甲醛生产操作规程
甲醛生产操作规程
1. 工艺简述
甲醇在催化剂的作用下, 在一定条件下, 通过部分氧化, 部分脱氢的途径转化为甲醛.具体步骤如下: 甲醇经甲醇泵送至甲醇中间计量槽。计量槽甲醇经过滤后再次用泵进入蒸发器和再沸器。蒸发器和再沸器内甲醇经加热气化，气化后的甲醇经孔板流量计计量后进入混合器。
空气由空气过滤器吸入，经罗茨鼓风机送出（变频器控制流量），有孔板流量计计量、再经空气预热器加热后进入混合器。
配料蒸汽由氧化炉及尾锅炉循环汽包通过分层蒸汽调节阀进入蒸汽分配器，经蒸汽过滤器、孔板流量计计量后进入混合器。
尾气为吸收塔末排出的气体，尾气一部分经尾气水封器进入尾气锅炉燃烧产生蒸汽，另一部分经尾气气液分离器到尾气罗茨鼓风机（变频器控制流量）升压，再经尾气预热器加热及孔板流量计计量后进入混合器。循环尾气投入的作用：生产浓甲醛。
甲醇、配料蒸汽、空气和尾气四元混合气体经混合器加热到100℃ 左右（目的为防止液体进入银层）再经混合气体过滤器以进一步清除四元气中夹带的杂质进入氧化器，在600～650℃电解银催化剂作用下，经氧化、脱氢反应，生成甲醛等气体。该高温气体在氧化器废热锅炉段急冷至180℃ 左右，形成气、液混合体进入1#吸收塔，废热锅炉产生蒸汽至蒸汽分配器。含甲醛的混合气体有吸收塔来吸收的，吸收塔装有填料和泡罩。吸收塔底部的甲醛水溶液大部分经循环泵、板式换热器冷却至塔顶作自身循环吸收液，未吸收的气体与吸收液相对流动，即气体由下往上，吸收物液由上而下，使汽液能够充分接触，气体溶解至液体中。另一部分作为成品经调节阀进入甲醛中间计量槽。塔中未吸收的气体进入2#吸收塔继续吸收。2#吸收塔底部淡甲醛水溶液，一部分打至塔中作自身循环吸收液，一部分通过转子流量计控制到1#吸收塔作为浓度的调配液。2#吸收塔中未吸收的气体作尾气排出。为保护环境和利用能源，未被吸收的微量甲醇、甲醛和其它废气自第二吸收塔顶部排出后，引入尾气锅炉作为燃料，制取所需压力的蒸气，经燃烧后的尾气，已符合环保要求，可排入大气中。
软水由2#吸收塔顶部加入软水，用调节阀或转子流量计控制，作成品浓度调配用。
2.生产管理检查内容及各岗位开、停车顺序注意要点：
（一）巡回岗位
１．工艺设备操作控制指标（生产现场, 根据实际修改确定）
１．１鼓风机：电流≤110Ａ，
风压＜０．０５ＭＰ
ａ，
油温≤６０℃ ，风温≤７０℃ 。
尾气鼓风机：电流≤90Ａ，
风压＜０．０５ＭＰ
ａ，
油温≤６０℃ ，风温≤７０℃ 。
1．2泵：一塔循环泵压力：0.2～0.4ＭＰａ，
二塔循环泵压力：0.2～0.4MPa
三塔循环泵压力：0.2～0.4MPa
汽包给水泵压力：0.4～0.8mpa
反应器锅泵压力：0.3～0.5 mpa
冷却水泵压力： 0.20～0.35 mpa
甲醇进料泵压力：0.1～0.3 mpa,
1．3贮槽：甲醇贮槽贮存量１０～450ｍ3。
甲醇计量槽贮存量２～65ｍ3，
甲醛贮槽贮存量１０～450m3，
甲醛中间槽贮存量２～65ｍ3.
1．4液位：一、二吸收塔液位，在约50%处。
蒸发器液位：在约50%处
热水槽液位≥80%
汽包液位40%左右
反应器余热锅液位50%左右
1．5蒸汽：汽包：压力4～6kg
分配汽包：压力1。5～2。5kg
２．正常开车：
２．１开车准备：
2。1。1检查甲醇存量，甲醛存量。
２。1。2检查设备管道阀门是否完好。
２。1。3检查风机及泵运转是否正常。
2 。1。4检查各液位计、流量计上下考克是否打开，放液考克阀是否关闭。
２．1．5检查应开应关阀门位置是否正确。
2．1．6检查各液位是否在正常位置。
２．２开车（按指令执行如下操作）
２．２．１开动鼓风机时，先将连轴器盘动数转，察看有无障碍物，并检查油位. ２．２．2确认无问题，正式开启风机，并通知氧化岗位注意调节风量。
２．２．3开甲醇输送泵、一塔和二塔循环泵，冷水泵等。
２．２．4打开冷却水（所有冷却器）进出阀门。
３．正常停车
3．按指令执行如下操作：
3．1逐渐关闭进入混合器的循环尾气阀门，停止循环尾气风机。并将所有位于废
气循环主管线上的阀门关闭。（视氧化温度情况，可适量增减配料蒸汽流量）
3、2当氧化温度低于150℃，空气频率减到10赫时，停空气鼓风机。
3．3停止甲醇汽加热，关闭甲醇汽流量操作阀。
3．4停止吸收塔之循环，将所有转动设备停止。
3．5停尾气处理器，开启放空阀门，关闭尾气阀门。
3．6关闭配料蒸汽阀。
3．7全面检查所有的阀门，泵是否该关的都关，该开的都开。
4．泵的开停及切换（离心泵）
4．１开泵
4．１．１盘连数转确认正常。并检查油位。
4．１．２打开进口阀。
4．１．３启动马达，视运转和压力正常后，渐渐打开出口阀。
4．１．４全面检查运转情况。
4．２停泵
4．２．１关闭出口阀。
4．２．２停马达。
4．２．３关闭进口阀。
4．３泵的切换。
4．３．１备用泵盘车数转确认正常后并检查油位。
4．３．２开备用泵进口阀。
4．３．３启动马达，视运转和压力正常后渐开出口阀。
4．３．４渐关运转泵出口阀至全关。
4．３．５全面检查运转情况。
4．３．６确认无问题后停运转泵马达，关死进口阀。
5．异常情况的处理及注意事项：
5．１发现风机、泵、马达震动大，油温升高等反常现象即汇报班长及氧化岗
位，作调机，调泵处理。并通知主管修理检修。
5．２马达、盘根、轴承严重超温、冒烟、着火，应迅速作停车处理，并及时
汇报，扑灭火种，开启备用设备。
5．３泵跳闸，应立即按停车按钮，关闭跳闸泵出口阀，及时汇报，开启备用泵。
5．４鼓风机跳闸，应立即紧急停车，作好开车准备。汇报班长，视情况决定是否开车。
6、甲醛尾气处理器运行操作
6．1尾气处理器的设计、制造、安装、运行、检修、检验等均应符合《压力容器
安全技术监察规程》规定。
6．2操作人员应经过有关部门的操作培训和学习本操作规程后，考试合格方可上岗。
6．3根据尾气处理器岗位情况，制定《岗位安全责任制》，每个操作人员应达到
“三懂三会”（即懂本岗位的火灾危险性、懂预防火灾的措施、懂扑救方法：会
使用灭火器材、会处理不正常情况、会报警）。
6．4应经常检查水位：压力等，并确保安全附件的可能性。
6．5操作过程中注意不使本设备骤冷、骤热，以防发生爆炸：避免尾气处理器内
满水、断水、汽水共腾等情况发生。
6．6本设备用水应使用软化水，以防在管壁上结水垢，影响热量的传导，导致管
壁温度升高、强度降低，出现受热面变形、鼓泡、暴裂等现象，甚至发生爆炸事
故。故应经常检查管壁结垢情况，要定期清理。
6．7本设备在开车前，无甲醛废气时，先用甲醇燃烧。
6．8本锅炉要求在甲醛系统开车正常后投入使用
6．9尾锅开车准备：
6．9．1检查锅炉进水泵，尾锅鼓风机在完好状况。检查软水槽水位大于2/3
处，检查电器正常、压力、液位控制仪表无故障准备开车。
6．9．2打开水封罐放空阀，关闭汽包排污泵，进行到罐液位1/2处.
6．8尾锅点火前的准备：
6．8．1放净设备内的存水，加软水冲洗数遍，直到排出的水符合水质要求
为止：然后关闭排污阀。
6．8．2检查水系统是否畅通、不泄漏、阀门启闭是否灵活。
6．8．3检查安全附件是否齐全、完好；然后向处理器内注水至规定范围。
6．8．4将甲醇加入甲醇高位槽，检查进、出料管道是否畅通，阀门灵活，系统无泄漏。
6．8．5打开液封槽放空阀，并闭尾气进气阀，打开尾气处理器的入孔盖。
6．9尾锅点火
6．9．1启动引风机，用新鲜空气置换尽炉堂内残溜废气。关小风量，送入
火把。缓慢打开进尾气处理器的甲醇阀，同时注意火的燃烧大小。
6．9．2点燃炉膛内炉盘上甲醇，迅速盖上人孔盖，调整风量、控制温度。
6．9．3用甲醇燃烧程序结束。
6．9．4燃烧正常后用进炉甲醇调节阀调节尾气燃烧温度，保持在600 -700℃，
在短期内尾气处理器所产蒸汽可满足甲醛生产开车的蒸汽量。
6．9．5正常开车完成后，关闭进尾气处理器入甲醇阀，待炉膛温度降至250℃
左右时，换甲醛尾气燃烧。
注：不用甲醇燃烧的尾锅点火方法：
1．启动引风机，用新鲜空气置换尽炉堂内残溜废气。关小风量，送入火把。
2．将尾气导入炉膛，，调整风量，观察炉膛温度和尾气燃烧情况。
六、本锅炉要求在甲醛系统开车正常后投入使用
1、尾锅开车准备：
①检查锅炉进水泵，尾锅鼓风机在完好状况。检查软水槽水位大于2/3处，检查电器正
常、压力、液位控制仪表无故障准备开车。
②打开水封罐放空阀，关闭汽包排污泵，进行到罐液位1/2处.
2、尾锅开车：
①打开尾锅汽包放空阀，关闭汽包排污阀，打开进水泵进出阀门，启动进水泵，同时调
整回流阀，使泵压达到0.8Mpa以上,给尾锅汽包进入软水至液位中线位置.
②启动尾锅鼓风机向尾气正路阀进尾锅进气阀，引尾气入炉，同时，关闭二塔顶放空阀
进尾锅炉进气阀，引尾气入炉，逐步加大风机送风量，保持炉膛温度，控制在600摄氏度左右，其火焰兰白色为正常。
③关闭汽包放空阀，当锅炉产汽后，应从锅炉汽包底部排污泵处排污水至清洁无污垢后，
再将蒸汽送入系统或厂蒸汽管网，当厂供汽有故障时及时关闭对外供汽阀，保证本系统正常蒸汽。在自给有余时，再恢复对外供气。
④尾锅正常运行过程中，要注意观察炉膛燃烧情况，尾锅汽包压力、液位等参数的变化
情况，并做好记录，尽量保持控制参数稳定。
3、尾锅停车
①尾锅正常停炉，首先打开二塔顶尾气放空阀，关闭正路阀及尾锅进气阀，开启水封罐
放空阀，关闭尾锅汽包外供汽阀门，停止汽包供水，打开汽包放空阀门，排放锅炉余汽，待炉温将到200摄度时停止鼓风机运转，停止送风。
②当尾锅降至常温，如停车时间较长，应将尾锅汽包及尾气锅炉内余水放净，停车完毕。
冬季停炉应立即把余水放净，以免冻坏设备。
八、安全注意事项：
1、本设备操作、使用、保养、检测应严格执行《蒸汽锅炉安全规程》。
2、锅炉运行过程中，应加强巡回检查，每小时一次，发现问题及时处理，本锅炉严禁
硬水入炉，定期排污。分别从尾锅上汽包，每班最少一次，锅炉本体联箱处，每天一次。
3、若因故障造成尾锅汽包液位下降至最低水位，因做叫水处理，如确看不到水位，切
不可向炉内进水，应按尾锅紧急停车程序停炉，待炉温降至常温后检查。锅炉正常后，重新按正常程序开车。
4、运行当中发生停电。炉温大幅度下降，防爆孔炸裂等工艺或设备事故，均应采取措
施，按紧急停车程序停炉。
5、尾锅紧急停车程序
①立即打开二塔顶尾气放空阀门，同时关闭尾锅进气阀，开启塔顶放空阀。
②关闭尾锅汽包进水阀，停止供水。
③关闭尾锅外供气阀，打开汽包排空阀排放汽包余气。
④开启锅炉管网供气阀，并投入自控状态，维持甲醛生产。
⑤关闭鼓风机，停止送风。
（二）氧化岗位
１．工艺操作控制指标：
压力：风压＜
0.05MPa
蒸发压力≤0.077MPa
汽包压力5～5 .5kg
反应器余热锅压力2～3kg
循环尾气压力＞系统压力
流量：空气流量≤1800m3/hr(表记数)
循环尾气流量≤1200 m3/hr
甲醇蒸发气流量≤1500m3/h
配料蒸汽流量
≤2500m3/h
温度：蒸温≤82℃
氧温 610～
650℃
反应气出口温度80～160℃
一塔底温度≤80℃一塔顶温度
≤60℃
二塔底温度≤50℃二塔顶温度
≤40℃
冷却水温度：常温二塔添加水温度：常
温
冷却器1-1出口温度≤60℃冷却器1-2出口温度
≤60℃
冷却器2-1出口温度≤50℃
液位：一、二吸收塔液位，在约50%处。
蒸发器液位：在约50%处
热水槽液位≥80%
汽包液位40%左右
反应器余热锅液位50%左右
２．正常开车
2．1）开车前的准备工作
2．1．1检查设备：开车前对系统进行全面检查，对各阀门的位置（包括现场
的手动阀与调节阀）都要置于正常位置；如：配料蒸汽、甲醇气、尾气进系统
阀门关；手动放空阀门开等。检查各机泵能否正常开启、运行，以及中间槽是
否准备就绪等等，都要做到万无一失。
2．1．2检查测量仪表
对于所需各测量仪表、调节阀、DCS系统等全面检查。
2．1。3检查原料及水、电、蒸汽是否满足开车要求。
2．1。4准备分析仪器、试剂等必须用品。
2．1。5检查、更换空气、混合器过滤器，甲醇、甲醛过滤网等。
2．2准备热水
2．2．1准备热水的目的是使废热锅中的反应初期高温反应气体与锅炉水的温差
降至最小，使废热锅炉热变形量减小。建议以可能之最高温度的水加入。
2.2.2将废热锅炉内锅炉水排污阀全开及慢慢开点废热锅炉空气排气阀。
2.2.3送蒸汽进入废热锅炉并之加热。
2.2.4当废热锅炉水经由排出阀排出变为清澈时，将排污阀关闭。
2.2.5启动废热锅炉加水泵，慢慢打开控制阀并配合废热锅炉加水阀在人工控制状
态下，然后将水加入废热锅炉中。
2.2.6控制加水的速度，以便使废热锅炉的底段能达到100℃或更高的温度。
2.2.7当废热锅炉液位指示在50%时停止加水，保持废热锅炉内水温在100℃以上。
2.2.8控制冷凝液（热水）槽液位保持在80~90%。
2.2.9气泡液位控制设定为自动控制状态，并使之液位保持在30~50%。
2.3.1向仓库领料，电解银130~ 150kg。按规定铺装好。
装点火器，测量绝缘电阻＞0.2Ω,试点火器,盖紧氧化器帽。
2.3.暖车
2.3.1启动空气预热器、混合预热器，甲醇蒸汽管线夹套的加热蒸汽，并检查疏水阀。
2.3.2启动空气罗茨鼓风机，根据空气预热温度上升速度，调整空气流量为800
—1000m3/H。
2.3.3启动一、二塔循环泵，控制一、二塔液位至50%。并开启冷却循环水进入
一、二塔板冷。
2.3.4当催化剂床层温度达到70℃以上时，这意味着暖车结束。
2.4 升温
2.4.1启动甲醇泵控制蒸发器液位580 -650mm时，然后调整为自动控制，用手动
缓慢打开蒸汽加热调节阀。
2.4.2当蒸发器压力读数为76Kpa时，将甲醇管路排放干净，确定蒸发器压力稳
定在76Kpa时，气体在79~82℃。将蒸汽压力控制方式由手动控制转为自动控制
状态。
2.4.3蒸发器的甲醇汽进入甲醇主管线时，调整空气和甲醇流量分别达到甲醇
（M）700M3/H、空气（A）700 M3/H。
2.4.4空气（A）和甲醇（M）之摩尔比将为A/M=1.00,氧气：甲醇=0.21
2.4.5确认空气，甲醇气流量稳定，甲醇蒸汽压力、甲醇蒸发器液位处于自动控
制状态，并保持稳定。
2.4.6确认氧温连锁紧急停车系统控制开关调整为开。
2.4.7五分钟内需调整甲醇气和空气之流量达标，并再次确认A/M比符合开车条
件和反应器内原气体已置换干净后，启动反应器加热器，开始点火。当触媒层温
升至200℃多度时，反应器内发生放热反应，其反应热使触媒层温升加快，当触
媒层温升至200℃多度时，可切断反应器加热器电源。
2.4.8密切注意触媒层温升情况，控制在＜630℃。（调节甲醇气流量控制触媒层温升）。
2.4.9观察触媒层温度分布，当触媒层全红后，开车已完成并开始产品分析。
生产车间工艺操作规程
1生产车间工艺操作规程 1)．二氧化碳的物理性质 为了便于生产操作管理，本处列出与装置有关的二氧化碳物理性质数据，以便工作时参考。 表1 二氧化碳的相变参数
2)．液体二氧化碳产品规格 本装置生产的产品：质量符合GB10621-2006标准的食品级二氧化碳产品。
3)．生产工序说明 本装置通过对二氧化碳原料气进行压缩，然后依次经过“夹心饼”精脱硫、催化氧化脱烃、分子筛干燥、冷凝液化、浅低温提纯等工序，得到质量符合 GB10621-2006标准的食品级二氧化碳产品。 脱硫 二氧化碳原料气中含有以H 2 S、COS为主的多种形态的硫化物，脱硫的目的一是保证产品质量，二是保护脱烃催化剂。脱硫的任务及指标是保证原料气中的总硫≤。本装置采用“夹心饼”精脱硫工艺，即原料气先经过氧化铁预脱硫，脱除原料气中的绝大部分H2S，然后再经过水解塔，将原料气中的COS转化为H2S，然后在经 过活性炭精脱硫塔，脱除残余的H 2 S。主要反应如下： 预脱硫塔：Fe 2O 3 .H 2 O+3H 2 S= Fe 2 S 3 .H 2 O+3H 2 O Fe 2O 3 .H 2 O+3H 2 S=2 FeS+S+4H 2 O 水解塔：COS+H2O=H 2S+CO 2 精脱硫塔：H 2S＋1／2O 2 ＝S＋H 2 O
催化氧化脱烃 催化氧化脱烃的主要目的是脱除原料气中的H 2 、CO、烃类（碳氢化合物）等 可燃杂质。原料气经过预热至380℃后进入脱烃塔，在脱烃塔中贵金属（活性氧 化铝负载铂、钯）催化剂存在的条件下，原料气中的可燃杂质与O 2 发生催化燃 烧反应，生成CO 2和H 2 O，脱烃过程操作温度为380~500℃。由于硫化物会使脱烃 催化剂中毒，因此必须保证进入脱烃系统原料气中的总硫≤。 分子筛脱水 利用分子筛将原料气中的微量水脱除，保证原料气中的水分≤20ppm，分子筛吸附饱和后加热再生循环使用。分子筛吸附塔一共设置两台，一台吸附，一台再生，切换使用，采用热再生方式进行再生，利用放空尾气进行吹冷。 液化提纯 原料气经过液化后进入提纯塔进行精馏提纯，利用精馏原理，根据二氧化碳与杂质组分的沸点不同，在特定条件下将杂质加以分离，提高二氧化碳纯度，降低消耗。 4)．工艺流程简述 从界外来的原料气进入压缩机（C0101），压缩过程中，从压缩机二段引出去预脱硫塔（T0201A/B），脱除原料气中的H 2 S。预脱硫塔共设置2台，可串可并，根据脱硫剂的使用情况进行串联或并联使用。经过预脱硫后的原料气返回压缩机（C0101）三段入口，经过三段压缩后，经过脱硫加热器预热至60℃~90℃后进入水解塔（T0202），将原料气中的有机硫水解为无机硫，然后进入精脱硫塔 （T0203）脱除原料气中残余的H 2 S。从精脱硫塔出来脱硫合格的原料气，经过脱烃热交（E0202）预热380℃，再经过脱烃电加热器（F0201）后进入脱烃塔（T0204），当温度不够时，开脱烃电加热器（F0201）进行提温。脱烃塔（T0204）出来的高温原料气经过脱烃热交（E0202）回收热量后，经过脱硫水冷器（E0203）冷却至常温，然后经过除湿器（E0204）与回冰机系统的气氨换热而被冷却至-5℃，冷却除湿除去原料气中的部分水分，除湿器（E0204）出来的原料气进入分子筛塔（T0205A/B），经过分子筛吸附脱水使水分≤20ppm，分子筛塔一开一备，当水份接近20ppm时，则启用备用塔，该塔退出再生 (再生时引入经电加热器加热至约250℃的空气进行再生，当再生气出口温度≥150℃时，再生结束，用提纯塔放空气冷却到35℃后备用）。
甲醛生产装置开停车安全操作规程
甲醛生产装置开停车安全操作规程 :L.岗位操作人员必须熟悉本岗的工艺流程、设备结构、性能，物料的物理、化学性质，以及生产反应原理，掌握对物料的安全防护措施。 2?岗位操作人员必须经过培训，考核合格后方能持证上岗顶岗操作。 3?岗位操作人员应严格执行岗位操作法和各项规章制度，工艺指标未经公司同意,不得任意改变。 4?开车方案 4.1开车前的准备工作 4.1.1试漏前的准备工作 4丄1.1所有项目全部完工，交出检修的设备全部交回 4.1.1.2填写送电申请单，联系电工送上装置内泵的电源 4.1.1.3按工艺流程全面检查各岗位设备、管线、阀门、法兰、安全阀、现场仪表、液面计等是否完好，是否符合工艺要求。如有问题要及时联系处理以达到要求 4.1.2试漏 4.1.2.1试漏的目的：任何设备、管线和阀门在施工完成后，为检验施工质量，防止生产时跑、冒、滴、漏造成各种事故，均应在
投料前对焊接点、阀门及法兰连接处进行试漏。 4.1.2.2试漏范围?凡蒸煮、检修过的设备、管线和阀门的全部动、静密封点都要进行试漏。 4.1.2.3试漏标准 试漏时要对系统进行分割，根据各个单元操作压力不同,充气等级也不同。理论上充气压力为操作压力的1.05 - 1.10倍，但是由于同一系统中各设备耐压差别较大，故在实际试漏过程中，不可能对每台设备都完全分开进行，所以充压时应按同一试漏系统内耐压最低的设备操作压力的 1.05?:LI0 倍执行。 4.1.2.4试漏方法 把适量的泡沫洗衣粉溶解于水中，灌入试漏瓶，在保压的条件下，把泡沬水喷人各动、静密封点，元连续气泡沫产生即为合格。若发现漏点应及时联系检修单位泄压后处理，处理完毕后，再充压试溺直到不漏为止。 在试漏过程中为避免遗漏要试漏的动、静密封点一般原则为〃从左到右，从上到下〃进行全面试漏。任务落实到人，重要的部位应作好必要的记录，以便对试漏质量进行检查考核。 4.2开车准备 4?2.1开车条件的确认 4?2.1.1确认因检修所加的盲板已全部拆除。
石灰生产工艺操作规程
一、石灰生产工艺流程图
二、主要参数 1 窑体主要参数 1）有效高度 21.7 m 。 2）有效容积 150 m3 。 3）窑衬外径 4.6 m 。 4）窑衬内径 3 m 。 5）高径比 7.58 。 6）焙烧带高度 5 m 。 7）烧嘴：低压套筒式。 8）烧嘴数量：2排共28只。 9）上下排烧嘴距离：2.5M。 10）上下排烧嘴布置：平面对称、上下错排。 2、煤气与助燃空气参数 1）煤气热值：850～950KCaL/NM3 2）空气过剩系数：1.05～1.15 三、技术要求 1 石灰石（执行YB/T5279-1999 二级石灰石标准） 1）粒度规格：40～80 mm。 2）成分： CaO > 52 % MgO < 3 % SiO < 2.2 % S < 0.10 % P < 0.02 % 3）石灰石应具备良好的热稳定性,加热过程无爆裂。 4) 石灰石中不得混入杂质。 2 燃料 1）高、焦混合煤气 2）高炉煤气热值：≥ 740 KCaL/M3 3）焦炉煤气热值：≥ 4000 KCaL/M3 4）焦炉煤气比例： 3～5 % 3 石灰主要指标（执行厂内控标准 JGN52-1999 ） CaO > 88 % MgO < 5 % SiO < 3 % S < 0.07 % 灼减：6% 活性度：300ML 4 烘窑 1）新窑衬烘窑烘炉时间不小于168小时 原则：驱除水分、烧结好炉衬。 2）新窑烘窑要求 升温速度：每小时不大于10～15℃。 保温：150℃、350℃、600℃进行保温，保温时间20～24小时。 烘炉终结温度：850～900℃。
烘窑前加入1米厚的石料保护炉底。 石灰窑烘炉曲线图(后附) 5 操作控制要求 A、焙烧温度控制： 1）焙烧带温度：1050～1150℃。 2）预热带温度：400～900℃。 3）冷却带温度：900～200℃。 4）窑顶烟气出口温度：≤ 600℃。 5）出窑石灰温度：≤ 200℃。 B、风气配比 1）煤气量：8500～10000 Nm3/h 2）空气量：6800～8000 Nm3/h 3）空气过剩系数：1.05-1.15 4）一次助燃空气与二次空气比：4:6～3:7 5）煤气压力：14000～18000 Pa 6）空气压力：13000～15000 Pa C、装料、出料 1）先上料再出料 2）每小时装料一次，每次6-9吨。 3）每小时出料一次，上多少出多少，保持料线高度1.5～2米。 D、焙烧检验项目 1）石灰窑烟气成分(CO CO2 O2 ...)。 2）石灰产品的生烧量、过烧量、活性度及化学成分。 E、休风操作要点 1）煤气降压操作，由加压煤气降至常压煤气。 2）空气压力，随煤气压力的降低相应的进行降压操作，保持空气与煤气压力差 < 3000 Pa 。 3）煤气压力由高压降至常压后,关闭烧嘴阀门。 4）烧嘴阀门关闭5分钟后，关闭二次风阀门,再停风机。 F、复风操作要点 1）启动风机,将风压与煤气压力匹配得当。 2）先送二次风，5分钟后再开烧嘴风气阀，进入煤气常压焙烧。 3）调整煤气、空气的流量、压力配比，使之运行稳定。 4）转入加压操作，根据煤气压力的升高，随时提升空气压力，稳定风气压力配比。 5）转入正常生产操作。
甲醛操作规程分解
甲醛生产操作规程 1. 工艺简述 甲醇在催化剂的作用下, 在一定条件下, 通过部分氧化, 部分脱氢的途径转化为甲醛.具体步骤如下: 甲醇经甲醇泵送至甲醇中间计量槽。计量槽甲醇经过滤后再次用泵进入蒸发器和再沸器。蒸发器和再沸器内甲醇经加热气化，气化后的甲醇经孔板流量计计量后进入混合器。 空气由空气过滤器吸入，经罗茨鼓风机送出（变频器控制流量），有孔板流量计计量、再经空气预热器加热后进入混合器。 配料蒸汽由氧化炉及尾锅炉循环汽包通过分层蒸汽调节阀进入蒸汽分配器，经蒸汽过滤器、孔板流量计计量后进入混合器。 尾气为吸收塔末排出的气体，尾气一部分经尾气水封器进入尾气锅炉燃烧产生蒸汽，另一部分经尾气气液分离器到尾气罗茨鼓风机（变频器控制流量）升压，再经尾气预热器加热及孔板流量计计量后进入混合器。循环尾气投入的作用：生产浓甲醛。甲醇、配料蒸汽、空气和尾气四元混合气体经混合器加热到100℃左右（目的为防止液体进入银层）再经混合气体过滤器以进一步清除四元气中夹带的杂质进入氧化器，在600～650℃电解银催化剂作用下，经氧化、脱氢反应，生成甲醛等气体。该高温气体在氧化器废热锅炉段急冷至180℃左右，形成气、液混合体进入1#吸收塔，废热锅炉产生蒸汽至蒸汽分配器。含甲醛的混合气体有吸收塔来吸收的，吸收塔装有填料和泡罩。吸收塔底部的甲醛水溶液大部分经循环泵、板式换热器冷却至塔顶作自身循环吸收液，未吸收的气体与吸收液相对流动，即气体由下往上，吸收物液由上而下，使汽液能够充分接触，气体溶解至液体中。另一部分作为成品经调节阀进入甲醛中间计量槽。塔中未吸收的气体进入2#吸收塔继续吸收。2#吸收塔底部淡甲醛水溶液，一部分打至塔中作自身循环吸收液，一部分通过转子流量计控制到1#吸收塔作为浓度的调配液。2#吸收塔中未吸收的气体作尾气排出。为保护环境和利用能源，未被吸收的微量甲醇、甲醛和其它废气自第二吸收塔顶部排出后，引入尾气锅炉作为燃料，制取所需压力的蒸气，经燃烧后的尾气，已符合环保要求，可排入大气中。 软水由2#吸收塔顶部加入软水，用调节阀或转子流量计控制，作成品浓度调配用。 2.生产管理检查内容及各岗位开、停车顺序注意要点：（一）巡回岗位 １．工艺设备操作控制指标（生产现场, 根据实际修改确定）１．１鼓风机：电流≤110Ａ，风压＜０．０５ＭＰａ， 油温≤６０℃，风温≤７０℃。 尾气鼓风机：电流≤90Ａ， 风压＜０．０５ＭＰａ， 油温≤６０℃，风温≤７０℃。 1．2泵：一塔循环泵压力：0.2～0.4ＭＰａ， 二塔循环泵压力：0.2～0.4MPa 三塔循环泵压力：0.2～0.4MPa 汽包给水泵压力：0.4～0.8mpa 反应器锅泵压力：0.3～0.5 mpa 冷却水泵压力： 0.20～0.35 mpa 甲醇进料泵压力：0.1～0.3 mpa, 1．3贮槽：甲醇贮槽贮存量１０～450ｍ3 。
铸造工艺操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD972 铸造工艺操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
铸造工艺操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1、接班首先检查各种机械设备是否工作正常； 2、检查水池冷却水温，对水温过高的进行排水和加水，以便铸造顺利完成； 3、修盘人员要及时检查所铸及其它规格结晶盘的水全、水匀后及时排除故障； 4、结晶修复后涮好化石粉，工具、流槽等部件都要涮化石粉，并保持干燥，清除其它杂质； 5、修盘用的色拉油及化石粉要保管好，不能有其它杂质混入； 6、引锭头要清理干净，保持干燥，换下来的要放好不能乱放； 7、冷却井的深度必须掌握好，不能造成拖底； 8、检查导向轮内是否有杂物、有故障就及时排除，不能造成棒坯的表面质量问题； 9、熔铸前必须掌握好炉水的温度及放水时的技术，不能无目的的蛮干，造成成品率下降及设备损失； 10、过滤布要扎好扎牢，铸造过程中结晶盘内的熔体
5-工艺操作规程((模板)
XXXXXX（产品）生产工艺操作规程1、产品概述 2、产品和原料的物化性质 2.1产品XXXXX 2.1.1、化学名称： 化学结构： 分子量： 2.1.2、产品的物理性质： 2.1.3、化学性质 2.2、原料的物化性质： 2.2.1、原料XXXX物化性质 2.2.2、原料XXXXXX物化性质
. . . . . 3、产品及原料质量标准：3.1、产品XXXXXX质量标准 外观： 3.2、原料质量标准：(例如) 3.2.3、环已烷
外观：无色透明液体，含量≥99.0%，水分≤0.02%。 3.2.4、三氯甲烷 符合GB4118—92一等品标准, 外观：无色透明液体，含量≥99.0%，酸度≤0.001%，水分≤0.01%。 3.2.5、硫酸 外观：无色透明液体，含量≥98%。 3.2.6、碳酸钠 符合GB210—92一级品标准， 外观：白色固体，含量≥98.8%，水不溶物≤0.1%。 4、生产工艺原理 5、生产工艺流程叙述 5.1、工艺流程叙述： 7、主要工艺控制点： 7.2、原料配比及生产控制点 （分工序叙述） 7.2.6、公用工程准备：
8、开停车操作：（例如） 8.1、开车前准备： 8.1.1、仔细检查各种设备、管道和阀门，是否漏气、漏料，管道是否畅通； 8.1.2、各阀门是否灵活好用，开关位置是否正确； 8.1.3、各泵机是否能正常运转； 8.1.4、仪表是否指示正确灵活好用。 8.1.5、空车时中间罐、成粉器试真空达到0.06MPa 以上； 8.1.6、备足各种原料，通知冷冻准备开车送冷冻盐水，做好开车记录； 8.1.7、放空冷凝器开启冷乙二醇水溶液进出口阀门，吸附器充填硅胶； 8.2、备料 8.2.1、在乙二醇水溶液罐E118、E117、E120中配制足量的30%乙二醇水溶液， 8.2.2、E118的乙二醇水溶液通过盘管用冷冻盐水降温到约00C用于冷凝器E111、成 粉器R116、真空泵前冷凝器E127、真空泵后冷凝器E130、集中放空冷凝器E152冷凝物料、中间罐R114物料的冷却、冷凝； 8.2.3、E117、E120的用蒸汽分别加热到约400C、80～850C备用； 8.2.4、在碱溶液罐V103中放入约4吨自来水，加入200kg无水碳酸钠，用P104打 循环配制成约5%的碳酸钠水溶液，经分析合格后，再用P104打到碱高位罐V113中备用。 8.2.5、原料、公用工程达到生产要求和规定指标后，往高位罐备足各种原料。 8.3、开车操作 8.3.1、合成工序： 1)、关闭反应锅放料底阀，打开反应锅冷凝器冷乙二醇水溶液进出口阀门，往冷凝器 中通冷乙二醇水溶液； 2)、从高位罐中放入1000L环已烷, 从高位罐加三氯乙醛，开动搅拌； 3)、打开反应锅夹套进出口阀门，往夹套内通80～850C的热乙二醇水溶液预热物料， 当物料温度达到600C以上时，开始自高位罐滴加二甲酯； 4)、滴加二甲酯时,控制滴加速度及调节反应锅夹套进出口阀门，保持反应温度76—
锻工安全操作规程
锻工操作规程 1．目的 制定本规程是为了规范锻工的操作，以免发生人身伤害事故。 2．适用范围 适用于有锻工岗位的生产车间或作业场所。 3．操作规程 3.1一般锻工安全操作规程 3.1.1车间内设备的运转部分，如飞轮、传动皮带、齿轮等部位应设置安全罩并保持完好，加热炉炉门应设置防热辐射装置，如水帘等。 3.1.2开始工作前，应检查所用的工具是否良好，齐备，气压是否符合规定。 3.1.3设备开动前，应检查电器接地装置、防护装置、离合器是否良好，并为设备加润滑油，采用链板等机械化传送带运输锻件，要检查传送带上下左右是否有障碍物，并传送试车正常后方可开锤。 3.1.4高温季节，应加强车间的通风，采取相应的降温措施。 3.1.5车间内温度较低时，应预热锤头、锤杆胎膜和工具，以防断裂。 3.1.6工作中应经常检查设备和工具上受冲击力部分是否有损伤，松动或裂纹产生，并及时修理。 3.1.7锻件传送时不得投掷、大锻件必须用钳夹牢，由吊车传送。 3.1.8手钳、掌钳工在操作时，注意不要将手指置于两钳把之间，
亦不得将钳把对准自身或他人，而应置于身体的侧面以免造成危害，锻打时，指挥人员的信号要明确。 3.1.9不得锻打冷料或过烧的坯料，以防飞溅伤人。 3.1.10不得用手或脚直接去清除砧面上的氧化皮。 3.1.11车间内主要通道应保持通畅，不得将热锻件或工具放在通道上，或靠在机械传送带上，锻件应堆放在指定的地方，且不宜堆放过高，锻造操作机运行及热锻件运送范围内严禁堆放物品，严禁站人。 3.1.12与当班生产无关的工具、毛坯、锻件和料头等，不要放在锤的近旁，不许横跨机械传送带或锻造自动线去递送工具或坯料。 3.1.13易燃易爆品不可放在加热炉或热锻件的近旁。 3.1.14工作结束时，必须将锤头滑放到固定位置，并及时关闭动力开关。 3.1.15工作后将工具、材料、锻件放在指定地点，搞好工作地点的清洁卫生。 3.1.16接班时，应注意交待设备运转情况，炉内燃料程度，工具有无损坏等事项。
滑板生产工艺操作规程概诉
滑动水口生产工艺操作规程 1、范围 本规程适用于滑动水口的原料管理、预混合工艺、泥料配料混碾工艺、成型工艺、半成品检验及不合格品处置方法；半成品热处理、成品检验及取样、入库及贮存和滑动水口标识说明。 2、引用标准 GB/T 7321—2004 《定形耐火制品试样制备方法》 GB/T 2997—2000（2004）《致密定刑耐火制品体积密度、显气孔率和真气孔率试验方法》 GB/T 5072—2008 《常温耐压强度试验方法》 GB/T 3002—2004 《高温抗折强度试验方法》 GB/T 10325—2001（2004）《定形耐火制品抽样验收规则》 GB/T 10326—2001（2004）《定刑耐火制品尺寸外观及断面的检查方法》 GB/T 16546—1996（2004）《定形耐火制品包装、标志、运输和储存》 3、滑动水口的型号和形状尺寸 根据生产计划，按照工艺卡上砖型尺寸进行生产。 4、工艺流程 滑动水口经过原料采购、化验，配料，混碾搅拌，压制成型，烘烤干燥，成品检验，入库等工艺流程。 5、设备和仪器管理 5.1 S114混碾机。 5.2 1000吨电动压砖机，1250吨手动压砖机。 5.3 游标卡尺、测量试样尺寸和检查其几何形状的工具。 5.4 100、500磅秤、模具等装置。 5.5 仪器设备必须保持干净整洁，摆放在规定的位置。 5.6 搅拌机要求每天在停机后清理一次，保持搅拌机内干净；每天生产前必须检查搅拌机刮板是否能正常，检查搅拌机运转是否正常。
每天配料前必须检查磅秤是否正常。 6、原料管理 6.1 根据生产工艺的要求，技术质量部制订原料的规格、品位及控制要求。 6.2 采购部向获得质量管理体系认可的合格分供方采购原料，所采购的各种原料由质检部门依据原料检验准则验收并取样化验，判定合格后方可使用。 6.3 储运部负责对库存原料的管理，验收合格的原料，必须按要求分类堆放，并给予明确的标识。验收不合格的原料不得投入生产，质检部门必须给予禁止使用标识。 6.4 入库的原料储运部必须按标准贮存及管理，避免滴漏、遇水及雨淋。 6.5 生产班组使用原料时，必须在指定的合格的原料区（有原料理化指标检验合格标识）按严格的领料程序领料，即必须由专人领料和填写领料单；原则是在每天作业完，打扫设备和现场卫生后，按生产计划和配料单计算后在储运部仓库保管员的监督和指导下领好下一天的各种原辅材料；原则每天领料一次，领好的各种原辅材料必须按照规定堆放在指定的存放区域和料仓内。 7、配料 7.1 按照生产要求，对指定生产砖型，严格按照生产工艺卡指标进行称量配料，每种物料重量误差控制在该物料重量的5%以内。 7.2 为防止细粉受潮，细粉在搅拌时再单独称量加入。 8、泥料预混及要求
甲醛操作规程
甲醛生产操作规程 1.工艺简述 甲醇在催化剂的作用下,在一定条件下,通过部分氧化,部分脱氢的途径转化为甲醛.具体步骤如下:甲醇经甲醇泵送至甲醇中间计量槽。计量槽甲醇经过滤后再次用泵进入蒸发器和再沸器。蒸发器和再沸器内甲醇经加热气化，气化后的甲醇经孔板流量计计量后进入混合器。 空气由空气过滤器吸入，经罗茨鼓风机送出（变频器控制流量），有孔板流量计计量、再经空气预热器加热后进入混合器。 配料蒸汽由氧化炉及尾锅炉循环汽包通过分层蒸汽调节阀进入蒸汽分配器，经蒸汽过滤器、孔板流量计计量后进入混合器。 尾气为吸收塔末排出的气体，尾气一部分经尾气水封器进入尾气锅炉燃烧产生蒸汽，另一部分经尾气气液分离器到尾气罗茨鼓风机（变频器控制流量）升压，再经尾气预热器加热及孔板流量计计量后进入混合器。循环尾气投入的作用：生产浓甲醛。甲醇、配料蒸汽、空气和尾气四元混合气体经混合器加热到100℃左右（目的为防止液体进入银层）再经混合气体过滤器以进一步清除四元气中夹带的杂质进入氧化器，在600～650℃电解银催化剂作用下，经氧化、脱氢反应，生成甲醛等气体。该高温气体在氧化器废热锅炉段急冷至180℃左右，形成气、液混合体进入1#吸收塔，废热锅炉产生蒸汽至蒸汽分配器。含甲醛的混合气体有
吸收塔来吸收的，吸收塔装有填料和泡罩。吸收塔底部的甲醛水溶液大部分经循环泵、板式换热器冷却至塔顶作自身循环吸收液，未吸收的气体与吸收液相对流动，即气体由下往上，吸收物液由上而下，使汽液能够充分接触，气体溶解至液体中。另一部分作为成品经调节阀进入甲醛中间计量槽。塔中未吸收的气体进入2#吸收塔继续吸收。2#吸收塔底部淡甲醛水溶液，一部分打至塔中作自身循环吸收液，一部分通过转子流量计控制到1#吸收塔作为浓度的调配液。2#吸收塔中未吸收的气体作尾气排出。为保护环境和利用能源，未被吸收的微量甲醇、甲醛和其它废气自第二吸收塔顶部排出后，引入尾气锅炉作为燃料，制取所需压力的蒸气，经燃烧后的尾气，已符合环保要求，可排入大气中。软水由2#吸收塔顶部加入软水，用调节阀或转子流量计控制，作成品浓度调配用。 2.生产管理检查内容及各岗位开、停车顺序注意要点：（一）巡回岗位 １．工艺设备操作控制指标（生产现场,根据实际修改确定）１．１鼓风机：电流≤110Ａ， 风压＜０．０５ＭＰａ， 油温≤６０℃，风温≤７０℃。 尾气鼓风机：电流≤90Ａ， 风压＜０．０５ＭＰａ， 油温≤６０℃，风温≤７０℃。
下套管安全操作规程
下套管安全操作规程 一、对操作者的要求 1.基本了解钳子的构造和性能； 2.熟悉钳子上液压换向手柄和变速气阀手柄的使用； 3.掌握操作顺序和安全要求； 4.熟悉仪表的作用 二、操作顺序 1.安装相应套管尺寸的颚板，注意两件颚板时不同的，钳牙档块应在下方，若装反了钳牙会掉下来； 2.将液压换向阀手柄和变速气阀手柄置于中间位置； 3.启动液压动力站和接通压缩空气； 4.推动或拉动液压换向手柄应能听到液压马达转动声，钳头缺口齿轮不转动； 5.将变速气阀手柄置于高速或低速，推动或拉动液压换向手柄，钳头缺口齿轮正反转灵活； （注：由于采用气胎离合器，可以在不停车的情况下变速） 三、工作过程 1.将缺口齿轮的缺口与颚板缺口对正。 2.根据工作要求将逆止销杆插入上扣或卸扣孔内，调整刹带的松紧。 3.将缺口齿轮的缺口与壳体缺口对正。 4.拉开安全门将钳子推入套管，关好安全门。
★上扣操作★ 1.高档操作：将变速气阀手柄置于高速档位，液压换向阀手柄置于上扣位置，颚板夹紧套管，并带动套管上扣方向高速转动。同时观察扭矩，当读数达不到需要值时，应换中档或低档。 2.中档或低档操作：将变速气阀手柄置于中档或低档位置，套管慢速转动，同时观察扭矩表，当读数达到需要位置值后，液压换向阀手柄置于中间位置。 3.将液压换向阀手柄置于卸扣位置，根据熟练程度和缺口齿轮位置，操作者可选中档或低档，颚板松开，齿轮按卸扣方向转动到与壳体缺口对正后，将液压阀手柄置于中间位置。 4.打开安全门，将钳子退出套管，即可完成一次上扣工作。 ★卸扣操作★ 1.中档或低档操作:将变速气阀手柄置于中档或低档位置，液压换向阀手柄置于卸扣位置，套管按卸扣方向慢速转动。 2.高档操作：当套管转动一个角度后，高档就能转动时，将换向气阀置于高速档，套管按卸扣方向高速转动。 3.螺纹卸完后，根据熟练程度和缺口齿轮位置，操作者可选择变速气阀手柄位置。液压换向阀手柄推向上扣位置，缺口齿轮与壳体缺口对正后，将液压换向阀手柄置于中间位置。 4.打开安全门，将钳子退出套管，即完成一次卸扣工作。
(完整word版)纯净水生产工艺操作规程
纯净水生产工艺操作规程及作业指导书为了确保本厂产品质量，特制定本规程及作业指导书，生产车间必须严格认真执行。 一、制水车间 (一)生产前常规处理 1、先检查设备运转是否正常，再对石英砂罐、活性碳、反渗膜反冲洗5分钟（早晚各一次）； 2、反冲洗完成品尝口感正常后进行正常生产； （二）、关键质量控制点 1、纯净水电导率应≤10 us/cm; 2、杀菌消毒臭氧量应控制在0.5～1.5g/H之间（冬季0.8g/H、夏季1.2g/H） 3、上、下午各作好关键控制点记录。 （三）、生产安全及卫生 1、设备出现异常应及时断电并通知维修人员及时检修； 2、下班时全面清理打扫卫生。 二、洗桶车间 （一）进入车间的工艺流程 1、更衣室：进入更衣室换工作衣、帽、鞋、戴口罩、皂液洗手、手部浸泡消毒、烘干、脚踏池浸泡消毒方可进入车间； 2、洗桶的预处理： (1)、新桶或回收桶首先应检查有无破损、污染和异味，如有以上
情况要对该桶进行特 别处理后再进入下道工序； (2)自动洗桶机开启前准备流程为：冲洗箱先加满清水，倒入50毫升的洗洁精，再将清洗箱加满水，加入配制好的二氧化氯活化液78毫升： (3)升启自动洗桶机（需拔盖时还应开启打气泵）试运行，待机器运转正常后方可进行洗桶和消毒工作。 (4)设备出现异常应及时断电并通知维修人员及时检修； (5)下班时全面清理打扫卫生。 三、桶盖消毒 1、桶盖消毒：50升的桶加入40升的清水，再加入配制好的二氧化氯活化液48毫升； 2、100升的桶加入80升的清水，再加入配制好的二氧化氯活化液96毫升； 3、浸泡消毒5分钟滤干，再放入臭氧杀菌消毒柜，并开启定时消毒按钮进行杀菌处理： 4、灌装车间没用完的桶盖下班时应回收放回消毒柜待下次再用。 四、灌装洗桶车间工艺流程 （一）进入空气净化间的工艺流程 进入更衣室换工作衣、帽、鞋、戴口罩、脚踏池浸泡消毒、风淋室淋60秒、皂液洗手、手部浸泡消毒、烘干、进入灌装前操作；（二）灌装前的预处理：
生产工艺和操作规程
生产工艺和操作规程 生产车间岗位职责 建湖子木实业有限公司
魔芋小结生产工艺及其说明（表式）
魔芋小结生产操作规程 序言： 根据Q/JHCG0001S-2010 制定以下操作规程 一、个人生产前清洁卫生 1. 所有员工必须穿着统一工作服、工作鞋，戴工作帽，换衣后内衣不得外露，裤脚必须塞在工作鞋里，头发和耳朵不得露在帽子外面。 2. 进入生产区域不得佩戴首饰，不得留有长指甲，每周检查一次。 3. 洗手消毒：清水洗一洗手液一清水冲洗一消毒液浸泡30秒一烘干 4. 用滚轮除去身上灰尘和毛发。 二、生产前设备检查、工具清洗消毒 1. 生产前对设备进行检查，排除故障和安全隐患。 2. 生产前工器具清洗后用消毒液消毒。 3. 设备清洗后100C蒸汽消毒。 4. 预先配好定型流槽的专用水。 5. 定型流水槽放水前清洗，检查槽壁。 6. 检查管道口是否清洁，放掉管道内的剩水，待清洁水色正常后方可放水。 三、配制工艺用水和生产用水 1. 配制定型流槽用水：1700升清水，加入1.1千克食用氢氧化钙，完全溶解。 pH 值：11.0-11.7 。 2. 配制养护水：按照6.5-7.0 ? 比例，在清水内加入食用氢氧化钙，完全溶解 pH 值：11.5-11.8 。 3. 配制塑封水：按照6.0-6.5 ? 比例，在清水内加入食用氢氧化钙，完全溶解pH 值:11.6-12.0 4. 各种工艺用水和生产用水调节pH值，用清水或食用氢氧化钙。 5. 质检人员全程监督配制过程，并且将检测和调整数据记录在案。 四、备料
1. 质检部门对每一批次原料都应该进行仔细检查，检查内容包括：产地、包装、数量、清洁度、白洁度和统一性。 2. 质检部门对每一批次原料都应该事先做小样试验，计算好膨胀倍率，将结果填写在备用原料单（货卡）上。 3. 质检部门对每一批次食用氢氧化钙以及辅料进行严格检查和测试。 4. 生产时操作工应该按照领料单说明，向仓库领取指定批号的原料及辅料。 5. 领取指定批号的原料及辅料时，应该做到两人复核。 五、投料 1. 向清洗好的搅拌桶内注入清水，至750升时质检员取第一次水样。 2. 启动循环泵，清水注至1000升时，质检员在循环泵出水口取第二次水样。 3. 当水温达到20C±2C时，打开搅拌机，一分钟后，将原料缓慢投入搅拌桶内使其充分搅拌均匀，此时循环泵将原料从底部抽出，从上部注入搅拌桶。 4. 原料搅拌7分钟时，用长柄橡皮刮板将搅拌桶边缘的原料仔细刮入搅拌桶内。 5. 原料搅拌8至10分钟，停止搅拌机，倒开循环泵，使管道内原料全部进入搅拌桶内。 6. 关闭电源，盖上搅拌桶盖子，使搅拌桶内原料静置膨胀。 7. 原料静置，按照不同的倍率，膨胀时间90分钟一120分钟。 六、食用氢氧化钙溶液配制和均质机操作 1. 按照领料单规定，向仓库领取规定数量的食用氢氧化钙。 2. 在清洁的250L容量不锈钢桶内注入20C±2C的净化水100升，加入食用氢氧化钙，充分搅拌，使食用氢氧化钙完全溶解。 3. 测定并调整食用氢氧化钙溶液，使其pH值控制在12.0-12.5之间。 4. 将符合要求的食用氢氧化钙溶液倒入离心桶内，开动搅拌使其保持均匀。 5. 将均质机、离心桶、搅拌桶，三者管道准确连接。 6. 膨胀原料与食用氢氧化钙溶液混合比为10:1，食用氢氧化钙溶液流量为：70升/小时。 7. 均质机转速650转/分钟。 七、定型流槽准备 1. 将配好的定型流槽水注入流槽加热至70C。 2. 加入300g原料溶解于水槽中。 3. 用丝网清除水中络合物，直至看不见络合物为止。 八、出丝 1. 在定型流槽的喷头上安装带有标准孔径和密度的出丝板，出丝板应该安装紧密，不能出现泄漏。
甲醛质量控制点操作规程
发放号： 受控状态： 文件持有人： 鱼台县甲醛化工厂作业文件 YJ/JS-02-2006 甲醛质量控制点作业指导书 编制： 审核： 批准： 发布实施日期：年月日 鱼台县甲醛化工厂发布
目录 1、氧化工序---------------------------------------------3 2、吸收工序---------------------------------------------5
一、氧化工序 1、本工序任务 原料混合气经净化后，按一定的线速度进入氧化器，在电解银催化作用下进行原料气的氧化、脱氢反应，由甲醇转化为甲醛并产生少量的副产物，在这一工序操作中，氧化温度控制的高低、四元气体的摩尔组成及催化剂活性的高低，都直接影响甲醇转化率。 2、工序流程 四元混合气净化后进入氧化器，在600℃左右的高温下和银催化剂接触。甲醇被氧化为甲醛，并放出大量的反应热。生成的产物气体迅速通过氧化器的余热段，放出的热与来自氧化器汽包的软水交换，间接产生的饱和水蒸汽进入蒸汽分配器供生产使用，骤冷后的生成产物再经氧化器余热段冷却后，送入一级吸收塔进行吸收操作。 3、主要工艺条件 氧化过程： 1、甲醇、空气加入一定比例的蒸汽后进入过热器，控制过热器温 度在100—125℃除去三元气中的液体，使三元气完全净化，经 过滤器除去气体中的杂质及铁离子，使洁净的三元气进入氧化 炉，严格按工艺要求调节比和水醇比，使反应处于优质、低耗、
高产的状态，减少副反应的生成，严格控制氧化温度580—650℃，严禁超温现象的发生，反应过程也就是实现其化学转化的过程，在这里，甲醇转化为甲醛，反应过程是甲醛生产的中心环节，是最重要的生产过程。 2、氧控岗位为甲醛的生产的心脏，主要任务是严格控制各项工艺 指标，密切察视各点温度、压力波动情况，正确调配三元气体以达到最佳状态，实现优质低耗高产的目的。正常操作查实接班后所有仪表、指标是否正常、记录数据是否相符，集中精力，谨慎操作，严格控制氧温稳定，严格执行工艺指标，保持三元配比稳定，每小时记录一次工艺参数，保持原始数据的真实性，听取班长安排，安定生产。 3、氧化生产中异常现象和处理方法。超温：现象：反应温度持续 上升，已超过规定的范围，长此下去，会发生事故的危险，原因： （1）空气鼓风机的旁路放空阀突然失控，致使空气流量骤升。（2）总蒸汽压力突降，致使配料蒸汽流量骤减。 （3）蒸发液位过低。 （4）热水泵突然停止运转或热水阀控制失灵。 处理： （1）降低空气流量，使氧温下降。 （2）先适当降低风量，降氧温，再提高蒸汽压力。 （3）适当补充配料蒸汽量，提蒸温并逐渐恢复蒸发液位。
食堂生产工艺流程与操作规程
蓝天学校食堂生产工艺流程及操作规程 为了加强学校食堂管理，强化责任，规范流程，提高效率，确保安全，现就学校食堂操作 规程明确如下： 一、食品加工流程： 原料进货验收 ------ 择洗 ------ 精洗——切配 ------ 加工制作 ------ 备菜间存放——分发 二、餐具洗消流程： 餐具清洗消毒 ------ 浸泡 ------- 漂洗 ------ 存放保洁 三、餐具回收流程 餐具回收——残存物清理——归类——清洗 四、分餐运输流程 运输 ------ 抬入餐厅 ------ 分配到分餐窗口 ------ 厨房间卫生 ----- 厨房卫生管理 操作规程： 原料进货 1、学校一切食品必须定点采购，采购食品及其原料时，应向供货者索取食品的检验合格 证或者化验单（即索证）。 2、索证时对索证食品的卫生检验合格证，化验单必须查清产品名称，生产企业名称，生产 日期，批号等。 3、索证食品的卫生检验合格证，化验单如为复印件，应加盖检验单位印章。4、包装食品必须检查食品标签，严禁“三无”产品进库。5、食品进库或制作加工前必须由验收员 验收，签字二、食品粗加工 1、动物性食品禽、肉、鱼和植物蔬菜等分开加工，生熟菜墩要分开 使用，肉类、蔬菜清洗池要分开使用，防止相互影响。 2解冻融解应提前进行，在常温下自然解冻，不用热水融解禽、肉、鱼类食品，处理后的 食品应分类摆放，用洁净的容器存贮，防止与未经处理食物接触造成污染。 3每天工作前处理好使用的设施，清洗水池，地面，容器架、框、刀具等，工作结束时要 搞好卫生，及时处理垃圾及废异物。 4加工间应保持墙面、地面清洁，加工原料应计划出库、采购缩短存放备用时间，防止腐败 变质，所有加工食物都应严格验收检查及至取样式检验，不符合规定和标准的不予接收，不 可加工处理。先处理的 食品原料应先提供使用，粗加工间内的工具，用具，工作服不得外借使用，并经常清洗保持 清洁。 三、烹调加工 1、烹调加工所用原料应保持新鲜，冷冻的肉、禽、水产应在室温下缓缓地彻底融解，不能 热水融解应急处理。 2、灶房内的所有原料进入时要认真检查，发现卫生问题及时处理，不干净返回粗加工间 重新处理，腐败变质或感官性状异常的应停止使用。 3、调料应认真检查，发现异杂物等及时筛选，禁止使用假冒伪劣原料。 4、非食品用原料严格控制，禁止入内，防止误食引发食物中毒。
台虎钳安全操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A56606 台虎钳安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
台虎钳安全操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1、虎钳上不得放置工具，防止滑下伤人。 2、使用转座虎钳时，必须把固定螺丝销紧。 3、虎钳的丝杆，螺母要经常擦洗，加油润滑，保持清洁，如有损坏，不得使用。 4、钳口要保持完好，磨平的要及时修理，以防工件滑脱伤人。钳台固定螺栓要经常检查，以防松动，不准使用已经滑口的螺栓。 5、用虎钳夹持工件时，只许用虎口最大行程的3/8，不得用管子套在手柄上或用手锤击打手柄紧固。 6、工件必须放正夹紧，手柄朝下工作。
化工工艺操作规程内容
化工工艺操作规程的内容 一、工艺技术规程 1、产品概述 1.1 产品名称、化学结构式、主要理化性质。 1.2 产品质量规格、技术标准、包装运输方式、贮存期限。 1.3 主要用途。 1.4 原辅材料名称、规格及主要指标检验方法。 2、生产工艺过程 化学反应过程和生产流程图。 2.1 化工工艺路线及其基本原理。 2.2 主要化学反应及副反应。 2.3 主要物流的平衡及流向。 2.4 带有控制点的工艺及设备流程图。 3、生产控制技术 3.1工艺控制点示意图。 3.2各项工艺操作指标。 3.3主要生产工序的控制方法,仪表控制、装置和设备的报警联锁。 4、物耗能耗指标 5、不合格产品的处理 6、安全生产技术 6.1 使用、产生有毒有害物质一览表。
6.2 易燃易爆工序一览表。 6.3 危险化学品的安全管理（贮存、运输要点）。 6.4 可能发生的事故及处理预案。 6.5 工业卫生和劳动保护。 7、环境保护。 7.1 三废排放示意图。 7.2 三废排放及其治理。 7.3 三废排放标准和现状对比。 7.4 副产回收的处理的综合利用。 8、劳动组织和生产管理 9、设备一览表及主要设备生产能力 10、仪表计量一览表及主要仪表规格型号 11、附录 11.1有关理化常数、曲线、图表、计算公式、换算表。 二、岗位操作法内容 工艺编号岗位编号 1、岗位职责 2、本岗位工艺指标和操作指标一览表 3、本岗位制成品的质量标准或规格 4、原辅材料和其他材料规格、性能 5、本岗位的工艺流程图,本岗位和上、下道工序的关系。 6、生产操作方法与要求。
6.1开车 开车前的准备、正常开车和系统开车操作。 6.2 停车 正常停车、临时停车、紧急停车和系统停车操作。 6.3 不正常现象及其处理方法。 7、原始记录格式和记录要求 8、生产控制和分析 9、交接班制度、巡回检查制度和重点操作复核制度 10、安全生产 11、工业卫生和劳动保护 12、三废处理与环境保护 13、设备仪表一览表 14、计量器具及仪器仪表的检查和校正
甲醛生产工艺操作规程
甲醛生产工艺操作规程 一、开车前准备 系统检查： 1、转动设备检查：将罗茨鼓风机、一塔泵、二塔泵等机泵的连轴器进行手动盘车，注意转动是否灵活，是否有摩擦、碰撞等异常声音。检查各机泵润滑油是否符合要求。地脚螺栓等固定螺栓是否有异常。 2、管道检查：包括空气管道、蒸汽管道、物料管道及其相关的管道阀门有无泄漏，是否启闭灵活。 3、检查化验器具、药品、标准溶液是否齐备。 4、供电、供水检查:检查电源电压表指针是否指示准确，各指示灯是否正常工作，水处理器的进水压力和水量、软水硬度是否符合要求。 5、仪表检查：检查气源压力是否符合要求，调节阀是否调节正常，各仪表指示是否正常。 系统的吹除和置换 为防止铁锈、灰尘、油等杂质进入氧化器影响催化剂的活性、寿命和产品质量，开车前必须对系统装置的设备和管道进行吹除，并且对设备管道进行脱脂处理，保持设备和管道的清洁。 吹洗：设备和管道清洗组装完毕后，要先用蒸汽和空气的混合气吹洗再用热风吹干。 催化剂的铺装： 1、花板要求平整干净，装入氧化炉后要求四周间隙均匀，没有晃动缝隙。
2、热电偶要求敷设平直，安装时不要露出花板沟槽，顶部留有10mm 缝隙。 3、花板上铺的合金铜丝网需要经过退火处理，网分布均匀大小适合，要 求平整。 4、催化剂按照先新后旧、先粗后细的原则分层分布，要做到均匀、平整、 严实的要求，进行模平处理后才能进行铺装后一层催化剂，尤其是四周填充充分压实。 5、试点火器：催化剂铺装完毕后，安装点火器，并进行试验合格。 6、上述工作结束后，将氧化炉的封头，清理干净在吊装密封。 尾锅炉的点火 1、检查水封罐水位，确保二塔与尾气炉的隔离。 2、打开气包水进口阀门，关闭废热锅炉的排水阀门，启动软水泵。 加水进气包，如需换水，可开启排污阀到水质合格，保持规定水位。 3、启动尾气锅炉的鼓风机，吹炉五分钟。 4、在炉外点燃调整好燃烧器，在将其装入炉内固定好，视炉温和燃烧情 况调节供油和风量，保证炉温在700－800℃。 5、尾气锅炉在正常运行时，要按锅炉运行的操作法进行控制，要定期分 析水质情况和炉膛内尾气的燃烧情况，尾气压力、引风机电流，炉膛温度、气包的液位和产汽的压力，做好排污和液位计的冲洗工作，做好操作记录。 6、尾气废热锅炉运行时，如遇到停电或引风机发生故障，应迅速打开水 封联箱的尾气放空阀门，将尾气放空，然后在将尾气入炉阀门关闭，
喷砂生产工艺操作规程
喷砂生产工艺操作规程 3、操作规程3、1喷砂生产工艺流程图3、2型材检验：对准备进行喷砂的加工型材进行质量抽查，弯曲、扭拧、拉伤、拖伤、碰伤等外观质量。型材表面应保持干燥且不得有油污。3、3喷砂前必须检查送料框所附的生产随行卡，并且按照要求进行喷砂。3、4喷砂开机程序为：打开总电源开关→抽风→运砂→主机→送料→放砂→放料→进行喷砂；开每一个工作开关时，只有当相应指示电流表处于平稳状态时，才能打开下一个开关，避免因电流负荷过重而导致损坏电力设施；主机与放砂在主机启动后约1分钟后方可放砂，避免因较早放砂而导致喷枪堵塞现象。3、5喷砂过程中型材摆放要求3、5、1型材摆放时不得过于靠边，以免喷砂不到位；3、5、2型材与型材之间不能放得太近，以免型材侧面喷砂不均；为了保证喷砂料的表面效果更好，所有喷砂料必须喷砂两次。3、5、3型材间距比例应为型材高度的两倍；3、5、4型材与型材之间应用专用分料小轴，将料与料之间分开并使其保持水平状态进入喷砂机，而不得有摆动或靠拢，以免造成喷砂不均、喷不到位等现象。3、6型材进入机口前检查压料机的感应器指示灯是否发光，以确保压料机的正常工作；若指示灯不亮则表示放料距离过远或型材头、尾过近，感应器无法识别型材之间的距离，这时必须手动调试感应器使压料机前后升压适当。3、7喷砂后型材的搬放3、7、1型材在出机口时，第一时间将被打移位
的型材摆放均匀，确保型材完整、均匀地喷完；在翻动喷砂后的型材必须佩戴专用劳保手套，以确保型材表面的清洁度，不能用手直接触摸型材。3、7、2喷砂完毕后，将型材上带有的砂丸翻转倒入喷砂机内，在翻动时不能用力过大，以免将型材碰伤或导致其变型。3、7、3因型材上带有很多砂丸，从喷砂机往倒砂机搬动型材时，型材与型材之间不能相互磨擦，以免擦花。3、7、4将型材分开整齐摆放在倒砂机上后，才能进行倒砂；倒砂时，打开倒砂按键，使倒砂机气缸升起，在倒砂机气缸升起时工作人员必须站到一旁，以免掉料伤人，更不能把手放到倒砂机下面，确定砂以倒净才能将倒砂机放下来，以防砂粒留在型材里造成砂粒的浪费。4、注意事项：以上工序完成后，应将喷砂型材整齐地装入框内，并注意合理摆放，以免影响型材表面质量。