2孔16m框架桥施工方案 稿

禹城东框构中桥施工方案

1.编制目的

明确工艺流程、操作要点，指导施工作业。

2.编制依据及编制范围

2.1编制依据

《石济客专施桥（框）-55》

《石济客专桥通（框）-Ⅰ-13》

《框构、涵洞防水体系构造图（叁桥通（2010）8066）》

《客运专线铁路桥涵施工质量验收暂行标准》

《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》

《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》

《铁路混凝土工程施工技术指南》

《铁路工程施工安全技术规程（上、下册）》

2.2编制原则

遵守各种规范和设计图纸的原则。统筹安排，突出重点，做好工序衔接，紧张有序，加强施工监控，确保工程质量。

运用现代科学技术，采用先进可靠的安全保证措施，确保生产安全，做到文明施工。

根据我方的实力，考虑工程地质、工程特点和工期要求，坚持按设计文件及施工规范施工，确保工程质量及安全，保证按期竣工。

2.3编制范围

新建铁路石家庄至济南客运专线禹城东框构中桥。

3.工程项目概况

3.1工程项目概况

该框架桥位于禹城东站站场范围内（施工里程改DK372+324.00），京沪高铁下行线左侧，框构中心线与线路中心线斜交125°，为公路立交及排水道路立交桥。

该桥主体结构为2孔16米钢筋混凝土框架结构，框构主体长42.88米，宽11.4m，结构跨度19.54+19.54m（垂直16m+16m），结构净高8m。框构主体地面以上1m范围以下采用采用C40（LI,H2）钢筋混凝土，其余采用C35钢筋混凝土,抗渗性不低于P10。

3.2施工内容

施工内容包括：基坑围护（钻孔桩）、止水帷幕（旋喷桩）、土方开挖、地基处理（高压旋喷桩、钻孔桩）、框架桥主体、基坑回填、附属工程及设施（挡墙、桥面防水层和保护层、框顶排水、路基过渡块、河沟护砌等）、桥面系（电缆槽、挡砟墙、遮板等）。

3.3主要工程数量

4.施工方案

4.1施工准备

4.1.1工程技术人员认真审核图纸并填写图纸审核记录，确认图纸无误，交测量队定位放线，同时计算工程数量，移交物资设备部。4.1.2人员机械设备全部进场，各种材料也运送至现场。

4.1.3开工前，依照设计要求，对地基周边现场进行勘察，根据设计资料对桥的位置、方向、长度及高程进行精测核对，各项技术要求与现场实际情况相符合。

4.2施工方案

采用明挖，现浇施工。

4.2.1地面处理：挖除地表0.3m厚种植土，用土回填至地面并碾压密实。平整场地，测量放外轮廓线。

4.2.2基坑围护和止水：钻孔桩围护—高压旋喷桩止水帷幕—旋喷桩封底

4.2.2.1钻孔桩围护：采用C30钢筋混凝土灌注桩。靠近“京沪高铁”一侧采用一排直径φ=1.25m钻孔桩，间距1.5m，其余侧采用

直径1.0m钻孔桩，间距1.25m，桩长均为11m。

4.2.2.2高压旋喷桩止水帷幕：距离结构线1m处设置一排直径φ=0.6m旋喷桩止水帷幕，间距0.5m，桩长7m，桩底与封底旋喷桩桩底等高，使得围护桩之间封闭。

4.2.2.3旋喷桩封底：工作基坑采用φ=0.6m旋喷桩封底，间距0.5m，桩长2.5m，桩顶与主体结构垫层底面等高。

4.2.3地基处理

4.2.3.1主体地基处理：主体地基采用直径为0.6m的高压旋喷桩，间距1.5m，梅花形布置，桩长15m。并采用高压旋喷桩封底。

4.2.3.2挡墙地基处理：采用直径为φ=1.0m钻孔桩，桩长21m，具体布置详见图纸。

4.2.4工作基坑开挖：基坑开挖采用机械明挖施工，人工清底，土、石方采用自卸汽车外运到指定弃土场。

在清理基底时，将排水沟和集水井同时施工，以做好降水排水工作，确保基坑干燥。

4.2.5主体施工：

框架底板和边墙采用大块钢模板拼装，框架顶板采用满堂支架现浇施工。全部钢筋均在钢筋加工场集中下料制作，现场绑扎、焊接。混凝土由拌和站集中拌制，拌和运输车运输，泵送浇筑。

4.2.

5.1基地垫层：采用20cm厚C30素混凝土垫层，主体外边线外放20cm。

4.2.

5.2施工工序为：测量放线→绑扎底板钢筋→在工作坑底板

上安装外箱身底板模→浇注底板砼→养护→绑扎侧墙→安装侧板、顶板模板→绑扎顶板钢筋→浇注侧墙及顶板砼→养护→拆模。

4.2.

5.3钢筋加工及绑扎

下料

进场后材料要通过抽样检测，确保钢筋的力学指标符合规范要求,原材料表面应无锈蚀，无裂纹，无污染。下料前，钢筋要调直，Ⅱ级钢筋切断用钢筋切割机进行，按施工图对下料进行合理组合，同一根钢筋应避免出现多个接头。

加工

1、钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋的表面确保洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净。不使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。

2、钢筋必须平直，无局部曲折。 采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%。

3、钢筋的弯钩或弯折按下列规定执行（分别见图）：

图 钢筋末端90°、135°或180°弯折图

钢筋末端180°弯钩

°弯钩

1）Ⅰ级钢筋末端需要作180°弯钩时，其圆弧弯曲直径D不小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不小于钢筋直径d的3倍，用于轻骨料混凝土结构时，其弯曲直径D不小于钢筋直径d的3.5倍。

2）Ⅱ级钢筋末端需作90°弯折时，Ⅱ级钢筋的弯曲直径D不小于钢筋直径d的4倍，平直部分长度按设计要求确定。

3）弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径d 的5倍。

4)箍筋的末端作成弯钩，弯钩形式按设计要求。

5)钢筋加工允许偏差：受力钢筋顺长度方向的全长+10mm。弯起钢筋的弯起位置：+20mm。

焊接

Ⅱ级钢筋一律采用J502焊条施焊。搭接长度要符合规范要求:焊缝要饱满，表观平顺圆滑，无气孔、无夹渣，不伤筋，不咬筋，焊缝隙的长度、宽度和厚度均要符合规范要求。

运输和堆放

在运输的过程中，防止制作好的钢筋构件弯曲变形，到达现场后分类挂牌堆放，防止混淆。

安装

安装钢筋前在垫层表面弹出钢筋位置线，便于安装钢筋。安装时，钢筋骨架的位置、间距要准确无误，绑扎、焊接要牢固，对于主筋之间的焊接要对交叉处的四个面进行施焊。

4.2.

5.4模板及支架

框架混凝土浇筑分两次进行，先施工底板，再施工边墙和顶板。

底板模板施工

在垫层上弹出边墙模板轮廓线，采用大块钢模板根据所弹的墨线精确的安装外模，并用钢管加固牢固。

边墙及顶板模板

主体结构直墙模板采用定型大块钢模,倒角以及平面斜角部位采用15mm厚竹胶板搭配施工。边墙钢筋及模板施工前必须对底板墙身水平施工缝进行认真凿毛冲洗、确保上面无杂物及松散层、块。根据技术提供标高、中线控制线弹出立模线，考虑到浇筑混凝土引起顶板产生挠度在跨中设跨径2.5‰的预拱度。在每一模板接缝处黏贴双面胶带保证密贴不漏浆，在底层模板下端与底板混凝土相接处，必须贴双层胶带下垫海绵条防止漏浆现象发生造成烂根。随着模板的不断加高逐块核对标高、平整度，并检查钢筋保护层垫块是否完好、均布，避免错缝、错台、露筋。采用φ12光圆钢筋穿PVC管拉杆按照水平间距1.5米、竖向间距1.2米及时对拉，调整墙身厚度及垂直度。待墙身钢筋绑扎、边墙模板加固、顶板模板调整合格后开始绑扎顶板钢筋。顶板钢筋绑扎前必须对墙身、顶板底模进行细致认真的检查，消除错台、错缝现象，以保证混凝土浇筑外观质量。倒角处搭配斜向双道支撑单向顶紧的方式解决，直墙部分采用0.9m间距16号工字钢竖向背肋，1.2m间距横向14号槽钢,双向双层燕尾卡、φ12圆钢套丝拉杆外穿φ15PVC管双螺帽加固。

支架安装

支架按照行距0.9×0.9m布置，竖向步距按照1.2m控制,每隔

5.4m横向设置剪刀撑，纵向在箱体中设置剪刀撑，剪刀撑与地面角度为45°。所有竖向立杆在距地面20cm处设置扫地杆，扫地杆全部采用扣件相连接。碗扣式脚手架设上、下托,托顶0.10×0.12m大木方，按照0.9米间距垂直于箱体轴线布置,0.06×0.08m小方，按照0.3m间距平行箱体轴线布置。边墙外支架横向间距按0.6m布置，且横向不得小于3排,按照3.6m间距设斜撑牢固支撑与地面木楔上，与地面角度为45°。外墙支架纵向间距按照0.9米布置支架高度必须高出箱体顶 1.0米并在与箱体顶面平齐高度设置施工平台存放振动棒等小型设备同时挂安全网以保证施工安全。

箱身预制示意图

框构中心线

现浇混凝土大块定型模板

100×100方木

大块定型模板

碗扣式脚手架

防水对拉螺栓

Ⅰ10槽钢

框构中心线

4.2.

5.5混凝土浇筑与应注意的问题

施工准备

施工人员到位，机械设备齐全，并经检验调试性能良好。现场要备用发电机和振捣器。浇筑前，专人检查模板各部尺寸及结构的稳定性，检查模内钢筋的位置及保护层厚度。要求接缝处混凝土面无松散软弱层，冲洗干净，模板内杂物必须清理干净，但不得有滞水，浇筑

砼前在接缝处先铺一薄层砂浆。

上料

上料前先检查到场混凝土的和易性，测定坍落度符合要求后方可上料浇筑。混凝土采用泵送，浇筑过程中落差不得大于2m。

振捣

水平分层浇筑，每层浇筑厚度为30cm，插入式振捣器振捣，振捣时插点位置均布，快插慢提，严禁碰触钢筋或模板，一般距模板10-15cm的距离，不得漏振，振捣上层混凝土时，须插入下层混凝土5-10cm。边墙砼下料及振捣要对称进行，防止模板变形。

对每一个振动部位，必须振捣密实，但要防止过振。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈平坦，无泛浆。

施工缝处理

每一个浇筑部位应一次浇筑完成，中途无间断，严禁出现施工接缝。

砼箱身先浇筑底板（包括下梗肋），边墙的施工缝不应该设在同一水平线上。当底板砼强度达到设计强度50%，再施工边墙及顶板,施工缝处的混凝土表面，在后浇混凝土前进行凿毛处理并充分湿润，但不得有积水。

拆模

侧面模板待砼强度保证其表面及棱角不损坏，上部边墙及顶板砼强度达到100%方可拆除模板。

拆模时注意结构物边角部位勿受损伤，拆除的模板，支架应及时清理干净。拆模后如果出现质量缺陷，必须制定修复方案，经现场监理确认后方可修复，严重的要上报总监核准。

养生

在混凝土浇筑完毕后覆盖草帘或土工布覆盖洒水，确保混凝土湿润。当环境温度低于5℃时禁止洒水。冬季施工的砼须用棉被和塑料布覆盖，确保砼的养护温度在5℃以上，如果达不到5℃应覆盖和生火炉。混凝土养护期间，内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不得大于20℃。混凝土养护期为14天。

混凝土浇筑时应注意的问题

1、在非冬季施工时，边墙由于其竖面难以养护，拆模后马上给予遮盖并勤浇水，保持表面湿润等措施。

2、在混凝土浇筑前须经监理工程师验收合格后才能开始浇筑。对基础上杂物、泥土均应清除、冲洗并排除积水。

3、混凝土浇筑保持连续性，如因停水、停电中止且超过允许间歇时间，则按工作缝处理。

4、顶板及底板混凝土浇筑完毕后，及时整平，高程符合验收标准规定。

4.2.

5.6框身主体防水层、保护层

4.2.

5.

6.1防水层：

框构顶面：结构基层→基层处理剂→高聚物改性沥青防水卷材→C40细石聚丙烯腈纤维混凝土保护层

框构墙身：2mm厚聚氨酯防水涂料→聚氯乙烯泡沫塑料板→10cm厚空心砖隔离层

4.2.

5.

6.2保护层：

采用C40细石聚丙烯腈纤维混凝土保护层，最薄处6cm，0.5%的流水坡从线路中向两侧排水。

保护层防裂采用φR9钢筋网片。

4.2.6挡墙施工：

4.2.6.1挡墙地基处理：1、采用直径为φ=1.0m钻孔桩，桩长21m，具体布置详见图纸。2、高压旋喷桩+高压旋喷桩封底。

4.2.6.2挡墙基础：A、B两种异形承台，承台高1.5m，采用C40钢筋混凝土。

4.2.6.3挡墙墙身：地面以上1m范围以下采用采用C40（LI,H2）钢筋混凝土，其余采用C30钢筋混凝土。

4.2.6.4挡墙模板、钢筋、混凝土：挡墙钢筋制作安装、模板支架安装、混凝土浇筑与框架主体预制相同。

4.2.6.5挡墙沉降缝、施工缝：严格按照设计图纸和相关技术规范施工。

4.2.7基坑回填：

框构主体施工完成后，严格按照路桥过渡段施工要求，由路基方面进行施工。

4.2.8附属工程及设施

框架内附属工程及设施在主体完成，基坑回填完成后，逐项严格按照设计图纸和通用图集施工。

4.2.9桥面系

桥面系在路基、桥梁均完成后统一施工。

5.专项施工方案

5.1钻孔桩（旋挖钻）施工

5.1.1施工准备

5.1.1.1材料及主要要求

1、混凝土：采用搅拌站集中拌和混凝土。

2、钢筋：钢筋的品种，级别或规格必须符合设计要求，有产品合格证，出厂检验报告和进场复验报告，表面清洁无锈迹和油污。

3、机具准备:

1)钻孔设备：旋挖钻孔机、钢护筒、探笼等。

2)配套设备：挖掘机、装载机、吊车、潜水泵、钻渣运输车等。

3)安全设备：防水照明灯、安全帽等。

4)钢筋加工、安装设备：钢筋笼成套加工设备、电焊机、吊车等。

5.1.1.2作业条件

1、地上、地下障碍物都处理完毕，达到“三通一平”。施工用临时设施准备就绪。

2、分段制作好钢筋笼。

3、根据图纸放出轴线及桩位点，布设抄水平标高木桩，并经过验收签认。

4、选择和确定钻孔机进出路线和钻孔顺序。

5.1.2施工工艺流程

测量放线及定桩位→配制泥浆→开挖地面表层土埋设钢护筒→检查桩中心轴线→钻机就位→钻孔→成孔检查→清孔→孔口盖板→移钻孔机→移盖板测孔深、垂直度→吊放钢筋笼→安装混凝土导管→二次清孔→浇筑混凝土→桩成品检测、验收。

5.1.3操作工艺

5.1.3.1测量放线

根据设计图纸，利用全站仪现场进行桩位精确放样，放出钻孔桩的轴线位置，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员复核，施工中护桩妥善看管，不得位移和丢失，并在放线时测好地面标高。

5.1.3.2配制泥浆

对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺，向孔内投入护壁泥浆或稳定液进行护壁。

配制泥浆前要根据钻孔的体积确定所需泥浆的数量，泥浆量必须大于钻孔的容积。配制泥浆选取水化性能较好、造浆率高、成浆快、含砂量少的膨润土或黏土为宜。

钻孔过程中要经常测定测定泥浆技术指标，根据工程钻进需要，随时调整泥浆相对密度，保持各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀导致塌孔等。

5.1.3.3护筒埋设

按测量所放桩位，先人工开挖一个井孔，孔深挖至密实土层。钢护筒壁厚δ=8mm，长度L=3m，其埋设深度不许穿过填土层，以保证护筒内水位比地下水位高2.0m以上。埋设时根据设置的桩位标记采用十字线标准就位，同时护筒顶端高出地面0.3m以上，钢护筒底部及四周用粘土填筑，并分层夯实。

5.1.3.4钻机就位

钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移。根据测量所放桩孔中心，将钻机中心对准桩孔中心，并保证钻杆中心同桩孔中心在同一铅垂线上。为准确控制钻孔深度，要在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。钻机就位误差：水平高差不超过3mm；中心偏差不大于15mm。

5.1.3.5钻孔

钻孔顺序，以现场实际操作为准。如地质情况有变应进行临时调整。

调直机架挺杆，对好桩位(用对位圈)，对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺，向孔内注入事先调制好的泥浆，开动机械钻进、出土。钻孔时不要让泥浆水位下降，当钻至持力层后，设计无特殊要求时，可继续钻深lm左右，作为插入深度。在施工过程中经常测定泥浆相对密度。作护壁和排碴用的泥浆，其制作及其性能要求应符合下列规定：

1)泥浆的控制指标：粘度16～22S；含砂率不大于4%；胶体率

不小于95%。施工中应经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。

2)泥浆池沉淀池的池面标高应比护筒低0.5～1m，以利泥浆回流畅顺。泥浆池和沉淀池的位置要合理布局，不得妨碍吊机和钻机行走。泥浆池的容量为每孔的排渣量，沉淀池的容量应为每孔排渣量的1.5～2倍。

3)应派专人清除泥浆沟槽的沉淀物，保证不淤塞。沉淀池及泥浆池的沉积物应经常清除，多余的泥浆要及时排出基坑。

5.1.3.6成孔检查

成孔达到设计高程后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度、沉淀厚度等进行检查，不合格时采取措施处理。用测绳测量孔深并做记录，钻孔完成后应采用探孔器检测孔径，钻杆垂线法检查倾斜度，用长度符合规定的探孔器上下两次检查孔是否合格，合格后方可清孔。

检测标准：孔深、孔径不小于设计规定，钻孔倾斜度误差不大于1%，沉淀厚度符合设计要求，桩位误差不大于50mm。用测深绳(锤)测量孔深及虚土厚度。虚土厚度等于钻孔深的差值，虚土厚度不超过10cm。

孔径控制：钻进遇有含石块较多的土层，或含水量较大的软塑粘土层时，必须防止钻杆晃动引起孔径扩大，致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。

5.1.3.7清孔

泥浆护壁法施工的桩基，检孔合格后采用换浆法清孔，稍稍提起钻头，保持原有的泥浆比重进行循环浮碴，然后注入清水继续循环置换，个别孔底沉碴采用泥浆泵吸出的方式进行清孔。清孔后，泥浆相对密度应控制在1.03～1.10之间，含砂率应小于2％，粘度在17～

20Pa.s之间，胶体率应大于98%。在第一次清孔后安放钢筋笼及导管，再次验孔，若沉碴厚度不满足施工技术规范要求时(规范要求值为不大于30cm)进行第二次清孔。采用导管内注泥浆循环清孔，清孔完成后立即灌注混凝土。

5.1.3.8移动钻机到下一桩位

经过成孔检查后，要填好桩孔施工记录。然后盖好孔口盖板，并要防止在盖板上行车或走人。最后再移走钻机到下一桩位。

5.1.3.9吊放钢筋笼

钢筋笼均在经过地基处理的钢筋棚内采用支架成型法集中制作。

1)搬运和吊装钢筋笼时安放时要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。

2)钢筋笼安装入孔后，应保持垂直状态。避免碰撞孔壁，缓慢下放，若中途遇阻不得强行下放(可适当转向再下放)。如果仍无效果，则应起笼扫孔后重新下放。

5.1.3.10安装混凝土导管

1)导管采用内径为200～350mm的钢导管，导管的分节长度视工艺要求确定，接头采用双螺纹丝扣快速接头。

2)导管安放前应计算导管的孔深和导管的总长度，底节导管一般为4～6m长，标准节一般为2～3m，上部可放置2～3根1.0m的短节，用于调节导管的总长度。

3)导管对接过程中要加密封圈，防止漏水，并上紧丝扣；导管安放时应保证导管在孔中的位置居中，防止碰撞钢筋笼骨架。首斗灌注必须加隔水塞，未加隔水塞不得灌注。

4)导管提升时应防挂住钢筋笼，所以下放过程中必须保证导管从成孔中心线竖直下放。

5)导管使用前应试拼、试压，试水压力不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍(试水压力一般为0.6～1.0MPa)，确保导管在灌注混凝土的全过程不漏气不漏水。

若是下钢筋笼后出现孔底沉淀厚度超过30cm，则安装好导管后施行二次清孔作业，以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求，保证砼成

柱质量。

5.1.3.11、浇筑混凝土

1)灌注前，对孔底沉淀厚度进行测定，如厚度超过30cm，采用喷射法向孔底喷射3~5分钟，使沉渣悬浮。

2)剪球，将砼灌入孔底后，探测孔内砼面高度，计算导管埋置深首批砼灌注时导管离孔底25～40cm，埋置深大于1m，以后灌注时，导管埋深控制在2～6m之间。

3)浇筑混凝土时要连续进行，钻孔桩灌注时利用混凝土自重进行压实，桩顶以下3 m范围灌注时，再利用振捣器进行分层振捣。

4)混凝土的坍落度一般为180～220mm；为保证其和易性及坍落度，要注意调整砂率和掺入减水剂、粉煤灰等。

5)导管提升保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，混凝土浇到距桩顶1.5m时，可拔出导管，直接浇灌混凝土,拆除导管动作要快，一般不超过15分钟。

6)为防止钢筋笼上浮，当导管底口低于钢筋笼3m至高于笼底1m 之间，且砼面在钢筋笼底上下1m之间时，应放慢砼灌注速度。

7)为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证在凿除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。砼快灌注到设计标高时，将砼需要量计算出来，并通知搅拌站，以免浪费。

8)钢护筒在灌注结束，砼初凝前拔出。

5.1.3.12雨期施工

雨期严格坚持随钻随浇筑混凝土的规定，以防遇雨成孔后灌水造成塌孔。雨天不能进行钻孔施工。现场必须有排水的各种措施，防止地面水流入槽内，以免造成边坡塌方或基土沉陷、钻孔机倾斜等。

5.1.3.13孔桩的质量检验

桩身混凝土施工完成后按监理工程师指示对桩身混凝土进行检测，检测内容如下表

5.1.4成品保护

5.1.4.1钢筋笼在制作、运输和安装过程中，要采取措施防止变形。吊入钻孔时，要有保护垫块、或垫管和垫板。

5.1.4.2钢筋笼在吊放入孔时，不得碰撞孔壁。灌注混凝土时，要采取措施固定其位置。

5.1.4.3灌注桩施工完毕进行基础开挖时，要制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。并检查每根桩的纵横水平偏差。

5.1.4.4成孔内放入钢筋笼后，要在4h内浇筑混凝土。在浇筑过程中，要有不使钢筋笼上浮和防止泥浆污染的措施。

5.1.4.5安装钻孔机、运输钢筋笼以及浇筑混凝土时，均要注意保护好现场的轴线桩、高程桩。

5.1.4.6桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。

5.1.4.7桩头混凝土强度，在没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。

5.1.5钻进时出现问题的控制措施

卡埋钻是旋挖钻机最易发生的施工事故。因此，施工过程中应采取积极主动的措施加以预防。当钻机施工时出现卡埋钻现象时，采取切实可行的措施及时进行处理施工事故。

处理卡埋钻的方法如下：

(1)直接起吊法：采用吊车直接向上起吊即可。

(2)钻斗周围疏通法：即用水下切割或反循环等方法，清理钻筒周围沉渣，然后起吊即可。

5.1.6施工注意事项

5.1.

6.1由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度，避免钻机发生沉陷。

5.1.

6.2钻机施工中检查钻斗，发现侧齿磨怀，钻斗封闭不严时必须及时整修。

5.1.

6.3泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散。

5.1.

6.4因粘土层中钻进过深易造成颈缩现象，在钻机施工时应严格一次钻进深度。

5.1.

6.5钢筋笼或探孔器向孔内放置时，应由吊车吊起，将其垂直、稳定放入孔内，避免碰坏孔壁，使孔壁坍塌，在砼浇筑时出现废桩事故。

5.1.

6.6根据不同地质情况，必须检测清孔后灌注砼时泥浆性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用。

5.1.7应注意的质量问题

5.1.7.1孔底虚土过多：钻孔完毕，要及时盖好孔盖板，并防止在盖板上过车和行走。操作过程中要及时清理虚土，必要时可二次投钻清土。

5.1.7.2塌孔缩孔：注意土质变化，遇有砂卵石或流塑淤泥、上层滞水层渗漏等情况，要会同有关单位研究处理。

5.1.7.3桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等，要严格按操作工艺边浇筑混凝土边振捣的规定执行。严禁把土和杂物混入混凝土中一起浇筑。

5.1.7.4钢筋笼变形：钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，没有严格按操作规定执行。必须加强对操作工人的技术交底，严格执行加固的质量措施。

5.1.7.5当出现钻杆跳动、机架晃摇、钻不进尺等异常现象，要立即停钻检查。

5.1.7.6混凝土浇至接近桩顶时，随时测量顶部标高，以免过多截桩和补桩。

5.1.7.7钻孔进入砂层遇到地下水时，钻孔深度不超过初见水位，以防塌孔。

5.2高压旋喷桩桩施工