塔类设备检修规程

塔类设备维护检修规程

目次

1 总则

2 检修周期与内容

3 检修与质量标准

4 试验与验收

5 维护与故障处理

1总则

1.1 主题内容与适用范围

1.1.1本规程规定了塔类设备的检修周期与内容、检修与质量标准、试验与验收、维护与故障处理。

1 1 2本规程适用于设计压力低于l0.0MPa(包括真空)、设计温度为-40℃～550％的钢制板式塔和填料塔。

1.2编写修订依据

SHS01033—2004 设备及管道保温、保冷维护检修规程

SHS 01034-2004设备及管道涂层维护检修规程

SHS 01004-2004压力容器维护检修规程

HGJ 211-85化工塔类设备施工及验收规程

SH 3098-2000石油化工塔器设计规范

SH/T 3096-2001加工高硫原油重点装置主要设备设计选材导则

1.3受压元件的维护检修遵照SHS 01004 2004《压力容器维护检修规程》。

1.4对具有特殊结构的塔还应符合设计规定。

2 检修周期与内容

2.1检修周期

结合装置停工检修，检修周期一般为3～6年。

2.2检修内容

2.2.1清扫塔内壁和塔盘等内件。

2.2.2检查修理塔体和内衬的腐蚀、变形和各部焊缝

2.3检查修理塔体或更换塔盘板和鼓泡元件。

2.2.4检查修理或更换塔内构件。

2.2.5检查修理分配器、集油箱、喷淋装置和除沫器等部件。

2.2.6检查校验安全附件。

2.2.7检查修理塔基础裂纹、破损、倾斜和下沉。

2.2.8检查修理塔体油漆和保温。

3 检修与质量标准

3.1检修前准备

3.1.1 备齐必要的图纸、技术资料，必要时编制施工方案。

3.1.2 备好工机具、材料和劳动保护用品。

3.1.3 塔设备与连接管线应加盲板隔离。塔内部必须经过吹扫(蒸煮)、置换、清洗干净，并符台有关安全规

定。

3.1.4 加工高含硫原油装置的塔设备经吹扫置换后，内部残留的硫化亚铁遇空气会引起自燃．必须在塔设

备吹扫(蒸煮)后用钝化剂进行钝化和水清洗。

3.2 拆卸与检查

3.2.1人孔拆卸必须自上而下逐只打开。

3.2.2进入塔内检查、拆卸内件必须符合有关安全要求。

3.2.3塔的简体检查内容

3.2.3.1检查塔体腐蚀、变形、壁厚减薄、裂纹及各部件焊接情况，简体有内衬的还应检查其腐蚀、鼓色和

焊缝情况。

3.2.3.2检查塔内污垢情况。

3.2.3.3检查塔体的附件完好情况。

3.2.4塔内件的检查内容

3.2.

4.1检查塔板各部件的结焦、污垢、堵塞情况，检查塔板、鼓泡元件和支承结构的腐蚀变形及坚固情况。

塔盘、鼓泡元件和各构件等几何尺寸和村质应符合图纸规定。

3.2.

4.2检查塔板上各部件(出口堰、受液盘、降液管)的尺寸是否符台图纸及标准。

3.2.

4.3对于各种浮闷、条阀塔板应检查其浮阀、条阀的灵活性，是否有卡死、变形、冲蚀等现象，浮阀、

条阀孔是否有堵塞等情况。

3.2.

4.4检查分配器、集油箱、喷淋装置和涂沫器等部件的腐蚀、结垢、破损、堵塞情况。

3.2.

4.5检查填料的腐蚀、结垢、破损、堵塞情况。

3.3 检修质量标准

3.3.1塔体

塔体同一断面的不圆度允差见表1。

3.3.1.1塔体筒节更换按设计要求进行

塔体分段处外圆周长允差见表2。塔体分段处端面不平度偏差不大于1‰DN，且不大于2mm。

塔体高度允差为3‰H，且不许超过表3的规定。

表3塔体高度允差mm

3.3.1.2塔体不直度允差见表4。

表4塔体不直度允差

3.3.1.3塔体防腐层不应有鼓泡、裂纹和脱层。

3.3.1.4塔体的保温材料符台图纸要求。

3.3.1.5 塔体外壁按sHs 01034-一2004《设备及管道涂层检修规程》、SHS 01033-2004《设备及管道保温、

保冷维护检修规程》的规定刷漆、保温。

3.3.2塔内件

3.3.2.1内件安装前，应清理表面油污、焊渣、铁锈、泥沙和毛刺等。对塔盘零部件应编制序号，以便组装。

3.3.2.2塔内构件和塔盘等必须坚固牢靠，不得有松动现象。

3.3.2.3塔盘板排列和开孔方向，塔盘板和塔内构件之间的连接方式、尺寸和密封填料等应符合图纸规定3.3.2.4塔盘、鼓泡元件和塔内构件等受腐蚀、冲蚀后，其剩余厚度应保证至少能使用到下个检修周期。3.3.3 板式塔内件检修标准

3.3.3.1 支承圈

a. 支承圈上表面应平整，整个支承圈上表面水平度允差见表5。

表5 支承圈上表面水平度允差表 mm

b相邻两层支承圈的间距尺寸偏差为±3mm，任意两层支承圈间距尺寸偏差在20层内为±10mm。

3.3.3.2 支承梁

a.支承梁上表面应平直，其直线度公差值为l‰L(L为支承梁长度)，且不大于5mm。

b.支承梁组装中心位置偏差为±2mm。

e.支承梁安装后，其上表面应与支承圈上表面在同一水平面上，其水平度允差同表l。

3.3.3.3 受液盘、降液板和溢流堰

a.受液盘上表面应平整，整个受液盘上表面的水平度允差见表6。

b受液盘、降液板组装后．降液板底端与受液盘的垂直距离K(mm)的允差、降液板与受液盘之边的水平距离B(mm)的允差见图l。

图1 降液盘与受液盘之间的水平距离的允差

c.固定在降液板上的塔盘支承件，其上表面与支持圈上表面应在同一水平面上，允许偏差在-0 5mm与

+1mm之内。

d.溢流堰安装后，堰顶端直线度公差值见表7，堰高允差见表8。

表7 溢流堰顶直线度公差值表 mm

表8 溢流堰允差表 mm

3.3.3.4 塔盘板

a.塔盘板应平整，整个塔盘板的水平度公差值见表9。

表9 塔盘板的水平度公差值表 mm

b.塔盘组装后，塔盘面水平度在整个面上的公差值见表10。

表10 塔盘面水平度公差值表 mm

3.3.3.5 浮阀

a．浮阀弯脖角度一般为45°～90°，且浮阀应开启灵活开度一致，不得有卡涩和脱落现象。

b．塔盘上阀孔直径冲蚀后，其孔径增大值不大于2mm。

3.3.3.6 圆泡罩

a.圆泡罩安装时，应调整泡罩高度，使同一层塔盘上所有泡罩齿根到塔盘板上表面的高度符合图纸要求，其尺寸偏差为±1.5mm。

b.圆泡罩与升气管的同心度偏差不大于3mm。

3.3.3.7 浮动喷射塔盘

a托板安装后．梯形孔底面的水平度公差值为2‰DN；托板平等度及间距偏差不大于1mm。

b浮动板安装后，应开启灵活，开度一致，不得有卡涩和脱落现象。

3.3.3.8 条形泡罩

a.条形泡罩安装时，应调整泡罩高度，使同一层塔盘上所有泡罩齿根到塔盘板上表面的高度符合图纸

规定，其尺寸偏差为±1.5mm。

b.条形泡罩与升气罩的中心位置偏差不大于3mm。

3.3.3.9 S形泡罩

a.S形泡罩安装时，应调整泡罩高度，使同一层塔盘上所有泡罩齿根到塔盘板上表面的距离符合图纸

要求．其尺寸偏差为±5mm。

b.相邻s形泡罩安装中心位置偏差不大于3mm。

3.3.3.10 网孔塔盘

网孔塔盘组装后，进口堰尺寸偏差见图2，挡沫板尺寸偏差见图3。

3.3.3.11其他新型塔盘按原设计要求进行

3.3.4填料塔内件

3.3.

4.1支承结构

a.填料支承结构应平稳、牢固、通道孔不得堵塞。

b.填料支承结构水平度(指规整填料)不大于2‰DN，且不大于4mm。

3.3.

4.2 液体分布装置

a.喷雾孔不得堵塞。

b.溢流槽支管开口下缘(齿高)应在同一水平面上，其水平度公差值为2mm。

c.宝塔式喷头各个分布管应同心，分布盘底面应位于同一平面内。并与轴线垂直。盘表面应平整光滑、

无渗漏。

d.液体分布装置安装位置公差见表11。

3.3.

4.3除沫器

a除沫筐之间及除沫筐与器壁之间均应挤紧，并用栅板压紧固定。

b除沫器安装中心、标高及水平均应符合技术规定，丝网不得堵塞、破损。

3.3.

4.4填料的装填按原设计要求

3.3.5加工高硫原油重点装置塔设备材质要求

为满足化工企业加工高含硫原油的需要，提高重点装置塔设备防腐能力，保证安全生产及长周期运行，对加工高硫低酸值原油(S≥l.0％(wt)；酸值不大于0.5mgKOH/g)和高硫高酸值原油(S≥l 0％(wt；酸值大于0.5mgKOH/g)的重点装置塔设备材质应不低于SH/T 3096-2001《加工高硫原油重点装置主要设备设计选材导则》规定的要求。

4试验与验收

4.1试验

4.1.1检修记录齐全、准确。

4.1.2确认质量合格，并具备试验条件。

4.1.3泡罩塔盘应做充水和鼓泡试验。

4.1.3.1充水试验

试验前应将所有泪孔堵死，加水至泡罩最高液面，充水后10min，水面下降高度不大于5mm为合格，试验后应使所有泪孔畅通。

4.1.3.2鼓泡试验

将水不断地注入受液盘内，在塔盘下部通入0.00lMPa以下的压缩风，要求所有齿缝都均匀鼓泡，且泡罩无震动现象为合格。

4.1.4填料塔盘液体分布装置应做喷淋试验，按技术要求通入具有一定压力和流量的清洁水．要求喷淋装置

在塔截面上分布均匀，喷孔不得堵塞。

4.2 验收

4.2.1试运行一周，各项指标达到技术要求或能满足生产需要。

4.2.2设备达到完好标准。

4.2.3提交下列技术资料：

a.设计变更及材料代用通知单，材质、零部件合格证。

b.隐蔽工程记录和封闭记录。

c.检修记录。

d.焊缝质量检验(包括外观、无损探伤等)报告。

e.试验报告。

5 维护与故障处理

5.1日常维护

5.1.1塔器操作中．不准超温、超压。

5.1.2定时检查安全附件，应灵活、可靠。，

5.1.3定时检查人孔、阀门和法兰等密封点的泄漏。

5.1.4定时检查受压元件等。

5.2常见故障与处理（见表12）