冲压件的成本核算及其控制办法

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冲压件的成本核算及其控制方法

分类：冲模设计与制造

1.前言

汽车零件中约70%的金属零部件是通过冲压加工的方法得到的，这些冲压件的成本在轿车成本构成中所占的比重是相当大的，有效地控制和降低冲压件成本，其意义十分重大。

2.冲压件成本的构成

2.1材料成本

零件毛坯成本扣除冲压废料成本后即为材料费用。

2.2生产成本

（1（2（3（4。

（52.32.43

2.5利润

3.在上述冲压件的成本构成中，专用成本、3项费用、设备折旧与维修费用、工资+工资附加等短时间内变化不大，这些可称为固定成本。材料成本、动力消耗费等则随产量变化而变化，可称为可变成本。在单件成本小于销售单价的前提下，当生产批量一定时，降低固定成本的消耗或降低可变成本的消耗都能有效地降低成本。当生产批量减小时，因固定成本在成本中的比例较大，则应尽可能降低固定成本，才能得到较好的经济效果；当生产批量增大时，可变成本在成本中的比例较大，则应尽可能降低可变成本的消耗。

4.控制冲压件成本的方法

通过对一般冲压件成本的构成及其特点的认识，可以找到影响冲压件成本的因素和控制成本的方法。在不同的生产批量下采取不同的生产方式是降低冲压件成本必须采取的对策。大致可以认为，在大批量生产中，主要是不断降低材料成本和提高冲压生产率以降低冲压件生产成本，小批量生产中，主要朝着简化模具工装，向着通用化、万能化方向发展。

4.1降低材料成本

在大批量生产中，对于大中型冲压件而言，原材料成本占冲压件成本的60%~70%，因此，提高材料利用率，降低材料费是控制成本的关键。其方法有以下几种：

（1）在满足工件功能、强度和使用要求时，寻找廉价的代用材料。

（2）采用新材料，减薄材料厚度。

（3）订购专门技术状态和尺寸规格的钢板，提高材料利用率。

（4）采用宽卷料和带料，较普通板料可节约材料2%~5%，同时可减少材料仓储和运输费用。（5）改进毛坯形状，合理排样。

（6）减少搭边，在可能条件下，适当改进冲压件形状，采用少废料或无废料排样。

（7）组合排样。

（8）多件同时成形，对称成形，成形后再切开。

（9

（10

（11

4.2

4.2.1

缩短

（1

（2

（3

（4

和压床参数快换信息的设置和存储，当安装新模具时，从数据库中调出该模具的有关参数，再按这些数据进行自动调整，实现换模自动化，使换模时间大大降低。使用闭合高度数字调谐，使用气压自动控制系统等，都将使换模更加简便容易。

（5）托杆顶出台面高度标准化或系列化。

（6）冲床参数标准化。如工作压力、行程、冲次、闭合高度、闭合高度调整量、工作台面等分档次标准化。可使模具装夹和调整的时间得以缩短，更利于快速换模。另外，冲床参数标准化可促进模具标准化，便于冲床代用等。目前，工作压力已经实现了数列化，其它参数有待于标准化。4.2.2合理选择和使用设备

在冲压生产中，冲压设备的选择应该慎重，不仅是因为设备本身价格昂贵，更主要的是它影响工厂生产效率、生产布局、生产安全等诸多因素。降低冲压成本中设备费用的途径从提高产量、提高实际生产时间、降低调整时间和使用方便几方面考虑。

4.2.3提高冲压生产的自动化程度

冲压自动化的实现具有生产率高、占地面积小、操作安全、生产周期短、操作人员少、冲压件质量高等优点，尤其是随着大吨位的多工位自动压力机的使用，与传统的车身冲压线相比，车间占地面积可减少一半，能耗不到40%~50%，生产率可提高50%。在提高生产效率的同时，提高了冲压件表面质量，减少了工人劳动强度。

（1）使用新的加工设备。推广应用数控冲压设备、冲压柔性加工系统、多工位高速自动冲压机、机器人或机械手送料取件、机械化与自动化的流水线冲压生产。目前国内大部分冲压生产线采用一台双动压力机和4~6台单动压力机组成冲压流水线，手工上下料完成大型覆盖件的冲压生产，生产效率低，生产效率最高只有3~5次/min，人身安全和工作环境差，在手工上下料和工件传输过程中，易造成工件被划伤等缺陷，冲压件质量差，整条冲压线长60m左右，约需20~24名操作工人，占地面积大，人工成本高。

（2）单机联线自动化的应用。单机联线配置为5~6台压力机，配备拆垛、上下料机械手。穿梭翻

（3）

4~52~3人

（4

滑块压

（5

4.3

降低

制件形状的复杂程度、制件精度、模具结构的复杂程度、模具精度等级、模具材料等。从这几方面考虑减少冲压件成本中冲模费用的方法，有以下几点：

（1）减少冲压工序数。从发展趋势来看，国内外都把减少冲压工序数作为一个重要的降成本手段，甚至改进产品来满足制造工艺方面的要求。减少冲压工序数，不仅意味着节省工装数量，还可减少对冲床的占用、减少冲压过程中的工序件传送装置、缩减操作人员和冲压占地面积。

（2）尽量减少毛坯尺寸，简化过渡件形状，尤其是拉伸件形状的确定，对零件各工序的冲模尺寸、结构和复杂程度等都有很大关系。

（3）优化冲压工序内容设计。这对模具的设计、制造、调试、保养、维修都有着直接的影响。（4）合理选择冲压方向，优化冲模结构。

（5）提高冲模的标准化、系列化、参数化。以便减少模具的设计制造周期和维修周期，而且有利于快换模具的实现。

（6）在满足冲模本身强度功能要求和冲压操作要求的条件下，尽量减少冲模的外形尺寸。

（7）冲模设计应可靠实用、便于维修，以降低使用时的维修费用和时间。

（8）在满足生产寿命的情况下，尽量选用价格低廉的材料，降低模具材料费。

（9）设计与生产纲领要求相适应的模具寿命，无不足或过多的寿命储备，以减少生产费用。以最低的寿命周期成本可靠地实现模具的必要功能。比如模具结构强度、模具材料热处理、模具加工精度等方面均可作此考虑。

4.4产品的工艺性

冲压件的成本在产品设计阶段就已经大部分被确定下来。设计阶段可决定总成本的。在满足产品功能和使用要求的前提下必须着重考虑产品的工艺性。所谓产品的工艺性，通俗而言是指产品生产制造的难易程度、制造的可行性和经济性。此处所说的工艺性是广义的，即工艺性除了与产品结构有关外，还与其它多种因素有关，叙述如下：

（1）结构要素。冲压件的结构要素是工艺性的重要内容。冲压件的形状尺寸和精度要求等是否合理，

（2

（3

（4）

（5

（6

（7

（8

4.5

（1

准，

（2

用于新产品设计。保持产品的继承性，能充分利用以前的研究成果和正反两方面的经验，因此保持产品的继承性是保证设计质量、减少生产技术准备时间、节约投资和加速新产品开发的重要途径。（3）并行工程。

（4）优化设计原理。优化设计的出发点和宗旨是提高产品的技术经济效益和社会效益，增强市场竞争能力，因此不仅要提高产品的使用性能，而且还要提高产品的工艺性，即简化结构、减轻重量、降低成本。

优化结构设计。先进的设计原理必须通过合理的结构设计予以体现和实施，产品的使用性能和工艺性能也与结构设计密切相关。优化结构设计包括以下内容：合理选择零件材料；尽可能选用标准、通用或成熟的结构和零部件；合理标注零件的技术要求；零件结构与生产条件相适应，与生产规模相适应，与加工方法和设备相适应。

4.6合理安排生产工序

冲压工序的排布是工艺方案的核心内容，工序排布的不同直接引起毛坯尺寸、模具结构数量、人员、

占地面积等诸多参数的变化。

4.7降低辅料消耗

降低冲压生产中各种辅料如拉伸油的消耗，可有效降低冲压件的成本。

4.8其它

冲压生产中的人员、占用面积、生产效率等数据也都影响着冲压件的成本。可通过节能、减员、减少占用面积和提高生产效率而达到降低成本的目的。

5结束语

综上所述，影响冲压件成本的因素是多方面的，在现代生产中，如何有效降低成本是企业永恒的话题，无论是从技术，还是从管理角度，深入研究并降低冲压件成本有着十分重要的意义。