封头管板技术要求
封头及管板制造验收要求
1、范围
1.1
本守则适用于材质为碳钢、普通低合金钢的平封头及椭圆封头的下料、拼板、焊接、成形、检验等的方法和要求。
2 总则
管板、封头的制造除符合本规程的规定外，还应遵守国家颁布的有关法令、法规、标准、和其它相应规程和图样及专用工艺文件的要求。
3 材料
3.1 封头用材料应符合相应材料标准的规定，并附有钢板生产单位的钢材质量证明书和确认标记。
3.2制造一、二类及无类压力容器的封头的材料质量证明书项目齐全，实物标志清楚，可不复验。若材料质量证明书项目不齐全或齐全但实物标志不清楚者，必须复验合格。
3.3 三类压力容器的封头的材料必须质量证明书项目齐全，并与实物标志相符，且经本公司复验合格。
4 制造
4、封头（管板）压制
4.1封头（管板）下料
4.1.1
原材料入厂后，应按照同批号堆放并按JB3375验收合格。压力容器材料要符合容规、GB150规定。
下料前应清除钢板表面氧化皮、油污等缺陷，未切边的边缘应除掉一倍板厚，对于中压锅炉，下料前还应沿下料线内周边100mm范围内进行超声波探伤，合格后方可下料。
4.1.2封头、管板毛坯展开尺寸按以下公式计算：
4.1.2.1椭圆封头毛坯展开尺寸计算经验公式（见图1）
D0=K（Dn+S）+2H 式中：
D0——毛坯尺寸
Dn——封头内径
H——直边高度
S——名义厚度
（1）Do=Dn+r+3S+2H （热压）
（2）Do=Dn+r+1.5S+2H （旋压）
式中：Do——毛坯尺寸
Dn——管板内径
r——管板内圆角半径
S——名义厚度
H——直边高度
4.1.2.3封头椭圆人孔、管板翻孔预开孔尺寸公式（见图3）
A=（a+2s+2r）-π(r+s/2)-2h-2δ
B=（b+2s+2r）- π(r+s/2)-2h-2δ
C=（do+2s+2r）- π(r+s/2)-2h-2δ
A——椭圆人孔预割孔长轴尺寸
B——椭圆人孔预割孔短轴尺寸
C——管板预开孔直径
a——封头椭圆人孔长轴
b——封头椭圆人孔短轴
δ——加工余量
do:管板翻孔内径
s:名义厚度过s≥25 δ=5; s＜25 δ=(1~2)s
4.3
封头（管板）尽可能用整块钢板制成，必须拼接时，允许用两块钢板制成。拼接焊缝位置应符合相关要求。
4.4
椭圆人孔、预开孔长轴必须与钢板轧制方向垂直。
4.5
管板拼接焊缝数量及要求如下：
4.5.1
公称内径Dn≯2000mm时，拼接焊缝不得多于1条，
公称内径Dn＞2200mm时，拼接焊缝不得多于2条。
4.5.2
管板整条拼接焊缝不得布置在扳边圆弧上，且不得通过扳边孔。
4.6
划线内容及偏差：
4.6.1
划封头（管板）毛坯十字交叉线，沿线两端打样冲眼。
4.6.2
划椭圆封头（管板）人孔预开孔气割线。
4.6.3
划线偏差应在－1到＋1的范围内。
4.7
下料时封头（管板）毛坯不允许手工气割，必须定心切割。椭圆人孔及扳边预开孔必须采用仿形半自动气割下料。
4.8
坯料加热
毛坯直径、厚度和材质必须与产品图样一致。
在装料时须保证材质移植标记在毛坯表面，以便冲压后露于外表面。当封头成形与人孔翻边分两道工序进行且封头先压制时，注意坯料中心样冲眼应置于毛坯背面，以便封头成形后切割人孔翻边预开孔时找中。
4.9
毛坯加热，其加热规范见表2。
（4.10
加热时注意事项
4.10.1
坯料入炉应在炉温小于600℃时进行，然后随炉加热到规定温度后，保温时间随板厚而增加，一般为1min/mm。
4.10.2
允许几块坯料同时加热，但在装炉时必须注意坯料间的距离，底面的坯料与炉面的距离不小于1500mm。
4.10.3
在几块钢板一起加热时，其一次加入量不宜过多，应以水压机连续冲压半小时为宜。当取出一块以后，其余坯料在炉内继续加热。同一叠钢板逐块取出，不允许在未取完前加入冷坯料，以避免部分钢板因加热温度过高而出现烧损。
4.10.4
加热后，炉温应控制在1050℃，按规定时间保温后，才能用叉车将钢板取出送入下模。
4.11
封头（管板）压制
4.11.1
压制平封头（管板）时，上模通过下模圈后，必须继续压到下模垫上，以保证对封头平面作一次校平。4.11.2
脱模后的封头或管板不允许再次与上模接触或二次压制，以防止尺寸过大。
4.11.3
冲压后的封头冷却到约500℃后，方可小心地从模垫上取出吊走，以防变形。
4.11.4
封头从水压机下移出后，不得放在风口处，特别是平封头应平放，以防止冷却速度不一致而产生娈形，4.11.5
首件经检验合格后方可进行成批压制。）
5.检验及修复
5.1
封头管板几何形状尺寸应符合图样要求。
根据封头所采用的实际尺度，应分别符合 GB150-1998或JB 4732-1995的有关划定，拼接焊接接头表面不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑和飞溅物。拼接焊接接头的返修，根据封头所采用的设计尺度，应分别符合GB 150-1998 或 JB 4732-1995的有关划定，坯料割圆后，应对周边影响封头成形质量的缺陷进行修磨消除。
5.2
封头冲压后内外表面的凹陷和疤痕的处理方法如下：当热水锅炉和额定蒸汽压力小于9.18Mpa的蒸汽锅炉，深度大于0.5mm 但不大于公称壁厚的10%并且不大于3mm的凹陷和疤痕应修磨成圆滑过渡，超过以上规定时应焊补并修磨。
5.3
对封头、管板的鼓包皱折等可冷修或局部加热后锤击修正。当封头的圆度超差时，可用锤击校正，但锤击校正不能直接锤击工件，须用平锤或铁板垫起校正。
5.4几种缺陷的解决方法
5.4.1变形：由于圆片的大块与接头本身的实际厚度不一致，冲压冲边力不均匀或热处理时，冷热不均与引起的。
解决方发：可以利用热胀冷缩原理，对变形封头进行加热，然后用水迅速冷却，或者是可以用旋压修正。
5.4.2划伤：主要是在搬运过程中，操作不当引起的。例如：吊钩划痕，叉车划痕。
解决方法：首先在吊钩和叉车与封头接触面垫保护膜，出现划伤后，进行打磨，严重的进行补焊，划伤面积超过25%要整体处理。
5.4.3减薄率：成型封头的厚度均匀可以避免应力集中，增加封头的使用周期，根据制造工艺确定加工裕量，以确保凸形封头和热卷筒节成形后的厚度不小于该部件的名义厚度减去钢板负偏差。
5.4.4麻点：麻点现象可能是由于本身板材表面的就有麻点，也有可能是在冲压，压鼓，旋压各个工序中，模头处理不干净引起的。
解决办法：比较轻的麻点现象，可以利用打磨处理，超过0.2mm就要进行补焊，补焊后，打磨赶紧。
5.4.5橘皮现象：大多数的橘皮现象出于板材本身有分层现象，然而肉眼是观察不出来的，只能是在冲压，压鼓工序中，橘皮现象才能被发现。
解决方法：比较浅的橘皮现象，可以经过细微的打磨处理干净，比较深的，则需要进行补焊，补焊后再打磨。
5.4.6鼓包：由于压边模压边力过小，也有可能材质厚薄不均匀引起的。
解决方法：利用专业的鼓包修整机，修正不了就需要用旋压修正，一点一点修正。
6.标记与证明
成型后焊缝必须按甲方图纸要求的标准、方法、比例进行无损检测，乙方随产品合格证附RT报告，底片留乙方保存备查。
在检验合格的封头外表面，用油漆书写或喷上产品编号、规格、材质，并封头端面外表面打上钢检印标识。当产品不允许打钢印时，用油漆标识。封头及管板应在距边缘50mm部位作如下标识:
a）封头及管板的类型代号、尺寸及材料牌号；
b）制造企业名称及生产许可证编号；
c）制造日期。
7.压力容器封头及管板验收
7.1.外供封头（压形）进厂后，对质量证明文件审查的规定。1.1首先查看封头外供厂家是否具有“压力容器受压元件加工资格”，若有技术监督部门签发的“监检证书”就视为有“压力容器受压元件加工资格”。
7. 1.2
审查封头质量证明文件的三性，
即证件的有效性、
证件的完整性、
证件的正确性。
1）JB/T4746-2002第7条规定：封头出厂质量证明文件应符合“容规”附件七的规定。
2）“容规”附件七的规定：封头外协厂家提供的质量证明文件
如下：a) “受压元件（封头）产品质量证明书”其内容：
封头类型、产品编号、质量保证师印章、法定代表人印章、
制造单位、年月日。
b) “封头产品合格证”
其内容：封头类型、产品编号、
公称直径、制造标准、材料牌号、名义厚度、材料来源、出厂日期、质量检验员签字、质量检验科（处）章、年月日。
c)“质量检验报告”其内容“：压制条件（压制设备、
毛料尺寸、终压温度）、压制方法、始压温度、冷却方式、外观质量及几何尺寸
（表面质量、内表面形状偏差、壁厚偏差、直边高度、直边倾斜度、直边纵向皱折深度、直径平均值（外径）、最大最小直径差、总深度等）、封头材料（提供钢板质量证明书及复验报告）检验结论、检验员签字、检验责任师
签字、年月日。
d) 技术监督部门签发的“监检证书”。
3）钢板材料牌号：
4）该钢板在压型前要进行复验，其要求如下：
a）逐张钢板进行UT检测，满足JB4730-94 Ⅲ级；
b)按批进行化学成分分析，合格。
5）封头成形后经过正火处理，要在质量证明文件中注明，并提
供热处理检验报告（含曲线图），及试板同炉正火+模拟消应处理后的力学性能报告。
6）“质量检验报告”的合格标准，按JB/T4746-2002标准及定货协议。
7.2. 质量证明文件审查通过后，对封头实物进行检查。
7.2.1
对封头实物进行确认：通过对板面上的产品标识（产品编号）和材料标记（材料入厂编号）的检查进行确认。
7.2.2 对封头成形后热处理（正火）所带试板的确认：封头成形后热处理（正火）所带的试板，检验要进行确认，保管好，在以后的消应热处理中，同炉处理。最后进行材料复验。
8封头成形质量检测项目
GB/T25198-2010《压力容器用封头》对压力容器封头成形后的质量检测项目和检测方法做出了相应规定。
GB/T25198-2010《压力容器用封头》标准适用于整板、拼板采用冲压、旋压、卷制以及分瓣成形的压力容器用半球形、椭圆形、碟形、球冠形、平底形和锥形封头。
凸形封头不论是采用冲压成形还是旋压成形，其外圆周长都难以精确控制，因此，压力容器制造企业一般都是先加工封头，再根据封头的实测外圆周长推算出圆筒的展开下料尺寸，这样就可以控制封头与圆筒组对时的对口错边量。
8.1、直边倾斜度
椭圆形、碟形、平底形和锥形封头的直边倾斜度确定方法见图4-13，倾斜度以符合表4-6为合格。测量封头直边倾斜度时，不应计入直边部分增厚量。增厚量计算按式4-1：增厚量=成形后直边实测厚度-封头材料厚度
图4-13 封头直边倾斜度
注：封头切边后，在封头端面直径方向拉一根钢丝或放一直尺，用直角尺的一直角边与拉紧钢丝或直尺重合，另一直角边与封头接触，在直边部位测量直角尺与封头的最大距离即为封头的直边倾斜度。
表4-6 椭圆形、碟形、平底形和锥形封头的直边倾斜度
直边高度h
倾斜度
向外向内
25 ≤1.5 ≤1.0
40 ≤2.5 ≤1.5
8.2、外圆周长公差
以外圆周长为对接基准的封头切边后，在直边部分端部用卷尺实测外圆周长，外圆周长公差应符合表4-7的要求。外圆周长的设计值按π×D o或π（2δs＋D i）计算,其中π取3.1416。
当公称直径DN或钢材厚度δs超出表4-7的范围时，其外圆周长公差由供需双方在订货技术协议中确定。
8.3、内直径公差
以内直径为对接基准的封头切边后，在直边部分实测等距离分布的4个内直径，取其平均值。内直径公差应符合表4-7的要求。
当公称直径DN或钢材厚度δs超出表8-1的范围时，其内直径公差由供需双方在订货技术协议中确定。
表8-1 封头成形后外圆周长公差或内直径公差
（mm）
8.4、封头圆度
封头切边后，在直边部分实测等距离分布的四个内直径，以实测最大值与最小值之差作为封头圆度。封头的圆度应不大于0.5%DN，且不大于25mm；当δs/DN＜0.005,且δs＜12mm 时，封头的圆度应不大于0.8%DN，且不大于25mm。
当公称直径DN＞6000 mm或钢材厚度δs＞60 mm时，封头的圆度公差由供需双方在订货技术协议中确定。
8.5、封头总深度
封头切边后，在封头端面任意两直径位置上放置直尺或拉紧钢丝，在直尺或钢丝交叉处垂直测量封头总深度或封头总高度，其公差为（-0.2%～0.6%）DN。
8.6、内表面形状公差
整板成形及先拼板后成形的凸形封头，成形后按封头标准断面形状线向内缩进一定尺寸（视封头大小而定，以不影响测量形状公差为宜）作为间隙样板轮廓线，如图4-12所示。检查时应使样板垂直于待测表面。半球形、椭圆形、碟形、球冠形封头内表面的形状公差应
符合以下要求：样板与封头内表面间的最大间隙：外凸不得大于 1.25%D i；内凹不得大于0.625%D i。
8.7、直边高度公差
封头的直边部分不得存在纵向皱折。封头切边后，用直尺测量半球形、椭圆形、碟形、平底形与锥形封头的直边高度，当封头公称直径DN≤2000mm时，直边高度h为25mm；当封头公称直径DN＞2000mm时，直边高度h为40mm。直边高度公差为（-5%～10%）h。
8.8、成品最小厚度
根据制造工艺确定封头的投料厚度，以确保封头的成品最小厚度不小于设计要求的最小厚度δmin。
封头成形后，应检测封头的成品厚度，具体测厚部位与数量，依封头的形状与规格，可由供需双方订货技术协议确定，但封头上易发生工艺减薄的部位（封头顶部和转角过渡部位等）以及直边部位为必测部位。
封头制造工艺精心整理
编码：JYL技-01/11 版次：A 修改：1 页码：24/40 封头压制工艺守则 1 主题内容与适用范围 本规程规定了受压封头冲压的技术要求和操作方法。并适用于材质为碳钢、低合金钢的翻边、平拆管板、椭圆封头及碟形封头拱形管板的加热压制和修复。 2 引用标准 GB/T25198-2010 《钢制压力容器用封头》 GB/T25198-2010 《锅壳式锅炉受压元件制造技术条件》 3 对操作人员的技术要求 3.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺规范。 3.2 操作人员应熟悉所用设备、模具、工具的性能、结构及必要的维修知识,严格遵守操作规程。加热炉和压力机的操作人员须持有操作许可证,方能上岗操作。 3.3 操作人员要认真做好现场管理工作,对工件、模具、工具应具有相应的工位器具,整齐放置在指定地点,防止碰损、锈蚀。 4 设备及工装 4.1 各种油压机、加热炉、送料小车等设备的性能应符合设备说明书中的规定。
4.2 工装模具、工具、量具有成形模、复合模具、脱件装置、支脚、紧固扳手、手锤、大锤、风动砂轮、风铲、钢卷尺、盒尺、钢板尺、弯尺、卡尺、内外卡钳、测温仪等,模具应经检查合格方可使用。量具与仪表应按规定经周期检定合格。 5 对封头毛坯的制作 5.1封头毛坯尺寸（计算公式） P=1.2(PN+δ+2h) 5.2划下料线时,先划十字中心线,再划坯料线及人孔开孔线,人孔之长短轴要与十字中心线重合且长轴必须与钢板轧制方向垂直（轧制方向通常为钢板长度方向）。5.3下料时,封头毛坯外圆可用手工切割，易采用定心切割,推荐采用仿形切割。 5.4 封头毛坯的拼接 5.4.1 封头毛坯应尽量采用整块钢板制成。若需拼接时,允许由两块钢板按GB/T25198-2010标准和GB/T25198-2010标准、施工图样进行。 5.4.2 焊接后，内表面拼接焊缝以及影响成形质量的外表面拼接焊缝,在成形前应将焊缝余高打磨至与母材齐平,铲平长度为离圆坯外边缘300～350mm。 编码：JYL技-01/11 版次：A 修改：1 页码：25/40 5.6 当压制有孔封头时，中间开的小孔应光滑平整，锯齿形的气割边缘应修磨光滑，以免压孔翻边时出现开裂现象。 5.7 毛坯必须按〈规定〉进行材质标记移植,标记必须清晰正确。
封头检验标准
封头检验标准 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
检验标准 ■ 断面形状间隙： 断面形状间隙：外凸不得大于 %Di ；内凹不得大于%Di 。 （用弦长相当于 Di 的全样板测量）。 ■ 直边、倾斜度、皱折、总深度（高度）公差： 封头直边部分不得存在纵向皱折。 封头直边高度及直边部内，外侧的倾斜度公差如下： DN ≤ 2000 h=25 外：内： ～ %Di DN ＞ 2000 h=40 外：内： 其它 外：6%h 且≤ 5 内：4%h 且≤ 3 ■ 圆度公差 1.在直边部分实测等距离分布的四个内直径，以实测最大值与最小值之差作为圆度公差。 2. 圆度公差不大于 %Di ，且不大于 25mm； 3.当δ s/Di ＜，且δ s ＜ 12mm 时，圆度公差不大于 %Di, 且不大于 25mm 。 ■ 坡口角度和尺寸公差及坡口面的粗糙度 坡口角度± ° 钝口宽度± 1mm 坡口面的粗糙度以上 不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷■ 外周长公差、内径公差 DN ＜ 600 2 ≤ δ s ＜ 4 ±± 4 4 ≤ δ s ＜ 6 ± 2 ± 6 δ s ≥ 6± 3 -3～ 9 600 ≤ DN ＜ 1000 2 ≤ δ s ＜ 4 ± 2 ± 6 4 ≤ δ s ＜ 6 ± 2 ± 6 δ s ≥ 6± 3 -3～ 9 DN ≥ 1000全部± 3 -3～ 9
说明：一般Di ≥ 1000 ，且δs ＜ 10mm 时，以外周长公差为准。内径或外周长公差可以供需双方另行协商决定。注： 1 、外周长的标准长度 = （内径名义厚度× 2 ）×π（） 2、内径公差的情况下，测量时在直边部分测量等距离分布的四个内直径，取实测内径的平均值。 ■ 表面质量 1、焊缝部位实测的最小厚度不得小于封头最小保证厚度。焊缝表面不得低于母材表面以上。 2、在分步冲压成形情况下，有环状箍印产生，用样板检查，其间隙不得超过。 3、材料表面麻点应进行打磨处理，修磨深度不大于5% δ s ，且不大于 2mm ，否则予以补焊。 4、封头表面材料花纹深度不得大于。封头表面打磨面积大于 20%时，封头应作整体表面处理。 5、客户对封头表面有特别要求时，按客户要求执行。
封头的制造工艺
2.1下料工序 根据工艺流转卡，φ1700mm的封头下料尺寸为φ2050mm；通常下料的板材的标准宽度只有1500,2000,2200mm等，为了节省材料，我们大多选用宽度1500mm 的板材进行下料。由于宽度不够，所以通常需要下两块料，最后进行拼接。小的那块拼接板，称为接头。 在下料前需要在原板材上切取试样，需要对试样进行，物理性能测试和化学元素含量的测试，因为物理性能决定封头的减薄率，化学元素含量决定焊接质量，0Cr18Ni9中物理性能和化学元素含量见表2-1、表2-2。[2] 并且要符合新容规(固定式压力容器安全技术监察规程)中规定的用于压力容器的材料P≤0.03%，S≤0.02% [3] 表2-1 力学性能数值表 力学性能（不小于）硬度值（不大于） 规定非比例延伸强 度抗拉强 度 断后 伸长 率 HBW HRB HV 205 515 40 201 92 210 表2-2 毛坯化学元素含量表（不大于） C Si Mn P S Ni Cr 0.08 0.75 2 0.45 0.03 8-10.5 18-20 2.1.1下料操作 下料是封头制作的首道工序，下料下的好不好是一个封头质量最后是否过关的前提。在下料的同时也要考虑到怎么样排列下料才会使用料最省，达到成本最低，并且在切割圆片的时候要考虑下料圆片公差-5～+5mm。 盛博封头主要加工的是不锈钢封头和碳钢封头，其切割的工具是不同的，不锈钢切割的时候用的是等离子切割，而碳钢则是用乙炔气割，如果是比较薄的碳
钢也是可以用等离子切割的，而切割圆片的圆规，则是根据要切割的半径调节圆规上的活动扣来确定切割半径。 2.1.2 下料作业标准 (1)根据工艺卡对照实物，确认工艺流转卡（包括公务下达的排料图）的要求，材料规格确认是否与实物一致。 (2)确认板材厚度，材质，以及表面质量是否符合要求。 (3)材料入库检查时，每张钢板应该配有相应的材料质量保证书，这是钢板的检验数据，是钢板合格使用有确实的依据。 (4)根据工艺流转卡（或排料图）选择需要的材料。 (5)根据工艺卡确认下料直径，下料尺寸公差标准为±5，标记中心后画线下料。[1] (6)下料完成后将产品的指令号，单位号，形状，材质，炉批号，用油漆笔移植在同张板表面，如果有半圆，在半圆上也要移植同样内容，最后由检验员确认。 (7)根据工艺卡要求将在圆片压外的一面打上钢印，钢印内容为炉批号和材料牌号，如有特别指示按照要求打钢印，并将钢印内容拓印，以便复查，操作者要在拓印纸上签名。[3] (8)圆片在切割时，如圆片有一定的熔渣和飞溅物，一定要打磨干净彻底，否则在以后圆片搬运过程中相互摩擦容易给钢板表面带来划伤。 (9)圆片四周有缺口时，如果缺口深5mm以上，则以缺口为中心向两端30mm 的范围打磨去除，一定要打磨光滑，缺口在5mm以上且坡口可以去除时，应提交焊接班补焊后打磨，如果坡口无法去除缺口，需要和客户进行联系，商量后解决。 (10)将切割好的圆片表面异物清除后，要按圆片（半圆片）单件号顺序堆放整齐，随工艺卡一起流转到下道工序，由下道工序检验员或班长确认。 2．2 焊接工序 2.2.1 焊接操作 我们厂常用的焊接方法有：手工焊、氩弧焊、埋弧焊。
封头制作流程示意
生产流程示意图 一、材料验收、入库保存：材料检验员依据“采购单”和钢板质量证明书进行检验。核 对钢板质量证明书上的炉批号、材质、规格、数量、标准规范、交货状态、附加要求 等是否与实物喷标一致，确认无误后编制公司的入库号，并登记台帐。对于奥氏体型 不锈钢卷板，按GB150-2011要求进行复验，并在板头上用记号笔标记“板头”，在排版放样时将板头用于常压封头。低温容器焊条按批进行药皮含水量复验，焊丝不定期 的进行成分复验。
切割后，圆片未吊运前进行标记移植，如客户有打钢印要求的也随即打钢印，钢印打 好后对其进行拓印，如图所示。 二、切割、下料：不锈钢区域与碳钢区域已完全分开，有专门的不锈钢车间6#7#，6#车 间为不锈钢材料库、切割、焊接、剪边、抛光和打磨，7#车间为不锈钢成品库和酸 洗。
三、焊接：按焊接作业指导书进行施焊。焊接前检查标记移植和下料尺寸是否正确。 四、打磨：焊缝正反面打磨至与母材齐平，粗磨后进行抛光处理。打磨前检查标记移植和 圆片表面划伤情况，打磨后测量焊缝厚度是否达标。
五、成型一（冲压）：按工艺流转检验卡要求选择正确的模具尺寸，压制前检查标记移植 和下料尺寸是否正确，压制后检查最小厚度，封头表面有无鼓包、压痕和拉伤问题。 五、成型二（压鼓）：按工艺流转检验卡要求选择正确的模具尺寸，压制前检查 标记移植是否正确，整板圆片下料是否与工艺卡一致，压制过程使用样板测量 断面形状，压制后测量最小厚度是否符合工艺卡要求。
五、成型三（旋压）：按工艺流转检验卡要求选择正确的模具尺寸，旋压前检查 标记移植是否正确，旋压后测量最小厚度和断面形状是否符合工艺卡要求。 六、热处理：按工艺流转检验卡要求进行对应热处理，热电偶数量和位置按工艺 卡执行，如无特殊要求则至少需要在炉膛上中下的封头上设测温点。热处理结束后需测量封头有无失圆情况。
封头检验
1.1首先查看封头外供厂家是否具有“压力容器受压元件加工资格”，若有技术监督部门签发的“监检证书”就视为有“压力容器受压元件加工资格”。 1.2审查封头质量证明文件的三性，即证件的有效性、证件的完整性、证件的正确性。 1）JB/T4746-2002第7条规定：封头出厂质量证明文件应符合“容规”附件七的规定。 2）“容规”附件七的规定：封头外协厂家提供的质量证明文件如下：a) “受压元件（封头）产品质量证明书”其内容： 封头类型、产品编号、质量保证师印章、法定代表人印章、 制造单位、年月日。 b) “封头产品合格证”其内容：封头类型、产品编号、 公称直径、制造标准、材料牌号、名义厚度、材料来源、出 厂日期、质量检验员签字、质量检验科（处）章、年月日。 c)“质量检验报告”其内容“：压制条件（压制设备、 毛料尺寸、终压温度）、压制方法、始压温度、冷却方式、外 观质量及几何尺寸（表面质量、内表面形状偏差、壁厚偏差、 直边高度、直边倾斜度、直边纵向皱折深度、直径平均值（外 径）、最大最小直径差、总深度等）、封头材料（提供钢板质 量证明书及复验报告）检验结论、检验员签字、检验责任师 签字、年月日。 d) 技术监督部门签发的“监检证书”。 3）钢板材料牌号：A48CPR 符合法国标准：NF A 36-205 （1982年6月）。 4）该钢板在压型前要进行复验，其要求如下： a）逐张钢板进行UT检测，满足JB4730-94 Ⅲ级； бb≥470~560N/mm2；бs≥265N/mm2；δ≥21% ;
A kv≥31J (0℃)。 d)逐张钢板进行冷弯试验,α=1800 (d=2a) 无裂纹。 e）逐张钢板进行高温屈服试验，合格标准如下： бs≥196N/mm2（设备使用温度300℃)。 5）封头成形后经过正火处理，要在质量证明文件中注明，并提供热处理检验报告（含曲线图），及试板同炉正火+模拟消应 处理后的力学性能报告。要求如下： бb≥470~560N/mm2；бs≥265N/mm2；δ≥21% ; A kv≥31J (0℃)。 冷弯试验,α=1800 (d=2a) 无裂纹。 高温屈服试验，合格标准如下： бs≥196N/mm2（设备使用温度300℃)。 6）“质量检验报告”的合格标准，按JB/T4746-2002标准及定货协议。 2. 质量证明文件审查通过后，对封头实物进行检查。 2.1对封头实物进行确认：通过对板面上的产品标识（产品编号）和材料标记（材料入厂编号）的检查进行确认。 2.2 对封头成形后热处理（正火）所带试板的确认：封头成形后热处理（正火）所带的试板，检验员要进行确认，保管好，在以后的消应热处理中，同炉处理。最后进行材料复验。 2.3检验员宏观检查封头内外表面质量： 1）板面上不得有腐蚀、疤痕、磕碰等缺陷，不得有超标的机械损伤;封头端面不得有裂纹。 2）不得有形状突变、不得有梅花瓣形状、不得有明显的表面凹凸b，表面凹凸b量：b≤3 mm 2.4 封头的直边倾斜度检验： 2.5 直径（外径）的检验： 直径（外径）公差：±5 mm。 2.6 直边部分圆度公差的检验： 圆度公差：5 mm。 2.7 封头总深度（封头总高度）的检验： 封头总高度的公差按JB/T4746-2000第6.3.6 条规定，为： （-0.2~0.6）% D I，即854+14.8-5.6 mm。
封头计算方法
封头介绍及相关计算 椭圆封头又名为椭圆形封头、椭圆封头即为由旋转椭圆球面和圆筒形直段两部分组成的封头。 其作用： 1、 管道到头了，不准备现延伸了，就用封头焊到管子上，做为一个末端来使用。 2、 用在压力容器上，上下各有一个封头，中间是一个直管段，做为压力容器的罐子用 旋转椭圆球面母线的长、短轴之比为2.0的椭圆形封头，习惯上称为标准椭圆形封头。 椭圆封头的力学性能仅次于半球封头，但优于碟形封头。由于椭圆封头的深度介于半球形和碟形封头之间，对冲压设备及模具的要求、制造难度亦介于两者之间，即比半球封头容易，比碟形封头困难。近年来由于采用旋压制造工艺，为制造大直径椭圆形封头带来了方便。椭圆封头因综合性能较好，被广泛用于中低压容器。 直边段的作用是避免封头和筒体的连接焊缝处出现经向曲率半径突变，以改善焊缝的受力状况。由于封头的椭球部分经线曲率变化平滑连续，故应力分布比较均匀，且椭圆形封头深度较半球形封头小得多，易于冲压成型，是目前中、低压容器中应用较多的封头之一。 根据应力分析，承受内压的标准椭圆形封头在过渡转角区存在着较高的周向压应力，这样内压椭圆形封头虽然满足强度要求，但仍有可能发生周向皱褶而导致局部屈曲失效GB150规定标准椭圆形封头的有效厚度应不小于封头内直径的0.15%，非标准椭圆形封头的有效厚度应不小于0.30% 封头厂对于椭圆形封头体积计算举例 封头厂，举例如下： abc V π3 4=椭圆，标准椭圆封头：a=D/2，b=D/2，c=D/4，所以V 标椭封头＝（1/12）×3.14×D^3×1/2+直边体积=（1/24）×3.14×D^3+直边体积，例如DN1000标准椭圆封头，直边高度25，体积0.151立方米。（封头厂椭圆封头）
封头的一般拼接加工成型过程
封头的总体生产工艺过程（工艺过程）： 原材料入库→原材料复检→预处理→划线及标记→下料→边缘加工→开破口→拼接→修平焊缝→热冲压成型→修正并去除氧化皮→热处理→无损探伤 封头制造的准备： 包括如钢板的检测和保存，钢板的预处理方法和工艺；展开计算、划线，切割加工等，封头的拼接设计； 钢板的检测和保存： 外观检验、几何尺寸检验、理化检验和钢板的超声波探伤，其中超声波探伤结果按ZBJ74003-88《压力容器用钢板超声波探伤》规定的质量分级，应不低于Ⅲ级。 钢板的处理方法和工艺 原材料净化: 原材料在轧制以后以及运输和库存期间，表面常产生铁锈和氧化皮，粘上油污和泥土。经过划线、切割成型、焊接等工序后，工件表面会粘上铁渣，产生伤痕，焊缝及近缝区会产生氧化膜。这些污物的存在，讲影响设备制造质量，所以必须净化。在设备制造中净化主要有以下目的： （1）清除焊缝两边缘的油污和铁锈物，以保证焊接质量。 （2）为下道工序做准备，即是下道工序的工艺要求。 （3）保持设备的耐腐蚀性。 常用的净化方法有：手工净化、机械净化、化学净化和火焰净化四种。封头原坯料采用机械净化中的喷砂机除锈。喷砂是大面积去除铁锈和氧化膜的先进方法。它是利用高速喷出的压缩空气流带出来的高速运动的砂粒冲击工件表面而打落铁锈和氧化膜的方法。 矫形： 设备制造所用的钢板、型钢、钢管等，在运输和存放过程中，会产生弯曲波浪变形或者扭曲变形。这些直接影响了划线切割弯卷和装配等工序的尺寸精度，从而影响了设备的制造质量，有可能造成误差超差而成为废品，所以当材料的变形超过允许范围时必须进行矫正处理。 常用的矫形方法有手工矫形，机械矫形，火焰加热矫形。
制作工艺---封头
封头制作工艺 Q/LJZG G0003/05-2005 1．总则 1.1本工艺适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢制椭圆形封头的拉伸成型，其他形式的封头也可参照执行。 1.2本工艺是与产品工艺文件配合使用的通用规定，若与产品工艺文件有相抵触或产品工艺文件有特殊要求时，以工艺文件为准。 2．拉伸模与润滑 2.1根据产品名细表中指定的工装号选用胎模。 2.2使用的拉伸模应完好，上模排气孔不得堵死，经验证合格后方可使用。 2.3上下模及压紧环分别用螺柱和附具固定在冲头和压力机底座上，调整圆周方向间隙均匀，其差值≤1mm。 2.4每拉伸一个封头前，应检查胎模是否有松动和偏移，以及其他缺陷，确认完后，方可继续使用。 2.5每个封头拉伸和压制前，必须清除胎模工件面上的氧化皮，熔渣等杂物，并给拉环均匀的涂刷润滑剂． 冷拉伸封头时，上下模和压边圈工作面，毛坯周边的上下面，涂刷润滑剂。 2.6润滑剂的配制 热拉伸时：石墨粉+机油 冷拉伸不锈钢：滑石粉+肥皂+机油
3．毛坯予压 3.1为了避免薄封头拉伸时起皱和鼓包，可先将毛坯第一次予压成拱形。 椭圆形封头S／Di=0.6--2％时，压凸R≈O．8-0.9Di。 对于直径大而壁薄的封头，可分2-3次压凸，由浅至深的压至规定的R值。 3.2拼接的毛坯料的焊接接头余高须全部打磨至与母材平齐后方可进行压制。当板料拼接时，其最外一条焊缝距板中心距离应小于0．25Di 且最小板宽不得小于300mm。(Di——封头内直径) 3.3拼接的毛坯板料压凸后，需用放大镜严格检查是否有裂纹，当有怀疑时，可作表面探伤检查． 3.4拼接的毛坯板料压凸时，焊接接头处产生裂纹时，应把裂纹清除掉，按工艺要求进行焊补与探伤。 4．加热与拉伸 4.1封头毛坯的加热和终压温度见表4.1 特殊钢种按专用工艺执行，不锈复合钢板按复合层要求进行加热 表4.1
封头制造工艺 (18820)
封头压制工艺守则 1 主题内容与适用范围 本规程规定了受压封头冲压的技术要求和操作方法。并适用于材质为碳钢、低合金钢的翻边、平拆管板、椭圆封头及碟形封头拱形管板的加热压制和修复。 2 引用标准 GB/T25198-2010 《钢制压力容器用封头》 GB/T25198-2010 《锅壳式锅炉受压元件制造技术条件》 3 对操作人员的技术要求 3.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺规范。 3.2 操作人员应熟悉所用设备、模具、工具的性能、结构及必要的维修知识,严格遵守操作规程。加热炉和压力机的操作人员须持有操作许可证,方能上岗操作。 3.3 操作人员要认真做好现场管理工作,对工件、模具、工具应具有相应的工位器具,整齐放置在指定地点,防止碰损、锈蚀。 4 设备及工装 4.1 各种油压机、加热炉、送料小车等设备的性能应符合设备说明书中的规定。 4.2 工装模具、工具、量具有成形模、复合模具、脱件装置、支脚、紧固扳手、手锤、大锤、风动砂轮、风铲、钢卷尺、盒尺、钢板尺、弯尺、卡尺、内外卡钳、测温仪等,模具应经检查合格方可使用。量具与仪表应按规定经周期检定合格。 5 对封头毛坯的制作 5.1封头毛坯尺寸（计算公式） P=1.2(PN+δ+2h) 5.2划下料线时,先划十字中心线,再划坯料线及人孔开孔线,人孔之长短轴要与十字中心线重合且长轴必须与钢板轧制方向垂直（轧制方向通常为钢板长度方向）。 5.3下料时,封头毛坯外圆可用手工切割，易采用定心切割,推荐采用仿形切割。 5.4 封头毛坯的拼接 5.4.1 封头毛坯应尽量采用整块钢板制成。若需拼接时,允许由两块钢板按GB/T25198-2010标准和GB/T25198-2010标准、施工图样进行。 5.4.2 焊接后，内表面拼接焊缝以及影响成形质量的外表面拼接焊缝,在成形前应将焊缝余高打磨至与母材齐平,铲平长度为离圆坯外边缘300～350mm。
封头检验工艺规程
封头检验工艺规程 2013-11-25发布2013-12-01实施张家港韩中深冷科技有限公司发布
封头检验工艺规程 一、目的 本规规定了钢制压力容器用封头检验和验收要求。 二、规范性引用问题 下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规程。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。 GB150.1~150.4-2011 《压力容器》 GB/T1804-2000 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》 NB/T47014-2011 《承压设备焊接工艺规程》 NB/T47015-2011 《压力容器焊接规程》 JB/T4730.1~4730.6-2005 《承压设备无损检测》 TSG R0004-2009 《固定式压力容器安全技术监察规程》 TSG R0005-2011 《移动式压力容器安全技术监察规程》 GB/T25198-2010 《压力容器封头》 三、检验与验收 3.1 封头应具有质量证明书 3.2 封头的名称、尺寸、类型代号及型式参数应符合设计图样及GB/T25198-2010的规定。 3.2 封头应尽量采用整板制成。若需拼接，拼接焊缝数量、拼接坡口表面要求、对口错边量以及焊接工艺应符合设计图样及GB/T25198-2010的规定。 3.3 封头成形后对拼接接头应按设计图样要求进行无损检测。 3.4 成形封头的端部应切边，作为尺寸形状检测的测量基准。不允许毛边交货，端部的坡口应符合设计图样及焊接工艺文件的要求。 3.5 对于不锈钢封头，入厂应按设计要求严格控制其铁素体含量的要求，具体检验数据详见设计图样要求。 3.6 对于入厂封头应逐台检测其成型厚度，确保厚度满足设计及工艺要求。 3.7 封头的形状尺寸检测 3.7.1 在平台上用直尺、塞尺测量封头的直边倾斜度和直边刚度，倾斜度应符合表1的规定。测量封头直边倾斜度时，不应计入直边增厚部分。直边高度公差为（-5~10）%h。
封头产品安全性能监督检验证书及监检记录填写规范
三、封头产品安全性能监督检验证书及监检记录填写规范一封头产品安全性能监督检验证书填写规范 1编号：按《报告和证书的控制程序》要求填写 2制造单位：按质保书填写 3竣工日期：按质保书填写 4许可证级别及编号：制造单位封头制造许可证级别及编号5产品名称：按质保书填写 6产品编号：按质保书填写 7型式规格：按质保书填写 8材质：按质保书填写 9数量：按实际填写 10执行标准：按质保书填写 11制造性质：按实际填写 二封头产品安全性能监督检验记录（监检项目表）填写规范1编号：按《报告和证书的控制程序》要求填写 2制造单位：按质保书填写 3竣工日期：按质保书填写 4许可证级别及编号：制造单位封头制造许可证级别及编号5产品名称：按质保书填写 6产品编号：按质保书填写 7型式规格：按质保书填写 8材质：按质保书填写
9数量：按实际填写 10执行标准：按质保书填写 11制造性质：按实际填写 12管理职责: 管理是否符合现有规范要求, 检查结果在相应“□”中打“√”如不合格或有缺陷在备注栏说明 13要受压元件和焊接材料材质证明书，复验报告：主要受压元件和焊接材料有无材质证明书，需要复验的有无复验报告, 材质证明书和复验报告是否符合要求, 检查结果在相应“□”中打“√”如不合格或有缺陷在备注栏说明 14材料标记移植: 是否有材料标记移植, 检查结果在相应“□”中打“√”如不合格或有缺陷在备注栏说明 15材料代用: 材料代用是否按要求办理了材料代用手续, 检查结果在相应“□”中打“√”如不合格或有缺陷在备注栏说明16焊接工艺评定: 焊接工艺评定是否符合相关规范要求,能否覆盖此台产品, 检查结果在相应“□”中打“√”如不合格或有缺陷在备注栏说明 17焊工资格和钢印: 焊工资格是否符合要求, 检查结果在相应“□”中打“√”如不合格或有缺陷在备注栏说明 18焊接接头表面质量: 焊接接头表面质量是否符合要求, 检查结果在相应“□”中打“√”如不合格或有缺陷在备注栏说明19最小厚度:最小厚度是否符合要求, 检查结果在相应“□”中打“√”如不合格或有缺陷在备注栏说明
封头检验大纲
茂名重力石化机械制造有限公司封头检验大纲 编制：审核： 茂名重力石化机械制造有限公司 技术质量部 2007年11月20日
茂名重力石化机械制造有限公司 封头检验大纲 一.适用范围： 本封头检验大纲（以下简称《大纲》）适用于本公司内部或外部各种封头制造的检验。 二.检验依据： 1.GB150-1998《钢制压力容器》 2.JB/T4746-2002《钢制压力容器用封头》 3.各项目封头的设计图纸和技术附件 三.检验项目、要求及结果（见下表一）： 表一
3.3 标记移植 材料标记号+材料牌号（标记位置见下图），其中低温钢、不锈钢材料不允许打钢印。 记录封头编号、试板编号、材料标记号： 4 焊接 4.1 焊材验收 审质量证书，检查外观质量和标记，查复验报告。 4.2 焊条烘干、焊丝除锈除油 按焊材使用说明书和制造厂管理制度规定。 4.3 坡口制作 1） 坡口钝边、角度必须符合图纸要 求； 2） 坡口表面不得有裂纹、分层、夹 杂等缺陷； 3） 标准抗拉强度下限σb ＞540MPa 的材料及Cr-Mo 钢材料经火焰切割的坡口表面，应打磨后进行MT 或PT ，当无法进行MT 或PT 时，必须用刨边或其他机加工方法，如果用火焰切割，则切割后必须打磨至光滑呈金属光泽，并且经表面肉眼检查无裂纹等缺陷。 4.4 坡口表面无损检测（MT 或PT ） 按技术要求，执行JB/T4730.4 (或.5)-2005标准。 （不锈钢材料采用PT ） 4.5 钢板、试板组对 1） 复合钢板拼缝对口错边量不大 于复合层厚度的30%，且不大于1.0㎜； 2） 其它钢板拼缝对口错边量不大 于钢板厚度的10%，且不大于1.5㎜。 4.6 焊接 1） 是否有焊接工艺； 2） 焊接工艺依据：是否有合格的焊 接工艺评定报告； 3） 焊工资格是否符合焊接工艺要