后张预制箱梁施工方案

后张预制箱梁施工方案

一、工程概况

本合同段内K134+990小时尼奇4*20m中桥，下部采用双柱式墩，三柱式台，挖孔灌注桩基础，上部采用装配式部分预应力砼连续箱梁。边跨边梁8片，边跨中梁8片，中跨边梁8片，中跨中梁8片。箱梁钢筋直径≥12mm 者，均采用带肋螺纹钢筋；钢筋直径<12mm的钢筋，采用光圆钢筋，其中分别为R235和HRβ335，预应力钢铰线采用ASTMA417-97的规定，单根钢铰线公称直径φs15.2 mm,公称面积S=140mm2，抗拉标准强度R b y=1866N/Pa，松驰率为2.5%,弹性模量Ey=1.95*105MPa,砼采用C50砼。工程量如下:C50砼为663.9m3;Ⅰ级钢筋为23506Kg;Ⅱ级钢筋为111290,4Kg。

二、机械设备情况

1、砼拌合机：2台

2、门式起重机：MQ-5 1台

3、电动油泵：2YBZ2-49 2台

4、千斤顶：200吨穿心式千斤顶

5、手拉葫芦；1吨 2个

6、压浆机：活塞式压浆机1套（包括制浆机）

三、箱梁施工过程及方法

1、预制场地布置

预制场地布置详见平面布置图（附后）

2、为控制成本费用，预制箱梁采用一梁一座，预制场共设32个梁台座，台座布置见梁专用总平面布置图。为保证质量，本台座采用砼台座，纵

向布置5个台座，共设7排。为防止箱梁张拉后两端基础不下沉，对台座两端基础进行加强，加强基础顺台座方向一端长2.0m，横台座方向宽2.5m，基础深0.5m，采用C20砼现浇。台座垫层厚15cm，采用C20砼，垫层上浇筑25cm厚台座。根据模板设计台座宽91cm，台座长度20.4m，以利于张拉梁底部钢束时千斤顶的放置。根据多年箱梁施工经验，预制箱梁台座设1.5cm 反拱，反拱度做成抛物线或圆曲线。

为满足预制梁张拉后台座两端能承受梁体自重而不被破坏，在台座两端进行砼加厚处理，考虑整个制梁场地硬化处理，并沿每个台座两端设置纵向排水沟，沿龙门吊走行轨内侧设置横向排水沟，纵横向排水沟相互联通，在台座两端2.0m范围内台座采用50cm厚C25砼以保证台座的实用性。为便于拆模，台座之间中心间距为4.5m，考虑到边梁模板较宽，场地两侧台座预制边梁。

3、箱梁模板

1）底模

制梁底模采用水磨石，分为端底板、活动底板、中间底板。是支承在制梁台座的上面，自梁端至吊点一段为端底板。梁体吊点处设活动底板，以便脱模吊运。底板总长考虑到梁体混凝土在预应力作用下压缩的影响，按跨径的1/1000值加长。模板表面打磨干净后涂刷脱模剂（3：1柴机油）。在梁两端的支座中心线下面的底模座及梁纵向垂直方向安放一根10*20cm的方木，方模上放置同宽度的10mm厚钢板吊梁。

2）侧模

箱梁侧模位于梁体的两侧，采用厂制的成套大钢模板，用5mm厚钢板

作面板，以[80的模钢作横肋，间距约30cm。支架用[100槽钢，间距75cm。连接边用-12*80mm带钢。两侧边模下面用φ16的圆钢作拉杆。为防止浇注砼时内模向上浮起，在侧模顶部每1.5m设置一道压杠，压杠采用I14工字钢，压杠两侧及台座两侧预埋的地锚联结，采用紧线器调节，防止浇注砼时内模向上浮起。侧模在加工时，顶口应及台座一样设置向下的预拱度，以保证梁体厚度及设计相一致。

3）内模

考虑到立模和拆模方便，又不易损坏，周转率高。采用4mm厚钢板作面板，带肋用-6*50mm带钢，连接边用-8*50mm带钢，骨钢用[80，斜支撑及下部支撑用L5。内模顶面设置子母口结构，方便在箱梁砼浇注完成后能够拆除模板。为便于梁底板砼施工，在内模顶部每4米设置一个50cm*70cm的天窗便于下砼，天窗盖板采用活动钢板，在浇完底板砼后及时封闭盖板。

4）端模

端模位于梁体的两端头，安装时连接在侧模上，端模需要两种型号。第一种型号是及梁体模板同时支立的端模，其形状按张拉用锚固板的位置作成阶梯状；第二种型号是封端用端模，此端模在预施应力，管道压浆后支立，目的是封闭锚头和保证两体外型符合设计要求。

5）模板安装要求

模板表面应干净光亮，拼合平整严密，模板之间用双面胶确保模板无漏浆缝隙。立模后必须对板缝、上下拉杆、楔块、模板垂直度、长度等进行检查，确认模板安装结构尺寸准确、牢固后方可进行下一工序的施工。

4、钢筋施工

1）普通钢筋施工

本工程所用钢筋均集中在钢筋车间加工制作。

a.原材料要求

1、钢筋应具备原制造厂的质量证明书，运到工地后并应做抽样检查。检查试验合格后方可使用。

2、钢筋原材料应分型号堆码，架离地面30厘米，以防雨水锈蚀。

3、各类进场钢筋均需设置产品标识牌，上面注明钢筋型号、数量、进货日期、试验结果。

b.钢筋加工（钢筋除锈、调直、下料）

钢筋加工及焊接及一般工程钢筋加工方法相同，应严格按规范及施工设计图纸施工。

1、钢筋的弯制和末端的弯钩应按设计要求施工。如图中未作规定，应按规范要求，圆钢筋弯回形钩，螺纹钢筋弯成垂直钩。钢筋弯制采用钢筋弯曲机操作，箍筋可采用人工弯制。弯制钢筋时宜从中部开始逐步弯向两端，弯钩应严格按设计要求一次弯制成型。

2、钢筋下料前按图计算下料长度，并考虑到焊接接头的位置以及焊接方法、焊接长度（钢筋焊接下料长度较焊接设计长度长出2cm），保证成型钢筋满足焊接要求。热轧钢筋采用闪光对焊或电弧焊。所有焊工应在开始工作之前考核和试焊，合格后持证上岗。所有焊点应彻底检查。

钢筋的纵向焊接，采用手工电弧焊。

电弧焊接和绑扎接头及钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。

3、钢筋加工允许偏差见下表

钢筋加工允许偏差

c.钢筋安装

钢筋安装及一般工程钢筋安装相同，钢筋保护层采用商品塑料垫块，底模上采用承重型方墩形垫块，垫于底模上，边墙上采用商品塑料圆形垫块，卡于侧墙最外层钢筋上。制梁钢筋安装应严格满足下表的要求

钢筋安装要求满足的误差表

2）预应力筋施工钢绞线及锚具的技术要求

a.表面质量

钢绞线进场时应进行表面质量的检查，其表面不得有降低钢绞线及砼粘拉力的润滑剂、油渍等物质，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。

锚具夹片表面不得有裂纹，尺寸应符合设计要求。

b.技术要求

钢绞线采用符合GB5224-1995标准的高强度、低松弛的φj15.24mm钢h=1860Mpa，在20℃应用70%破断荷载，连续1000h松弛值绞线，标准强度R

Y

≤2.5%。钢绞线还应作拉力试验检验其抗拉强度及伸长率。

锚具采用OVM15-3、OVM15-4和OVM15-5，锚具进场后应作硬度和静载锚固性能试验，合格后方能使用。

下料：

钢绞线下料前应调直，计算好钢绞线的下料长度，在切割口的两侧各5cm处先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。切割后应立即将切割口用胶带缠紧，以防松散，并在胶带上写上编号，以备编束用。

编束：

钢绞线编束应在地坪上进行，使钢绞线平直。每束内各根钢绞线应编号并按照顺序摆放，每隔1m用22#铅线捆扎。本项目小箱梁钢绞线编束有三种：一种3根，一种4根，一种5根，均编为实心束。

波纹管安装：

穿预应力筋用波纹管，应在安装普通钢筋的同时进行预埋，其中心轴线应严格及预应力钢绞线束轴线一致，其位置采用定位箍筋控制。定位箍筋

在波纹管的直线段上每1m一道，线段上每0.5m一道。根据设计施工图箍筋采用井字形钢筋，卡住波纹管，以免在砼振捣时使波纹管偏离位置，定位钢筋的制作图示如下图所示。顶板负弯矩波纹管预埋时其长度应超出梁端模10~15cm以便接长和防止时间长波纹管因锈蚀而折断。管道接头处应采用比被接管道大一个级别的波纹管套住，其长为被接管道直径的5~7倍，并用胶带包严，以防漏浆。接头应设在管道的直线部位，接头区避免弯曲。

穿束：

将编好的钢绞线束的一端用φ4铁丝捆扎栓牢作索引线，拉线索引线直至孔两端均露出所需工作长度。穿束过程中，钢束不得转动，应平直通过孔道。穿出后，检查两端钢绞线的编号，其位置是否对应正确，如不正确应调整一致。穿束后，钢束应能在管道内自由地滑动，否则应继续查明原因，采取措施。

5、梁体砼配料、浇注、刷毛、拆模、养护

砼浇注前应对箱梁预埋筋（伸缩缝预埋筋、防撞墙预埋筋）进行检查，保证预埋钢筋位置、数量及型号准确、无误。

a.配料预应力混凝土配料除符合普通混凝土有关规定外，还应符合

下述要求：

应选择合理、经济的配合比。配置用细骨料宜使用级配良好的中砂，

细度模数不小于2.6，含泥量应小于1%；配置用粗骨料应使用质地坚硬、级配良好的碎石，骨料的抗压强度比所配置的砼强度高50%以上，含泥量应小于0.5%，针片状颗粒含量应小于5%，骨料的最大粒径宜小于20mm；水泥用量不宜超过500kg/m3。可加入适量的减水剂（塑化剂）、缓凝剂，以达到易于浇注、早强、节约水泥的目的。其掺量由实验确定。但拌合料不得掺有引气剂和各种氯盐。

b.砼浇注梁体砼浇注的顺序：先浇注梁底板，再两侧均匀对称浇注腹板，再后浇注顶板及翼板砼。

底板砼料由内模天窗进入，振捣采用φ50插入式振捣棒振捣砼。当底板砼浇注5~8米后，开始同时对称浇注两侧腹板砼，其浇注方法采用斜向分层法浇注，在腹板砼初凝前浇注顶板砼。在浇注顶板砼进应特别注意顶板负弯矩张拉锚具位置砼的振捣，且应保证张拉槽模板不位移，防止张拉槽上浮或槽内留有砼。砼浇筑前还应注意校正和检查支座钢板，端部锚固板，波纹管以及预埋件的位置和数量等。振捣时避免振动器碰撞波纹管、预埋件模板保证其位置和尺寸。

砼应为缓凝，砼采用搅拌站集中搅拌，砼运输车运送。砼应拌和均匀、颜色一致，不得有离析和泌水现象。严格控制砼拌和时间和入模后的振动时间，为保证箱梁腹板砼的振捣质量，在侧模上沿波纹管走向，每1.2米设一对附着式振捣器，其余部位采用插入式振动器振捣，振捣时注意振动器不能碰撞钢筋、波纹管和模板，振动时间和次数依照砼密实来调整，密实的砼标准为砼不再下沉，无气泡上升，表面泛浆。

砼浇筑时应连续进行，因故必须间断时，其间断时间应不小于前层砼

的初凝时间。

施工过程中，必须密切注意底板砼是否由梁体底角流出，然后决定施工是否向前推行，同时注意侧板砼不宜浇注太快，防止底板砼上浮，底板和侧板砼浇注完成后，将顶部预留槽用预留滑动模板封好，并及时整平、收浆。

C、刷毛、梁板表面处理：

当梁体顶板砼振捣完成后应及时用木抹进行平整处理，平整时采用水平尺量测，保证梁顶砼面的平整度以及横坡度；在砼初凝前用钢抹再次收抹以减少砼的收缩裂缝。顶板砼初凝后、终凝前，使用钢刷进行刷毛，将梁顶的浮浆刷掉、清扫并用洁净水冲刷干净。刷毛的梁顶面应平整粗糙、石料露出三分之一。

D、拆模拆模的好坏涉及到预制梁砼的外观质量和模板的周转使用。当梁体砼浇注完成达到拆模强度，即可拆除箱梁内外模。外模拆除先拆除外侧边模，再拆除上翼缘外边的小梳状板。外模拆除采用龙门吊配合。内模采用人工进行拆除。全部拆模过程中，不得用铁件猛撬，以免损坏梁体砼表面，模板拆除后，吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养以供下次使用。

E、梁体砼养护：

梁体浇注完成后，待砼初凝后应进行养护，未拆模板时，用土工布覆盖整个表面，采用自动喷水系统及时洒水，应保持土工布湿润，不得出现干湿循环；拆模后，用土工布将全梁包好，上面留口向下灌水，始终保证梁体表面湿润。直到砼强度达到设计强度。

6、张拉

本工程预应力张拉采用双拉双控，张拉千斤顶选用穿心式千斤顶，张

拉以应力控制为主，伸长量作为校验，实际伸长量及理论伸长值作比较，误

b=1339.2Mpa（含锚圈口应力差应保持在±6%以内。设计控制应力σk=0.72R

y

损失）。

张拉施工前应对油压表进行标定，然后标定压力表及千斤顶，找出油压表读数及张拉力之间的关系式，并将张拉力换算成油压表读数。分别计算出：0.15σk,0.3σk,1.0σk的张拉力及钢绞线的理论伸长值（进行计算用的钢绞线的弹性模量应为试验实测值）。钢绞线的伸长值计算详见专门的《预应力张拉计算书》，在钢绞线试验进行完毕，测定完弹性模量后进行计算，并以书面形式报监理工程师确认。

a.张拉前的准备工作

Ⅰ、压砼试块，箱型梁砼强度必须达到设计强度的90%，才允许进行张拉施工。

Ⅱ、检查孔道内是否有异物，拉动钢束，如行动自如，说明无异物；如有异物，可用钢筋捣松，用高压水冲出。

Ⅲ、安装工作锚

工作锚安装前必须清理干净，锚圈表面、锚孔及夹片上均不得有油渍、铁屑、泥砂等杂物。安装时应保证锚环及孔道对中。钢绞线端头应套上锥形导帽，以便逐根穿入锚环的锚孔，穿入时应保证钢绞线顺直无扭结现象。每个锚孔装入夹片，并轻轻打齐。

Ⅳ安装千斤顶

先安装限位板，再安装千斤顶，千斤顶使用钢管支架并用1t倒链吊起。其拉力轴线应及钢绞线末端轴线一致。