饲料生产自动配料称重系统及应用_颜重光
有关自动称重配料系统的中英文翻译说课讲解
Automatic batching and weighing system system Now, along with the development of science and technology, Automatic batching and weighing system has been widely used in metallurgy, coal, chemicals, building material industry, etc. Automatic batching and weighing system can be set according to the input ratio and flow control of material flow, thereby achieve control of product quality and yield of the objective is to realize the automatic production process, and intelligent, enterprise's scientific management, safe and stable production and energy consumption is the important technical means. Computer control system in the production of ingredients used not only can improve the yield and quality ingredients and greatly reduce the labor intensity, and post to improve production efficiency. Belt batching system is a continuous totalizing automatic weighing instrument. It has played a critical role in coal, chemical industry, metallurgy, building materials, food and other sectors that are crucial to national economy and people's livelihood. The cumulative control of some mixed materials batching is realized by batching scale. This accurate cumulative control can cut down the cost of manufacture, improve the quality of the product and enhance the efficiency of labor. Automatic batching and weighing system is a kind of integrating transportation, measuring, mixing in an online automatic weighing apparatus measured dynamic. This system consists of one or more ingredients belt scales, can show not only transient flow and total amount of conveyor belt, can also according to the value of the instantaneous flow deviation to adjust to the size of the feed to flow, constitute a closer setting control system, and achieve constant flow of purpose. Along with the rapid development of industrial production, electronic belt scale increasing demand of burdening system, was widely applied in a pan of metallurgy, power, chemical industry, food industry etc of process control. At the same time, along with the computer technology and the rapid development of the automatic control technology, the system application technology more advanced, more extensive, field can take the scheme is more
全自动称重配料系统
全自动称重配料系统 （广州南创内部培训资料整理编辑：冯工） 全自动称重配料系统系统描述自动称重配料系统是完全自主研发，用于专业生产对粉状，散粒状物料（如粮食，面粉，饲料，PVC粉体，PP颗粒等）进行连续输送，精确计量，自动配料的称重系统。广州南创中国“称重控制系统”行业领导者、称重系统专家！中国进口传感器、仪器仪表、工业备件十大供应商;系统由上位机-工业电脑，下位机-PLC可编程序控制器，粉体配料，液体配料，微量加料及控制系统等部分组成。它是以真空上料，加料螺杆定量加料，称重料斗自动称重配料，同时进行累加称重的一种自动称重系统。适合于物料的精确计量和生产过程中的自动配料作业。 1.全自动称重配料系统： a)AT-WS系列全自动称重配料系统； b)SAT-WS半自动称重配料系统； c)M-WS人工称重配料系统。 2.全范围的中央和独立的加料系统： a)NP -FDS负压加料系统； b)SC-FDS螺旋加料系统； 3.弹簧上料器： a)SP-FD100型弹簧上料器； b)SP-FD300型弹簧上料器； c)SP-FD700型弹簧上料器 4.真空上料器： a)VF-P型粉末真空上料器； b)VF-G型颗粒真空上料器 5.抽屉式磁力架： a)HP-MS高强力磁力架； b)DR-MS抽屉式磁力架一， c) AT-WS系列全自动称重配料系统；SAT-WS半自动称重配料系统；M-WS人工称重配料系统：计量范围：500g；5Kg；10Kg；30kg；50kg─2000kg
计量精度：±0.05％；±0.1％；±0.2％；±0.5％ 可按用户要求，加工特殊规格。 二，全范围的中央和独立的加料系统中央上料系统可以说是规模化塑料加工生产线中使用最普遍的辅助设备，它可节省原料搬运的人力与时间以及生产现场原料堆放所占的空间。 产品系列： 1，NP-FDS负压加料系统我司NP-FDS负压加料系统采用负压高速低浓度输送方式，该方式是利用真空泵产生足够的真空吸引力，再调整原料与空气之间的比例来达到输送的方式，其具有操作控制简便，输送速度快，生产安全稳定，生产现场清洁，成本低的特点。 2，SC-FDS螺旋加料系统螺旋输送机俗称绞龙，是矿产，饲料，粮油，建筑业中用途较广的一种输送设备，它适用于颗粒，粉状和小块状物料的水平输送，倾斜输送，垂直输送等形式，其输送距离从2米到70米，规格多种，并可根据客户需求制作。 三，弹簧上料器该产品可与各种规格的塑料挤出机配套使用，使塑料原料（粉末，颗粒等）从储料箱自动输送到挤出机料斗内，并由挤出机料斗内料位仪自动控制加料。具有性能稳定，节省人力，安全可靠等特点。 四，真空上料器VF-P型粉末真空上料器，VF-G型颗粒真空上料器是一种设计简洁，价格合适的轻巧型气动上料机。可以根据客户的要求安装在料斗，喂料机，干燥机或任何其他附属设备上。除主体设备外，还有一个可远程安装的控制盒和一根用于上料的软管和吸料用料枪。 五，抽屉式磁力架：HP-MS高强力磁力架；DR-MS抽屉式磁力架1，HP-MS高强力磁力架2，抽屉式磁力架
动态称重系统培训手册
动态称重系统培训手册 本手册描述了动态称重系统的系统构成、工作原理和使用方法。供机电系统维护人员使用。 动态称重系统简介 目的：介绍适合当前公路管理现状和要求的动态称重系统。 系统概况 动态称重是测量行驶的动态车辆轮胎受力，并计算相应静态车辆重量的过程，一个动态称重系统主要由传感器和支持仪表及轮轴判别设备构成，用来测量在特定地点、特定时间行驶车辆的轮胎受力，计算车辆的轴重，正确判别轴数，轮胎个数等有关参数，并处理显示、打印和存储这些信息，从而实现全自动、不停车计量。 主要功能 (1)动态称重计量功能--车辆以5km／h以下速度匀速驶过秤台，即可计量并显示各轴重及整车重量。 (2)轮胎个数识别功能--车辆轮胎经过轮胎识别器，轮胎识别器输出信号送至数据采集器，判别车辆各轴轮胎个数。 (3)车型判别功能--主计算机根据红外车辆分离器（光幕）、秤台、轮轴识别系统发出的信号判别车型、轴型，如单轴、双轴、三联轴、双联轴等。
(4)数据管理功能--该上位机（收费计算机）将每一称重车辆的检测数据自动存储(包括日期、时间、轴重、总重、轴数、每轴轮胎数、是否联轴、各轴超限值等)。 (5)数据输出功能--计算机屏幕实时反映当前车辆检测数据，外接大屏幕显示称重结果。 （6）数字显示功能－仪表具有数字显示功能，可以直接显示当前车辆的车速、轴型、轴质量、车辆收尾、自检信息等信息； （7）数据安全保护－仪表采用固化软件处理，防止人为随意修改； （8）自检功能－仪表具有自检功能，部件发生故障时，系统自动提示故障信息，提醒用户及时处理，并将故障信息发送给上位机（收费计算机）； （9）自动分车－能对通过称重平台的车辆进行自动分离车辆，正常情况下使用红外车辆分离器进行分车，车辆分离器发生故障时，自动切换成地感线圈进行分车； （10）环境适应性－车辆分离器外罩前面板（玻璃）采用电加热的方式，防止玻璃结冰或凝霜； （11）秤台的有效宽度为车道宽度，从根本上杜绝了因秤台宽度不够引起司机绕秤引起一系列问题，给收费人员较少了纠纷管理工作；
配料系统指导书
毕业设计指导书 设计课题：配料系统机械结构的设计指导教师：王凤芹 机械电子工程学院 二O 一三年二月
1 毕业设计的目的与要求 毕业设计是工科大学生最后一个十分重要的学习环节，是理论教学和实践相结合的一个实践过程，是进行工程师基本训练的重要手段。本组设计是以实验室实验装置为设计对象，要完成设计、调试、运行等各个过程，属真题真做。因此要求设计者以严肃认真、一丝不苟的态度对待这次设计，通过这个环节的学习，学生应在计算、绘图、编制技术文件、制作调试实验系统等方面的能力得以增强，使设计、调试等方面的基本功得到训练，提高经济素养和分析问题、解决问题的实际工作能力。 通过毕业设计教学过程，培养学生树立正确的设计思想和拿捏现代设计方法，使同学们能够综合运用多学科的理论、知识与技能，解决具有一定复杂程度的工程实际问题，并培养学生勇于实践、勇于探索和开拓创新的精神。另外毕业设计还是衡量高等学校教育质量和办学效益的重要评价内容。 毕业设计基本要求如下： (1) 主要任务。学生应在教师指导下，独立完成一项给定的设计任务和专题研究项目。学生在完成任务后应编写出符合要求的设计说明书、计算书并绘制出必要的施工图，或者撰写出研究论文。 (2) 知识要求。学生在毕业设计(论文)工作中，应能综合应用各种学科的理论、知识与技能，去分析和解决工程实际问题。通过学习、研究与实践，使理论深化，知识拓宽，专业技能延伸。 (3) 能力培养要求。学生应学会依据技术课题任务，进行资料调研、收集、加工与整理，能正确运用工具手册，培养学生掌握有关工程设计程序、方法和技术规范，提高工程设计计算、理论分析、图表绘制、技术文件编写的能力；专题研究应培养学生掌握实验、测试、数据分析等研究技能，锻炼学生分析与解决专题问题的能力。外文翻译应达到一定的速度和准确性，计算机应用方面应能计算，能制图，能打印文件。 (4) 综合素质要求。通过毕业设计(论文)，应使学生树立正确的设计思想，培养学生严肃认真的科学态度和严谨求实的科学作风，能遵守纪律，善于与他人合作的协作精神和对工作高度负责的敬业精神。 2 毕业设计任务 2.1 设计目标与要求
制药行业配料称重系统方案
制药行业配料称重系统方案 ——智能制造/营销部 海得控制可以为客户提供制药工艺各个工序的配料称重解决方案，包括：配料、配液、物料管理、物料分装，成品检重等环节。构建高安全、质量和生产效率的制药行业解决方案。 一、配料系统介绍 原辅料配料系统 根据制药生产工艺规程，将原辅料按一定比例混合在一起；是针对一种或者多种物料按预先设定好的值和误差进行加料和放料的过程。 配料工艺要求无粉尘，可复核可追溯，并最大限度地降低粉体物料转运过程中污染、交叉污染以及混淆、差错等风险。 1、配料工艺路径： 2、配料称重系统：
3、自动配料称重系统 1）按制药生产配方自动进行配料 2）全过程密闭执行 3）电子记录配料过程数据 4）自动生成配料报告，实现物料正反向追踪 4、手动配料称重系统 1）称重及配料程序按照GMP要求进行 2）条码标签扫描防止用错材料 3）生成符合要求的称重报告 二、系统结构与信息流程 1、制药称重自动化系统
海得e-Control PLC控制器通过串口总线协议与电子称重仪器、条码扫描仪、变频器等设备连接，PLC出厂预设程序或netSCADA组态软件自带的电子秤驱动包括： 1）Mettler SICS（梅特勒）；Mettler Toledo（梅特勒托利多） Terminals ID1,ID2, ID3, ID5, ID7, GD12 using the MMR protocol； 2）Sartorius （赛多利斯）XBPI and MP8 using the xBPI protocol。 2、举例：中药称重系统电子记录 当配料通过条形码识别器被添加进去时，中药称重系统会自动查找产品资源和可用原材料之间的关系。它也会为每一个批处理过程产生唯一的识别数量，并投放相应数量的带条形码的配料。当配料添加进来时，它们会被通过条形码扫描器扫描和确认。中药称重系统采用电子记录的最大优点就是它不允许无序操作，减少了人为错误发生的机率。
称重系统操作手册
河南永城城郊煤矿主井称重系统操作手册 徐州宝迪电气有限公司 2010-5-20
概述 1.1称重板说明 称重板是一个双通道装载单元信号转换器。每个通道都设计有一组总计4个电阻张力应变片计装载单元用来测量应用负载的装置。称重板上每一个装载单元提供10V直流激励电压，响应装载单元输出信号与应用负荷一致，返回给称重板，然后经放大并总和产生一个信号，该信号与皮重补偿信号合起来用于产生净信号。 称重板提供电压（0.4~2.0V）和电流（0~1mA）输出，与净负荷一致。 1.2物理数据 板尺寸： 外部接口：板前方有三个20管脚DC2-20插头（PL1，PL2，PL3）. 重量：345g 1.3 电源 外加电源：本安直流电源，范围可以在16.5-11V之间。 内部电源：板上提供一组可调+/-4.5V电压和固定+5.5V电压。 电源指示：红色LED。 功耗：55mA+30mA/装载单元 1.4 装载单元接口 通道数：2个 外部连接：通道1：插头PL2 通道2：插头PL3 每个通道装载单元最大数：4个 装载单元激励电压：10V直流（+5.5V/-4.5V） 信号合成：串联 合成装载单元范围：最小：0~2mV 零到满刻度 最大：0~80mV 零到满刻度 1.5 信号处理 放大：变量增益3级模拟放大器 增益调节：甚粗调：跳线连接 粗调：拨码开关 细调：电位计 皮重补偿：皮重补偿提供净重信号 皮重补偿调节：粗调：拨码开关 细调：电位计 1.6 输出 电压：0.4V-2.0V 电流：0-1mA 1.7 电压表
显示：31/2 数字七段液晶显示（LCD） 范围：0~+/-1.999V 小数点：固定不变（X。XXX） 显示信号：（1）单个装载单元输入电压 （2）合成交叉信号（G） （3）皮重补偿信号（T） （4）净信号（N） （5）0.4~2.0V输出信号（OP） 第二节技术说明 2.1 称重板电路说明 参考电路图（见附件） 2.2 电源和装载单元激励 仪器电源来源于任一本安电源，不能超过16.5V，不低于11V的直流电源。 直流供电电压由发光二极管LED监视，通过R60从12V电源中获得大约2mA电流。可以提供基本的开/关指示。 直流供电适用于REG1，REG1为三端可调稳压器REG1输出通过调节VR11设置到9V。R56和R57，TR1和TR2，IC19将9V电源平分成+4.5V和-4.5V。TR1，TR2的中点引出为地（GND）。REG2提供一个+5.5V的工作电压提供给传感器。 2.3 称重板的接口说明 称重板左边为系统的输入输出接口。PL1为外加电源的输入和称重信号的输出接口。PL2为通道1的传感器信号输入和提供给通道1的传感器工作电压的接口。PL3为通道2的传感器信号输入和提供给通道2的传感器工作电压的接口。 管脚功能定义如下： PL-1外加电源的输入和称重信号的输出接口 1：通道2，0.4V-2.0V输出(+) 2：通道2，0.4V-2.0V输出(-) 3：悬空 4：悬空 5：通道1，0.4V-2.0V输出(+) 6：通道1，0.4V-2.0V输出(+) 7：悬空 8：悬空 9：通道2，0-1mA输出(+) 10：通道2，0-1mA输出(-) 11：通道1，0-1mA输出(+) 12：通道1，0-1mA输出(-) 13：外加本安直流电源12V(-) 14：外加本安直流电源12V(-) 15：外加本安直流电源12V(+) 16：外加本安直流电源12V(+)
自动称重加料系统说明书
操作说明书
第一篇：系统的结构 本套控制系统包含：硬件系统和软件系统。硬件系统：可编程控制器（PLC ），模拟量采集模块，触摸屏，重量检测装置，台式电脑。软件系统：1）PLC 程序，用来采集计算数据并控制各个进料泵和出料泵的状态。2）触摸屏程序，用于操作员控制整个系统。 3）组态监控系统，用来监控自动称重配料系统实时流程，并采集 所需数据存于电脑中。4）报表系统，用来统计原料使用量。 组态监控系统 维纶触摸屏 西门子PLC 和EM231 循环水的重量 —9的重量 自来水的重量
第二篇：操作说明 一：启动操作： 给控制柜和电脑上电后，启动电脑，电脑启动完毕后会显示如下图画面： 此时点击桌面上的“运行系统”图标后，弹出如下图画面: 点击最小化按钮（如上图所示）返回到电脑桌面，再点击桌面上的“数
据连接器”图标后弹出如下图所示： 点击图中“刷新数据”按钮后，再点击桌面下方的“运行系统”返回组态系统的监控画面 二：本系统分为：自动和手动两种操作，并分别可以在触摸屏和电脑（组态监控系统里）进行操作，完成整个的流程。 1：通过触摸屏进行系统的操作： 1）手动操作的步骤： 启动操作完成后，触摸屏会显示“主画面”如下图所示或处于其
他画面时按下“主画面”按钮后显示如下图所示： 按下“手动操作”按钮后系统会弹出‘手动操作’画面如下图： 通过相应得按钮进行：进料，出料，搅拌的控制。当操作完毕后，可按下“主画面”按钮，返回到主画面 2）自动操作的步骤： 启动操作完成后，触摸屏会显示“主画面”如下图所示或处于其他
画面时按下“主画面”按钮后显示如下图所示： 在此画面下：按下“配料比和总重量设定”按钮后，弹出如下图画面： 在此画面下可进行：搅拌时间的设定,总重量的设定。这两项设定完后，按下“配方选择”按钮，会弹出配方选择画面如下图所示：
自动称重配料控制系统公司
广州南创自动称重配料控制系统 1、什么是自动称重配料控制系统？ 自动称重配料控制系统在茶叶、药品、味精、白糖等颗粒状产品的包装 现场，需要精确、操作简便的称重装置和快速、可靠的给料机构。可利 用单片机控制技术设计自动自动称重配料控制系统，实现物料的实时称 重与定量输送，从而克服传统机械称重设备精度低、操作复杂、需人工 送料等缺点，对提高产品整体的包装效率起到关键性作用。本文介绍了 基于Crystal公司的高精度24位串行A/D转换CS5532的自动自动称 重配料控制系统设计。配合电磁振动器构成的振动传送机构，以及点阵 型液晶显示模块，可达到简便易用、自动定量的目的。 广州南创自动称重配料控制系统有限公司在过程称重配料、物位测量、测力检测分析三大类仪器仪表以及相关成套传感器工控系统、工业设备的开发﹑生产﹑销售、技术服务上通过专业、精准的称重配料，使用户提高了产品质量，配料控制系统所具备的强大的生产数据统计功能，为用户生产的科学管理提供了强有力的保证。产品遍及冶金、钢铁，煤炭，化工、建材、食品、石油、橡塑、有色、能源、环保、物流、粮油饲料、矿业、铁路、煤矿、港口、实验室、建筑、道路施工、装配制造业等众多工业领域广泛应用。主要工程涉及：油库SCADA控制、环保自动化、化工自动化、称重配料，WMS（仓库管理）、立体仓库、输送线分拣跟踪、工厂生产线自动化、上位机信息管理等多个方面。迄今为止，南创自动化承揽的各种控制系统已投入运行的有上百套之多，赢得了客户的普遍赞誉。 广州南创自动称重配料控制系统有限公司主要为电力、煤炭、冶金、钢铁、建材、化工等行业供应称重、检测与自动化控制等相关产品、技术服务以及系统，并提供方案、评估与技术改造。通过了解、吸收、传播世界先进的称重，检测，自动化控制技术，为促进测量与自动称重配料控制系统领域的进步架桥铺路。[1] 自动称重配料控制系统八大优势： 广州南创称重配料控制系统具有成熟的行业应用，工控自动化系统简单的现场操作，以及称重系统工程不同的原料的储存、输送、称重配料、除尘、物料混合、包装灌装等多种设备具有灵活的配料形式，再加上方便
药材配料称重防错系统
药材配料称量防错系统 药材配料称量防错系统广泛应用于对产品的质量进行追溯的生产性企业，如医药、生物科技、食品、化工、橡胶、塑料、饲料等行业，实现小料配料的智能化、网络化管理，使成品和原料可进行双向追溯，生产决策与生产控制无缝衔接，提高生产执行力，提高实时准确的生产数据作为管理者决策的依据，预防质量事故的发生 系统概述： 配料称量防错系统在借鉴国外化工制品企业的生产工艺基础上，将原料库存管理、配方管理、配料称量融为一体，采用条形码识别、机电、计算机接口等技术自主开发完成配料称量与库存管理系统，防止配料中出现异物品，确保称量精度，使每批配料都有记录可追溯，并在原料出库时遵循先进先出原则，有效解决了在配料工序操作上的人为因素影响。系统已通过多家著名汽车制造商的审核并在其配套企业中使用。 系统特征： 1、原料先进先出控制。 使用条形码系统对原料进行库存管理，可以大大提高工作效率，减少错误的发生。原料出库时遵循先进先出原则，配料称量成功后系统自动登记原料出库 2、配方登录管理。 将每种配方都登录到计算机中，配料称量前只需调取配方编号即可，并可根据需要设定一周内的生产计划，以便跟踪配料的完成情况 3、防止异物品。 通过指示灯提示操作工人原料所在仓位，并在称量前使用扫描枪检测原料是否正确、是否遵循先进先出的原则、是否过质保期，当出现上述错误时亮红色警报灯，并且不能进行下步操作。 4、确保称量精度。 采用两种或多种规格的电子秤，可以获得不同的分辨精度，分别用来称量主原料和辅助药品。称量过程中，只有在公差范围内才能对下个原料进行称量。 5、配料记录可追溯性。 每个配方配料成功后，系统保存详细的配料记录，包括：每种原料的批号、实际称量值、公差、配料时间、配料人等。并可选择打印配料标识卡。 6、操作简便。 即使对于无专业技能人员，也能按屏幕上出现的信息进行操作，从而获得准确的称重和操作效率。 系统组成： 电脑配料终端 PLC柜 显示器 平台秤 无线扫描枪 自动给料转盘 原料防错称量不锈钢料桶 系统优点 1、防错功能：避免少配、漏配、称量不准等人为因素，确保称量准确。提高产品质量、减少原料浪费、降低成本、提高效益。 2、操作简便、可靠：只需一个人就可精确完成配料称量作业。减少双人复核、降低用工成本、提高工作效率。
称重管理软件操作说明书
称重管理软件操作说明书 一．称重操作 1.登陆系统 双击桌面【称重管理软件】图标，双击对应用户后输入密码，按【确定】登陆系统。（管理员默认密码为：1111） 2.进入称重 点击【称重】按钮，进入称重界面。
3.一次称量 必须输入车号，其他信息可选择性输入，点击【取毛重】或【取皮重】按钮后确认预保存即可称量出毛重或皮重。 4.二次称量 第二次回皮重或回毛重时，双击“未回皮列表”中的对应车号的未回皮或未回毛称重记录，当已第一次称量过的毛重或皮重记录被调出时，确认信息无误后点击【取皮重】或【取毛重】按钮，并确认保存即可回皮或回毛，回完皮重或毛重后该条信息消失。弹出是否打印，选择“是”即可弹出打印预览框，选择打印图标后按弹出框提示选择对应打印机进行打印即可。 注意：当操作失误后弹出提示框，点击确认后可点击【清空】按钮后重新选择回皮或回毛的数据进行皮重的称量。
5.称重界面功能介绍： 手工输入：此功能需要管理员赋予相应的权限才可使用。作用为当勾选手工输入毛重或手工输入皮重后，可直接在对应毛重输入框或皮重输入框中键入毛重数值或 皮重数值，点击取毛重或取皮重后所采集的信息以手工输入为准，当输入框 中不输入数值时则点击取重量按钮后以仪表头的数据为准（即手工的优先级 别为先）。具有此权限的用户也可以在报表中进行相关重量信息的修改。 调用皮重一般不勾选。 称重方式选择：一般选为正常模式。 打印格式选择：一般第一次进入称重界面选定，以后不需要改变。 工作模式：一般为手工方式。当选择为自动方式时需要相关硬件支持。 是否打印：一般勾选，注意：打印只在回皮或回毛重时打印磅单。 是否打印预览：一般勾选。 保存输入框内容：根据现场使用要求勾选。 记忆输入：当该项被选中时，被称量过的称量信息被记忆住，当以后输入该车信息时，相关的信息会被自动调出。根据现场使用要求勾选该项。 二．数据管理报表操作 称量任务完毕后，按照下面操作进行数据的修改、删除，补打以及报表的打印。进入主界面—》点击【报表】按钮 1．数据管理 选择时间范围，如果需要多选择条件则选择相应的条件（例如：只查询货物名称为煤的数据，则在选定时间范围后继续选择或填入货物名称为：煤）后点击【查询明细表】按钮查询出结果后，在查询出的数据中选择需要修改的一条数据，点击右键【磅单编辑】，
自动上料配料系统方案.(DOC)
自动配料灌装生产线计量系统方案 一、企业现有生产过程情况概述 目前企业的生产过程基本为：粉料采用人工称料用行车或叉车人工运料、手工填料的方式，液料采用称重计量，人工泵送料，反应釜一般采用手动变频启动方式、水计量采用就地显示流量计，需要人工看数手动控制开关，从以上看出企业目前基本没有自动计量及传输控制设备。 1、现存问题 （1）、人工上料，劳动强度大，速度慢； （2）、液体原料采用桶装称重计量或流量计显示，桶内残留和流量计显示误差，造成计量精度差。 （3）、整个产品生产过程采用人工手动控制，劳动强度大，差错率高，废品率高，致使产品质量控制困难大、生产效率低。 （4）、为了适应产品规模化、高质量生产的需要，系统的布局、控制模式、管理软件系统均需要有重新设计、实施。 2、用户需求分析 （1）、产品规模生产要求系统具有更大的产能、更高的稳定性； （2）、降低人工上料劳动强度、提高计量精度； （3）、固体及液体物料均应自动上料、自动计量； （4）、每次生产的不同配方（原料配比）均可在电脑上进行操作； （5）、生产过程实现自动化控制。 二、本方案自动上料配料系统组成 生产线配料主要完成水和4中液料的配料混合。计量罐单独设置，液体原料分开计量加料，现场3排搅拌釜分别为1排3个搅拌罐、2 排3个搅拌罐、3排5个搅拌罐。 1、原料罐四个，分别盛放四种不同的液体原料；水料罐1个，用于暂存水，预留用水 量。现场分别在3排搅拌罐的上部设置5T原料计量罐1台，15T水计量罐1台； 2、每个原料罐底部都安装有送料管道（管道口径DN65），分别由自动阀门和手动阀门 控制开关，每种液料的自动阀门安装在靠近管道出口位置，由送料泵负责将料通过
自动配料系统
摘要 可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。它采用可编程序的存贮器，用来在其内部存贮执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字的、模拟的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。 PLC具有通信联网的功能，它使PLC与PLC 之间、PLC与上位计算机以及其他智能设备之间能够交换信息，形成一个统一的整体，实现分散集中控制。 原始配料过程中工人工作繁重,出错率高,称重的重量无监测,生产数据无纪录等不能保证企业的生产工艺?文中以PC机编程,可编程逻辑控制器(PLC),现场总线技术等现代工控技术为基础,开发了以PC机为上位机, 以PLC作为下位机的自动配料系统?在整个生产过程中,一旦生产计划制定完成,计算机将按照计划对每种原料进行称重,不再需要人工来干预?在这个过程中工人只是进行取料,由计算机通过电子称发来的数据校核重量,减轻了工人的工作负担,提高了工作效率? 关键词：通信，配料，PLC Abstract
Programmable controller is a digital computing operation of electronic systems, specially designed for application in industrial environment. It USES a programmable memory, used in its internal storage implementation logic operation, sequence control, timing, counting and arithmetic operation instruction, and through digital and analog input and output, control various types of machinery or production process. PLC has the function of communication network, it makes the PLC and between PLC and between PLC and upper computer, and other intelligent device can exchange information, form a unified whole, realize the centralized control. Raw ingredients in the process of workers to work hard, error rate is high, the weight of the weighing no monitoring, production data, no records cannot guarantee companies such as production process. In this paper to the PC programming, programmable logic controller (PLC), field bus technology and other modern industrial control technology as the foundation, developed with PC to PC, PLC as lower machine of automatic batching system. In the whole process, once finish production plan, the computer will be carried out in accordance with the plan of each raw material weighing, no longer require human intervention. In this process is to take material, data from all parts of the computer through the electronic said check weight, reduce the workload of workers, improve work efficiency. Key words: communication, ingredients, PLC 第一章、绪论
玻璃厂称重配料自动控制系统
玻璃厂称重配料自动控制系统（玻璃窑炉自动配料控制系统） 玻璃厂称重配料自动控制系统
玻璃厂称重配料自动控制系统 （玻璃窑炉配料自动控制系统）的主要目标是根据原料配料的工 艺要求，将颗粒状或粉状原料经称量、混合等工序 ，配制为成份、水分合格的混合料并送入熔 窑料仓。 玻璃厂配料控制系统， 实际上是以散装物料为主的材料配料控制系统。 称重配料自动控制系统由 电子称量机构、称重控制仪表、PLC 以及工业计算机四大部分组成。 玻璃窑炉自动控制系统如下图： l 电子称量机构一般指含传感器、称量仓、给料设备（气动或电动阀门/电振机/螺旋绞刀） 和 排料设备组成的计量单元，也可以是皮带给料秤、螺旋给料秤等； l 一般 1 台称重控制仪表连接 1 台电子称量机构，1 台电子称量机构可对应 1 个或多个原料仓； l PLC 作为逻辑控制核心按工艺配方要求执行电子秤的称量操作； l 工业计算机（与普通计算机完全兼容，更为适应工业恶劣环境）作为上位机是人和机器对话’\
称重配料自动控制系统的特点 工业计算机可以兼容任何 PC-Base 的工控机或商业计算机、手提电脑； 上位机 + PLC 的结构提高了系统的可靠性。上位机除了下达初始工艺参数和控制指令外，不 参与 PLC 的实时控制过程，即使上位机处于脱机状态，PLC 也能顺利地完成当前的生产任务； Windows 操作系统下的高级语言与汇编混合编程， 既保证了系统的可靠性， 又便于软件升级； 中文（简体或繁体）或英文（按要求）友好人机界面，操作非常简便，仅需 1 个小时即可学 会操作； 动态的工艺流程显示画面，操作人员可通过彩色显示器直观地监视整个配料控制过程，包括 料仓输送设备的工作状态、秤量数据、混合机和各种工艺闸阀门的工作状态等；
称重配料仓规格型号_称重配料仓传感器系统标定步骤
称重配料仓规格型号_称重配料仓传感器系统标定步骤 称重配料仓的称重传感器系统标定对于整个生产来说非常重要，称重配料仓传感器系统标定步骤可以分为三大步骤，称重传感器的电气零位标定，料仓皮重清零以及称重系统砝码标定。需要注意的是看称重传感器控制仪表显示是否在零位上，如果不在进行零位调整。称重配料仓规格型号有很多种，用户应正确选择合适的规格型号。下面称重配料仓厂家给大家介绍一下称重配料仓传感器系统标定步骤。 【称重配料仓规格型号】 称重配料仓规格型号有很多， 用户应该根据自身需求选择 合适大小、尺寸和规格的称 重配料仓。 【称重配料仓传感器系统标 定步骤】 一、柱压式称重传感器的电气零位标定 1、检查好电源和线路没有问题后，将仪表送电； 2、将料仓用四个32吨的千斤顶同时慢慢的顶起； 3、看称重传感器控制仪表显示是否在零位上，如果不在进行零位调整； 4、然后将料仓重新放回到称重传感器上，记录好当时仪表显示的数值； 5、用标准的仪表测量出仪表的输入mV信号和输出4~20mA电流信号，记录好参数值； 6、再用4个32吨千斤顶将料顶仓起，往复2次，依次记录好以上的试验数据； 7、调整好准确的电气零点以后，仪表显示的重量就是整个料仓的皮重。 二、料仓皮重清零 1、对传感器的控制器显示的皮重进行清零操作；
2、切换到去皮后零点相对应的毫伏信号值，用标准表测量出仪表的输出4~20mA信号，作好数据记录； 3、按设计要求对料仓的称重传感器的控制器进行仪表量程设置； 三、称重系统砝码标定 将标准砝码均匀的放在料仓四周的筋板上，或在料仓的四周挂上倒链（提前称量好的倒链），将砝码挂在其上； 1、将0.5吨的砝码放在料仓的筋板上,在称重传感器仪表上读出显示的仪表的数值（t）,用标准表测量出仪表的输入(mV)和输出模拟信号值(mA),并作好记录; 2、再将1.5吨的砝码放在料仓上,并将称重传感器仪表显示数值和模拟数值作好记录; 3、再将4.0吨的砝码全部放在或挂在料仓上,并将此时称重传感器仪表显示数值和模拟数值作好记录。 【济南称重配料仓厂 家】 山东祺龙电子有限公 司创建于1998年， 是专业研制、开发、 生产工业自动化计量 控制设备的大型企业， 业务遍及整个国家和 地区，并出口到中亚、 东南亚及非洲等国家。公司技术力量雄厚，检测手段精良，加工设备完善，产品涉及生命科学、电子通讯、化肥化工、水泥建材、材料处理、矿山冶炼、水利发电等多个行业和领域。公司经过二十年的发展壮大，成为国内优良的计量设备、测量控制系统的专业制造商。 公司成立以来，始终遵循“质量过硬、用户至上”的工作方针，积极钻研稳固提升行业技术，至今，
(完整版)基于PLC的自动配料系统毕业设计
毕业设计（论文）任务书 专业电气自动化 一、课题名称：基于PLC的自动配料系统设计 二、主要技术指标：系统配料精度：±1%，首尾滚筒距： 2~6m，常用带速： 0.01-0.05m/s 物料密度0.75~2.0t/h，灵敏度：2mv/v 准确度等级：c3级综合误差：±0.02%最大 称量最大安全负荷： 150%最大称量极限过负荷：200%最大称量，称重传感器输入信 号范围 0~30mv，速度传感器输入信号范围： 0~20Hz， RS485串行通讯接口。 4、操作界面要求显示每种物料的下料设定值、实际下料值；通过界面上设置的启动、停车 按钮实现整个系统的开停。 [2]章皓，王先忧，应力刚.可编程控制器在配料自动控制系统中的应用[J].机电工程 [3]秦益霖，MPS课程项目 [4]段梅，李新，PLC在混料控料系统的应用[J]。1997，23（10）：30—32，41 [5]张本举，自动配料系统的设计，中国铝业中州分公司计控室，2000年 学生（签名）2010 年 5 月7 日 指导教师（签名）2010 年5 月10 日 教研室主任（签名）2010 年5 月10 日
系主任（签名）2010 年 5 月12 日
毕业设计（论文）开题报告
基于PLC的自动配料系统设计目录 摘要 Abstract 第1章课题来源背景 (1) 1.1.1 课题来源……………………………………………………………………1.1.2 研究的目的和意义…………………………………………………………1.2 设计任务与总体方案的确定………………………………………………. 1.2.1 设计任务……………………………………………………………………… 1.2.2 总体设计方案的确定……………………………………………………… 第2章PLC概述 (1) 2.1 PLC的发展历史................................................. (3) 2.2 PLC的硬件和软件 (4) 2.3 PLC的通讯联网…………………………………………………………… 2.4 PLC的注意事项.....................................................................第3章配料系统简介. (5) 3.1 自动配料系统的特点及优点 (6) 3.2 自动配料系统的组成 (8) 3.3 配料技术的最新进展 (11) 第4章自动配料系统设计 (14) 4.1 称重方式选择 (14) 4.2 给料方式选择…………………………………………..……….. ………….1 5. 4.3 生产线结构 (16) 4.4 配料系统的组成……………….………………………..…………………... 4.5 输送装置的设计………………………………..…………………………….. 4.6 计量系统的设计........................................................................ 第5章控制系统的硬件设计. (19) 5.1 PLC的选配 (19) 5.2 S7—200的特征 (20) 5.3 S7—200的主要组成部件 (23) 第6章系统的软硬件设计 (30) 第7章系统的监控组态 (43) 第8章结束语 (58) 参考文献
称重管理系统说明书
称重管理系统平台软件 使 用 说 明 书
目录 第一节准备工作.............................................. 错误!未定义书签。第二节快速入门?错误!未定义书签。 操作步骤?错误!未定义书签。 第三节基础知识?4 称重术语................................................. 错误!未定义书签。 软件术语?错误!未定义书签。 鼠标术语................................................. 错误!未定义书签。 键盘操作................................................. 错误!未定义书签。 菜单?错误!未定义书签。 命令按钮?错误!未定义书签。 多选项按钮?错误!未定义书签。 复选框................................................... 错误!未定义书签。 增量式输入框?错误!未定义书签。 下拉式输入框?错误!未定义书签。 表格?错误!未定义书签。 对话框?错误!未定义书签。 第四节?操作指南?错误!未定义书签。 4.1称重管理............................................... 错误!未定义书签。 4.2称重记录............................................... 错误!未定义书签。 4.３锁定系统?12 4.4系统管理 (13) 4.5基础信息 (14) ４.6系统配置?17 4.7附加信息?18 4．8帮助?2０ 第五节?问题解答：?错误!未定义书签。 ? 第一节准备工作 １．连接称重显示仪表和电脑。 ２．插入光盘，安装至美软件的《称重管理系统V6．0》。 ３．插入加密狗(无需安装驱动)。 ４．运行《称重管理系统V6.0》。