轻钢组立机

Ⅱ

标准规定零部件的选用及主要零部件的设计

3 标准零部件的选用及主要零部件的设计[][][]789 3.1 法兰的选用[]10 法兰标准分为压力容器法兰标准和管法兰标准，其尺寸和密封面的形式的确定是由法兰的公称直径和公称压力来确定的。 3.1.1 容器法兰的选用由于长颈对焊凸凹密封面法兰，安装时易于对中，还能有效的防治垫片挤出压紧面，并且利于密封，适用于 6.4PN MPa ≤的压力容器。小段的管箱与管板及筒体的连接选用如图3—1所示的法兰连接。材料选用16MnR 。图3—1 容器法兰 DN =1000㎜,D =1215㎜,235Q A F -?2D =1110㎜, 3D =1097㎜, δ=100㎜, H =175㎜, h =42㎜, 1δ=28㎜, 2δ=32㎜, R =15㎜, d =33㎜, 对接筒体的最小厚度0δ=14㎜，螺栓选用48个M 30×250，法兰质量为m =334.2㎏对于浮动端的管板与封头的连接选用了带法兰的球冠型封头，因此其尺寸暂不与设计，它属于非标准件。 3.1.2 管法兰的选取管法兰的设计采用1997年由原化学工业部颁发的《钢质管法兰、垫片、紧固件》标准来选取的。根据压力不同，选用了不同的法兰形式，具体数据见表3—1。如图3—2和图3—3所示，材料选用20号钢。

表3—1 标准形式公称直径DN 钢管外径1A 法兰外径D 法兰厚度 C 螺孔直径K 颈的直边高度 1H 4.0PN MPa = 2059597HG - 带颈对焊 300 325 515 28 450 18 0.6PN MPa = 2059397HG - 板式平焊 300 325 440 24 395 0 2059397HG - 板式平焊 400 426 540 28 495 0 图3—2管法兰图3—3 管法兰 3.2 封头对于封头在前面计算时我已对此作了较粗略的说明，根据/473795GB T -在小端和大端都选用了标准椭圆封头。在这里给出具数据，以供下面的设计计算作参考。见表3—2。材料选用16MnR 。

组立机操作规程

组立机安全操作规程 1、使用和操作 1）.在设备使用过程中须特别注意，在工件进料或出料的前后各5米范围内，周围人员不得靠近，注意安全，防止意外的人身伤害。 2）.在设备使用过程中，辊道与主机间、辊道与辊道间不允许有任何人员通过，防止传输中的工件撞伤人身。 3）.翼板板柸由行车吊运至输入辊道上，点动拉杆系统的“翼缘夹紧”按钮，使其摇臂上的支撑轮与板柸接触后，再松开按钮。 4）.腹板板坯由行车吊运至输入辊道上，电动拉杆系统的“腹板夹紧”按钮，使其摇臂上的支撑轮与板坯接触后，在松开按钮。 5）.按下定位器的“伸出”按钮。 6）.按下“输入前进”或“主辊前进”按钮，使翼板、腹板同时前进至定位装置，使其对齐，并手动点焊。 7）.按下定位器“缩回”按钮，使对齐装置复位。 8）.按下“自动循环”按钮，则电控系统会按预定程序控制机器正常运转，并自动点焊成形。 9）.当型钢尾端脱离下压辊时下压辊自动松开，此时须将“自动循环”转换成“手动”，完成最后700mm左右的型钢点焊。 10）注意事项：

当工件即将离开压紧装置之前，需转换为“手动”操作方式。当腹板高度小于650mm时，应使用压紧缸加长杆。当组立的H型刚翼缘宽度≥270mm时，则腹板高度加上任意一块翼板厚度必须＞290mm。设备在运行过程中，如发生故障应立即停车及时将故障排除。 2、维护和保养 1）.经常检查各紧固件有无松动现象，并及时紧固。 2）.经常检查各传动部件有无卡阻现象，并及时维修。（注意：及时清理滑动轴表面的焊接飞溅物，可能导致滑轴与滑套间卡死，或两者间磨损加大） 3）.每天班前班后对裸露的运动部位加注润滑油。 4）.每季度检修一次矫正辊，如发现轴承损坏应及时更换，并加注润滑脂。 5）.减速机使用半年换油一次（30#机械油）。 6）.经常检查电气部分有无异常噪音、异味、发热等。如发现异常，应立即切断电源，并参照说明书故障排除方法相关内容找出故障及时排除，以免故障扩大。 7）.液压系统使用注意事项：（1）.液压油号：N32 （2）.经常观察油箱上的油表的油位。（3）.定期换油，新机使用三个月必须换油，以后为六个月换油。液压油应保持清洁，添加油时，必须用120目滤网。

组立机安全操作规程

I If 编号：SM-ZD-40456 组立机安全操作规程Through the p rocess agreeme nt to achieve a uni fied action p olicy for differe nt people, so as to coord in ate acti on, reduce bli ndn ess, and make the work orderly. 编制: 审核: 批准: 本文档下载后可任意修改

组立机安全操作规程简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1.工作前必须清理滚道平面，不得有妨碍H型钢行走的杂物. 2.各减速箱内及轴承座加注 30#机械润滑油，每年更换次;各链轮链条加注3#钙基润滑脂润滑，每年添加一次. 3.泵站油箱中添加液压油N32号时必须用120目过滤网进行过滤，换油时应将旧油放掉并且冲洗干净，更换周期般为每年一次. 4.H型钢在道轨上输送时，不能跑偏，以免撞击离合器，造成短路现象. 5.检修辊道线路时，应注意离合器控制线应与相邻的辊道离合器控制线相一致，以防H型钢在辊道上短路其它线路 6.若辊道电机旋转而辊道不动，应着重检查直流24V 供电线路.

7.注意维护接近开关或光电开关的接线和安装位置则会导致自动循环中断，严重的可导致可编程PLC内部供电异常等现象. 8.操作盒上的按钮或各种电器输出动作对应着可编程 PLC的每一个发光指示灯，维修时应先从PLC入手，参照电器图纸逐点排查. 9.日常检查通电和运行时不打开控制箱，从外部检查设备的运行，确认没有异常情况. (1)运行性能符合标准规范. (2)周围环境符合要求(无雨水无腐蚀性气体否高温环境）. (3)显示部件正常 (4)没有异常的噪声振动和气体(5)没有国若活变色等情况. 10.定期检查定期检查时，先停车运行，切断电源和打开控制装置门

底盘主要零部件选型方案及基本性能要求

密级：编号：底盘主要零部件选型方案及基本性能要求项目名称：力帆新型三厢轿车设计开发项目编号：ETF_TJKJ090_LFCAR 编制：日期：校对：日期：审核：日期：批准：日期：上海同济同捷科技股份有限公司

目录一、任务来源 (2) 二、零部件选型原则 (2) 三、主要零部件选型 (3) 3.1.悬架系统 (3) 3.1.1转向节 (5) 3.1.2前立柱总成（含前减振器） (6) 3.1.3前副车架总成 (6) 3.1.4 横向稳定装置 (6) 3.1.5 摆臂总成 (7) 3.1.6后轴总成 (7) 3.1.7 后减振器总成 (7) 3.2.制动系统 (8) 3.2.1制动器（含分泵） (8) 3.2.2真空助力器（含主泵） (9) 3.2.3驻车制动操纵装置 (9) 3.2.4 ABS (9) 3.3．转向系统 (9) 3.3.1 转向器 (10) 3.3.2转向管柱 (12) 3.3.3转向油泵 (14) 3.3.4方向盘 (15) 3.4发动机附件 (17) 3.4.1进气系统 (17) 3.4.2排气系统 (18) 3.4.3冷却系统 (19) 3.4.5悬置系统 (20) 3.4.6供油系统 (21) 3.5传动系统 (22) 3.5.1变速操纵系统 (22) 3.5.2离合操纵系统 (23) 3.5.3传动轴 (25) 3.5.4车轮 (26) 四、结论 (26)

一、任务来源根据《力帆新型三厢轿车设计开发》合同及《设计任务书》的规定，按双方确认的设计依据和要求，在样车的基础上，进行LF7160轿车的设计开发。二、零部件选型原则主要用于国内市场一般家庭的家用车、公务用车或出租车行业。借助样车先进的技术和经验，采取“主要逆向设计，适当改动设计”的方针。设计过程中需要对发动机附件系统及底盘系统进行匹配，在零部件选用方面尽可能沿用原参考样车系统内的零部件，以便充分利用现有资源，降低成本，提高产品的竞争力。贯彻系列化，通用化，标准化的设计准则。充分考虑维修保养的方便性。符合国家强制性法规，国家标准和行业标准，尽量采用国际标准和国外先进企业标准。

组立机安全操作规程

组立机安全操作规程 1、操作程序（1）空载试运转后，将对齐装置翻转至对齐位置并锁紧（2）按下“输入送进”或“主辊送进”按钮，将对中后的翼板，幅板同时前进至主机位置。（3）点动门架电机“翼板夹紧”按钮，使翼板定位侧轮子紧靠翼板。（4）点动门架“翼板夹紧”按钮，使翼板油缸活塞杆动作推动翼板夹紧轮压紧翼板。（5）点动门架电机“幅板夹紧”按钮，使幅板定位侧轮子紧靠幅板。（6）点动门架“幅板夹紧”按钮，使幅板油缸活塞杆动作推动幅板夹紧轮压紧幅板（7）按下门架“压辊下压”按钮，使主压辊压住幅板（8）按下“输入送进”或“主辊送进”按钮，将翼板和幅板行进到对齐装置，使其端面对齐（9）手按两侧焊枪上的焊接开关钮进行点焊。（10）按下“输入后退”或“主辊后退”按钮，将点焊了的‘“型钢后退至端部离开焊枪时为止。（11）将对齐装置翻转至滚道下。（12）按下“焊接启动”按钮进行点焊。（13）当型钢尾端脱离压下辊时，压下辊自动松开。此时需将

“自动循环”转换成“手动”，完成最后200mm左右的型钢组立，以免发生危险。（14）按下输出辊道“输出送进”按钮，将型钢送离主机。（15）用行车翻转180度后进行另一块翼板的组立。 2、安全技术（1）设备操作人员应做到人机相对固定，操作人员应经过培训，熟读并领悟说明书内容（2）设备运转时，操作必须佩戴工作帽、身穿工作服及必要的防护用品。（3）设备运行时，前方不准站人，以免发生危险。（4）严禁超负荷违章作业、超额定规格组立拼装焊接。（5）设备检修时要在电控柜上悬挂警示牌。（6）当突发停电事故时要切断总电源。（7）下班时必须切断设备总电源及清理设备。 3、维护与保养（1）用户应依据实际使用情况按时对机器进行维护保养。（2）设备周围场地严禁堆放杂物、无油污，确保文明生产。（3）所有转动和滑动件应勤加润滑油，各部位螺钉应经常检查，确保可靠。（4）液压系统中的空气滤清器应勤检查，保持清洁、防止堵塞。

组立机安全维护保养操作规程通用版

操作规程编号：YTO-FS-PD562 组立机安全维护保养操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

精品规程范本编号：YTO-FS-PD562 2 / 2 组立机安全维护保养操作规程通用版使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1、设备必须有专人操作和维护保养，多人作业时一定要统一指挥。 2、工作前应认真检查液压系统油路是否正常，电器是否完好。 3、工件放入机内时必须稳当，严禁击,确保设备安全运行。 4、在操作过程中严禁在构件运动方向面前站人。 5、设备在运转过程中有异常情况应立即停止作业。 6、工作守毕后应切断电源。 7、定期对设备进行检查并在润滑部位加润滑油。 8、下班前切断电源，将设备擦洗干净, 保持设备清洁明亮，确保设备处于最佳状态。该位置可输入公司/组织对应的名字地址 The Name Of The Organization Can Be Entered In This Location

H型钢组立机操作规程

H型钢组立机操作规程 1、工作前先检查机械传动位置有否异物。 2、检查电源及液压按钮是否复位。 3、操作前首先起动液压电源开关。 4、检查液压油箱量是否在油线位置。 5、H型钢组装前应仔细核对零件的几何尺寸及各零、部件之间的连接关系。认真检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量、平直度、切割精度等是否与图纸及工艺要求相符。型钢如有弯曲、扭曲及翼板倾斜等变形，均应修正合格方可使用。装配划线工具（钢卷尺、直尺）事先必须经计量科检验合格，检验样板等在使用前也应与实物核对，做到正确无误。板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。 6、组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝每边30～50mm范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。 7、布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。 8、为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批地进行装配工作9、将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。装配台具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。10、装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件

号和件数，以便查找。 11、焊接结构组装按需分别选用以下工具： A、卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。 B、槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。 C、矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。 D、正后丝扣推撑器：用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。 E、手动千斤顶。 12、定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的焊工点焊。 13、焊接结构组装工艺： A、无论翼缘板、腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。 B、放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L≤24m时放5mm，L≥24m时放8mm） C、上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表。槽焊深度与节点板的厚度关系表

自动组立机

1结构原理本机主要由以下几部分组成：主机总成，拉杆对中系统，输入滚道，输出滚道，液压系统总成，电控系统。 1：主机总成：主机部分主要包括：主传动滚筒（2组），腹板夹紧系统（2组），翼板夹紧系统（3组），升降主压紧梁，H型钢对齐部分。 a) 主传动滚筒：两组主传动滚筒均为：电机带动摆线针轮减速器，然后再通过链轮、链条传动带动滚筒转动，从而使H型钢行走。两组滚筒分别安置在主机的输入和输出端，保证H型钢能够平稳地走动，两组滚筒通过变频器调速控制，能够确保前后同步转动，并能使速度在0.65—6.5 m/min之间任意调节，从而满足点焊时的需要。不同的型材在不同的情况下点焊缝长度不同，并且两段点焊缝之间距离也不同，用户（现场操作工人）可根据实际情况根据焊接要求自行确定点焊的距离和分布情况。 b) 腹板夹紧系统：两组腹板夹紧机构为同步运动，两组之间通过联轴器及传动轴连接。总动力为电机带动减速器，然后再通过丝杆传动从而使腹板夹紧滑动座一起向中间行走。腹板夹紧机构一侧采用夹紧座直接螺栓拧紧在滑动座上，而另一侧为液压推动式，可在滑动座上作短行程滑动微调，微调行程为20mm。后者夹紧轮轮辕一般比前者夹紧轮轮辕距离H型钢行走时的腹板中心线10 mm。 c) 翼板夹紧系统：三组翼板夹紧机构为同步运动，相互之间通过联轴器及传动轴连接。总动力为电机带动减速器，然后再通过丝杆传动从而使翼板夹紧滑动座一起向中间行走。翼板夹紧机构一侧采用夹紧座直接螺栓拧紧在滑动座上，而另一侧为液压推动式，可在滑动座上作短行程滑动微调，微调行程为20mm。后者夹紧轮轮辕一般比前者夹紧轮轮辕距离H 型钢行走时的腹板中心线大10 mm。当拼装组立不对称型钢时我们可以将丝母松开，然后将夹紧机构往需要侧移动，接着将丝母旋转到该处再拧上螺钉。 d) 升降主压紧梁：可升降式主压紧梁主要包括：压紧油缸、升降拖板、偏心调整轮、压紧轮等四大部分。当H型钢行走到主压紧轮下时，按下压紧按钮即可按预定压力压紧H型钢，使翼板和腹板紧密结合在一起，以便点焊。偏心调整轮可用来调节升降拖板，使四个导向轮均与导轨面紧密接触，确保导

组立机安全操作规程(最新版)

( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改组立机安全操作规程(最新版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.

组立机安全操作规程(最新版) 1.工作前必须清理滚道平面,不得有妨碍H型钢行走的杂物. 2.各减速箱内及轴承座加注30#机械润滑油,每年更换一次;各链轮\链条加注3#钙基润滑脂润滑,每年添加一次. 3.泵站油箱中添加液压油N32号时,必须用120目过滤网进行过滤,换油时应将旧油放掉并且冲洗干净,更换周期一般为每年一次. 4.H型钢在道轨上输送时,不能跑偏,以免撞击离合器,造成短路现象. 5.检修辊道线路时,应注意离合器控制线应与相邻的辊道离合器控制线相一致,以防H型钢在辊道上短路其它线路. 6.若辊道电机旋转而辊道不动,应着重检查直流24V的供电线路. 7.注意维护接近开关或光电开关的接线和安装位置,否则会导致自动循环中断,严重的可导致可编程PLC内部供电异常等现象.

8.操作盒上的按钮或各种电器输出动作对应着可编程PLC的每一个发光指示灯,维修时应先从PLC入手,参照电器图纸逐点排查. 9.日常检查通电和运行时不打开控制箱,从外部检查设备的运行,确认没有异常情况. (1)运行性能符合标准规范. (2)周围环境符合要求(无雨水\无腐蚀性气体\否高温环境). (3)显示部件正常 (4)没有异常的噪声振动和气体. (5)没有国若活变色等情况. 10.定期检查定期检查时,先停车运行,切断电源和打开控制装置门. (1)电源\电压在允许范围内. (2)清除变频器\控制板上的灰尘. (3)电缆线绝缘情况,如有损坏应立即停止使用并检修. (4)各种联接器部件,如有松动,紧固后方可使用.

组立机操作流程

组立机操作流程 1、将一块翼板用行车吊至输入滚道上适当的位置，点动拉杆系统的“翼板夹紧”按钮，使其摇臂上的支撑轮与翼板紧密接触后，再松开按钮。 2、将腹板用行车吊至输入滚道翼板上，点动拉杆系统的“腹板夹紧”按钮，使用摇臂上的支撑轮与腹板紧密接触后，再松开按钮。 3、将对齐装置转至滚道上垂直位置并锁紧（移动防转块）。 4、按下“送料进”按钮，使翼板和腹板同时前进至主机位置。 5、点动门架电机“翼板中进”按钮，使翼板定位侧轮子紧靠翼板、。 6、点动门架“翼板迫紧”按钮，使腹板油缸活塞杆动作推动翼板夹紧轮压紧腹板。 7、依次按动“送料进”、“送料退”按钮将压紧后的翼板、腹板小范围来回磨合。 8、按住门架“压料进”按钮，使主压辊压住腹板。 9、按下“压料进”或“送料退”按钮，将翼板和腹板行进到对齐装置，使其端面对齐。 10、按下焊枪“下降”按钮，使焊枪下降对准角焊缝处。 11、手按两侧焊枪上的焊接开关按钮，进行点焊。 12、按下“输入后退”或“主辊后退”按钮，将初步对称点焊就的“⊥”型钢后退至端部离开焊枪时为止。 13、将对齐装置转至滚道下。 14、按下“自动焊接”按钮，则电控系统会按预定控制程序进行操作，并自动点（注：1、当H型钢尾部离开下压辊时，从安全上考虑，在还剩约200-300mm 焊成型。时，就应该将工作方式改为“手动方式”，以避免发生意外事故）。2、当腹板及翼板太薄（<10mm=或钢性太差，为保证质量，有可能在点焊过程中间必须终止并转化为手动松开所有压辊，然后再次夹紧所有压辊进行点焊。 15、按下输出辊道“送料进”按钮，将H型钢送离主机。 16、将各项功能进行恢复原位。 17、将点焊好了的“⊥”型钢用行车翻转1800后再送入输入辊道端。 2

3U型、箱型组立机操作规程

Q/AFH.J105.3-2004安徽富煌钢构股份有限公司 U型、箱型组立机操作规程文件编号:AFH-QEO-3-SC-003 版本号:A/1 受控状态: 发放编号: 审核: 发布日期: 年月日批准: 实施日期: 年月日 Q/AFH.J105.3-2004 U型、箱型组立机操作规程 1、设备型号本公司目前使用的BOX组立设备为ZUZB1200型U型、箱型组立机。2、操作规程 2.1本机应由专业人员操作，操作者应具备一定的铣加工经验，熟悉本机的结构和性能。 2.2首先打开各电源，检查各部位是否正常。 2.3先组力U型。将两顶压缸与两侧压缸的活塞杆缩回，并将两顶压缸外移至最大位置，然后将主机移至轨道一端。

2.4调整ZUZB-1200型U型、箱型组力机辊道上的夹持机构正对中支板，使其内侧间距为： B（工件宽度尺寸）+t（t为腹板厚度尺寸）。 2.5将底板吊入U型拼装区内的ZUZB-1200型U型、箱型组力机的辊道上（如底板上的内筋板已拼焊，可直接吊入腹板；如底板上的内筋板未拼焊，可先进行内筋板的拼焊），然后吊入两侧腹板，腹板基本靠在夹持机构腹板扶正支板上。 2.6启动主机，移至工件的端部，根据工件的大小，调整侧压缸上下的位置；调整顶压缸的左右位置，首先同时伸出侧压缸活塞杆将两腹板对中夹紧，向内移动两侧顶压缸使顶压缸上的拉勾置于工件下面，然后伸出顶压缸活塞杆，依靠顶压缸与拉勾之间的相互作用力使腹板与底板贴合紧密。根据工件加工尺寸测量、调整，进行点焊。该处组力完毕后将各夹紧缸回退至合适位置，确保主机移动时不干涉其他机器。 2.7移动主机至下一位置进行组立。 .8 U型组力完后，将已组装好的U型工件放置在辊道上，然后将上盖板吊放在U型工件上。 2.9根据工件的大小调整主机上的对中机构及侧压、顶压机构位置。2.10启动主机至轨道一端，调整侧压缸上下的位置；调整调整顶压缸的左右位置，首先同时伸出侧压缸活塞杆将两腹板对中夹紧，向内移动两侧顶压缸使顶压缸上的拉勾置于工件下面，然后伸出顶压缸活塞杆，依靠顶压缸与拉勾之间的相互作用力使腹板与底板贴合紧密。根据工件加工尺寸测量、调整，进行点焊。该处组力完毕后将各夹紧缸回退至合适位置，确保工件移动时不干涉其他部位。 2.11启动辊道向前输送工件至下一位置进行组力。注：1、在组力工件时，主机与辊道绝不允许运行，否则会损坏液压缸，甚至造成人身伤害。 2、启动各夹紧缸时，千万注意各活塞杆的位置，否则会使侧压缸与顶压缸的活塞杆相互碰撞，造成损坏。 3、注意事项 3.1每天工作完，主机与辊道部位应清扫干净，主机启动前各导轨面加润滑脂润滑。 3.2输送辊道应每15个工作日对轴承、链条传动副用钙基润滑脂进行润滑；减速箱内加N32机械齿轮油进行润滑，并每月检查一次，每6个月进行一次更Q/AFH.J105.3-2004换。液压站内加46# 抗磨液压油，并每月检查一次，每12个月进行一次更换。

组立机说明书

益阳艾华全自动组立机使用维护说明书

索引组立机一、总述....................................................... .. (1) 二、技术规格....................................................... .. (2) 1、适用规格....................................................... .......... 2、机器外形尺寸与重量................................................. 3、生产率.......................................................

4、电量....................................................... ................. 5、耗电量....................................................... ............. 6、环境要求....................................................... .......... 7、对上机零件要求....................................................... 三、机台安装....................................................... .......... 四、操作说明....................................................... ............ 1、操作.......................................................

Z15型组立机操作规程示范文本

Z15型组立机操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

Z15型组立机操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1.工作前必须清理滚道平面,不得有妨碍H型钢行走的杂物. 2.各减速箱内及轴承座加注30#机械润滑油,每年更换一次;各链轮\链条加注3#钙基润滑脂润滑,每年添加一次. 3.泵站油箱中添加液压油N32号时,必须用120目过滤网进行过滤,换油时应将旧油放掉并且冲洗干净,更换周期一般为每年一次. 4.H型钢在道轨上输送时,不能跑偏,以免撞击离合器,造成短路现象. 5.检修辊道线路时,应注意离合器控制线应与相邻的辊道离合器控制线相一致,以防H型钢在辊道上短路其它线路. 6.若辊道电机旋转而辊道不动,应着重检查直流24V的

供电线路. 7.注意维护接近开关或光电开关的接线和安装位置,否则会导致自动循环中断,严重的可导致可编程PLC内部供电异常等现象. 8.操作盒上的按钮或各种电器输出动作对应着可编程PLC的每一个发光指示灯,维修时应先从PLC入手,参照电器图纸逐点排查. 9.日常检查通电和运行时不打开控制箱,从外部检查设备的运行,确认没有异常情况. (1)运行性能符合标准规范. (2)周围环境符合要求(无雨水\无腐蚀性气体\否高温环境). (3)显示部件正常 (4)没有异常的噪声振动和气体.

自动马达轴承组立机的PLC控制

自动马达轴承组立机的PLC控制【摘要】本文讨论了采用三菱FX系列PLC作为自动马达轴承组立机控制机，通过震动盘自动提供物料，分度盘的旋转方向及角度来切割确定各工序顺序，各气动机械手最终完成手机震动马达外壳与轴承的自动取放与装配，从而大大改善工人的劳动条件，显著地提高劳动生产率。【关键词】可编程控制器PLC；自动马达轴承组立机；气动 0 前言马达广泛的运用于机械、电子等领域，但在马达的生产过程当中存在着生产成本高，生产人员密集，生产效率低等问题。在我国70～80年代大多数自动化设备中，大多数的开关量控制系统都是采用继电器控制，也有相当一部分辅机系统是采用继电控制。因此，继电器本身固有的缺陷，给设备的安全和经济运行带来了不利影响，用PLC对自动化设备的继电器式控制系统进行改造已是大势所趋。随着手机发展日益超薄化，对其配套的元器件产品如手机震动马达的小型化也相应提出了更高的要求，因马达越来越小型化，各马达零部件如轴承、马达外壳也相应的越来越小，在生产过程中凸显出以下问题：1）因零部件很小，工人拿取不方便，导致生产效率低；2）因生产效率低，为了能够配合其它岗位的生产要求，必须增加此岗位的生产人手，导致人工成本增加；3）因零部件不好拿取，导致操作难度增加，一般的员工不愿意操作此工作岗位，导致管理难度增大。针对以上问题点，用PLC对自动马达轴承组立机进行控制。 1 硬件选型本次改造中选用三菱公司的FX2N系列FX2N-48MR型PLC基本单元加一个FX2N-16EX输入扩展模块可编程序控制器。FX2N系列PLC是三菱公司推出的高性能、高性价比的微型PLC，它安装体积紧凑，外部结构先进美观，工作安全可靠。 2 程序编制自动马达轴承组立机组成及工作流程见图1所示。自动马达轴承组立机由震动盘、轴承自动取料机械手、轴承检测、外壳自动取料机械手、外壳检测、轴承外壳自动装配与成品取料机构、成品物料检测、气缸、电磁阀和电控系统等组成。自动操作过程是由按钮和限位信号控制电机和电磁阀来完成。当机器刚启动自动按钮后，轴承震轨物料检知轴承到位后轴承自动取料机械手下行，当机械手下行检知到位后轴承吸盘负压启动，轴承被吸取。当负压检知到设定值后机械手上行到位上行检知位置后机械手前后伸缩汽缸动作，当汽缸前感应开关检测到位后机械手上行汽缸动作，将轴承放置分度盘夹具上的固定位置，同时负压释放，轴承机械手复位再执行下一个重复动作，当机械手复位后分度盘转动一个分割角度，轴承机械手会在分度盘每转动一个角度就把轴承放置到下一个夹具上，同时当轴

组立机安全维护保养操作规程标准范本

操作规程编号：LX-FS-A35139 组立机安全维护保养操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

组立机安全维护保养操作规程标准范本使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1、设备必须有专人操作和维护保养，多人作业时一定要统一指挥。 2、工作前应认真检查液压系统油路是否正常，电器是否完好。 3、工件放入机内时必须稳当，严禁击,确保设备安全运行。 4、在操作过程中严禁在构件运动方向面前站人。 5、设备在运转过程中有异常情况应立即停止作业。

6、工作守毕后应切断电源。 7、定期对设备进行检查并在润滑部位加润滑油。 8、下班前切断电源，将设备擦洗干净, 保持设备清洁明亮，确保设备处于最佳状态。请在该处输入组织/单位名称 Please Enter The Name Of Organization / Organization Here

机械零件毛坯的选择

第5 章机械零件毛坯的选择机械零件的制造包括毛坯成形和切削加工两个阶段，毛坯成形不仅对后续的切削加工产生很大的影响，而且对零件乃至机械产品的质量、使用性能、生产周期和成本等都有影响。因此，正确选择毛坯的类型和生产方法对于机械制造具有重要意义。本章将着重介绍毛坯选择的原则及典型机械零件毛坯的选择。 5.1 毛坯选择的原则机械零件常用的毛坯类型有铸件、锻件、轧制型材、挤压件、冲压件、焊接件、粉末冶金件和注射成型件等，每种类型的毛坯都可以有多种成形方法，在选择时我们遵循的原则是：在保证毛坯质量的前提下，力求选用高效、低成本、制造周期短的毛坯生产方法。一般毛坯选择步骤是：首先由设计人员提出毛坯材料和加工后要达到的质量要求，然后再由工艺人员根据零件图、生产批量，并综合考虑交货期限及现有可利用的设备、人员和技术水平等选定合适的毛坯生产方法。具体要考虑的因素有以下几方面： 5.1.1 满足材料的工艺性能要求金属是制造机械零件的主要材料，一旦材料确定后，其材料的工艺性能就是影响毛坯成形的重要因素，表5.1.1给出了常用金属材料所适用的毛坯生产方法。

注：表中“⊙”表示材料适宜或可以采用的毛坯生产方法。 5.1.2 满足零件的使用要求零件的使用要求主要包括零件的结构形状和尺寸要求、零件的工作条件（通常指零件的受力情况、工作环境和接触介质等）以及对零件性能的要求等。 1. 结构形状和尺寸的要求机械零件由于使用功能不同，其结构形状和尺寸往往差异较大，各种毛坯生产方法对零件结构形状和尺寸的适应能力也不相同，所以选择毛坯时，应认真分析零件的结构形状和尺寸特点，选择与之相适应的毛坯制造方法。对于结构形状复杂的中小型零件，为了使毛坯形状与零件较为接近，应先确定以铸件作为毛坯，然后再根据使用性能要求等选择砂型铸造、金属型铸造或熔模铸造。对于结构形状很复杂且轮廓尺寸不大的零件，宜选择熔模铸造；对于结构形状较为复杂，且抗冲击能力、抗疲劳强度要求较高的中小型零件，宜选择模锻件毛坯；对于那些结构形状相当复杂且轮廓尺寸又较大的零件，宜选择组合毛坯。 2. 力学性能的要求对于力学性能要求较高，特别是工作时要承受冲击和交变载荷的零件，为了提高抗冲击和抗疲劳破坏的能力，一般应选择锻件，如机床、汽车的传动轴和齿轮等；对于由于其它方面原因需采用铸件的，但又要求零件的金相组织致密、承载能力较强的零件，应选择相应的能满足要求的铸造方法，如压力铸造、金属型铸造和离心铸造等。 3. 表面质量的要求为降低生产成本，现代机械产品上的某些非配合表面有尽量不加工的趋势，即实现少、无切屑加工。为保证这类表面的外观质量，对于尺寸较小的有色金属件，宜选择金属型铸造、压力铸造或精密模锻；对于尺寸较小的钢铁件，则宜选择熔模铸造（铸钢件）或精密模锻（结构钢件）。 4. 其它方面的要求对于具有某些特殊要求的零件，必须结合毛坯材料和生产方法来满足这些要求。例如，某些有耐压要求的套筒零件，要求零件金相组织致密，不能有气孔、砂眼等缺陷，则宜选择型材（如液压油缸常采用无缝钢管）；如果零件选材为铸铁，则宜选择离心铸造（如内燃机的汽缸套，其材料为QT600－2，毛坯即为离心铸造铸件），对于在自动机床上进行加工的中小型零件，由于要求毛坯精度较高，故宜采用冷拉型材，如微型轴承的内、外圈是在自动车床上加工的，其毛坯采用冷拉圆钢。

组立机安全操作规程标准范本

操作规程编号：LX-FS-A35385 组立机安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

组立机安全操作规程标准范本使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1.工作前必须清理滚道平面,不得有妨碍H型钢行走的杂物. 2.各减速箱内及轴承座加注30#机械润滑油,每年更换一次;各链轮\链条加注3#钙基润滑脂润滑,每年添加一次. 3.泵站油箱中添加液压油N32号时,必须用120目过滤网进行过滤,换油时应将旧油放掉并且冲洗干净,更换周期一般为每年一次. 4.H型钢在道轨上输送时,不能跑偏,以免撞击离合器,造成短路现象. 5.检修辊道线路时,应注意离合器控制线应与相邻

伺服电机选型计算公式

伺服电机选型计算公式伺服电机选择的时候，首先一个要考虑的就是功率的选择。一般应注意以下两点： 1。如果电机功率选得过小．就会出现“小马拉大车”现象，造成电机长期过载，使其绝缘因发热而损坏，甚至电机被烧毁。 2。如果电机功率选得过大．就会出现“大马拉小车”现象，其输出机械功率不能得到充分利用，功率因数和效率都不高，不但对用户和电网不利。而且还会造成电能浪费。也就是说，电机功率既不能太大，也不能太小，要正确选择电机的功率，必须经过以下计算或比较： P=F*V/100 (其中P是计算功率，单位是KW，F是所需拉力，单位是N，V是工作机线速度m/s) 此外．最常用的是采用类比法来选择电机的功率。所谓类比法，就是与类似生产机械所用电机的功率进行对比。

具体做法是：了解本单位或附近其他单位的类似生产机械使用多大功率的电机，然后选用相近功率的电机进行试车。试车的目的是验证所选电机与生产机械是否匹配。验证的方法是：使电机带动生产机械运转，用钳形电流表测量电机的工作电流，将测得的电流与该电机铭牌上标出的额定电流进行对比。如果电功机的实际工作电流与铭脾上标出的额定电流上下相差不大，则表明所选电机的功率合适。如果电机的实际工作电流比铭牌上标出的额定电流低70％左右．则表明电机的功率选得过大，应调换功率较小的电机。如果测得的电机工作电流比铭牌上标出的额定电流大40％以上．则表明电机的功率选得过小，应调换功率较大的电机。实际上应该是考虑扭矩（转矩），电机功率和转矩计算公式。即T = 9550P/n 式中： P —功率，kW；n —电机的额定转速，r/min；T —转矩，Nm。

Z15型组立机操作规程(通用版)

The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理）单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ Z15型组立机操作规程(通用版)

Z15型组立机操作规程(通用版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 1.工作前必须清理滚道平面,不得有妨碍H型钢行走的杂物. 2.各减速箱内及轴承座加注30#机械润滑油,每年更换一次;各链轮\链条加注3#钙基润滑脂润滑,每年添加一次. 3.泵站油箱中添加液压油N32号时,必须用120目过滤网进行过滤,换油时应将旧油放掉并且冲洗干净,更换周期一般为每年一次. 4.H型钢在道轨上输送时,不能跑偏,以免撞击离合器,造成短路现象. 5.检修辊道线路时,应注意离合器控制线应与相邻的辊道离合器控制线相一致,以防H型钢在辊道上短路其它线路. 6.若辊道电机旋转而辊道不动,应着重检查直流24V的供电线路. 7.注意维护接近开关或光电开关的接线和安装位置,否则会导致自动循环中断,严重的可导致可编程PLC内部供电异常等现象. 8.操作盒上的按钮或各种电器输出动作对应着可编程PLC的每一个发光指示灯,维修时应先从PLC入手,参照电器图纸逐点排查.

典型零件材料选择

典型零件材料选择、成形工艺、热处理及组织性能摘要材料是人类生产和社会发展的重要物质基础，也是我们日常生活基本资源中不可分割的一个组成部分。材料的应用和发展与社会文明进步有着十分密切的关系。材料选用与材料成形技术是机械制造生产过程中的重要组成部分。材料的选用与成形工艺是机械零件获得性能的重要保证。关键词热处理组织结构成形工艺热处理及组织性能金属材料的热处理是金属材料在固态下，通过适当的方式进行加热、保温和冷却，改变材料内部组织结构，从而改善材料性能的一种工艺方法。退火 1定义：将金属加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却的工艺。 2目的： (1) 降低硬度，改善切削加工性。 (2)消除残余应力，稳定尺寸，减少变形与裂纹倾向； (3)细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷。 (4)均匀材料组织和成分，改善材料性能或为以后热处理做组织准备。在生产中，退火工艺应用很广泛。根据工件要求退火的目的不同，退火的工艺规范有多种，常用的有完全退火、球化退火、和去应力退火等。分类 ①完全退火。用以细化中、低碳钢经铸造、锻压和焊接后出现的力学性能不佳的粗大过热组织。将工件加热到铁素体全部转变为奥氏体的温度以上30～50℃，保温一段时间，然后随炉缓慢冷却，在冷却过程中奥氏体再次发生转变，即可使钢的组织变细。

②球化退火。用以降低工具钢和轴承钢锻压后的偏高硬度。将工件加热到钢开始形成奥氏体的温度以上20～40℃，保温后缓慢冷却，在冷却过程中珠光体中的片层状渗碳体变为球状，从而降低了硬度。 ③扩散退火。用以使合金铸件化学成分均匀化，提高其使用性能。方法是在不发生熔化的前提下，将铸件加热到尽可能高的温度，并长时间保温，待合金中各种元素扩散趋于均匀分布后缓冷。 ④去应力退火。用以消除钢铁铸件和焊接件的内应力。对于钢铁制品加热后开始形成奥氏体的温度以下100～200℃，保温后在空气中冷却，即可消除内应力。正火就是将钢加热到Ac3以上30～50℃，保温适当时间后在静止空气中冷却的热处理工艺。正火的主要应用范围有： ①用于低碳钢，正火后硬度略高于退火，韧性也较好，可作为切削加工的预处理。 ②用于中碳钢，可代替调质处理(淬火+高温回火）作为最后热处理，也可作为用感应加热方法进行表面淬火前的预备处理。 ③用于工具钢、轴承钢、渗碳钢等，可以消降或抑制网状碳化物的形成，从而得到球化退火所需的良好组织。 ④过共析钢球化退火前进行一次正火，可消除网状二次渗碳体，以保证球化退火时渗碳体全部球粒化。正火后的组织：亚共析钢为F+S，共析钢为S，过共析钢为S+二次渗碳体，且为不连续。目的（1）去除材料的内应力（2）降低材料的硬度，提高塑性回火回火是工件淬硬后加热到AC1（加热时珠光体向奥氏体转变的开始温度）