除尘脱硫脱硝系统
除尘脱硫脱硝系统公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
除尘、脱硫、脱硝部分
一、采购内容：
2台75t/h循环流化床锅炉除尘、脱硫、脱硝系统设计、制造、供货及安装调试。
二、基础资料
1、燃料（校核煤种由需方另行提供）
1)锅炉设计煤种的工业分析
2)锅炉设计煤种的元素分析
2、锅炉煤质粒度要求
煤粒度 0-10mm。
3、石灰石（脱硫剂）
石灰石成分： CaCO3含量93%
石灰石粒度： 0-1mm
钙硫比： 2-3
生石灰
生石灰成分：CaO含量＞90%
T60活性实验≤4分钟
粒径：160-250目，制备采用轻烧立窑生产，创面新鲜，库存时间不大于72
小时
4、主要工艺参数
本期工程装设两台75t/h次高温次高压循环流化床燃煤锅炉。锅炉为全钢架结构，锅炉为半露天布置。
额定蒸汽流量75t/h
额定蒸汽温度485℃
额定蒸汽压力给水温度104℃
排烟温度135℃
额定工况下锅炉设计效率≥89%
锅炉运转层标高7m
三、脱硫系统
设计原则及工艺系统选择
本期工程执行《火电厂大气污染物排放标准》GB13223-2011。
烟尘排放浓度≤30mg/m3
排放浓度为≤100mg/m3
S0
2
针对严格的环保标准，结合循环流化床锅炉自身优势，根据煤种含硫量，初理论排放浓度约为1773mg/Nm3。我们选用炉内石灰石脱硫（干法）+炉后半干
始SO
2
法法脱硫。通过相关计算进行二级脱硫系统效率合理分配。
排放浓度<750mg/Nm3,半干法脱本工程炉内脱硫效率按照60%设计，脱硫后SO
2
硫效率按照88%设计，二级脱硫系统复合脱硫效率可以达到95%以上，保证烟囱SO
2排放浓度≤100mg/Nm3。
炉内脱硫剂采用石灰石粉。
CFB 锅炉的分离器结构设计，低温燃烧技术（约850-950℃），使得炉内石灰石脱硫（干法）成为其特有的低成本脱硫技术。结合CFB 锅炉燃烧控制优化技术（燃烧温度、燃烧氧量、高分离效率、石灰石喷入位置优化），炉内石灰石脱硫（干法）效率可稳定的运行达到80%以上。
半干法脱硫在锅炉出口和除尘器之间建设一座脱硫塔，脱硫剂采用生石灰并经消化后喷入脱硫塔，脱硫灰在脱硫塔与除尘器之间多次循环。
吸收剂和副产物均为干态，没有废水；相对湿法脱硫，本系统烟温降低有限，
脱硫系统工艺配置
3.2.1 炉内石灰石脱硫系统
本工程配套炉内石灰石脱硫系统，要求石灰石纯度>93%，石灰石粒度0～
1mm，水分含量＜%。
炉内石灰石脱硫系统设一座石灰石粉仓，粉仓容积40m3，满足2台锅炉1天的石灰石耗量。粉仓顶部设置库顶收尘器、料位计、真空压力释放阀，库顶收尘器用于净化罐车给粉仓装料时的含尘气体。高低料位计用于控制粉仓料位高度并发出料位报警信号。
石灰石输送方式采用罗茨风机低压稀相气力输送。粉仓底部设置2个卸料口，仓下配套气动插板阀、缓冲仓、变频旋转给料机和粉料输送装置。粉料通过罗茨风机送入锅炉的炉膛，使石灰石粉迅速煅烧并发生固硫化学反应，达到脱硫目的。输送管路采用无缝厚皮钢管，所有带料弯头均采用内衬陶瓷耐磨弯头。
3.2.2 半干法脱硫+除尘系统采购范围
处理系统采用“半干法烟气脱硫+布袋除尘”
本工程循环流化床炉后烟气SO
2
工艺，系统包括：烟气反应器及烟道系统、布袋除尘器系统、灰循环系统、吸收剂存储及输送系统、给水系统、自动控制系统等几部分组成；具体为自锅炉空预器出口外墙面至除尘脱硫系统出净烟气口烟道与引风机入口连接的法兰范围内工艺系统。
半干法脱硫烟气处理流程：锅炉→烟气循环流化床干法脱硫塔→布袋除尘器
→引风机→烟囱。
作脱硫剂，根据脱硫需要加入到脱硫塔内。
半干法脱硫采用Ca（OH）
2
脱硫塔采用烟气循环流化床（CFB）反应原理，是半干法脱硫反应的核心设
备。单套烟气脱硫设备脱硫塔自下而上依次为进口段、塔底排灰装置、文丘里加
速段、循环流化床反应段、顶部循环出口段。
脱硫后布袋采用（半）干法脱硫专用的低压脉冲布袋除尘器
半干法脱硫工艺在炉内脱硫的基础上进行设计，锅炉炉内脱硫后，出口硫含
量为750mg/m3，半干法脱硫效率88%。
脱硫除尘后达到以下工艺指标（单台）Array主要
设备
选择
（两台炉）
四、脱硝系统
设计原则
4.1.1本项目采用SNCR选择性非催化还原烟气脱硝工艺，还原剂采用浓度20%氨水。
4.1.2脱硝工程目标：实现2台75t/h循环流化床锅炉最大连续工况（BMCR），初始烟气NOx浓度≤250mg/Nm3，炉膛出口温度830—900℃工况下，脱硝后烟气NOx 排放浓度≤100mg/Nm3，氨逃逸≤8mg/Nm3；
4.1.3脱硝公用系统按照2台炉公用设计，公用系统包括氨水储存、稀释水储存
等；
4.1.4脱硝工程建成投运后，无二次污染的产生；
4.1.5脱硝设施力求工艺流程简捷，维护操作方便，控制可靠，设备布置合理，结构紧凑，投资少，运行费用低，对锅炉负荷适应性强。
工艺流程
本项目选用20%氨水作为还原剂的SNCR工艺。氨水灌装时，槽车将氨水由外界运输到厂区内指定地点，通过氨水加注泵打到氨水储罐储存待用。氨水储罐容积以满足2台炉B-MCR 工况不少于5天需求量，以保证整个脱硝系统连续平稳运行。在进行SNCR 脱硝时，氨水输送泵将20%的氨水从氨水储罐中抽出，在静态混合器中和工艺水混合稀释成5-10%的氨水（浓度可在线调节），输送到炉前SNCR 喷枪处。氨水通过喷枪雾化后，以雾状喷入炉膛内，与烟气中的氮氧化物发生化学反应，生成氮气，去除氮氧化物，从而达到脱硝目的。
SNCR脱硝工艺系统组成
整套氨水-SNCR脱硝装置由氨水卸料与储存系统、氨水输送系统、稀释水系统、混合分配系统、喷射系统、自动控制系统组成。
主要设备选择（两台炉）
五、全套电气柜、控制柜（控制柜见附件）
脱硫脱硝方案
35t/h流化床锅炉除尘脱硫 技术方案 河北智鑫环保设备科技有限公司 编制时间：二〇二〇年四月二日
第一部分 技 术 方 案 双减法脱硫＋SNCR脱硝 河北智鑫环保设备科技有限公司 企业简介 河北智鑫环保设备科技有限公司；坐落于永年县临名关镇岳庄村西中华北大街路东，占地60000余M2.注册资金2000万元。是一家级科研、设计、研发、生产、安装于一体的专业性烟气治理的知名环保企业，企业员工266人，其中设计人员58名，工程管理人员35名，下设八个施工队，豪华舒适的科研办公大楼，高标准的厂区绿化设计与优雅景观融为一体，体现典型江南园林风格造型。洁净明亮的员工公寓，让员工舒心快乐。现代化的加工厂房，面积超过二万平米，采用大量自动化数控设备技术生产的各类环保产品、品种齐全、质优价廉。公司获国家环保高科技企业、河北省高新技术企业、河北省十大环保骨干企业、河北省十大环保创新企业、河北省十大循环资源利用企业、产品荣获国家环境保护产品认定证书、国家重点新产品证书、被评为2015年中国环境保护重点实用技术示范工程，获中华人民共和国国家知识产权局颁发的二十项实用新型专利证书、五项发明专利。河北省环境保护产品认定证书，尤其是脱硫除尘装置、静电除尘器、脉冲袋式除尘器、陶瓷多管除尘器、WCR型高效除尘器获得了年度国家级新产品。我公司是河北省环境保护厅、河北省环境保护产业协会理事单位，具有河北省环境工程设计专业资质、河北省环境
工程专业施工资质，河北省环境保护产业协会会员企业，并获河北省环境保护产品 资质认证，同时作为国家环境保护重点新产品获得全面推广，2014、2015年连续柒年在环境治理污染中成绩显着，被河北省环境保护产业评为优秀单位、多年来四十 余人次获河北省环境保护产业先进个人。 企业非常注重企业文化的发展和精神文明建设，在树立品牌文化的同时，营造和谐企业环境！为丰富职工的业余文化生活，企业设立了篮球场，网球场，兵乓球室， KTV多功能厅、阅览室等。每年派出技术人员到全国各地同行业进行考察，全面提高企业的凝聚力和吸引力，把我们的产品在同行业做的更先进做的更完善。 由于公司产品遍及全国各地，每年都有来自全国各地的客户莅临公司考察，完善的综合服务体系，给客户留下深刻印象。大大提升了企业的知名度和信誉度。 企业宣传通过环保设备网、阿里巴巴、马可波罗、有色网、造纸网、冶金网等网络大力宣传企业及产品。 公司以科技为先导，在立足环保市场的基础上不断创新，自行研制生产的脱硝 氧化还原装置、电除尘器、脉冲袋式除尘器、WCR型高效湿式除尘器，设计新 颖、结构独特，本公司设计的电袋组合除尘后串除尘脱硝工程技术特别对初始 浓度10000~25000mg/Nm3的高浓度烟气治理尤为理想，已成功应用于国内众多 家企业，经环保监测部门检测，除尘效率达到%、脱硫效率达到99%、脱 硝效率达到96%，完全能解决当前低热量高含硫的劣质燃料燃烧不完全、治理难的问题，特别是针对各种沸腾炉、循环流化床锅炉、粉燃料炉、各种工业锅炉烟气治理效果尤为明显。随着科学技术的不断进步，客户对高效产品的需求量不断增加，公司在新产品研究方面倾注大量精力、人力、物力、财力，终于在新产品研制方面取得了质的飞跃，使产品更加规范、性能更加优良。尤其是我公司历经多年研制开发，成功打造出新一代WCR型系列高效领先除尘脱硫脱硝脱汞一体化装置，已分别在河北省、陕西省、河南省、云南省、内蒙古自治区、黑龙江省、山东省、山西省、湖北省、广西省、辽宁省、江西省、江苏省、浙江省、北京市、天津市、上海市、重庆市、甘肃省、青海省等近千余家企业装置成功使用。对于各种的工业炉型、所产生的颗粒、SO 2 、 NO X 脱除效果较为明显，实测工业锅炉、工业锅炉烟气排放浓度＜30 mg/m3，SO 2 含量 ＜50mg/m3，NO X 含量＜100mg/m3，低于国家环保排放指标，被国家环保部门作为重点
脱硫脱硝除尘除灰专责岗位职责
生产管理部 脱硫脱硝除尘除灰专责岗位职责 1范围 1.1 本标准规定了生产管理部脱硫脱硝除尘除灰专责的职责与权限、任职资格、工作内容要求与方法、检查与考核等。 1.2 本标准适用于生产管理部脱硫脱硝除尘除灰专责岗位。 2职责与权限 2.1 在生产副总经理和部门经理、副经理的领导下，负责脱硫脱硝除尘除灰设备的点检定修及外委检修维护的技术监督和管理工作。 2.2 对脱硫脱硝除尘除灰专业的检修有权进行检查验收，对不符合检修工艺、质量标准的工作有权令其返工，对违犯规程的操作有权令其停止。 2.3 对脱硫脱硝除尘除灰专业的生产、检修、计划完成情况及消缺情况有检查考核权。 2.4 对脱硫脱硝除尘除灰检修工作负有技术指导、监督管理责任。 2.5 对脱硫脱硝除尘除灰运行、检修的技术管理完整性、及时性、准确性负有检查、指导责任。 2.6 对与脱硫脱硝除尘除灰专业相联系专业的工作有协调权。 2.7组织并落实本岗位EHS目标完成工作。 3任职资格 3.1 熟悉并执行公司《一般管理人员工作通则》和《操作人员工作通则》。 3.2 具有大专及以上文化程度或中级专业技术职务任职资格。 3.3 所学专业系电厂热能动力相关专业。 3.4 具备流体力学、工程热力学、传热学、电厂金属材料、材料力
学、机械设计等相关基础知识，系统全面掌握脱硫脱硝除尘除灰基础知识。 3.5 了解机、电、热、化、燃的基本知识。 3.6 掌握本公司脱硫脱硝除尘除灰设备系统的构造、原理、性能、特性和现代化管理知识，以及脱硫脱硝除尘除灰运行和检修的管理工作。 3.7 掌握《电力工业技术管理法规》中有关脱硫脱硝除尘除灰部分，《电业安全工作规程》及其与脱硫脱硝除尘除灰专业有关的政策、法规知识，熟悉《电业事故调查规程》及相关的管理标准。 3.8 能判断和处理有关疑难技术问题。 3.9 能组织协调生产、业务技术工作的正常开展。 3.10 有较强的语言文字表达能力，能撰写脱硫脱硝除尘除灰专业技术报告和专业论文。 3.11 从事本专业或相关技术管理工作两年以上。 4 工作内容要求与方法 4.1 工作内容 4.1.1 全面管理和协调本专业点检定修的各项工作。 4.1.2 组织编制、修订本专业设备点检定修各项技术标准、作业标准和管理标准，并监督实施。 4.1.3 组织编制本专业设备检修计划及科技、技改、反措计划，并监督实施。 4.1.4 审核本专业设备检修作业文件包、试验标准、备品配件 定额、检修工时定额、检修台帐及技术档案。 4.1.5 深入现场，掌握设备缺陷情况，组织、督促外委检修维护方做好重大设备缺陷消缺工作。做好设备异常情况分析，采取相应防范措施。监督本专业设备的“四保持”工作。
烟气脱硫脱硝技术方案
1、化学反应原理 任意浓度的硫酸、硝酸，都能够跟烟气当中细颗粒物的酸、碱性氧化物产生化学反应， 生成某酸盐和水，也能够跟其它酸的盐类发生复分解反应、氧化还原反应，生成新酸和新盐，通过应用高精尖微分捕获微分净化处理技术产生的巨大量水膜，极大程度的提高烟气与循环 工质接触、混合效率，缩短工艺流程，在将具有连续性气、固、液多项流连续进行三次微分 捕获的同时，连续进行三次全面的综合性高精度微分净化处理。 2、串联叠加法工作原理 现有技术装备以及烟气治理工艺流程的效率都是比较偏低，例如脱硫效率一般都在98%左右甚至更低，那么，如果将三个这样工作原理的吸收塔原型进行串联叠加性应用，脱硫效率一定会更高，例如99.9999%以上。 工艺流程工作原理 传统技术整治大气环境污染，例如脱硫都是采用一种循环工质，那么，如果依次采用三种化学性质截然不同的循环工质，例如稀酸溶液、水溶液和稀碱溶液进行净化处理，当然可以十分明显的提高脱除效率，达到极其接近于百分百无毒害性彻底整治目标。 1、整治大气环境污染，除尘、脱硫、脱氮、脱汞，进行烟气治理，当然最好是一体 化一步到位，当然首选脱除效率最高，效价比最高，安全投运率最高，脱除污染因子最全 面，运行操作最直观可靠，运行费用最低的，高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化高精尖 技术装备。 2、高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化高精尖技术装备，采用最先进湿式捕获大化 学处理技术非选择性催化还原法，拥有原创性、核心性、完全自主知识产权，完全国产化，发明专利名称《一种高效除尘、脱硫、脱氮一体化装置》，发明专利号。 3、吸收塔的使用寿命大于30年，保修三年，耐酸、耐碱、耐摩擦工质循环泵，以及 其它标准件的保修期，按其相应行业标准执行。 4、30年以内，极少、甚至可以说不会有跑、冒、滴、漏、渗、堵现象的发生。 5、将补充水引进到3#稀碱池入口，根据实际燃煤含硫量和烟气含硝量调整好钠碱量 以及相应补充水即可正常运行。 6、工艺流程： 三个工质循环系统的循环工质，分别经过三台循环泵进行加压、喷淋。 （1）可以采用废水的补充水进入进行第三级处理的稀碱池，通过第三级循环泵或者称 为稀碱泵，进行第三次微分捕获微分净化处理，然后溢流至中水池。 （2）从稀碱池溢流来的稀碱水自流进入中水池，经过第二级循环泵或者称为中水泵的 加压循环，进行第二次微分捕获微分净化处理的喷淋布水。 （3）从中水池溢流来的中水进入稀酸池，第一级循环泵或者称为稀酸泵泵出的循环工 质，在进行第一级微分捕获微分净化处理循环过程当中，在稀酸池经过处理，成为多元酸， 通过补充水和澄清水保持两个循环系统工作。
脱硫脱硝除尘设备处理措施
脱硫脱硝除尘设备处理措施?及构成 脱硫脱硝设备除尘技术系统的主要设备是脱硫塔，可怜的喷射再生槽、液槽、富液槽，各种机泵、硫回收装置等。湿式脱硫除尘器处理通常根据循环时间确定好量和合理的解决方案。一般要求的脱硫液喷射再生槽的停留时间15分钟，脱硫塔、再生槽装置的关键部分。 脱硫脱硝设备除尘技术工艺塔堵的处理措施 脱硫脱硝设备除尘技术工艺产生硫磺塔堵时，如果是悬浮硫过高，则应立即进行工艺分析，找出产生悬浮硫高的原因，并对脱硫进行部分过滤，扭转被动局面。同时减负荷生产，加大脱硫液循环量，加大“钛菁钴”类的用量，可以起到洗塔的作用，待系统恢复后再加量。 对富盐类产生的塔堵，可以根据富盐溶解度的不同进行处理，采取临时措施把脱硫液温度加热到46℃左右，一般来3 h左右，塔内填料上的富盐就会因温度升高而溶解带出，出塔脱硫液可放一部分去冷却，当冷却10—15℃左右，大量的富盐就会沉淀出来，再把脱硫液打回系统，这样就会降低脱硫液中的富盐含量，让系统回归到正常运行状态。 防止塔堵的措施 对于防止硫磺塔堵，一定要保证脱硫塔的保证其喷淋密度大于40 m3/(m2·h)，脱硫液在塔中的停留时间不能过长，脱硫液中悬浮硫不高于0.8 g/L，加强对脱硫过程的动态监控，当发现塔压差变大时及时采取措施，不要等开不下去时才发现问题。 脱硫脱硝设备除尘技术的塔壁，富含盐Na2S2O3，形成Na2SO4的原因，可以在硫泡沫过滤系统或真空抽水、硫泡沫系统应该能够解决这个问题。可以通过调整生成过程越来越被添加到脱硫液氨可以解决，除了添加一定量的脱硫液五氧化二钒，可以提高脱硫效果，减少设备腐蚀，其溶解度随温度变化很小，不容易形成沉淀，导致Na2CO3消费的增加，几乎没有影响力，设备腐蚀和不会对脱硫系统构成威胁。
烟气的脱硫脱硝以及除尘技术
烟气的脱硫脱硝以及除尘技术 指导教师：安恩科 专业：热能与动力 姓名：张露 学号：1151903
烟气的脱硫脱硝以及除尘技术 摘要：脱硫(Desulfurization)、脱硝(Denitrifica-tion)(亦称脱硫脱氮)是除去或减少燃煤过程中的SO2和NOx,如何经济有效地控制燃煤中SO X和NOx的排放量是我国乃至世界节能减排领域中急需解决的关键问题。本文主要阐述火电厂脱硫、脱硝技术和脱硫脱硝一体化技术以及烟气除尘技术，并且分析了每种技术的原理及优缺点。 关键词：脱硫脱硝一体化除尘 引言：煤炭是一种重要的能源资源,当今世界上电力产量的60%是利用煤炭资源生产的。中国又是一个燃煤大国,一次能源能源76%是煤炭,到2005年我国煤年产量达20亿t,其中一半用于燃煤电厂,燃煤发电量约占全国总发电量的70%左右。煤燃烧排放烟气中含有硫氧化物SO X(主要包括:SO2、SO3)和氮氧化物NOx（主要包括:NO、NO2、N2O3、N2O4、N2O5）,其中SO2、NO和NO2是大气污染的主要成分,也是形成酸雨的主要物质。 脱硫(Desulfurization)、脱硝(Denitrifica-tion)(亦称脱硫脱氮)是除去或减少燃煤过程中的SO2和NOx,如何经济有效地控制燃煤中SO X和NOx的排放量是我国乃至世界节能减排领域中急需解决的关键问题。本文主要阐述火电厂脱硝技术和脱硫脱硝一体化的发展趋势,有助于推动我国火电厂脱硝和脱硫脱硝一体化技术的应用,以减少燃煤电厂氮氧化物NOx的排放。氮氧化物排放量NOx排放量近70%来自于煤炭的直接燃烧,火力发电厂是NOx排放的主要来源之一,其中污染大气的主要是NO和NO2。降低NOx的污染主要有二种措施:一是控制燃烧过程中NOx的生成,即低NOx燃烧技术,亦称一级脱氮技术;二是对生成的NOx进行处理,即烟气脱硝技术,亦称二级脱氮技术。 正文： 一、烟气脱硫技术 目前针对燃煤中硫的脱除,国内外早已进行了大量的研究。从脱硫环节上可分为:燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、燃烧后的烟气脱硫。脱硫方法有上百种,但工业化应用的只有十几种，目前世界上大规模商业化应用的脱硫技术是燃烧后烟气脱硫。烟气脱硫按其所采用吸收剂介质是固态还是液态可以分为干法、半干法、湿法。下面介绍几种典型的烟气脱硫工艺: 1.石灰石—石膏法 (Wet-FGD) 石灰石—石膏法是以 石灰石浆液作为吸收剂,在 吸收塔内通过石灰石浆液 对烟气进行洗涤,并发生反 应,去除烟气中的 SO2,反 应产生的亚硫酸钙通过强 制氧化,能够生成含两个结 晶水的硫酸钙,脱硫后的烟 气从烟囱排放。该工艺是目 前世界上技术最成熟、应用 最广泛的脱硫工艺,已有三 十年的运行经验,其脱硫效 率在 90%以上,副产品石膏
100万吨焦炉烟气脱硫脱硝技术方案
100万吨焦炉烟气脱硫脱硝 技术方案 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
100万吨焦化2×60 孔焦炉烟气脱硫脱硝工程 技 术 方 案
目录 第一章总论 (6) 项目简介 (6) 总则 (6) 工程范围 (6) 采用的规范和标准 (6) 设计基础参数（业主提供） (7) 基础数据 (7) 工程条件 (8) 脱硫脱硝方案的选择 (9) 脱硫脱硝工程建设要求和原则 (9) 脱硫脱硝工艺的选择 (10) 脱硫脱硝和余热回收整体工艺说明 (11) 第二章脱硫工程技术方案 (12) 氨法脱硫工艺简介 (12) 氨法脱硫工艺特点 (12) 氨法脱硫吸收原理 (12) 本项目系统流程设计 (13) 设计原则 (14) 设计范围 (14) 系统流程设计 (14) 本项目工艺系统组成及分系统描述 (15) 烟气系统 (15) SO2吸收系统 (15) 脱硫剂制备及供应系统 (17) 脱硫废液过滤 (17) 公用系统 (17) 电气控制系统 (17) 仪表控制系统 (18) 第三章脱硝工程技术方案 (20) 脱硝工艺简介 (20)
SCR工艺原理 (20) SCR系统工艺设计 (21) 设计范围 (21) 设计原则 (21) 设计基础参数 (21) 还原剂选择 (22) SCR工艺计算 (22) SCR脱硝工艺流程描述 (23) 分系统描述 (24) 氨气接卸储存系统 (24) 氨气供应及稀释系统 (24) 烟气系统 (25) SCR反应器 (25) 吹灰系统 (26) 氨喷射系统 (26) 压缩空气系统 (26) 配电及计算机控制系统 (26) 第四章性能保证 (28) 脱硫脱硝设计技术指标 (28) 脱硫脱硝效率 (28) SCR及FGD装置出口净烟气温度保证 (29) 脱硫脱硝装置可用率保证 (29) 催化剂寿命 (29) 系统连续运行温度和温度降 (29) 氨耗量 (29) 脱硫脱硝装置氨逃逸 (30) 脱硫脱硝装置压力损失保证 (30) 第五章相关质量要求及技术措施 (31) 相关质量要求 (31) 对管道、阀门的要求 (31) 对平台、扶梯的要求 (31)
t锅炉烟气脱硫脱硝改造技术方案 新
25t/h锅炉 烟气烟气处理系统改造工程 技术方案 太原核清环境工程设计有限公司Taiyuan Heqing Enviromental Engineering Design Co.LTD. 编制： 审核： 审定：
目录 第一章项目总说明 1.1、项目背景 现有25t/h锅炉一台，脱硫除尘系统已经投运。烟气脱硫运行过程中存在脱硫率低下以及运行成本过高等诸多问题。 现如今随着人们对环境的要求越来越高，以及环保部门对从锅炉烟囱排出的废气物的排放监控越来越严格，排放标准也越来越严厉。根据甲方要求，SO2的排放浓度要低于100mg/m3,粉尘颗粒物排放浓度要低于25mg/m3, 氮氧化合物排放浓度要低于150mg/m3,污染物排入大气必须达标排放。 公司领导十分重视环境保护工作，拟针对现行日益严格的环保要求，对锅炉尾气烟气进行处理改造，做到达标排放。 1.2、项目目标 本工程的目的就是在上述建设背景和有关法规要求下对该项目原有污染物治理和工艺系统进行改造，在不影响现有锅炉工况条件下，使该系统能有效减少中各项污染物的排放，保证尾气达标排放，实现良好的经济效益和环保效益，并尽可能利用现有设施资源，把项目改造费用降到最低。
1.3概述 本工程针对现有1台25t/h流化床锅炉脱硫除尘系统进行改造，将原有简易双碱法系统改为氧化镁系统，新增布袋除尘系统、新增脱硫塔装置、新增SNCR脱硝系统、一套新型工艺系统设备、改造配套电气仪表系统。锅炉出口到引风机出口之间工艺系统的所有设备； 详细分工界线内容如下（暂定，最终以招标文件为准）： 一、除尘系统 a、除尘系统电气仪表系统1套 b、低压长袋脉冲布袋除尘器1套 二、脱硫系统 a、脱硫电气仪表系统1套； b、制浆系统1套； c、脱硫塔1台； d、脱硫塔工艺循环系统1套； e、土建改造系统1套； f、脱水系统1套； g、管道系统1套； 脱硫前烟气中SO2原始排放浓度：设计时按工况下最大SO2浓度1512mg/m3考虑，烟气脱硫后达到如下指标：SO2浓度≤100mg/m3。 工程改建后脱硫系统运行时采用氧化镁做为脱硫剂。 三、脱硝系统 a、新增尿素溶液制备系统； b、新增SNCR脱硝系统； 1.4、设计依据 1.4.1基本设计条件 表1-1 烟气参数 项目单位数据 烟气量（工况，湿基）m3/h 74670 烟气温度℃170
脱硫脱硝除尘设施
脱硫、脱销、除尘设施 一总论 1.1 工程概述 公司现有一台链条炉，因燃料煤中含有一定的硫份及灰份，在高温燃烧过程中产生的SO2、NO X和粉尘会对周围的大气环境造成了一定的污染，根据国家环保排放标准和当地环保部门的要求，该公司决定对现有锅炉新增加除尘脱硫脱硝设施，确保锅炉尾部排放粉尘和SO2、NO X按照国家和当地环保排放要求达标排放，并按照环保总量控制要求在确保达标的同时进一步削减粉尘和SO2、NO X的排放量。 本期工程为1×65t/h锅炉烟气治理工程除尘脱硫脱硝系统的设计、制造、安装及运行调试，针对业主方的现场特点，结合我公司的工艺技术和工程经验，从工艺技术、安全运行、排放指标、经济指标等各方面进行了细致的论证，提出以复合式文丘里水膜脱硫除尘器，钠碱法脱硫工艺，等离子脱硝工艺。 1.2 设计参数 序号参数名称单位参数值 1 锅炉规格型号XN65-5.3T 2 锅炉额定蒸发量t/h 65 3 锅炉数量台 1
4 燃煤量t/h 5 燃煤含硫量% 0.57（设计值） 6 单台锅炉出口烟气量Nm3/h 110000（设计值） 7 锅炉出口烟气温度℃160（设计值） 8 进口粉尘浓度g/Nm318 9 脱硫系统进口SO2浓度mg/Nm3 800 10 脱硝系统进口NOx浓度mg/Nm3 600 11 锅炉年运行时间小时5400 h 12 引风机型号 13 引风机风量m3/h 14 全压Pa 1.3除尘脱硫脱硝系统主要技术要求 序号参数名称参数值 1 二氧化硫排放浓度≤50 mg/Nm3 2 脱硫效率95% 3 NOx排放浓度≤200 mg/Nm3 4 脱硝效率67% 5 粉尘排放浓度≤50 mg/Nm3 6 总除尘效率≥99%
除尘脱硫方案汇总
.0总述 根据内蒙古鄂尔多斯市环保要求，重点地区十三五必须达到：烟尘颗粒物≤排放浓度≤100 mg/Nm3、NOx排放浓度≤100 mg/Nm3；除尘效率：>99.99%，30mg/Nm3、SO 2 石灰—石膏法脱硫率不小于95％。 本方案适用于****煤矿5×10t/h燃煤锅炉产生的烟气进行除尘脱硫烟气处理。 A.除尘方案： 现场布置五台脉冲布袋除尘器。通过风道及电动蝶阀控制，保证五台锅炉能分别单独通过一台脉冲布袋除尘器除尘。脉冲布袋除尘器容量按单台10t/h锅炉配置。 B.脱硫方案： 本项目脱硫工程采用石灰—石膏法，三炉一塔，共设置两台脱硫塔，100%烟气脱硫。 沉淀后外运。 塔体尺寸：Φ3200×15000。最终产物CaSO 4 C.脱硝方案： 暂不考虑。
1.1、项目概况 1)锅炉运行时间： 冬季运行方式：冬季不冷时10吨锅炉3台锅炉运行，寒冷时同时运行5台锅炉同时运行； 夏季运行方式：夏季4台10吨锅炉停炉，1台10吨锅炉单台锅炉运行4320小时，全年合计运行时间：10吨锅炉每年运行5×4320小时。 1.2、工程依据 伊华煤矿相关图纸资料。 1.3
1.4、基本设计条件表1-1 锅炉相关参数
1.5、根据以上条件计算任务若下： 1.5.1 除尘任务 根据上述条件及排放指标需要脱除的灰尘量即为：5×30000×（5000—30）×10-6=744kg/h。 1.5.2脱硫任务 根据上述条件及排放指标需要脱除的SO2量即为：5×24326×（2000—100）×10-6=231kg/h。 1.5.3 脱硝任务(暂不考虑) 量为：5×24326×(500-100)×根据上述条件及排放指标需要脱除的NO X 10-6=48.7kg/h 1.5.4 根据以上计算，结合现场实际，工艺方案如下。 烟气除尘采用五台脉冲布袋除尘器；烟气脱硫采用石灰—石膏法SO2脱硫及再生循环技术，建造两台脱硫塔。该方案优势在于占地面积小、投资费用低，排放达标，操作调节灵活。 1.6性能保证值 除尘器出口（烟囱排放口）烟尘浓度：＜30mg/Nm3 除尘效率：>99.99% 浓度不超过100mg/Nm3 脱硫装置出口SO 2 石灰—石膏法脱硫率不小于95％ 设计条件下年可运行时间：≥8400小时（主体设备及部件使用寿命≥30年） 设计可用率：100% 布袋除尘器系统阻力：＜1200Pa 布袋除尘器本体漏风率<2% 布袋除尘器温降<4℃
除尘脱硫脱硝系统
除尘、脱硫、脱硝部分 一、采购内容： 2台75t/h循环流化床锅炉除尘、脱硫、脱硝系统设计、制造、供货及安装调试。 二、基础资料 1、燃料（校核煤种由需方另行提供） 1)锅炉设计煤种的工业分析 2)锅炉设计煤种的元素分析 2、锅炉煤质粒度要求 煤粒度0-10mm。 3、石灰石（脱硫剂） 石灰石成分： CaCO3含量93% 石灰石粒度： 0-1mm 钙硫比： 2-3 生石灰 生石灰成分：CaO含量＞90% T60活性实验≤4分钟 粒径：160-250目，制备采用轻烧立窑生产，创面新鲜，库存时间不大于72小时 4、主要工艺参数 本期工程装设两台75t/h次高温次高压循环流化床燃煤锅炉。锅炉为全钢架
结构，锅炉为半露天布置。 额定蒸汽流量75t/h 额定蒸汽温度485℃ 额定蒸汽压力 5.29MPa.g 给水温度104℃ 排烟温度135℃ 额定工况下锅炉设计效率≥89% 锅炉运转层标高7m 三、脱硫系统 3.1设计原则及工艺系统选择 本期工程执行《火电厂大气污染物排放标准》GB13223-2011。 烟尘排放浓度≤30mg/m3 S0 排放浓度为≤100mg/m3 2 针对严格的环保标准，结合循环流化床锅炉自身优势，根据煤种含硫量，初理论排放浓度约为1773mg/Nm3。我们选用炉内石灰石脱硫（干法）+炉后半始SO 2 干法法脱硫。通过相关计算进行二级脱硫系统效率合理分配。 排放浓度<750mg/Nm3,半干法脱本工程炉内脱硫效率按照60%设计，脱硫后SO 2 硫效率按照88%设计，二级脱硫系统复合脱硫效率可以达到95%以上，保证烟囱SO 2排放浓度≤100mg/Nm3。 炉内脱硫剂采用石灰石粉。 CFB 锅炉的分离器结构设计，低温燃烧技术（约850-950℃），使得炉内石灰石脱硫（干法）成为其特有的低成本脱硫技术。结合CFB 锅炉燃烧控制优化技术（燃烧温度、燃烧氧量、高分离效率、石灰石喷入位置优化），炉内石灰石脱硫（干法）效率可稳定的运行达到80%以上。 半干法脱硫在锅炉出口和除尘器之间建设一座脱硫塔，脱硫剂采用生石灰并经消化后喷入脱硫塔，脱硫灰在脱硫塔与除尘器之间多次循环。 吸收剂和副产物均为干态，没有废水；相对湿法脱硫，本系统烟温降低有限，3.2 脱硫系统工艺配置 3.2.1 炉内石灰石脱硫系统 本工程配套炉内石灰石脱硫系统，要求石灰石纯度>93%，石灰石粒度0～1mm，
25t锅炉烟气脱硫脱硝改造技术方案(新)
目录 第一章项目总说明 (3) 1.1、项目背景 (3) 1.2、项目目标 (3) 1.3概述 (3) 1.4、设计依据 (3) 1.5、设计改造原则 (4) 1.6、设计改造内容 (4) 第二章工艺方案部分 (4) 2.1 除尘系统工艺方案 (4) 2.2脱硫系统工艺方案 (6) 2.3脱硝系统工艺方案 (10) 第三章人员配置及防护措施 (15) 第四章环境保护 (16) 1、设计原则 (16) 2、环境保护设计执行的主要标准、规范 (16) 3、主要污染状况及治理措施 (16) 第五章概算及运行成本估算 (17)
第一章项目总说明 1.1、项目背景 现有25t/h锅炉一台，脱硫除尘系统已经投运。烟气脱硫运行过程中存在脱硫率低下以及运行成本过高等诸多问题。 现如今随着人们对环境的要求越来越高，以及环保部门对从锅炉烟囱排出的废气物的排放监控越来越严格，排放标准也越来越严厉。根据甲方要求，SO2的排放浓度要低于100mg/m3,粉尘颗粒物排放浓度要低于25mg/m3, 氮氧化合物排放浓度要低于150mg/m3,污染物排入大气必须达标排放。 公司领导十分重视环境保护工作，拟针对现行日益严格的环保要求，对锅炉尾气烟气进行处理改造，做到达标排放。 1.2、项目目标 本工程的目的就是在上述建设背景和有关法规要求下对该项目原有污染物治理和工艺系统进行改造，在不影响现有锅炉工况条件下，使该系统能有效减少中各项污染物的排放，保证尾气达标排放，实现良好的经济效益和环保效益，并尽可能利用现有设施资源，把项目改造费用降到最低。 1.3概述 本工程针对现有1台25t/h流化床锅炉脱硫除尘系统进行改造，将原有简易双碱法系统改为氧化镁系统，新增布袋除尘系统、新增脱硫塔装置、新增SNCR脱硝系统、一套新型工艺系统设备、改造配套电气仪表系统。锅炉出口到引风机出口之间工艺系统的所有设备； 详细分工界线内容如下（暂定，最终以招标文件为准）： 一、除尘系统 a、除尘系统电气仪表系统1套 b、低压长袋脉冲布袋除尘器1套 二、脱硫系统 a、脱硫电气仪表系统1套； b、制浆系统1套； c、脱硫塔1台； d、脱硫塔工艺循环系统1套； e、土建改造系统1套； f、脱水系统1套； g、管道系统1套； 脱硫前烟气中SO2原始排放浓度：设计时按工况下最大SO2浓度1512mg/m3考虑，烟气脱硫后达到如下指标：SO2浓度≤100mg/m3。 工程改建后脱硫系统运行时采用氧化镁做为脱硫剂。 三、脱硝系统 a、新增尿素溶液制备系统； b、新增SNCR脱硝系统； 1.4、设计依据 1.4.1基本设计条件
大型火电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘方案探究
大型火电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘方案探究 大气污染排放标准有日益苛刻的趋势，给火电厂烟气处理技术带来了新的挑战，通过简要分析，提出了烟气脱硝、脱硫、除尘工艺的新技术路线，对大型电厂的设计有显著的借鉴意义。 标签：大型火电厂；脱硫脱硝；烟气除尘 当今社会生态环境日趋恶化，为了实现可持续发展目标，将节能减排落实到工作中是必然的。而大型火电厂的锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术可以降低污染物的排放量。该技术是我国科学技术进步的重要标志，不仅处理技术较为先进，对系统的优化功能更是传统技术无法比拟的，可以解决以往处理技术对设备的高腐蚀性问题。 1 脱硝技术的发展过程 脱硝技术从技术途径上可分为低氮燃烧技术和SCR烟气脱硝技术。低氮燃烧技术主要是采用复合式的空气分级低NOx燃烧技术，SOFA风的比例從25%提高到35%，该燃烧技术在获得较高的燃烧效率、确保煤粉安全稳定燃烧的同时能有效降低NOx的排放，缓解炉后脱硝的压力。 1.1 SCR的烟气脱硝 SCR的烟气脱硝是指在烟气内部投入化学剂，在发生化学反应后会产生相应的气体以及水分。在进行催化后，温度可以上升空间较大，最高可以达到400℃，如此高温可以与锅炉与预热器设备之间的温度相比拟，这种技术的脱硝水平已经达到成功率的一半以上。 1.2 SNCR的烟气脱硝原理 SNCR的脱硝技术对温度具有一定的要求，在进行处理使需要将还原剂导入锅炉内部温度较高的位置，一旦发生化学反应就会随之产生气体，并与烟气物质进行混合，最终形成氮气，这种技术需要依赖锅炉进行反应，并完成气体的消耗。但是这种技术的处理水平并不高，也不能达到处理技术的高标准要求。根据可靠数据的研究不难发现，以尿素做化学反应剂由于其结构组成特点，在进行脱硝处理时，会释放大量的二氧化碳，而该气体可以直接影响空气质量，使大气污染程度加剧。 1.3 SNCR与SCR的结合烟气脱硝原理 这种技术是对SNCR与SCR两种技术的有机结合，弥补两者之间存在的不足并使其功效的发挥可以达到预期效果，并且稳定性高，但是将两者进行结合后的SCR的脱硝效率不能过高。由于该技术是融合性技术，因此对技术的应用性
45th锅炉烟气脱硫脱硝技术方案设计解析汇报
45t/h锅炉烟气脱硫脱硝技术方案 45t/h锅炉烟气现场调查 1、燃煤质量状况 标识符号指标名称单位实际指标备注R 燃煤发热量大卡4500 A 煤中灰分% 25 S 燃煤全硫分% 3.8 C 燃煤中碳含量% 80 O 燃煤中氧含量% 6 H 燃煤中氢含量% 4 W 燃煤中水分% 10 2、锅炉烟气排放现状
3、锅炉烟气中污染物排放现状 4、锅炉烟气脱除效率难点分析 5、建议与商权 《关于重点工业企业实施降氮脱硝工作的通告》穂府（2009） 26号中规定：“60t/h以下的锅炉实施降氮脱硝不低于40%
根据这一规定，本项目的最终排放指标可否定为不低于 260mg/NrH （应按广东省标准不高于200mg/Nr3）Nr0是指标准 大气压下气体的体积。 二、烟气脱硫脱硝技术方案选择 1、业主的要求 该公司地处广州增城市沙埔镇，是一家纺织、皮革的企业，是经国家相关部门批准注册的企业。该公司自备电厂的45t/h燃煤锅炉属于（穂府（2009）26号）《通告》第三条第三款所要求的实施降氮脱硝的整改范畴。该锅炉建于2007年8月，属于为高倍循环流化床锅炉，锅炉出力为45蒸吨/时。备用锅炉为低倍循环流化床锅炉，锅炉出力为25蒸吨/时，两台锅炉在空气预热器后都配备了静电除尘设备。三年多来，设备运转良好。有效地保证了企业对电力负荷的需求。为了确保公司生产经营正常进行，业主提出了如下要求： ①在实施锅炉烟气降氮脱硝脱硫技改工程时不得影响锅 炉的正常运转； ②建造脱硫脱硝设施应设立在引风机以下区段，确保原有锅 炉系统不受腐蚀； ③建成的脱硫脱硝系统的运行效果必须达到环保局提出的所 有控制要求。 2、我们选择脱硫脱硝技术方案的原则思考 由于现代先进的脱硫脱硝技术都不可能对烟气中的氮和硫实 施100%勺脱除，所以经净化后的烟气中仍然还会残留微量的氮和
烧结除尘、脱硫脱硝
烧结厂3#烧结机除尘、脱硫分析 一、除尘器状况： 1、3#烧结机头除尘采用145㎡静电除尘器、于2017年9月增加四电场并进行大修，更 2、风机参数：风量570000m 3/h 风压16.5-17KPa 电机功率4400KW 额定电流291A 运行电流180-220A 3、烧结机参数：有效烧结面积90㎡ 利用系数1.5t/㎡/h 4、除尘器排灰：？吨/小时 二、脱硫状况： 1、脱硫参数：塔高50m 塔体直径9m 烟囱直径4.5m 烟气流速2-2.5m/s 浆液循环流量9450m 3/h 2、脱硫浆液：在脱硫浆液中含大量粉尘，通过沉淀体积中粉尘会大于70%、石膏（含石灰石）30% 3、脱硫剂（石灰）：细度-200目 有效钙≥85% 根据生产报表显示烧结矿吨消耗白灰0.003t ，烧结机小时产量90㎡×1.55t/㎡/h=139.5t 、用白灰0.4185t/h 。
4、脱硫：脱硫入口SO2含量831.2mg/Nm3、出口29.2mg/m3，脱硫效率为96%。风机风量为570000Nm3/h,脱出SO2 0.45t/h。产生的石膏CaSO4?2HO2为0.96t，其主要成分CaSO4（密度2.96）。既白灰消耗（CaO+H2O→CO(HO)2Ca(HO)2+SO2→CaSO3+ H2O CaSO3氧化CaSO4）为0.004t/吨矿。 三、分析： 1、报表计算小时消耗白灰0.4185t（钙0.356）生成石膏1.21t。其浆液粉尘与石膏体积比为7:3，小时粉尘量约为2.82吨。（估算：浆液未脱水、未严格按成分密度计算） 2、理论计算消耗白灰0.004t/吨矿，小时用白灰0.56吨/h。生成石膏1.9吨、粉尘约4.4吨。 3、除尘器排放粉尘计算：按报表烟气粉尘含量2.82t/h÷570000Nm3/h=4900mg/Nm3。按理论计算4.4t/h÷570000Nm3/h=7719.3mg/Nm3基本吻合。 四、结论： 1、除尘器除尘效果不好，排放粉尘远远大于排放指标。 2、脱硫粉尘直接影响脱硫塔内氧化钙与二氧化硫反应。 3、增加脱硫设备磨损，降低设备使用周期。 4、粉尘影响塔内氧化、亚硫酸钙不稳定，压滤后“石膏”分解二氧化硫。 五、措施： 1、改善除尘器除尘效果，减少粉尘在塔影响塔内反应，有利于有效调节二氧化硫排风控制。同时也减少粉尘在循环过程中对设备的磨损。 2、选用优质白灰，控制白灰浆液中不参与反应杂质。以充分反应氢氧化钙透明溶液参与脱硫。增加脱硫二氧化碳检测有利于计算白灰消耗。 3、严禁放弃除尘治理以最终排放指标作为环保控制指标。 由于脱硫检测数据无法验证、此分析仅供参考。 二〇一八年九月十四日
焦化厂烟气脱硝脱硫一体化解决方案1汇总
110万吨/年焦炉烟气脱硝脱硫一体化技术方案 110万吨/年焦炉烟道气与脱硝脱硫一体化 设 计 方 案 廊坊市晋盛节能技术服务有限公司
目录 1. 项目概述 (2) 1.1. 项目概况 (2) 2. 设计依据 (2) 2.1. 设计原则 (2) 2.2. 设计标准 (3) 2.3. 设计原始参数 (3) 2.3.1 烟气参数 (3) 2.3.2 气候条件 (4) 2.4. 设计要求 (4) 2.5. 工程范围 (4) 3. 烟气脱硫脱硝一体化工艺 (5) 3.1. 总工艺流程 (5) 3.2. 脱硝工艺 (5) 3.3. 脱硫工艺 (7) 4. 烟气脱硫脱硝一体化技术说明 (8) 4.1. 脱硝技术 (8) 4.1.1脱硝系统的构成 (8) 4.1.2脱硝系统主要设备 (9) 4.2. 脱硫技术 (11) 4.2.1脱硫工艺描述 (11) 4.2.2脱硫主要设备 (11) 5. 经济及环境效益分析 (13) 5.1脱硫脱硝环境效益及节约费用 (13) 5.2脱硫脱硝运行费用 (13) 5.3脱硫脱硝投资费用 (14) 5.4设备清单 (13)
1.项目概述 1.1.项目概况 焦化厂是专门从事冶金焦炭生产及冶炼焦化产品、加工、回收的专业工厂。焦 、NOx及烟尘炉烟囱排放的大气污染物为焦炉煤气燃烧后产生的废气，主要有SO 2 等，污染物呈有组织高架点源连续性排放，是污染最为严重的行业之一。 2012年6月，环境保护部及国家质量监督检验检疫局联合发布了《炼焦化学工业污染物排放标准》，明确规定了焦化工业的大气污染物排放标准。 廊坊市晋盛节能技术服务有限公司一体化烟气治理技术，就是将烟气烟气除尘技术，烟气脱硫、脱硝技术捆绑在一起，形成一套集成创新的装置，这套装置既能除尘、脱硫、脱硝，从而达到烟气资源化利用的目的。从此改变烟气治理只有投入，没有产出的困境。 2.设计依据 2.1.设计原则 2.1.1脱硫脱硝 ?对尾气同时进行脱硝及脱硫治理。 ?采用高效、先进、运行稳定、管理方便的治理工艺及技术，保证废气的达标排放； ?烟气净化治理不影响焦化厂生产工艺的正常运行。 ?精心布设系统的流程，减少运行过程的物耗及能耗，降低运行成本； ?根据工程的实际情况尽量减少脱硝装置的建设投资。 ?改造工程将充分利用现有设备和场地，力求工艺流程和设备布置合理。 ?所有设备的制造和设计完全符合企业标准及安全可靠，连续有效运行的要求，确保净化系统能够安全、稳定的运行。
脱硝电除尘脱硫简介
脱硝、电除尘、脱硫简介 一、脱硝系统： （一）#5、6机组： 1、主要设备简介： 1）低氮燃烧器：低氮燃烧器是国内外燃煤锅炉控制NOx排放的优先选用技术。现代低NOx燃烧技术将煤质、制粉系统、燃烧器、二次风及燃尽风等技术作为一个整体考虑，以低NOx 燃烧器和空气分级为核心，在炉内组织燃烧温度、气氛和停留时间，形成早期的、强烈的、煤粉快速着火欠氧燃烧，利用燃烧过程产生的氨基中间产物来抑制或还原已经生成的NOx。低NOx直流燃烧器：燃烧器首要任务是燃烧，浓淡偏差稳燃措施也有助于控制NOx。在煤粉喷嘴前，通过偏流装置（弯头、百叶窗、挡块）使煤粉浓缩分离成浓淡两股。喷嘴设扰流钝体，一方面可卷吸高温烟气回流，另一方面使浓相煤粉在绕流时偏离空气，射入高温回流烟气区域。这样，在燃烧器钝体下游，可形成高浓度煤粉在高温烟气中的浓淡偏差欠氧燃烧，从而有效控制燃烧初期的NOx生成量。 2）脱硝SCR：SCR是一种成熟的深度烟气氮氧化物后处理技术，无论是新建机组还是在役机组改造，绝大部分煤粉锅炉都可以安装SCR装置。典型的烟气脱硝SCR工艺流程见图，具有如下特点：
●脱硝效率可以高达95%，NOx排放浓度可控制到 50mg/m3以下，是其他任何一项脱硝技术都无法单独达到的。 ●催化剂是工艺关键设备。催化剂在和烟气接触过程中， 受到气态化学物质毒害、飞灰堵塞和冲蚀磨损等因素的影响，其活性逐渐降低，通常3~4年增加或更换一层催化剂。对于废弃的催化剂，由于富集了大量痕量重金属元素，需要谨慎处理。 ●反应器内烟气垂直向下流速约4~4.5m/s，催化剂通道 内烟气速度约5~7m/s。300MW、600MW及1000MW机组对应的每台SCR反应器截面积分别约80~90m2、150~180m2、230~250m2。 ●脱硝系统会增加锅炉烟道系统阻力约约700~1000Pa， 需提高引风机压头。 ●SCR系统的运行会增加空预器入口烟气中SO3浓度，并 残留部分未反应的逃逸氨气，二者在空预器低温换热面上反应形成硫酸氢铵，易恶化空预器冷端的堵塞和腐蚀，需要对空预器采取抗硫酸氢铵堵塞措施。 ●受制于锅炉烟气参数、飞灰特性及空间布置等因素的 影响，根据反应器的布置位置，SCR工艺分为高灰型、低灰型和尾部型等三种：高灰型SCR是主流布置，工作环境相对恶劣，催化剂活性惰化较快，但烟气温度合适（300~400℃），经济性最高；低灰型SCR和尾部型SCR的选择，主要是为了净化催化剂运行的烟气条件或者是受到布置空间的限制，由于需将烟气加热到300℃以上，只适合于特定环境。
火电厂脱硫脱硝及烟气除尘的技术分析
火电厂脱硫脱硝及烟气除尘的技术分析 发表时间：2019-01-08T15:23:57.747Z 来源：《电力设备》2018年第24期作者：步晓波 [导读] 摘要：在改革开放的新时期，我国的社会经济有了突飞猛进的进步，经济的高速发展与煤炭资源有着密切关系，但是由于煤炭资源利用率在不断增加，这样煤炭资源在燃烧的过程中，污染物就在不断增加，这样就给我国的环境带来了严重的影响。 （国家能源集团大武口热电有限公司宁夏石嘴山 753000） 摘要：在改革开放的新时期，我国的社会经济有了突飞猛进的进步，经济的高速发展与煤炭资源有着密切关系，但是由于煤炭资源利用率在不断增加，这样煤炭资源在燃烧的过程中，污染物就在不断增加，这样就给我国的环境带来了严重的影响。针对这样的情况，就必须要不断对火电厂锅炉的排放进行合理设置，这样就可以很大程度上提高煤炭燃烧的效率。基于此，本文主要对火电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术进行了详细分析，希望能够给有关人士提供参考意见。 关键词：火电厂锅炉；脱硫脱硝；烟气除尘；技术 引言 我国既是煤炭的重要生产国，也是最大的煤炭消费国，伴随着我国工业的快速发展，污染问题愈加突出，环境污染会威胁人们的生命健康。在火电厂发电过程中，会排放出大量的NOx和SO2，火电厂发电已然成为工业污染的重要来源之一，合理应用火电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术，可以减少其工业污染，对我国社会经济的可持续发展具有重要意义。 1研究火电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术的现实意义 科学技术水平的提升，使得各行各业的发展对煤炭能源的需求量越来越大。据统计，平均每天直接用于燃烧的煤炭量高达12t。其中火电厂对煤炭的燃耗量，在当前节能减排的发展背景下，仍呈现出递增趋势。这种情况下，火电厂大量排放的污染物就会对周边的生态环境建设造成严重的污染影响，严重的甚至会形成酸雨。基于此，我国采用脱硫方式，来降低污染物的排放量，截止到2014年，市场环境中的火电厂脱硫容量达到了3600万kW。虽然处于运行状态的燃煤机组的脱硫设备安装基本完成，但其脱硝以及除尘设备的应用，仍有很大的提升改造空间。为此，相关建设人员应在明确脱硫脱硝及烟气除尘技术应用现状的情况下，找出优化控制的方法策略。这是实现工业发展可持续目标的重要课题内容，相关人员应将其充分重视起来，以用于实践。 2脱硫脱硝技术发展 2.1脱硫技术 在脱硫技术当中主流是以石灰石-石膏湿法进行处理，然而在火力发电厂进行脱硫处理之时其重点为吸收塔，吸收塔的形制不同，所达到的效果也会产生明显的差异性，一般情况下吸收塔可分成三类：⑴填料塔。这一种类型是应用内部固体填料，来促使浆液从填料层表层流入，和炉膛当中的烟气相融合，从而便可达到脱硫效果，然而其缺点也十分明显即较易造成堵塞；⑵液柱塔。采用烟气和气、液互相融合的方式，来达到脱硝效果，尽管其脱硝率较高，然而在芦荡当中没有阻塞，烟气所导致的阻力会造成较大脱硫损失；⑶喷淋吸收塔。这一技术是当前应用较为普遍的一种脱硫技术手段，一般炉膛当中的烟气是由上到下运动的，喷淋吸收塔形制为喇叭状，或是通过特定角度来向下喷射，可较为充分的吸收烟气。 2.2脱硫技术的发展 我们都知道，脱硫技术主要是采用石灰石或者石膏湿的方法，但是对于火电厂来说，脱硫技术重点的部分主要在吸收塔。但是由于吸收塔的型号和样式有很大不同，这样就使得其产生的效果也有很大区别。一般通常下，吸收塔可以分为四种类型，第一种就是填料塔，这种类型的塔主要是通过利用结构内部的填料将其固定，然后将浆液填料在表面层，这样浆液就会从表面顺流而下，从而就与锅炉内部的烟气进行有效融合和反应，即完成了脱硫。但是这种方式非常容易出现堵塞情况，并且实际操作相对比较少。第二种就是液柱塔，这种类型主要是将烟气与气、液体相融合，这样就从充分进行质的传递，从而就完成了脱硝。尽管这种类型的脱硝使用效率非常大，但是由于锅炉内部没有出现堵塞的情况，这样产生的大量烟气就会导致比较多的脱硫损失。第三种就是喷淋吸收塔，从目前的现状来看，这种技术是应用最多的一种脱硫技术，一般情况下，锅炉内部的烟气在运动的时候，采用的形式是自上而下的，同时这种类型的吸收塔主要是喇叭垂直的，并且是以一种角度直接向下喷射，从而就使得其能够更加充分进行烟气吸收。尽管从结构和价格上比之前的两种类型要更好，但是烟气的分布非常不均匀。第四种就是鼓泡塔，这种类型主要是通过利用石灰石将烟气压在下面，但是由于烟气与浆液融合在一起之后，会产生很多鼓泡，这样就会有非常好的脱硫效果，并且效率很高，此外，其也有很多缺陷，例如：阻碍压力比较大，以及结构比较复杂。 2.3火电厂锅炉除尘技术 在火电厂中，除尘技术在锅炉生产阶段的稳定性相对较高，具有较高的除尘效率，就目前来看，利用旋转电极形式进行除尘处理是未来发展的主要方向。在火电厂中，旋转清灰刷、回转阳极板共同组成了旋转电极阳极部分，灰尘积累到一定厚度时，需要对其予以彻底清除，防止出现二次烟尘，此种方法具有较为合理的除尘效果。在实际除尘过程中，如果具有较高的粉尘排放标准，那么需要将湿式静电除尘设备予以适当增设。与干式电除尘器进行比较，利用这种除尘设备可以避免二次灰尘的出现，除尘较为高效。通常情况下，其除尘率约在70%。就目前来看，在火电厂锅炉生产过程中，利用脱硫脱硝技术和除尘技术依然存在一定局限，对此，可以选择一体化作用模式，将煤炭燃烧技术与烟气脱硝技术结合，将脱硫技术与除尘技术相结合，如在脱硫工作开始之前利用干式先转电极除尘器，在脱硫完成之后利用湿式除尘器，可以让热量增加，完成装置回收工作，进而有效提升除尘效率。 2.4创新研究 由当前的实际情况来分析，在火电常锅炉生产阶段，将脱硫脱硝以及烟气除尘这三项技术予以综合应用之时，仍然会存在着不少的问题情况，这也会在一定程度上导致火力发电厂的未来的发展将面临着巨大的挑战。有经济性角度来看，火力发电厂采取脱硫、脱销与烟气除尘技术所需花费的改造成本较大，由此也就会造成在火力发电企业的经营阶段，会产生出一笔不斐的运营成本，进而也便会导致火力发电厂在较长的一段时期内都无法开展相关的技术改造与运行。在火力发电厂当中，应用脱硫技术之时，可将煤炭燃烧技术和锅炉在生产后的烟气脱硝技术相结合，从而便可达到一定的资金节约目的。并且，锅炉在处于较低的运行负荷之时，如果温度达到要求，同时和催化剂发生了反应，则便可在该温度区域内增设脱销设备。在火电厂锅炉运行时若应用脱硝技术，应尽可能选用液柱和喷淋配合使用的双塔技术，在前塔位置应选用液柱塔，同时将烟气内绝大多数的二氧化硫彻底清除，所清除的二氧化硫一般需达到整体烟气的70%以上；之后便应直接进到逆流喷淋塔内，从而便可由本质上将残存的二氧化硫基本脱除，采取这一方式所能够达到的脱硫率最大可达到98%以上。在应