某炼油厂气体分馏装置
某炼油厂气体分馏装置"6.28”火灾事故及原因
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2006年6月28日早晨8时05分，在兰州石化公司炼油厂40万吨/年气体分馏装置，发生一起因换热器泄漏引发的火灾事故。在事故抢险过程中，造成1名消防队员牺牲，10名消防队员受伤。
一、事故装置
炼油厂40万吨/年气体分馏装置于2003年7月1日建成投产。该装置是300万吨/年重油催化的中间加工装置，生产工艺采用7塔精流程，以300万吨/年重油催化装置生产的经精制脱硫后的液态烃为原料，生产丙烯、丙烷、异丁烯、异丁烷等中间产品，为下游装置提供原料。
二、事故经过
2006年6月28日凌晨4时左右，炼油厂40万吨/年气体分馏装置局部检修后复工开车，7时37分，室外操作工在巡检中发现C-502塔顶冷凝器(E-507/1，2)四个封头处泄漏，立即通过对讲机告知DCS操作人员通知维修单位保镖人员到现场进行消漏。7时51分，DCS 操作人员再次打电话催促后，保镖人员于7时56分左右到达现场，在做施工准备过程中，发现E-507/1，2封头处泄漏量增大，保镖人员迅速撤离现场。8时05分，E-507/1，2封头泄漏处着火，班长立即报火警，并指挥当班操作人员按操作规程进行应急处理。切断
E-507/1，2进料，迅速撤C-502塔底热源，停P-503泵，切断C-502进料，并加速向C-503转移物料。同时，将与装置连接的物料阀门关闭，装置紧急停工，8时15分左右，将气体分馏装置电源切断。兰州石化公司消防支队8时06分接到火警后，立即出动消防车到现场进行现场火灾扑救。8时40分左右，由于C-501塔顶抽出线(DN250)受热蠕变破裂，管线内液态烃喷出，火势突然扩大，致使现场抢险的消防队员1名牺牲，10名受伤。根据火场情况，兰州石化公司请求兰州市消防支队增援，甘肃省消防总队及兰州市消防支队领导于8
时45分左右先后赶到现场，接管指挥权并组成现场指挥部，统一指挥现场灭火抢险工作。
经过全体参战官兵的全力扑救，9时40分左右，现场火势得到控制。因泄漏介质主要为液态烃，为防止明火熄灭后，气相物料发生二次爆炸，指挥部研究决定采取不熄灭明火、控制燃烧、对周边管线和储罐冷却保护的方法，控制残存物料稳定燃烧。最后，明火于当日21时35分熄灭。
事故发生后，兰州石化公司立即启动事故应急预案，全力抢险。同时，启动了环境保护应急预案，将消防水引入污水处理厂进行处理。经甘肃省、兰州市环保部门的监测，周边大气和黄河水质没有受到污染。
三、事故原因
㈠直接原因
2006年6月4日，二套催化车间按照大检修计划将停工处理完的E-507/1，2交与维修单位进行检修，检修计划明确要求“E-507/1，2清洗、换垫、试压”。但是，在检修过程中，维修单位质量控制不严格，未按照检修计划内容施工，在清洗结束后，只对其管程进行了试压，未对壳程进行试压，埋下了事故隐患。在装置复工过程中，当系统升压至2.2MPa 左右，入口温度达到67℃时(正常操作压力为29.5MPa，温度为70℃)，E-507封头法兰发生泄漏。高速喷出的液态烃产生静电，经放电产生火花，引爆液态烃混合蒸汽造成火灾事故的发生。因此，维修单位检修人员未严格按照检修规程检修，检修质量存在缺陷，造成E-507冷凝器液态烃泄漏，是引发火灾事故的直接原因。
㈡间接原因
1、装置设备验收人员履行职责不到位。车间设备技术员作为该换热器检修负责人，没有认真履行设备验收职责，致使换热器检修质量存在的缺陷没有及时被发现，是事故发生的一个间接原因。
⑵ 装置操作人员未按操作规程中换热器泄漏事故处理预案及时进行应急处理。在发现E-507/1，2泄漏后，操作人员只通知施工单位进行消漏，未及时按应急处理方案进行工艺
处理，未能避免泄漏的进一步扩大，是造成事故发生的一个间接原因。(安全管理交流
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⑶ 保镖人员没有及时到位，延误了最佳处理时机。7时38分，操作人员联系保镖人员进行处理，在第二次催叫后，保镖人员于7时56分左右才到现场，延误了E-507消漏的最佳时机，造成设备泄漏加大，是事故发生的又一个间接原因。
⑷ 装置设计存在缺陷。在装置设计中E-507/1，2与下游工艺设备没有切断阀，致使发生火灾后，尽管工艺上采取了相应措施，仍无法有效地切断物料，是事故不能得到有效控制的原因。
空分分馏装置联锁说明
（一）空分分馏装置联锁说明预冷系统联锁： （1）UZ201A联锁 启动条件输出结果 1．ITCC停车信号2．PIAS202A<0.4MPa 3．空冷塔下部液位高高三取二1、去ITCC。2、连锁停膨胀机。3连锁停氧泵。4关HV291A1/2/3。5关HV305A。6、关FCV201A,FCV202A。 7、停P50101A-1/2。8、停P50102A-1/2。9、停纯化系统程序。10、关HV292A,FCV292A。11、关FCV293A1/2。 12、关HV301A,LCV302A,LCV353A。13、停氩泵P50701A/P50702A 水冷塔液位远传有三个测点，可根据实际情况认为任意选择一个认为准确的测点。而联锁的启动条件仍然是三取二。
(2)水泵互备控制：（现场水泵准备好后通知中控，中控工况稳定后现场投自动） ①FICAS201A≤480 Nm3/h备泵自启，≥540 Nm3/h主泵自停。 ②FICAS202A≤80 Nm3/h备泵自启，≥120 Nm3/h主泵自停。 （具体值在线可调，权限归仪表工，现设为FICAS201A=500 Nm3/h, FICAS202A=100 Nm3/h） 纯化系统联锁： （1）纯化系统联锁停车时，程序在任何步骤除FCV221A3阀全开外系统所有气动调节阀全关，程序处于程序停止状态。 （2）程序暂停：阀门处于当前状态，所有阀门均可打手动调节，程序进行暂停计时，在程序暂停时间内显示暂停时间。
（3）程序恢复：程序暂停后点击该键可以恢复，程序时间累积。 （4）程序停止：程序在任何步骤除FCV221A3阀全开外系统所有气动调节阀全关。 （5）程序启动：开车时使用，对即将进行吸附的吸附器进行充压并打通气路后，点击该键，程序运行。 （6）程序复位：程序停止后长时间停车或工艺要求时点击该键，程序重新开始。国产膨胀机联锁：
蒸馏和分馏实验比较
实验2蒸馏和分馏实验比较 （丙酮一水混合物分离） 实验讲解前提问： 1 ?分馏装置由几部分组成？与蒸馏比较有何不同 2.分馏的主要目的 一、实验目的： （1）理解蒸馏和分馏的基本原理，应用范围，什么情况下用蒸馏，什么情况下用分馏。 （2）熟练掌握蒸馏装置的安装和使用方法。 （3）掌握分馏柱的工作原理和常压下的简单分馏操作方法。 蒸馏和分馏的基本原理是一样的，都是利用有机物质的沸点不同，在蒸馏过程中低沸点的组分先蒸出，高沸点的组分后蒸出，从而达到分离提纯的目的。不同的是，分馏是借助于分馏柱使一系列的蒸馏不需多次重复，一次得以完成的蒸 馏（分馏就是多次蒸馏），应用范围也不同，蒸馏时混合液体中各组分的沸点要相差30C以上，才可以进行分离，而要彻底分离沸点要相差110C以上。分馏可使沸点相近的互溶液体混合物（甚至沸点仅相差1- 2C）得到分离和纯化。 二、实验原理 蒸馏——将液态物质加热到沸腾变为蒸气，又将蒸气冷凝为液体的联合操作过程。用蒸馏方法分离混合组分时要求被分离组分的沸点差在30 r以上才能达 到有效分离或提纯的目的。蒸馏是分离和提线液态有机物常用方法之一；也可用来测量液态物质的沸点（常量法）。 分馏一一装置上比蒸馏多一个分馏柱，在分馏柱内反复进行汽气、冷凝? 回流过程，相当于是多次的简单蒸馏，最终在分馏柱顶部出来的蒸气为高纯度的低沸点组分，这样能把沸点相差较小的混合组分有效的分离或提纯出来。 用图1表示蒸馏和分馏的分离效率，能形成共沸混合物的混合物不能用蒸馏
影响分离效率的因素: ① 分馏柱效率一一理论塔板数 一块理论塔板相当于一 次普通蒸馏的效果 ② 回流比一一回流比越大，分馏效率越好（即馏出液速度太快时分离效果差） ③ 柱的保温 三、 简单的分馏装置和蒸馏装置（略）、冷凝管的选用原则（略） 四、 实验步骤 1 ?按图安装好蒸馏或分馏装置，接受器改用量筒以便读取馏出液体积（两 人配合） 2. 丙酮一水混合物分馏 3?丙酮一水混合物蒸馏 实验关键：①馏出速度 1滴/1~2秒 ②注意平稳加热和分馏柱保温 分馏 馏出液体积ml 第一滴 2 4 6 8 10 11 12 1 3 1 4 16 18 温度'C 62 C 62 C 62 C 蒸馏 馏岀液体积 叢出嚴悴积亠 團1: 蒸谧和分愠曲线 圏眾乙辭水抵扶沸相勾 團 3 i 苜通煎诵'技
气体分馏(含脱硫醇)—装置、重点部位设备说明危险因素及防范措施
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 气体分馏(含脱硫醇)—装置、重点部位设备说明危险因素及防范措施Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-5031-80 气体分馏(含脱硫醇)—装置、重点部位设备说明危险因素及防范措施 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体、周密的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 一、装置简介 (一)装置发展及其类型 1．装置发展 气体分馏装置是对催化裂化装置生产的液化气进行进一步分离和精制的装置。随着近年来催化裂化装置加工量的增加以及裂化深度的增加，液化气的产量比以前有了大幅度的增长。人们对液化气的认识和利用也越来越深人，液化气不仅可作为民用燃料，而且其中的丙烷、异丁烷、异丁烯、2—丁烯等都是重要的化工原料，其中丙烷和异丁烷还是清洁燃料——车用液化气的调和组分。 化工企业的大部分原料是从液化气中获得的。随着化工装置对原料需求量的增加，以及气体分馏装置
的原料和产品均为易然易爆的特点，近20年来许多石化企业新建或改建时将气体分馏装置作为独立的生产装置进行布局建设。气体分馏装置已成为化工装置提供丙烯和丁烯原料的重要装置。 目前，国内最大的气体分馏装置处理量可达42．8X104t／a，可以生产丙烷、丙烯、异丁烷、异丁烯等数十种产品，其中，作为下游化工企业原料的丙烯的纯度能达到聚合级。碳四组分分离出轻碳四可作甲基叔丁基醚装置原料，重碳四组分作为烷基化原料。2—丁烯是合成橡胶的原料。戊烷可做汽油调合组分，也可进一步分离做化工原料。 2．气体分馏装置按其对产品的不同需求，可有三塔、四塔和五塔之分。生产聚丙烯原料精丙烯时，必须设第二丙烯塔。生产橡胶和烷基化原料时，必须设轻重碳四的分离塔。不生产化工原料的气体分馏设有三塔即可。 二、装置重点部位及设备 (一)重点部位
石油化工装置分馏塔及框架的配管设计及问题处理
石油化工装置分馏塔及框架的配管设计及问题处理 发表时间：2019-07-29T15:01:31.813Z 来源：《基层建设》2019年第14期作者：范云鹏 [导读] 摘要：在石油化工企业运营的过程中，应用最为广泛的气液相间的传质设备，当属精馏塔吸收塔、解析塔和萃取塔。 中化商务有限公司上海 200122 摘要：在石油化工企业运营的过程中，应用最为广泛的气液相间的传质设备，当属精馏塔吸收塔、解析塔和萃取塔。塔的种类多，用途差异大，但以板式塔和填料塔结构为主。借此，本文就大庆某石油化工企业为研究对象，就该企业中石油化工装置分馏塔及框架配管设计的具体情况进行研究和分析。 关键词：石油化工装置；分馏塔；配管设计；问题 引言 石油化工业作为我国工作发展的重要一员，不仅给国家带来了经济效益，而且为民众生活带来到了诸多便利。由于石油化工中的装置复杂，配管设计直接关系到石油化工企业运行的每一个环节，所以，配管的设计、施工和安全问题就成为石油化工企业发展的重中之重。借此，本文就石油化工装置分馏塔及框架的配管设计及问题进行详细的探究和分析，为我国石油化工企业安全和持续运行提供保障。 一、分馏塔的配管设计 由于分馏塔的配管设计直接关系着石油化工企业的正常运营，所以，在进行配管的设计时，配管的设计都是在保证设备安全的前提下进行的，虽然配管设计的依据和内容基本上一致，但是，在相同的依据和内容下，想要设计出科学、合理且符合企业发展需要的配管设计，不仅要求相关的专业人员具备设计的标准、规范和常识方面的知识，而且还要对工艺意图有一定的掌控，同时，设计能够满足工艺生产需要。本文就以常用的夹套管和蒸汽管道为例，就配管在设计环节中容易忽视的问题进行探究。另外，塔的管道通常是由塔顶管道塔体侧面管道和塔底管道构成，配管设计的原则是先大管后小管，先上后下，所以，为了方便支撑管线在离开塔的管口之后，一般会进行立即拐弯向上，或者是向下设计的同时，沿着与塔体平行的方向进行塔与管线的布置，最外边缘净距保持在300mm，当然，由于水平管段的高度通常会受到管廊高度的影响，所以，尽可能的选择同一个标高，将其排成一排。如图1分馏塔及塔顶空冷三维示意图。 图1分馏塔及塔顶空冷三维示意图 二、配管设计问题及处理办法 随着近几年的发展，新版防火规范自出台以后，在催化装置中的分馏框架，将介质操作温度高于自燃点，以及低于自燃点的设备分别布置在两个框架之内，在本次研究中，主要是对“冷框架”的设备布置和配管设计情况进行研究。在整个“冷框架”中，“冷框架”靠近分馏塔进行布置，在“冷框架”的东侧是分馏塔顶油气分离器。另外，在进行分馏框架层高确定的过程中，不仅遵循了科学、经济、合理的布置原则，而且在一定程度上，在满足安全、环保、工艺、操作等要求的情况下，尽可能的促使“冷框架”降低运营成本，提高经济效益。 在整个“冷框架”中，分馏框架分为五层。即地面层、EL+7500 层、EL+16500层、EL+25500层、EL+31000层。第一，框架第二层标高是EL+7500，相对于管桥侧梁EL+6000高出了1.5米，并且在这个1.5米的空间范围内，管线被划分为三层，即进出管桥的管线、公用工程管线和含油污水线、公用工程管线的分支管线，同时，这种管线布置在一定程度上，不仅可以减少管道交叉，而且还可以避免管道之间的碰撞；第二，分馏框架第三层是EL+16500，主要布置了分馏塔顶油气冷凝冷却器E-202，标高是以分馏塔顶油气分离器D-201和分馏塔顶空冷器A-201这两个因素来确定的，所以，分馏塔顶油气分离器D-201安装高度距离地面是7000；第三，分馏框架第四层是EL+25500 层，主要是分馏塔顶油气-热水换热器E-201，这一层的高度是按照空冷器入口管线的配管情况进行设计的；第四，分馏框架最顶层的是EL+31000层。这一层的高度是按照分馏塔顶油气-热水换热器E-201的设备高度和配管来确定的。 三、配管时几点注意事项 在石油化工企业，蒸汽作为重要的工程物料应用广泛，因此在应用的过程中，根据操作压力的差异，将其划分为不同的类型。另外，由于蒸汽管应用十分普遍，在工作的过程中，其温度可以达到200摄氏度到530摄氏度左右，其本身操作难度大，所以，为了保证操作中的安全性和可行性，在进行配管设计环节，必须要注意以下几个方面。 第一，蒸汽管道的配置设计必须要严格按照不同压力等级进行布置，所以，可以在配管设计环节进行二形补偿器的设置，二形补偿器的设置可以将蒸汽管内热膨胀产生的蒸汽收集起来，这也是因为蒸汽管内的温度过，无法保障数据计算的准确性，而二形补偿器在一定程度上，不仅解决了无法精确计算的问题，而且为蒸汽管正常运行提供重要的保障。 第二，在管廊蒸汽管道上的排液设置，由于在实际工作环节，蒸汽管道会产生大量的的凝液，一蒸汽管道的位置在一个相对较低的位置上，那么，在超高压蒸汽管道中，既有可能出现凝液的情况，所以，为了更好地规避这种情况，需要在与主管道靠近且操作便利的根部阀位置进行排液设置，或者是在与地面排气筒较接近的切断阀附近进行排液设置，如疏水阀、放净阀、根部阀等。 第三，在进换热器管道布置的过程中，必须要考虑到设备保温和管线保温方面的问题，所以，在管道设计环节，需要留出充足的操作通道，通常通道是800，在特殊情况下，至少不得低于600。另外，如果换热器距离柱子过于较近，可以适当的换热器管程和壳程的管线及阀组布置在同一侧的位置，当然，对于较大的换热器，由于其管线也较粗，其间距大小需要根据实际情况进行选择和配置。 第四，在框架顶层平台EL+31000的区域，分馏塔顶油气管线在进入分馏塔顶油气-热水换热器E-201AD的时候，需要对其进行对称布置，并且还要根据应力分析的具体情况进行支架的设置。另外，由于EL+31000层上管线较粗且配置复杂，需要提前对其管线进行规划和应力分析，这也是为了尽可能降低管线阀门过高，降低安全阀出口管线的震动作用。 第五，由于换热器管线上的小阀门其作用和配置管线的形式各有差异，其中，在上部管线上配置小阀，主要发挥进气的作用。第一，一旦管线的介质是重油时，那么，连接蒸汽固定的区域就会出现吹扫现象；第二，一旦管线的介质是轻油时，那么，连接蒸汽半固定的区域就会出现吹扫现象；第三，一旦管线的介质是水时，只需要在连接阀门的笛梵增加一段直管就可以了。另外，在下部管线上配置小阀，
简单分馏
化学与化工学院实验课程教案模板 （试行） 实验名称简单分馏 一、实验目的要求： 了解分馏的原理和意义，掌握分馏操作方法。 二、实验重点与难点： 仪器的规范化操作 分馏的原理 三、实验教学方法与手段： 1、实验教学中，强调教学互动，增强学生学习的积极性与主动性。 2、实验课程的教学过程中，在实验前、实验中和实验后的三个阶段，均结合教师的讲解或指导 3、设置学生提问与讨论的环节，学生主动学习，以提高教学效果。 四、实验用品（主要仪器与试剂）： 分馏装置：由圆底蒸馏烧瓶、分馏柱、冷凝管、接受器组成。 五、实验原理： 1、分馏原理：利用普通蒸馏分离提纯液体有机化合物时，要求其组分的沸点必须相差30℃以上，对于沸点相差较小的液体混合物不能利用普通蒸馏进行分离，这时就必须采用分馏来进行分离，才能取得较好的分离效果。 所谓分馏就是利用分馏柱，使沸点相差较小的液体混合物进行多次部分气化和冷凝，以达到分离不同组分的目的，这种操作就叫做分馏。它是分离和提纯液体有机化合物的常用方法之一。 分馏之所以能使沸点相差较小的液体混合物分离开来，是因为分馏过程中进行了多次气化和冷凝，它的原理如下： 将液体混合物加热达到沸腾状态，混合物蒸汽进入分馏柱，并沿着分馏柱上升，由于柱外空气的冷却作用，上升蒸汽中高沸点的组分被冷却成为液体，冷凝液沿着柱身向下回流，故上升蒸汽中低沸点组分的含量增加，高沸点组分的含量减少；冷凝液回流过程中与上升的热蒸汽相遇，两者之间又发生热量交换，其中的低沸点组分被加热成为蒸气继续上升，蒸气中的高沸点组分被冷却随着冷凝液向下回流，致使回流的冷凝液中高沸点组分含量增加。如此反复进行多次蒸汽与冷凝夜间的热量交换，结果是上升蒸汽中低沸点组分含量越来越多，
简单分馏实验报告
竭诚为您提供优质文档/双击可除 简单分馏实验报告 篇一：分馏实验报告 广东工业大学 学院专业班组、学号姓名协作者教师评定 实验题目分馏 一、实验目的 了解分馏的原理与意义，分馏柱的种类和选用方法。学习实验室里常用分馏的操作方法。二、分馏原理 利用普通蒸馏法分离液态有机化合物时，要求其组分的沸点至少相差30℃，且只有当组分间的沸点相差110℃以上时，才能用蒸馏法充分分离。所谓分馏（FractionalDistillation）就是蒸馏液体混合物，使气体在分馏柱内反复进行汽化、冷凝、回流等过程，使沸点相近的混合物进行分离的方法。即：沸腾着的混合物蒸汽进行一系列的热交换而将沸点不同的物质分离出来。实际上分馏就相当于多次蒸馏。当分馏效果好时，分馏出来的（馏液）是纯净的低沸点化合物，留在烧瓶的（残液）是高沸点化合物。
影响分馏效率的因素有：①理论塔板；②回流比；③柱的保温。 实验室常用的分馏柱为Vigreux柱（或刺式分馏柱、维氏分馏柱、韦氏分馏柱、维格尔分馏柱）。使用该分馏柱的优点是：仪器装配简单，操作方便，残留在分馏柱中的液体少。三、实验仪器与药品 电热套、圆底烧瓶、分馏柱、温度计、冷凝管、接液管、丙酮。 能与水、甲醇、乙醇、乙醚、氯仿、吡啶等混溶。能溶解油脂肪、树脂和橡胶。五、实验装置 六、实验步骤（一）填表及作图 1、在圆底烧瓶内放置40ml混合液（体积比：丙酮∶水=1∶1）及2粒沸石，按简单分馏装置图2-11安装仪器。 2、开始缓缓加热，并控制加热程度，使馏出液以1-2s/D 的速度蒸出。将初馏出液收集于量筒中，观察并记录柱顶温度及接受器A的馏出液总体积。继(:简单分馏实验报告)续蒸馏，（从5ml开始）记录每增加1ml馏出液时的温度及总体积。注意温度突变时位置。 曲线，讨论分馏效率。数据记录： （二）纯化丙酮 （1）待圆底烧瓶冷却后，加入馏液，补加2粒沸石。安装好分馏装置。（2）收集56～62℃以下的馏液。此馏液为
2006气体分馏上岗题库C级理论
2006 年气体分馏操作工 上岗题库C级试题 主编： 参编： 审核：
2006 年5 月
2006 年气体分馏操作工上岗题 库 C 级理论试题 一、填空题 液相负荷是上下塔板间的 （ 答：内回流量（ B001） 在多组份精馏中，属于清晰分割的是两关键组份挥发度相差 答：较大、相邻组份（ B001） 1、 1、 ）。 2、 2、 3、 3、 4、 （ ） ，且为 （ ） 。 4、 5、 5、 6、 6、 对于多元混合物的分馏设计流程时应尽量使塔顶，塔底的产品量接近于 答： 1： 1（ B002） 多元精馏流程设计原则是使高压操作塔的数目尽可能 答：减少（ B002） 精馏塔操作压力设计越高，相应地 答：设备费用增加（ B003） 精馏塔操作压力设计越低，相应地 答：操作费用增加（ B003） ）。 ） 。 7、 7、 8、 8、 9、 9 、 ）。 ）。 精馏塔操作时的最大蒸汽速度应比发生液泛的速度小一些，工艺一般选蒸汽速度为液泛速度的 ） %左右。 答： 80 （ B004） 精馏塔的经济性和塔的效率与塔内 答：蒸汽速度（ B004） 板式分馏塔中，在降液管中的 （ 答：泡沫充塞（ B005） ） 关系最密切。 ） 现象，实际上是达到了液泛的程度。 10、通常造成降液管内液面太高的主要原因是 10、答： 板压降太大（ B005） 11、在板式精馏塔设备放大时，塔径增大，则液体行程增加而其返混程度 11、 答：相对减少（ B006） 12、 结构简单，密封可靠，但由于它不可拆卸，给清理和检修工作带来不便的是 12、答：焊接（ B007） ）。 ）。 连接。 13、 孔板之所以用作测量流体流量的元件，是因为当流体以一定的流量流经小孔时，能产生一定的 ） 差。 13、答： 压强（ B008） 14、节流式流量计安装位置的上、下游都要有一段内径不变的直管， 其作用是保证流体通过流量计 ）。 之前后 （ 14、答： 速度分布稳定 （ B008） 15、当汽液相 平衡时，汽相温度（ 15、 答：等于（ C001） 16、 在精馏操作中，可以通过增加 （ 16、 答：冷却剂、回流比 （C002） 17、 在精馏操作中起着最终质量调节作用的是 17、 答：操作温度（ C002） 18、 当产品分离程度一定时， （ 18、 答：加大回流比（ C003） ）它的露点温度。 ） 或增大 （ ） 可适当减少塔板 数。 19、 增加回流比是有限的，塔内回流的多少是根据 （ 19、答： 全塔热平衡（ C003） ） 的方法来降低塔顶压力。 ） 的调 节。 ） 而定 的。
气体分馏装置工艺流程简介
气体分馏装置工艺流程简介 炼油厂二次加工装置所产液化气是一种非常宝贵的气体资源，富含丙烯、正丁烯、异丁烯等组分，它既可以作为民用燃料，又可以作为重要的石油化工原料。 随着油气勘探开发的快速发展，天然气资源得到充分利用后，民用液化气的需求量将大幅度减少，同时，丙烯、丁烯的需求量也因为下游消费领域的迅速发展而大幅增加。因此，充分利用液化气资源以提高其加工深度，最终增产聚合级丙烯、正丁烯、异丁烯等高附加值化工产品的T作日益受到石化行业的重视。液化气经气体分馏装置通过物理分馏的方法，除可得到高纯度的精丙烯以满足下游装置要求外，C4产品、副产丙烷可作为溶剂，并且是优质的乙烯裂解原料。它们分别可为聚丙烯装置、MTBE装置、甲乙酮装置、烷基化装置等提供基础原料。气体分馏主要以炼油厂催化、焦化装置生产的液化气为原料，原料组成（体积分数）一般为：乙烷0.01%～0.5%，丙烯28%-45%，丙烷7%-14%，轻C4 27%-44%，重C415%～25%。气体分馏工艺就是对液化气即C。、C4的进一步分离，这些烃类在常温、常压下均为气体，但在一定压力下成为液态，利用其不同混点进行精馏加以分离。由于彼此之间沸点差别不大，而分馏精度要求又较高，故通常需要用多个塔板数较多的精馏塔。 气体分馏装置的工艺流程是根据分离的产品种类及纯度要求来确定的，其工艺流程主要有二塔、三塔、四塔和五塔流程4种。五塔常规流程，脱硫后的液化气进入原料缓冲罐用脱丙烷塔进料泵加压，经过脱丙烷塔进料换进入脱丙烷塔。脱丙烷塔底热量由重沸器提供，塔底C。以上馏分自压至碳四塔的气相cz和c。 经脱丙烷塔顶冷凝冷却器后进入脱丙烷塔回流罐，流罐冷凝回流泵加压后作为塔顶回流，另一部分送至脱乙烷塔作为该塔的进料。脱乙烷塔底由重沸器提供热量，塔底物料自压进入丙烯精馏塔进行丙烯与丙烷。脱乙烷塔塔顶分出的乙烷进入脱乙烷塔顶冷凝器后自流进入脱乙烷塔回流罐，液全部由脱乙烷塔回流泵加压打回塔顶作回流，回流罐顶的不凝气可经压控阀排网或至催化装置的吸收稳定系统以回收其中的丙烯，达到增产丙烯的目的。丙烯精馏塔I底由重沸器提供热量，塔底丙烷馏分经冷却器冷却后自压出装置塔I的塔顶气相自压进入丙烯精馏塔的F部，作为丙烯精馏塔Ⅱ的气相内回流馏塔Ⅱ的塔底液相经过泵加压后，作为丙烯精馏塔I的塔顶液相内回流。 丙烯精顶气相经冷凝冷却后自流进入精丙烯塔顶回流罐，冷凝液经丙烯塔回流泵加压，热器换热，塔顶分液一郡分的分离过同流罐冷入燃料气。丙烯精，而丙烯馏塔II的一部分作为塔顶回流，另一部分作为精丙烯产品经过冷却器冷却后送出装置。碳四塔底热量由重沸器提供，塔底重C4以上馏分（主要为。J烯-2和正丁烷）自压至碳五塔。塔顶分出的气相轻C4馏分(主要为异丁烷、异丁烯、丁烯-1)，经碳四塔顶冷凝冷却器后进入碳四塔回流罐，回流罐冷凝液一部分经回流泵加压后作为塔顶回流，另一部分经冷却器冷却后自压出装置。 碳五塔底热量由重沸器提供，塔底C5馏分自压出装置。塔顶分出的气相重c。馏分经碳五塔顶冷凝冷却器后进入碳五塔回流罐，回流罐冷凝液一部分经回流泵加压后作为塔顶回流，另一部分重C4馏分经过冷却器冷却后送出装置。
气体分馏装置
5.11 气体分馏装置 根据全厂总加工流程规划，拟建设一套50万吨/年气体分馏装置，原料为重油催化裂化装置的液化气，主要为聚丙烯装置提供原料。 5.11.1 工艺技术选择 气体分馏是常规的精细分馏过程，根据原料中各组分间相对挥发度的不同，按要求将其分为目的产品。国内外在气体分馏的工艺技术上是一致的，都是通过一系列塔，根据产品方案的要求，将液化气分离成单个的组分或馏分。 5.11.1.1 顺序分离流程与常规分离流程的比较 国内大多数气体分馏装置均采用常规分离流程。第一个塔将C4馏分和C3馏分分开，第二个塔将C2馏分和C3馏分分开，将最难分离的C3馏分的丙烷和丙烯在第三个塔里分离。 顺序分离流程是按各组分轻重的先后顺序，先把最轻的C2脱掉，再把C3+、C3以及混合C4分别在第二、第三个塔里与其它组分分离而得到目的产品。 顺序分离流程与常规分离流程相比，一是避免了非塔顶目标组分的大量重复汽化与冷凝，有利于降低能耗；二是由于按挥发度的大小顺序进行分离，塔的操作压力也是按从大到小的顺序排列，可以靠自流的方式由前一个塔给后一个塔进料，减少了泵的数量。但存在着精馏段和提馏段操作负荷不均匀，塔径变化大以及由此引起设计、操作难度大等一系列的缺点。 通过模拟计算、能耗分析及对比，发现顺序分离流程的节能优势不大，虽然能减少两台泵设备，但仅是两台流量和扬程都较小的泵，节省投资不明显。考虑到操作的方便，推荐采用常规分离流程。 5.11.1.2 丙－丙塔热泵流程和常规流程比较
常规C3+-C3分离流程中丙烯精馏塔采用冷却水（空气）作为塔顶冷凝的冷源，用蒸汽或其它热媒作为塔底重沸的热源。 C3+-C3分离热泵流程采用的是逆向卡诺循环。 热泵流程可以采用塔顶丙烯产品作为工质，即塔顶馏出丙烯气相，通过丙烯压缩机升压、升温后作塔底重沸器的热源，在塔底放出热量后而冷凝。 热泵流程也可以用塔底丙烷产品作为工质，即抽出塔底的一股丙烷馏分节流降温后与丙烯塔顶气相换热，通过丙烷气化所放出的冷量来冷凝塔顶产品的同时，吸收丙烯气的低温热能使丙烷气升温，气化后的丙烷通过丙烷压缩机压缩增压继续升温后，返回到丙烯塔塔底作为塔底的热源。 热泵流程既节省了冷却水的消耗，又节省了塔底重沸器热量的消耗,可以大大的节约能量，但也存在着设备投资较大，流程相对复杂，操作维护难度大的缺点。 常规流程设备投资少，流程相对简单，但能耗相对较高。 从全厂的热平衡考虑，催化裂化装置有大量的低温热，如果不对这些低温热加以利用，还需消耗大量的冷却水对具有低温热的介质进行冷却，采用低温热作为丙烯塔底重沸器的热源，是一举两得的方案。因此，丙-丙分离推荐采用常规流程，利用催化装置的低温热作为热源。 由于催化装置提供的液化气中碳五含量很低，催化装置的吸收稳定塔能够控制液化气中碳五的含量，因此本装置将脱戊烷塔取消，设置脱乙烷塔、脱丙烷塔和丙-丙分离塔，降低了装置投资及能耗。 5.11.2 工艺概述、流程及消耗定额 5.11.2.1 工艺概述 1) 装置规模和年操作时数 装置公称规模50万吨／年，实际加工能力42.74万吨／年，年操作时
气体分馏含脱硫醇—装置重点部位设备说明危险因素及防范措施
气体分馏含脱硫醇—装置重点部位设备说明危险因素及防范措施 集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-
气体分馏(含脱硫醇)—装置、重点部位设备说明危险因素及防范措施 一、装置简介 (一)装置发展及其类型 1．装置发展 气体分馏装置是对催化裂化装置生产的液化气进行进一步分离和精制的装置。随着近年来催化裂化装置加工量的增加以及裂化深度的增加，液化气的产量比以前有了大幅度的增长。人们对液化气的认识和利用也越来越深人，液化气不仅可作为民用燃料，而且其中的丙烷、异丁烷、异丁烯、2—丁烯等都是重要的化工原料，其中丙烷和异丁烷还是清洁燃料——车用液化气的调和组分。 化工企业的大部分原料是从液化气中获得的。随着化工装置对原料需求量的增加，以及气体分馏装置的原料和产品均为易然易爆的特点，近20年来许多石化企业新建或改建时将气体分馏装置作为独立的生产装置进行布局建设。气体分馏装置已成为化工装置提供丙烯和丁烯原料的重要装置。
目前，国内最大的气体分馏装置处理量可达42．8X104t／a，可以生产丙烷、丙烯、异丁烷、异丁烯等数十种产品，其中，作为下游化工企业原料的丙烯的纯度能达到聚合级。碳四组分分离出轻碳四可作甲基叔丁基醚装置原料，重碳四组分作为烷基化原料。2—丁烯是合成橡胶的原料。戊烷可做汽油调合组分，也可进一步分离做化工原料。 2．气体分馏装置按其对产品的不同需求，可有三塔、四塔和五塔之分。生产聚丙烯原料精丙烯时，必须设第二丙烯塔。生产橡胶和烷基化原料时，必须设轻重碳四的分离塔。不生产化工原料的气体分馏设有三塔即可。 二、装置重点部位及设备 (一)重点部位 1.丙烯精制系统 本系统含有脱硫、脱水、脱砷等催化剂以及脱水分子筛再生加热器，更换催化剂时，要打开催化剂罐更换催化剂，因此，不可避免的会有催化剂粉尘，尤其是脱砷罐，吸收饱和了砷的催化剂有一定毒性，操作时应严格避免直接接触和吸人体内，对废弃催化剂的处理也要遵守安全规定。
分馏
催化车间操作工上岗资格考试 分馏岗位试题 姓名：得分 一、填空题（每题1分，共40分）： 1、原料油由装置外原料油储罐进入本装置（V ），经原料油泵(P /A、B)升压与轻柴油(E /A、B)、循环油浆(E )换热，换热后温度至200℃左右，与混合后分四路经原料油雾化喷嘴进入提升管反应器（R2101A）。 2、由沉降器来的反应油气进入分馏塔（T2201）底部，通过与循环油浆接触，洗涤反应油气中携带的催化剂并脱除过热，使油气呈状态进入分馏塔上部进行分馏。 3、分馏塔顶油气经、、冷却至40℃，进入分馏塔顶油气分离器（V2203）进行气、液相分离。 4、V2203分离出的粗汽油经打入吸收塔（T2301）作。富气进入。含硫的酸性水进入酸性水罐，再经酸性水泵（P2211）送至污水处理及其他用水处。 5、轻柴油自分馏塔第或层抽出自流至，汽提后的轻柴油由轻柴油泵（P2205AB）抽出， 经、、、、、使轻柴油温度降至60℃，再分成两路：一路去产品精制，另一路经送至再吸收塔（T2303）作再吸收剂。 6、分馏塔的过剩热量分别由回流、回流及回流取走。 7、顶循环回流自分馏塔第层塔盘抽出，用顶循环油泵（P2204AB）升压，经顶循环油换热器（E2201AB、E2206AB）温度降至80℃后返回分馏塔第层塔盘。 8、中段回流油自分馏塔第抽出，由中段循环回流油泵（P2207AB）升压，经、、后温度降至200℃返回分馏塔第塔盘。 9、二中段与回流油自分馏塔第抽出，由二中段循环回流油泵（P2208AB）升压，经后温度降至280℃返回分馏塔第塔盘。 10、油浆自分馏塔底由循环油浆泵（P2209AB）抽出后分为两部分，一部分直接送至；另一部分经、后温度降至280℃，大部分返回分馏塔底及盘环型档板上方另一路经油浆冷却器冷到90℃外甩至灌区。 11、分馏塔底油浆循环的目的是取走并洗涤净化反应油气中带入分馏塔的。 12、分馏塔底液位是油浆换热段的“热平衡指示器”，当反应油气带入的热量增加时，塔底温度，油浆馏份，塔底液位。 13、分馏塔底液位调节回路（LC1201）的输入设置两台变送器，一台为，另一台为变送器，二者可切换使用。 14、蒸汽吹扫给汽前先，后，防止损坏设备。塔底给汽，塔顶泄压时不可大猛，防止。扫线时机泵。 15、分馏塔、轻柴油汽提塔、塔顶油气系统试压。开分馏塔，轻柴油汽提塔，用和控制试压压力，塔顶压力，检查记录并处理试压发现的问题。 16、工艺管线及冷换设备试压,所有工艺管线及冷换设备用蒸汽试至，检查记录并处理发现的问题。 17、罐区启动原料油泵向装置内送原料油并建立开工塔外循环流程，原料油罐区—→原料油
空分分馏装置联锁说明
（一）空分分馏装置联锁说明 预冷系统联锁： 点。而联锁的启动条件仍然是三取二。 (2)水泵互备控制：（现场水泵准备好后通知中控，中控工况稳定后现场投自动） ①FICAS201A≤480 Nm3/h备泵自启，≥540 Nm3/h主泵自停。 ②FICAS202A≤80 Nm3/h备泵自启，≥120 Nm3/h主泵自停。 （具体值在线可调，权限归仪表工，现设为FICAS201A=500 Nm3/h, FICAS202A=100 Nm3/h）
纯化系统联锁： （1）纯化系统联锁停车时，程序在任何步骤除FCV221A3阀全开外系统所有气动调节阀全关，程序处于程序停止状态。 （2）程序暂停：阀门处于当前状态，所有阀门均可打手动调节，程序进行暂停计时，在程序暂停时间内显示暂停时间。 （3）程序恢复：程序暂停后点击该键可以恢复，程序时间累积。 （4）程序停止：程序在任何步骤除FCV221A3阀全开外系统所有气动调节阀全关。 （5）程序启动：开车时使用，对即将进行吸附的吸附器进行充压并打通气路后，点击该键，程序运行。 （6）程序复位：程序停止后长时间停车或工艺要求时点击该键，程序重新开始。
国产膨胀机联锁： （1）油泵允许启动条件： ①PIAS247A≥0.2MPa。②PIAS248A≥0.2MPa。③TIS249≥25℃
（2）膨胀机允许启动条件： ①PIAS246A≥0.4MPa ②没有连锁停车（即满足启动条件） TIA249A≤20℃启动电加热器，TIA249A≥36℃停电加热器。 （4） SRAS241A≥27500r/min或膨胀机流量小于35000Nm3/h时，回流阀全开。（5）当电磁阀得电时，需点击联锁复位，才能得电。
气体分馏装置气分操作技能部分
炼油厂气体分馏装置气分岗位技能试题 2004年5月1日
初级试题 1、如何对回流罐进行脱水? 答：（1）正常生产回流罐脱水时要缓慢打开脱水阀，人要站在上风向，防止物料喷出伤人。（3分）（2）冬季脱水时，如果阀门拧不动，不能硬拧，要用蒸汽吹开以后再打开脱水阀，防止阀门冻了，硬拧损坏阀门。（3分） （3）脱水时人员不能离开现场，脱完水后迅速将阀门关严。（4分）（2-③） 2、离心泵容易出现哪些故障？ 答：（1）流道堵塞或抽空；（2分） （2）大盖、法兰泄漏；（2分） （3）冷却水管路堵，过热；（2分） （4）叶轮松动，背帽松动或脱落；地角螺丝松动或断（2分） （5）叶轮弹簧皮圈磨损；粘轴；（2分）（1-①） 3、何处理泵轴承发热？ 答：（1）查找泵轴承发热原因；（2分） （2）泵轴承与电机轴不同心，须停泵校正；（2分） （3）润滑油不足；需填加润滑油；（3分） （4）冷却水不足，要给足冷却水。（3分）（1-①） 4、紧急停泵操作 a.迅速按下电机停机电钮。（2分） b.快速关闭泵出入口阀。（2分） c.若泵房着火，用泵房消防蒸汽或用软管接蒸汽扑灭。（3分） d.电机着火必须用干粉灭火器灭火。（3分） 以后按正常停泵处理。（1-①） 5、如何启用冷却器？ 答：（1）冷却器试压合格后放可启用，启用前排尽设备内存水。（3分） (2)开冷却水入口阀，同时打开冷却水出口排凝阀排出空气，然后关闭排凝阀，冷却水充满后，缓慢打 开冷流出口阀。（3分） (3)热流入口阀及出口排凝阀，排除设备内空气后关闭排凝阀，打开出口阀，注意检查浮头、头盖、法兰等有无泄露。（4分）（1-②） 6、发现有人触电应如何处理？ 答：（1）根据具体情况（离开关远近）切断电源开关或用有绝缘的手钳，干燥的木柄铁锹，斧，刀等切断电源线。（4分） （2）如果触电人在高处，要采取保护措施。（3分） （3）不能在无准备的情况下接触触电人身体。（3分）（6-④） 7、浮头式换热器的优点？ 答：（1）壳体与管束的温差不受限制；（3分） （2）管束便于更换；（3分） （3）壳程可以用机械方法进行清扫。（4分）（1-②） 8、如何处理安全阀失灵？ 答：（1）首先观察安全阀是否漏气、法兰是否漏气，压力不达定压值是否起跳。（3分） （2）安全阀漏气或达到定压值不起跳，拆下安全阀重新校验。（3分） （3）法兰或垫片漏气，换新法兰或垫片。（4分）（4-③） 9、启用空冷前应检查的内容有哪引起？ 答：（1）应检查风机及电机是否安装合适；（3分） （2）润滑油质是否好用，有无变质；（3分）
分馏装置示意图
二、分餾 圖2-1 分餾裝置示意圖 一、原理： 分餾（fractional distillation）是兩種或兩種以上的液體混合物，利用分段蒸餾的方式達到分離的目的。分餾裝置與簡單蒸餾類似，但在蒸餾瓶的上方加裝一支含有填充物的分餾管（fractionation column）。蒸餾瓶中的液體混合物經加熱汽化，蒸汽從蒸餾瓶沿著分餾管上升，碰到溫度稍低的填充物，部分蒸汽會凝結，凝結的液體有些將再度蒸發，因此在分餾管中會發生一連串凝結與蒸發。由於凝結的液相中含有較多低揮發性的成分，蒸發的氣體中則含有較多高揮發性成分，因此當蒸汽往上升，其中的高揮發性物質含量增多，在理想的狀況下，最後到達管頂的蒸汽幾乎全是高揮發的物質，留在蒸餾瓶底部的液體則多為低揮發組成分，而達到分離的目的。一般沸點差異較小的液體混合物，無法利用簡單蒸餾達到完全分離的效果時，利用分餾，讓氣體和液體在分餾管中經多次的平衡，可達到分離沸點相近混合物的目的，分離曲線如圖2-2~2-4所示。
二、器材： 分餾的儀器裝置主要由蒸餾瓶、分餾管、三叉管、溫度計、冷凝管、連接彎管和收集瓶組成。其他器材包括：鐵架、廣用夾、升降台、加熱包、變壓器、海砂、沸石以及鋁箔。 分餾管 分餾管是達成分餾分離最重要的部分。影響分餾效率的因素包含：分餾管的填充材料、分餾管的長度、分餾管的溫度控制以及混合溶液中各成分物的沸點差距。填充物必須是不與試樣溶液反應的材料，例如玻璃或鋼絲絨。填充物的表面積越大或者是分餾管越長，能使氣液相平衡越充分，分離的效果會越好；不過留在填充物表面所損失的殘液就越多，收集的餾出液就會變少，因此必須在純度與收量之間求取平衡，以決定使用何種填充物與分餾管的長度。理想的分餾過程，分餾管下方的溫度與蒸餾瓶內液體的沸騰溫度接近，往上溫度隨之降低，分餾管頂端的溫度則與易揮發成分的沸點接近。透過蒸餾速率的調節以及分餾管的保溫才能建立管內的理想溫度梯度而有良好的分離效果。 三、實驗操作： （一）填充分餾管 使用已裝填玻璃碎片的分餾管，或者是將玻璃珠經粉體漏斗裝填到空的分餾管中備用。 圖2-1 二成分液體理想分離曲線 圖2-3 二成分沸點相近液體以分餾法分離之曲線 圖2-2 二成分沸點相近液體以簡單蒸餾分離之曲線
某炼油厂气体分馏装置
某炼油厂气体分馏装置"6.28”火灾事故及原因 https://www.360docs.net/doc/f27438658.html, 2010-08-14 16:41:49 互联网浏览：50 发布评论(0) 2006年6月28日早晨8时05分，在兰州石化公司炼油厂40万吨/年气体分馏装置，发生一起因换热器泄漏引发的火灾事故。在事故抢险过程中，造成1名消防队员牺牲，10名消防队员受伤。 一、事故装置 炼油厂40万吨/年气体分馏装置于2003年7月1日建成投产。该装置是300万吨/年重油催化的中间加工装置，生产工艺采用7塔精流程，以300万吨/年重油催化装置生产的经精制脱硫后的液态烃为原料，生产丙烯、丙烷、异丁烯、异丁烷等中间产品，为下游装置提供原料。 二、事故经过 2006年6月28日凌晨4时左右，炼油厂40万吨/年气体分馏装置局部检修后复工开车，7时37分，室外操作工在巡检中发现C-502塔顶冷凝器(E-507/1，2)四个封头处泄漏，立即通过对讲机告知DCS操作人员通知维修单位保镖人员到现场进行消漏。7时51分，DCS 操作人员再次打电话催促后，保镖人员于7时56分左右到达现场，在做施工准备过程中，发现E-507/1，2封头处泄漏量增大，保镖人员迅速撤离现场。8时05分，E-507/1，2封头泄漏处着火，班长立即报火警，并指挥当班操作人员按操作规程进行应急处理。切断 E-507/1，2进料，迅速撤C-502塔底热源，停P-503泵，切断C-502进料，并加速向C-503转移物料。同时，将与装置连接的物料阀门关闭，装置紧急停工，8时15分左右，将气体分馏装置电源切断。兰州石化公司消防支队8时06分接到火警后，立即出动消防车到现场进行现场火灾扑救。8时40分左右，由于C-501塔顶抽出线(DN250)受热蠕变破裂，管线内液态烃喷出，火势突然扩大，致使现场抢险的消防队员1名牺牲，10名受伤。根据火场情况，兰州石化公司请求兰州市消防支队增援，甘肃省消防总队及兰州市消防支队领导于8 时45分左右先后赶到现场，接管指挥权并组成现场指挥部，统一指挥现场灭火抢险工作。
分馏实验报告
实验名称分馏 一、实验目的 学习分馏的原理；掌握分馏装置的装配及其基本操作； 二、主要仪器与试剂 1．试剂：水、乙醇； 2．仪器：圆底蒸馏烧瓶、分馏柱、冷凝管、接受器、量筒。 三、实验装置图 四、实验原理 分馏就是利用分馏柱，使沸点相差较小的液体混合物进行多次部分气化和冷凝，以达到分离不同组分的目的。它是分离和提纯液体有机化合物的方法之一。蒸馏之所以能使沸点相差较小的液体混合物分离开来，是因为蒸馏过程中进行了多次气化和冷凝，原理如下：液体混合物加热达到沸腾状态，混合物蒸汽进入分馏柱，并沿着分馏柱上升，由于柱外空气的冷却作用，上升蒸汽中高沸点的组分被冷却成为液体，冷凝液沿着柱身向下回流，故上升蒸汽中低沸点组分的含量增加，高沸点组分的含量减少；冷凝液回流过程中与上升的热蒸汽相遇，两者之间又发生热量交换，其中的低沸点组分被加热成为蒸气继续上升，蒸气中的高沸点组分被冷却随着冷凝液向下回流，致使回流的冷凝液中高沸点组分含量增加。如此反复进行多次蒸汽与冷凝夜间的热量交换，结果向下回流的冷凝液中高沸点组分越来越多，
最终上升到柱顶的蒸汽只含有低沸点组分，回流到烧瓶中的液体只含有高沸点组分，从而达到将两种组分分离开来的目的。 对于沸点相差较小的液体混合物必须采用分馏来进行分离。 五、实验步骤 1．按照图示安装简单分馏装置。“由上而下，由左到右。”注意：温度计的位置；用夹子固定分馏柱；接受瓶要用铁夹固定。 2．加料：在蒸馏烧瓶中加入待蒸馏的原料乙醇和水各20ml，其用量不超过烧瓶容积的1/2，再加入2~3颗沸石防止暴沸。 3．加热分馏：冷凝管通入冷水，开始加热，当液体开始沸腾后，蒸汽慢慢上升进入分馏柱，缓缓上升，同时回流，当蒸汽上升到一定高度时，此时应加大火焰，提高温度使蒸汽慢慢升至柱子顶部，当蒸汽上升到柱顶，温度计水银球部出现液滴时，移去火焰，使达到顶端的蒸汽全部冷凝回流。然后增大火焰，使液体平稳沸腾，当蒸汽上升至柱顶部，调节火焰，使蒸汽缓慢上升，保持分馏柱内有一个均匀的温度梯度，并有足够量的液体流回烧瓶。当有第一滴液体馏出时，记录温度数值，调节加热火力，控制蒸馏速度约1滴/2~3S。速度趋于稳定时记录此时的温度。 4．结束：结束分馏时，先停止加热使柱内液体流回烧瓶，停止通水。稍冷后拆卸仪器，洗干净后放回原处。 六、注意事项 1．正确安装仪器装置。 2．控制好加热速度。 3．控制馏速在约1滴/2~3S。 七、思考题 1．为什么蒸馏时要加沸石？ 答：加沸石防止暴沸。 2．如果有一定的沸点，能否认为是纯净物?