地下连续墙施工常见问题及处理办法

地下连续墙施工常见问题及处理办法地连墙施工受地质条件（如地下水位、软弱土层、地下障碍物）、施工机械和施工技术等各种因素影响而出现许多重复性问题，这些问题若处理不好，将会直接影响施工质量，甚至会造成重大损失。结合多年施工经验，就一些常见问题及其处理办法提出一些见解，以供施工参考借鉴。

地下连续墙施工工艺虽然比较单一，但其施工受地质条件（如地下水位、软弱土层、地下障碍物）、施工机械和施工技术等各种因素影响而出现许多重复性问题，这些问题若处理不好，将会直接影响施工质量，甚至会造成重大损失。结合平时施工经验，就一些常见问题及其处理办法提出一些见解，以供施工参考借鉴。

一、落笼困难的原因及其处理措施

引起落笼困难的原因很多，其中最常见的原因及处理方法有：

a）钢筋笼尺寸不准，笼宽大于槽孔宽而无法安放。在设计槽段钢筋笼外形时，钢筋笼宽度应比槽段宽度小200~300mm，使钢筋笼与两端有空隙。2期槽段钢筋笼的制作尺寸应以从现场实测两个1期槽段之间的实际宽度为准。

b）钢筋笼吊放时产生弯曲变形而无法入槽。由于钢筋笼重量较大，一般要采用两台吊车，用横吊梁或吊架并结合主副钩的起吊方式来吊放钢筋笼。

c）分段钢筋笼因上下两段驳接不直而无法入槽。如果钢筋笼是分段制作的，吊放接长时，下钢筋笼要垂直挂在导墙上，然后将上段钢筋笼垂直吊起，把上下两段钢筋笼成直线焊接。

d）槽壁凹凸不平或弯曲而使钢筋笼无法入槽。在造孔过程中要对每个孔位进行垂直度检测，要求孔位在沿槽段及垂直槽段的两个方向上偏差均满足要求。有斜孔的要先修正后才能进行下一工序施工。

二、钢筋笼浮笼的原因及其处理措施

浮笼也是施工过程中经常遇到的现象，结合引起浮笼的实际原因，给予不同的处理办法。

a）钢筋笼太轻，在浇灌混凝土时容易浮起。轻钢筋笼可在导墙上设置锚固点焊接固定。

b）浇灌混凝土时导管埋置深度过大而使钢筋笼上浮。灌注混凝土时，导管的埋置深度一般控制在2~4m较好，小于1m易产生拔漏事故，大于6m易发生导管拨不出。

c）浇灌混凝土速度过快而使钢筋笼上浮。这种情况下要放缓混凝土浇灌速度，甚至停顿浇灌10~15min，待钢筋笼稳定后再继续浇灌。

三、混凝土反浆不顺的处理措施

导管变形或异物阻塞，使得隔水栓未能冲出导管底口而造成反浆失败。在安装导管时要仔细检查导管的质量，不使用变形或有损毁的导管。在每次拆卸或安装导管时都用清水将导管冲洗干净，保证导管内壁平滑畅顺。

槽孔内沉渣过厚而造成剪塞反浆失败。在清孔及安放钢筋笼后，均要检测槽孔内沉渣厚度，确定沉渣在允许范围内再进行浇灌混凝土工序。

当混凝土灌注到导墙顶部附近时，由于导管内压力减小，往往会发生导管内混凝土不易流出的现象。此时应放慢浇灌速度，并将导管埋置深度减小，但不应小于1m，同时辅以上下抽动导管，但抽动幅度不宜太大，以免将导管抽离混凝土面。

四、墙体夹泥的主要原因及其处理措施

灌注管摊铺面积不够，部分角落灌注不到，被泥渣填充。首批混凝土数量不足。导管底口距槽底间过大。导管插入混凝土内深度不足，提导管过度,泥浆挤入管内。混凝土未连续浇注造成间断或浇筑时间过长，首批混凝土初凝失去流动性，而继续浇筑的混凝土破顶层而上升，与泥渣混合。

混凝土导管导管接头不严密或导管破损，泥浆渗入导管内造成墙体夹泥。导管接头应设橡胶圈密封，并用粗丝扣连接紧密。安装时仔细检查导管的完好性，杜绝使用有破损的导管。

剪塞时首批混凝土量不足以埋住导管底端出口而造成墙体夹泥。混凝土初灌量应保证灌注时，应设2～3个导管同时灌注。混凝土灌入后导管埋入混凝土深度不少于0.5m，使导管内混凝土和管外泥浆压力平衡。待初灌混凝土足量后，方可剪塞浇灌。混凝土初灌量可按有关公式计算。

导管摊铺面积不够，部分位置灌注不到，被泥渣充填。在单元槽段内，导管距槽段两端不宜大于1.5m，两根导管的间距不应大于3m。导管埋置深度不够，

泥渣从底口进入混凝土内。浇灌混凝土时，导管应始终埋在混凝土中，严禁将导管提出混凝土面。导管最小埋置深度不得小于1m。当发现探测混凝土面错误或导管提升过猛而将导管底口提离混凝土面时，可准确测出原混凝土面位置后，立即重新安装导管，使导管口与混凝土面相距0.3~0.5m，装上隔水栓重新剪塞浇灌混凝土，即通常所说的二次剪塞。首批混凝土量应经计算,保持足够数量，使其有一定的冲击量，能将泥浆从导管中挤出，同时保持快速灌注，中途停歇时间不超过20min，槽内混凝土上升速度不应低于2m/h，导管上升速度不要过猛。采用快速浇筑，防止时间过长而发生塌孔现象。

五、防止连续墙面不露筋的处理措施

地下连续墙施工完成开挖后，经常会发现有局部墙面露筋的现象，发生这种现象不可能完全避免，但通过严格的技术控制措施可以大大降低其发生的可能性。造成露筋的主要原因有以下几点：

a）清孔质量较差，主要是泥浆过浓，不稳定，浇筑砼时砼无法将泥浆挤出钢筋外

侧形成包裹；

b）砼质量不合要求，如和易性差、不稳定、易泌水或结块、坍落度偏大或偏小、砂率及粗骨料不符合配比要求等。造成砼流动性差，无法挤压充填密实；

c）砼浇筑过程不顺利，如材料供应不连续、设备故障、临时停水、停电等，造成浇筑质量差。

六、成槽过程中局部塌方主要原因及其处理措施

槽壁在成孔、下钢筋笼和浇混凝土施工过程中，出现局部塌方的主要原因有以下几点：

a）泥浆质量不合要求，性能发生变化。不能形成坚实可靠的护壁。

b）地下水位过高（降雨使地下水位急剧上升），泥浆液面标高不够与槽内出现承压水，降低了静水压力。槽壁漏浆或施工不慎造成槽内泥浆面降低。

c）在松软砂层中挖槽，进尺太快或机械运行速度过快，将槽壁扰动。

d）成槽后搁置时间过长，未及时下钢筋网浇筑混凝土，泥浆沉淀失去护壁作用。

e）单元槽段过长，地面附加荷载过大。

预防措施和处理方法：

a）加强泥浆管理，调整配合比。加大泥浆比重，粘度，及时补浆，提高泥浆水头，并使泥浆排出与补给量平衡。

b）对地基采取降低地下水位和加固。

c）在松软砂层中钻进，应控制进尺，不要过快。塌孔较严重的，用优质粘土（或掺20%左右的水泥回填坍塌处，重新挖槽。

d）槽段成孔后，应及时下钢筋笼并浇筑混凝土。e）

e）地面荷载不要过大。单元槽段幅宽一般不超过6米，如出现普遍性塌孔，应减小单元槽段宽度。

七、成槽过程中槽段偏斜或歪曲主要原因及其处理措施

造成槽段垂直度偏斜的主要原因有以下几点：

a）成槽柔性悬吊装置偏心，抓斗本身倾斜或未水平放置。

b）钻进中遇到较大石块或较硬砂层。

c）在有倾斜度的软硬地层交届岩石面倾斜钻进

d）一端为已灌注混凝土墙，常使槽孔向土一侧倾斜。

预防措施和处理方法：

a）成槽斗体使用前调整悬吊装置，防止偏心，机架底座应保持水平，并按设平稳。

b）遇较大石块或硬砂层应用冲击钻将其破碎。

c）在软硬岩层交界处及扩孔较大处，控制钻孔速度，加密检查钻头的垂直度。

d）查明槽段偏斜的位置和深度，一般偏斜处斗体上、下重复抓，使斗体正直，偏差严重时，应回填块石到孔偏处1米以上，待沉积密实后，再重新成槽。