文物等管理规定 《建设工程质量管理条例》 《质量管理体系》GB/T19001-2008 《中华人民共和国安全生产法》 《建筑施工现场环境与卫生标准》JGJ146-2004 《职业健康安全管理体系》GB/T28001-2009 《健康、安全与环境管理体系》Q/ 《放射性同位素与射线装置放射防护条例》国务院第449号令 《电离辐射防护与辐射源安全防护标准》GB18871-2002 《工业X射线探伤放射卫生防护标准》GB16357-1996 《石油天然气工业健康、安全与环境管理体系》(SY/T6276-1997) 无损检测技术标准及验收规范 《钢制管道焊接及验收》SY/T4103-2006 《天然气管道工程设计规范》GB50251-2003 《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-2006 《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109-2013 上述要求及标准具体以施工图纸及总说明为准。

常用无损检测方法的特点及应用

检测方法优点缺点应用 射线检测 1.检测结果有直接记录——底片 2.可以获得缺陷的投影图像,缺陷 定性定量准确1.体积型缺陷检出率很 高,而面积型缺陷的检 出率受到多种因素影 响 2. 不适宜检验较厚工 作。 3. 检测角焊缝效果较 差,不适宜检测板材、 楱材、锻件。 4. 对缺陷在工作中厚 度方向的位置、尺寸 (高度)的确定比较困 难。 5. 射线对人体有伤害 1.焊缝透照。 2.平板对接焊 缝透照。 3.角形焊缝照 射。 4.管件对接焊 缝照射。 超声检测 1.面积型缺陷的检出率较高,而体积 型缺陷的检出率较低。 2.适宜检验厚度较大的工件,不适 宜检验较薄的工件。 3.应用范围广,可用于各种试件。 4.检测成本低、速度快,仪器体积 小、重量轻,现场使用较方便 5.对缺陷在工件厚度方向上的定位 较准确。1.无法得到缺陷直观图 像,定性困难,定量精 度不高。 2.检测结果无直接见 证记录。 3.材质、晶粒度对检测 有影响。 4.工件不规则的外形 和一些结构会影响检 测。 5.探头扫查面的平整 度和粗糙度对超声检 测有一定影响。 1.陶瓷气孔率 的检测。 2.陶瓷表面缺 陷检测。 3.钻孔灌注桩 的无损检测 磁粉检测 1.磁粉检测对工件中表面或近表面 的缺陷检测灵敏度最高。 2.对裂纹、折叠、夹层和未焊透等 缺陷较为灵敏,能直观地显示出缺 陷的大小、位置、形状和严重程度, 并可大致确定缺陷性质,检测结果 的重复性好。1.随着缺陷的埋藏深度 的增加,其检测灵敏度 迅速降低。因此,它被 广泛用于磁性材料表 面和近表面的缺陷 1.压力容器的 探伤。 2.锻件探伤。 3.疲劳缺陷探 伤。

无损检测质量管理制度

质量管理制度 编制:______ 审核;______ 批准: 1、目的

1.1无损检测是确保管道质量的重要检验手段,为了规范无损检测的控制程序、内容和活 动,保证和提高产品质量,特制定本制度。 1.2本制度规定了无损检测人员资格管理,无损检测工艺管理、无损检测设备、试剂的管理、无损检测实施的管理及无损检测报告资料的管理等控制环节的基本内容,明确了责任人员、职责范围和控制内容。 2.适用范围 本章适用于无损检测全过程的质量管理,本工程无损检测采用的检测方法为射线检测(RT)、超声波检测(UT)、渗透检测(PT)。 3.职责 3.1本项目部质量管理由项目部技术质量负责人管理,生产部、技术部予以配合。 3.2无损检测质量控制实行无损检测责任人员负责制,并接受技术负责人的监督检查。 4.工作程序和内容 4.1无损检测质量组织结构图

4. 2质量要求 4.2.1质量方针: 科学准确优质高效持续发展用户满意 ----是全体员工信守的准则 科学准确一一严格按照标准、程序进行检测,保证数据准确; 优质高效一一服务热情,按期完成检测报告,客户满意; 持续发展一一持续改进质量管理体系的有效性; 用户满意一一用户满意是我们追求的永恒目标。 4.2.2质量目标 射线检测底片质量合格率100% (对不合格的底片要及时补拍并达到合格); 超声波检测准确率》99%检测比例符合率100%检测;指令执行率100%; 射线检测评片准确率》99.95% (明显的缺陷影象特征不得错评和漏评,否则监理有 权建议对评片人员进行清退处理);检测报告准确率100%;标准规范执行率100%。4.3无损检测人员资格管理 理 4.3.1无损检测员应按国家质检总局的规定,经培训考核取得《中华人民共和国特种设备检测检验人员证》。 4.3.2无损检测人员资格证按国家质检总局《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的规定分为射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测四种方法和I、U、川三个级别。 4.3.3无损检测人员只能从事与其证书所注明的方法与级别相适应的无损检测工作,其中: I级人员可在级人员指导下进行无损检测工作,记录检测数据,整理检测资料. u级人员可编制一般无损检测程序,按照无损检测工艺规程或在川级人员指导下编写工艺卡,并按无损检测工艺独立进行检测操作,评定检测结果,签发检测报告。 川级人员可根据标准编制无损检测工艺,审核或签发检测报告,协调u级人员对检测结论的技术争议。 未取得资格的人员,一般只做辅助工作,但可在u级及u级以上人员的指导下进行检测,由指导人员复验检测结果,并签字认可。 4.3.4无损检测技术负责人应从事无损检测专业工作四年以上,并持有U级RT资格证。 4.3.5无损检测资格证件管理 4.3. 5.1无损检测责任人员应建立已取得证件的无损检测人员持证台帐(包括单位、姓 名、

JBT 4730-2005承压设备无损检测

JBT 4730-2005承压设备无损检测 1 范围 JB/T 4730的本部分规定了射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测和涡流检测五种无损检测方法的一般要求和使用原则。 本部分适用于在制和在用金属材料制承压设备的无损检测。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款,通过JB/T 4730的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分,然而,鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本部分。 GB/T 12604.1 无损检测术语超声检测 GB/T 12604.2 无损检测术语射线检测 GB/T 1 2604.3 无损检测术语渗透检测 GB/T 12604.4 无损检测术语声发射检测 GB/T 12604.5 无损检测术语磁粉检测 GB/T 12604.6 无损检测术语涡流检测 GB 17925—1999 气瓶对接焊缝x射线实时成像检测 GB/T 18182—2000 金属压力容器声发射检测及结果评价方法 GB/T 19293—2003 对接焊缝x射线实时成像检测法 JB/T 4730.2 承压设备无损检测第2部分:射线检测 JB/T 4730.3 承压设备无损检测第3部分:超声检测 JB/T 4730.4 承压设备无损检测第4部分:磁粉检测 JB/T 4730.5 承压设备无损检测第5部分:渗透检测 JB/T 4730.6 承压设备无损检测第6部分:涡流检测 国家质量监督检验检疫总局国质锅检字[2003]248号文特种设备无损检测人员考核与监督管理规则。3术语和定义 GB/T 12604.1~12604.6规定的、以及下列术语和定义适用于JB/T 4730的本部分。 3.1 公称厚度T nominal thickness 受检工件名义厚度,不考虑材料制造偏差和加工减薄。 3.2 透照厚度W penetrated thickness

各常用电磁无损检测方法原理,应用,优缺点比较

一普通涡流检测 1原理 涡流检测是以电磁感应为基础,通过测定被检工件内感生涡流的变化来无损地评定导电材料及其工件的某些性能,或发现其缺陷的无损检测方法。当载有交变电流的试验线圈靠近导体试件时,由于线圈产生的交变磁场的作用感应出涡流,涡流的大小,相位及流动形式受到试件性能和有无缺陷的影响,而涡流产生的反作用又使线圈阻抗发生变化,因此,通过测定线圈阻抗的变化,就可以推断被检试件性能的变化及有无缺陷的结论。 2发展 1涡流现象的发现己经有近二百年的历史。奥斯特(Oersted、安培(Ampere ) , 法拉弟(Faraday、麦克斯韦(Maxwell)等世界著名科学家通过研究电磁作用实 验,发现了电磁感应原理,建立了系统严密的电磁场理论,为涡流无损检测奠定 了理论基础[l]。1879年,体斯(Hughes)首先将涡流检测应用于实际一一判断不 同的金属和合金,进行材质分选。自1925年起,在美国有不少电磁感应和涡流检测仪获得专利权,其中,Karnz直接用涡流检测技术来测量管壁厚度;Farraw首次 设计成功用于钢管探伤的涡流检测仪器。但这些仪器都比较简单,通常采用60Hz , 110V的交流电路,使用常规仪表(如电压计、安培计、瓦特计等),所以其工作 灵敏度较低、重复性较差。二战期间,多个工业部门的快速发展促进了涡流检测 仪器的进步。涡流检测仪器的信号发生器、放大器、显示和电源装置等部件的性 能得到了很大改进,问世了一大批各种形式的涡流探伤仪器和钢铁材料分选装置,较多地应用于航空及军工企业部门。当时尚未从理论和设备研制中找到抑制干扰 因素的有效方法,所以,在以后很长一段时间内涡流检测技术发展缓慢。 直到1950年以后,以德国科学家福斯特(Foster)博士为代表提出了利用阻

金属无损检测与探伤标准汇编

金属无损检测与探伤标准汇编 中国机械工业标准汇编金属无损检测与探伤卷(上)(第二版)一、通用与综合 GB/T 5616-1985 常规无损探伤应用导则 GB/T 6417-1986 金属溶化焊焊缝缺陷分类及说明 GB/T 9445-1999 无损检测人员资格鉴定与认证 GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类GB/T 14693-1993 焊缝无损检测符号 JB 4730-1994 压力容器无损检测 JB/T 5000.14-1998 重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤 JB/T 5000.15-1998 重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤 JB/T 7406.2-1994 试验机术语无损检测仪器 JB/T 9095-1999 离心机、分离机锻焊件常规无损探伤技术规范 二、表面方法 GB/T 5097-1985 黑光源的间接评定方法 GB/T 9443-1988 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法 GB/T 9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法 GB/T 10121-1988 钢材塔形发纹磁粉检验方法 GB/T 12604.3-1990 无损检测术语渗透检测 GB/T 12604.5-1990 无损检测术语磁粉检测 GB/T 15147-1994 核燃料组件零部件的渗透检验方法 GB/T 15822-1995 磁粉探伤方法 GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源(UV-A)辐射的测量 GB/T 17455-1998 无损检测表面检查的金相复制件技术 GB/T 18851-2002 无损检测渗透检验标准试块 JB/T 5391-1991 铁路机车车辆滚动轴承零件磁粉探伤规程 JB/T 5442-1991 压缩机重要零件的磁粉探伤 JB/T 6061-1992 焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级 JB/T 6062-1992 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级 JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T 6064-1992 渗透探伤用镀铬试块技术条件 JB/T 6065-1992 磁粉探伤用标准试片 JB/T 6066-1992 磁粉探伤用标准试块 JB/T 6439-1992 阀门受压铸钢件磁粉探伤检验 JB/T 6719-1993 内燃机进、排气门磁粉探伤 JB/T 6722-1993 内燃机连杆磁粉探伤 JB/T 6729-1993 内燃机曲轴、凸轮轴磁粉探伤 JB/T 6870-1993 旋转磁场探伤仪技术条件 JB/T 6902-1993 阀门铸钢件液体渗透探伤 JB/T 6912-1993 泵产品零件无损检测磁粉探伤 JB/T 7411-1994 电磁轭探伤仪技术条件 JB/T 7523-1994 渗透检验用材料技术要求

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