各工序操作规范

各工序操作规范

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版次：第二版

文件编号：THF-03-07

修订：年月日审批：年月日

目录

1、冰鲜库、冷藏库操作要求

2、原料解冻操作要求车间

3、原料检品要求

4、原料入味要求

5、辅料配置操作要求

6、产品蒸制操作要求

7、炭烤操作要求

8、油炸班操作要求

9、电烤操作要求

10、产品速冻操作要求

11、内包装操作要求

12、金探操作要求

13、外包装操作要求

14、车间设备设施维修需注意事项

冰鲜库、冷藏库操作要求

一、目的

加强原料贮存过程中的质量控制，防止不合格原料进入下一道工序。

二、适用范围

适用于所有入冰鲜库的原料。

二、工作内容

（一）冰鲜库贮存

1.检查确认原料箱外标识、品名、生产日期、保质期、重量、数量等是否清晰、

准确。包装箱是否整洁、牢固、干燥、无破损。若有破损已污染箱内产品的，将产品剔除。

2.购入原料在车间下班后，臭氧消毒前，打开原料入口放入冰鲜库。

3.在原料入口处拆箱，拆箱后，打包带、纸箱、胶带不能进入原料加工间。以

免异物混入。拆取打包带时，必须用专用剪刀剪断。

4.未去外包装的原料不得进入冰鲜库。

5.入库的原料按品种、规格、批次分类标识存放，下放塑料垫板，距地面15cm，

距墙壁30cm，盛放原料的框具要清洁，无破损、无毛刺，并记录于《原料出入库记录》。

6.盛放未检品与已检品的框具通过标识卡加以区分，已检品的要在原料上部加

放塑料垫纸，以防异物混入。

7.生产中使用的少量蔬菜（牛蒡、胡萝卜等）要与原料分开存放，严禁将原料

放在风机下，以免吹落上异物。风机定期除霜，一般每天下午冲霜一次以保证降温效果。

8.冰鲜品原料加工前存放时间不得超过48小时，解冻后原料不得超过24小时，

以免影响原料的品质，导致肉色发红。

9.质检员每天对原料及原料的库存情况进行检查，每小时检测一次品温，记录

于《温度记录表》，检查有无变色、异味，发现异常时进行进行蒸煮品尝，并及时隔离，上报品控部。

10.冰鲜库内的库温控制在0-4℃，工作人员进出冰鲜库要随手关门，以免库温波

动较大。质检员每小时检查一次，不符合的立即通知机房降温，并记录于《车间温度记录表》。

11.冰鲜库内要保持良好的卫生，无积水、血水，无异味，墙壁、天棚无冷凝水，

每月进行两次清扫消毒。

（二）冷藏库保管

1.购入原料在车间下班后，臭氧消毒前，打开原料入口放入原料库。

2.贮存于冷藏库内的原料按品种、规格、批次分别码放整齐，并挂放跺头卡，

下垫塑料垫板，使产品距地面15cm。离墙壁30cm，堆码高度合理（不超过20个高），跺与垛之间的距离保持20cm以上，产品不得直接放在地面上。3.冷藏库内不得存放相互串味的、带异味的或卫生不良的产品。原料、未经包

装的产品不得进入库房内。

4.冷藏库内必须保持清洁，每天进行地面清理，风冷式成品冷藏库每星期除霜

消毒，并做记录《冷藏库除霜记录》。

5.冷藏库的库温保持在-18℃以下，质检员每小时检查一次库温，记录于《车间

温度记录表》。质检员每天上午、下午各一次检查冷藏库的卫生情况，不合格

原料解冻操作要求

一、目的

对原料肉的解冻方法进行指导，确保解冻后原料品质符合加工要求。

二、适用范围

适用于生产加工的原料肉。

三、工作内容

1.解冻前先检查包装表面上是否粘附杂质、毛发、金属屑、油漆等异物，并记

录于《异物粘贴表》。

2.自然解冻：

在原料解冻间，根据生产情况将原料单层或双层整齐的摆放在解冻架上进行解冻。解冻过程中，控制室温在0-10℃，确保解冻均匀。

3.水解冻：

在解冻间将原料直接放入解冻槽，解冻槽内预先放入三分之一的水，防止硬度大的原料与解冻槽碰撞，造成包装袋破碎。采用流动水解冻，解冻过程中，有专人每小时翻转一下，确保解冻均匀。用水解冻一般需5—8小时。

4.原料解冻后的品温必须严格控制在0—5℃之间，不能有冻结块，也不能解冻

过大，防止失水过大，影响出成率。

5.原料要求现解冻现检品，不得长时间存放，解冻后至检品的时间不得超过12

小时。

6.特殊规格的原料，如翅根连胸、带骨全腿、上腿、下腿、腿排等，如果不能立即检品，解冻后盛放在框内，不得积压在解冻槽内，防止因积压造成失重。原料解冻后，用剪刀剪开袋子的一端（剪刀要锋利），注意拆带后手提袋底将原料倒在工作台上，不允许袋外表面与原料接触，拆袋人员手部不得接触原料，防止异物混入，空袋及时丢入废弃桶内，确保工作台面整洁。

一、目的

指导检品人员如何正确地进行原料检查。

二、适用范围

适用于所有的检查。

三、工作内容及要求

1. 工作前准备检品所需要的工器具，如：电子秤、剪刀、塑料筐、不锈钢盘、塑料垫纸片、标识牌、小票等。

2.检品时确认原料是否解冻彻底，有无冻结块。如有未解冻彻底的情况，将冻结块剔除。

3. 检品的项目及要求：

a.检查原料的新鲜度，色泽是否正常，有无炎症、大面积淤血、厚脂肪，有无风干。由质检员对每种待检的产品各取0.2－0.5kg进行蒸煮，检查有无异味，色泽有无发红、发乌、发暗等情况，异常时立即上报品控主管，并记录于《产品品尝记录表》。

b. 检查产品上是否粘附毛发、软骨、硬骨，淤血丝。

c. 检查产品中是否混有金属、饲料、砂粒、毛发、玻璃、硬塑料等异物，并记录于《异物粘贴表》。

3.2 规格尺寸检查：

a. 腿碎肉小块：脂肪含量低于10%，皮含量低于15%，无异味、异物，风干、变质。

b. 全腿肉：检查是否呈自然形状，有无刀伤、破裂、变形的，有无长筋头。检查皮与肉是否同大，允许皮比肉略宽0.5－1cm，膝软骨膜处允许有0.5cm以上破洞，骨膜距边缘1cm以上。

c. 特殊规格的腿肉块、胸肉块：尺寸符合工艺要求，厚度均匀，无破洞，皮大于肉0.5－1cm。

d.划刀带骨腿、翅中、翅根：划刀方法、深度按工艺要求，肉面展开，尺寸符合要求，展开面要大。

3.3 重量检查：检查每块产品的重量是否在工艺要求的范围内，剔除规格偏大、偏小的，超出重量要求2g以外的不允许出现。不合格率控制在5%以内，超过10%的拒收。

4. 检品时要求速度快捷，尽量缩短原料在手中的停留时间，防止因手部温度过高而影响产品的温度，控制检品后原料的品温在0－5℃之间。

5. 检查合格的产品进行称量，按300kg或400kg为一滚揉批次进行编号，按编号顺序入冰鲜库存放，同一垫板上不能存放不同批次序号、不同规格的产品。产品顶部加塑料垫纸，塑料垫纸使用前检查有无破损、有无异物，并记录于《内包装物料检查记录》。

6. 原料检品过程中，待检品盘内的原料不可盛放过多，必须将盘内的原料全部检完，再向盘内添加，检品后的原料，及时称量，入冰鲜库，控制生区加工间的室温在12℃以下。

7.检品时随时保持工作台清洁卫生，工器具摆放整齐。地面无碎肉、无积水、

血水，天棚无冷凝水。

一、目的

指导操作人员如何正确地进行产品的滚揉、入味。

二、适用范围

适用于所有产品的滚揉、入味过程。

三、工作内容及要求

1. 真空滚揉入味：

1.1滚揉前按SSOP中规定的清洗消毒程序对工器具、滚揉机进行消毒，确认工器具、滚揉桶内外无异物后方可使用。检查设备是否正常运转。

1.2 每锅次确认原料规格是否与工艺要求相符，原料品温是否在0－5℃之间，有无硬结块，确认合格后方可投入滚揉机内。质检员每批次进行品温检查，不合格的不得滚揉，并记录于《产品品温检查表》。

1.3 调味液的添加：向滚揉机内添加调味液时，将调味液搅拌均匀，确保容器底部无辅料沉淀，剩少许调味液时不得搅拌，轻轻倒出，防止沉淀在底部的砂粒等异物混入产品。

1.4 按工艺要求的时间、转速、真空度设定参数，抽真空时，拧紧阀门，防止空气再次进入及滚揉液溢出。

1.5 滚揉过程中随时检查所设定的参数是否出现异常，并保持滚揉桶内外的卫生。

1.6滚揉结束后，按滚揉及操作规程操作，将空气通入滚揉桶内。点按“上升”按钮，使滚揉桶向后倾斜，防止开盖后产品滑出。

1.7 开盖后，检查滚揉后产品调味液的效果，吸收效果不好的延长滚揉时间，确认合格后取料。

1.8 取料前，检查筐具、滚揉桶边缘有无异物，小肉车是否清洁、是否与滚揉桶方向一致，防止出料时产品落地。盛放原料的小肉车要用塑料垫纸覆盖，以防异物混入。不同种类、规格的产品不得放在同一区域，标识清楚，批次与检品时一致，并记录于《滚揉记录表》。

1.9 若工艺上有静置要求的，放置于0－4℃的腌制间中静置，并标识出、入库时间。

1.10 每种产品第一批滚揉后，由质检员抽取0.5－1kg进行蒸煮，检查产品的色泽有无发红、发乌、发暗等情况，异常时立即上报品控主管，查找原因，不得继续滚揉，并记录于《产品品尝记录表》。

2. 搅拌机搅拌入味：

2.1 搅拌前按SSOP中规定的清洗消毒程序对工器具、搅拌机进行消毒，确认工器具、搅拌桶内外无异物后方可使用。检查设备是否正常运转。

2.2 每锅次确认原料是否与工艺要求相符，原料品温是否在0－5℃之间，确认合格后方可投入搅拌桶内。

2.3 调味液的添加：向搅拌桶内添加调味液时，将调味液搅拌均匀，确保容器底部无辅料沉淀，添加时启动搅拌桶，边滚动边加入调味液，剩少许调味液时不得搅拌，轻轻倒出，防止沉淀在底部的砂粒等异物混入产品。

2.4 按工艺要求的时间、转速设定所需参数，搅拌过程中随时检查所设定的参数是否出现异常，并保持搅拌桶内外的卫生。

2.5 取料前，检查小肉车、出料口边缘是否清洁，有无破损，有无异物，盛放原

致，记录于《滚揉记录表》。

2.6 每小时检查一次绞刀的破损情况，发现破损的立即上报，并将上次检查合格至不合格时的产品隔离，并记录于《工器具发放回收记录》。

3. 手工搅拌入味：

3.1 辅料的混合：配置好的辅料放入塑料袋内，将袋口扎紧，双手来回晃动至混合均匀。

3.2 辅料与水的配置：将水称量好后，把混合均匀的辅料缓缓的倒入水中，边倒边搅拌，直到均匀为止。

3.3 确认原料是否与工艺要求相符，原料品温是否在0—5℃之间，按每盒10kg 为基准，将混合好的辅料缓慢均匀的加入原料中，边搅拌边添加，以保证其均匀度。

3.4 按工艺要求的时间搅拌，搅拌时要求动作轻柔，避免掉皮掉肉。

3.5 搅拌完毕，按批次、品名、规格放置于不同垫板上，标识清楚，按工艺要求的浸泡时间浸泡，注明出、入库时间。

4. 串类产品浸味入味：

4.1 浸味前检查筐具有无异物、是否破损，每框装入的支数根据疏密程度放，不能太多、太紧，影响浸味效果，以加入调味液后肉串上浮为准，肉串要求解冻彻底，无冰渣，无冻结块，品温0—5℃。

4.2 将配置好的浸味料混合均匀，放在专用容器内备用，要求品温控制在10℃以下。

4.3 向产品中添加浸味料时，以完全浸没产品为准，不得污染手柄。按工艺要求的浸味时间浸味，浸味过程中将串轻轻转动，让浸味液充分渗入，以保证浸味效果，浸味后的产品表面色泽一致，并记录于《腌制记录》。

辅料配置操作要求

一、目的

指导辅料配置人员正确的检查、计量、配置调味料、浆粉料。

二、适用范围

适用于产品所有使用的调味料、浆粉料、蛋液、姜汁、鸡汤等的配置。

三、工作内容及要求

1. 调味料、浆粉料的准备与检查

1.1 生产部根据每天的生产计划、发放相应的配料作业指导书，配料室确认所发

放的工艺与客户相符，生产时按照预计的数量，在车间下班后将辅料放入配料室，并且对进料数量、赏味期限、批次等做记录。使用前再次根据工艺检查辅料厂家、货号、型号、包装是否有误，是否在保质期限内，将辅料名称、赏味期限、批次号记录于《辅料配制记录》，超过保质期限的不得使用。

1.2 如果辅料采用玻璃制品盛放，在提取辅料之前采用专用筐具存放，以防破碎，

提用和配置过程中要轻拿轻放；开启玻璃制品存放的辅料时，要在单独案面上开启，以防因爆裂破碎，对辅料造成交叉污染，开启后检查开口处是否有破损，有破损的辅料废弃，并对开启现场进行检查。其用完的玻璃容器，立即送出车间，不能在车间内停留，防止产生破碎。

1.3 生产所需的辅料全部要经过过筛、检查，过筛时根据调味料、粉料的不同，

选用不同规格的筛子。要做到专筛专用，不同的调味料、粉料不能使用同一个筛子，防止交叉污染。液体辅料使用前也必须用100目的不锈钢筛子过滤。稠度较大的辅料过筛时可边搅拌边过筛，以增强过筛效果。过筛后的调味料分类标识，放入专用的容器内。筛子在使用以前先检查筛网有无破损，破损的严禁使用：生产过程中每半小时检查一次，若有破损立即查找，若未找到立即上报，并记录于《工器具发放回收记录》。

1.4 检查辅料发现的异物立即粘附在《异物粘贴表》上，防止再次混入辅料中。

异物检出较多的辅料，必须立即上报品控部，并暂停该辅料的使用。品控部根据异物混入的情况，书面反馈生产厂家，请求其改进质量和包装。厂家不听劝告、屡不改进者，提前和客户联系，可以更换厂家。

2. 调味料、粉料的配置

2.1 为防止交叉污染，含有过敏源或转基因物质的辅料和不含过敏源或转基因物

质的辅料在不同的配置间配置；含有不同过敏源或转基因物质的辅料也需分开配置。

2.2 不含有过敏性物质的辅料先配置，之后清理干净工作台，再配置含有过敏性

物质的辅料。

附1：日本厚生省25种过敏性物质

1. 鲍鱼

2. 鲐鱼

3. 牛奶

4. 荞麦

5. 松茸

6. 桃

7. 鱿鱼

8. 蟹

9. 鸡肉10. 小麦

11. 花生12. 苹果13. 鲑鱼子14. 虾15..猪肉

16. 大豆17.动物胶18. 橙19.马哈鱼20.牛肉

21. 蛋类22. 山药23 核桃24.猕猴桃25. 米.

※厚生省规定在产品说明书上必须注明的5种过敏性物质为：花生、小麦、牛奶、鸡蛋、荞麦；产品中含有转基因成分的需要在产品所明书上注明含有转基因成分。

附2：欧洲11类过敏性物质

及其杂交品种

（2）甲壳类动物及甲壳类产品

（3）鸡蛋及蛋制品

（4）鱼及鱼制品

（5）大豆及豆制品

（6）牛奶及奶制品

（7）坚果类，例如：杏仁、榛实、胡桃、腰果、山核桃、巴西坚果、阿月浑子果实、澳大利亚坚果、昆士兰坚果以及他们的制品。

（8）芥末、芥菜及其制品

（9）芝麻及芝麻制品

（10）二氧化硫和亚硫酸盐（含量超过10mg∕kg）

（11）花生

※出口欧盟国家的产品中含有的转基因或过敏源成分均需在产品说明书上注明。

2.3 辅料配置人员按配料工艺上规定的每锅次的辅料用量进行称量，计算辅料数量和重量，称量工作必须由两人以上完成，品控至少一人进行监管。

2.4 计算各辅料数量时必须在记录表上标明产品名称、原料肉规格、添加比例和各种辅料的比例。一人计算准确无误后，再由另一人进行核实，无误后方可进行称量。

2.5 称量时用两台电子秤，一人按照添加辅料的顺序备料称量，一人按照记录表上的顺序、辅料名称、辅料数量进行核实确认，确认无误，填写《辅料配置记录》2.6 称量确认好的辅料整齐地摆放在辅料运输车上，做到专车专用，不得混放，清点种类是否漏缺，做好标识。

产品蒸制操作要求

1.蒸柜操作工按蒸柜操作规程操作蒸柜，检查操作盘、气动互锁装置、警示灯是否正常，测温探头是否完好，排汽管是否畅通。

2.检查蒸柜内卫生情况，下水道是否清洁、畅通，柜壁、边缘有无油污残渣，并按SSOP 中规定的清洗消毒方法进行消毒。由质检员检查合格后方可使用，并记录于《加工车间卫生检查记录》。

3.由质检员对测柜温及产品中心温度的探头进行校准，每天校准1 次，检查探头是否完好，有偏差的进行调整，偏差过大的更换探头，并记录于《校准记录》。

4.蒸煮前，由生区蒸柜操作工测量蒸煮前产品中心温度，中心品温控制在4-12℃，品温过低不得蒸煮，须进行回温，以防出现不熟现象，并记录于《蒸前温度记录表》。

5.蒸煮柜操作工按如下程序进行蒸制：

5.1 熟区人员操作蒸柜至柜温85℃后保持2分钟，对蒸柜消毒。

5.2 熟区蒸柜门呈关闭状态，熟区人员用电话通知生区人员入料，入料后，先检查探头是否完好，然后插入处于蒸柜温度最低点的蒸盘内的产品中，插探头时，选取产品块形较大、较厚的，并要插到产品的中心，不能过浅，否则不能真实的反映产品所达到的温度。

5.3 生区人员关闭柜门，用电话告知熟区人员开始蒸制。

5.4 熟区人员按工艺要求设定蒸柜温度及蒸制时间，启动开关开始加热，蒸柜根据设定温度自动控制进排气阀。蒸制过程中，蒸柜操作工不得离岗，随时检查温控仪所显示的柜温、中心品温是否正常。

5.5 蒸制要求：产品中心温度达到70℃以上，保持60秒钟或以上，至最终产品中心温度达到75℃以上。

5.6 蒸制过程中出现偏差按如下措施纠偏：

a.当温控仪显示中心品温达到而手动验证中心品温未达到时，延长蒸制时间至中心品温达到工艺要求。

b.当中心品温达到工艺要求而蒸煮时间未达到时，按蒸制时间为准。

5.7 出柜前的准备工作：蒸柜操作人员对手部、围裙、套袖消毒，将长钩及探针式温度计的探针用75％的酒精喷雾消毒之后开柜门。

5.8 蒸制结束，熟区操作工打开排气系统，开启柜门时注意先开一道小缝，让风机将蒸汽抽走，以免冒到车间形成冷凝水，产品出柜，此时生区柜门呈关闭状态。

6.熟区操作工及质检员对蒸后产品进行检查，先选取处于蒸车上、中、下三个位置的块形较大、厚度较厚的产品，检查中心品温是否达到工艺要求，再在蒸车上、中、下三个位置选取块形较大、厚度较厚的产品切开检查肉色是否正常，是否完全熟制检查合格后方可进入下道工序，并记录于《蒸柜运行记录》。

7.柜温、中心品温最低点的位置：一号柜位于生区方向第一架车第六层中间位置；二号柜位于生区方向第一架车第十层中间位置。

8.产品未完全熟制的纠偏措施：蒸车入蒸柜，重新蒸至合格。

9.质检员监督蒸柜操作工是否按操作要求及消毒程序、方法进行操作，不符合规定的及时予以制止并纠正。对每柜产品进行中心品温、重量规格、色泽、形状检查，并抽查摆盘情况，不合格的立即查找原因，采取措施，并记录于《蒸柜运行记录表》。

并按如下程序将蒸车返往生区：确认生区柜门呈锁闭状态熟区蒸车送入蒸柜，关闭柜门，电话告知生区人员出柜（此时熟区柜门呈锁闭状态）生区人员将蒸车出柜，关闭柜门。

12.蒸柜操作工操作蒸柜时严禁生、熟区柜门同时开启。

13.含有过敏源或转基因物质的产品，蒸制完毕换品种时，需要按照SSOP 中规

定的消毒方法对蒸柜进行彻底消毒。

炭烤操作要求

一、目的

规范炭烤工序中各环节的操作，确保炭烤后产品质量。

二、适用范围

适用于产品的炭烤工序。

三、工作内容及要求

1.按SSOP中规定的清洗消毒方法对炭烤炉、排气罩、炭烤网、工作台进行清

洗消毒，特别注意炉网的消毒，检查炉网、工作台、不锈钢盘上有无毛巾线、毛发、刷子毛等异物。

2.操作人员按炭烤炉操作规程操作，确认排气系统是否正常，根据生产品种的

不同向炉膛内添加适量的木炭，调节进风口开关，使木炭充分燃烧，达到产品所需要的焰温。

烤腿肉串时炭的添加量：炭要多加、勤加，并用火钩将炭充分搅开，让炭与炭之间留有空隙，将通风口打开，尽可能使炭燃烧得旺。

烤腿肉葱串、翅中串、肝串、皮串、全腿、丸子串、腿排时炭的添加量：炭要少加，用火钩将炭压一下，让炭与炭之间尽量没有空隙，将炉下通风口调小或关闭，中火即可。

3.倒盘操作工按如下要求倒盘：

从蒸车上取下产品。取时从下到上，插盘时从上往下插，防止异物混入。

将产品从蒸盘内取出放入已消好毒的不锈钢盘内，动作要轻柔，不能粗暴，盘内掉的肉随时穿上，盘内不能放置太满，以免搬运过程中产品落地。搬运时两盘不能重叠、挤压，防止产品变形，减少落地产品。待烤产品放置时间不要超过20分钟，如有压货及时入预冷间。

3.3 倒盘后将蒸盘平插入蒸车内，不能斜插。

3.4 部分需要沾烤料的产品，先将产品放入酱料中浸味后再倒入不锈钢盘内。所有的酱料每小时更换过滤一次。

4. 由班长张贴工艺，班长、质检员按工艺要求培训炭烤人员炭烤的方法、要求及炭烤后产品的色泽，并且确定合格品、烤糊品、烤轻品，明确后再上炉烤串。

4.1 串类产品往炉上放时拿手柄，避免手柄污染，一次不能拿太多，以防落地。

4.2 按工艺要求烤至产品表面斑点均匀，不能焦，并确认是否与工艺上要求一致。

4.3 将烤好的产品放在已消毒的不锈钢盘内，不得放太多，便于下道工序检品，皮串、葱串必须单层放，防止变形以及将葱压碎。

4.4 盘内加放标识牌，标识牌每天由专人进行发放回收，丢失的立即查找，上报班长、质检员，并通知下道工序注意检查，并记录于《工器具发放回收记录》。

5. 检品人员根据工艺要求，明确炭烤后产品的各项标准、要求，按如下要求进行检查：

5.1 用已消毒的剪刀将烤色浅、烤焦、不完整、烟熏严重、露签、手柄不合格、断筋、断骨的产品剔除，可修整的进行修整，不能修整的作次品处理。

5.2 剔除产品表面附着的炭灰、炭渣、碎肉、碎皮，放在专用容器内，盛放炭灰、炭渣的容器每半小时清理更换一次。

5.3 检品时速度要快，产品不得积压，存放时间不得超过20分钟，防止存放时间较长造成微生物的繁殖。

20℃以下）。

7. 入冷却间的产品要做到先入先出，不能冷却过大，防止串底部油脂凝固导致沾酱不均匀，皮串尤为注意。

8. 冷却间防止温度波动较大及形成冷凝水。风机冷凝水随时清理，清理完毕，用100ppmNaCLO擦拭消毒。防爆灯罩内的水要及时清理，以免灯罩爆裂污染产品。

9. 生产过程中，班长、质检员巡回监督炭烤、检品人员的操作，不符合要求的及时制止并予以指导。质检员每小时检查一次炭烤后产品的烤色情况、检品情况、重量、形状、并记录于《炭烤检查记录》。

油炸班操作要求

一、目的

规范油炸工序中各环节的操作，确保油炸后产品的质量。

二、适用范围

适用于产品的一次油炸、二次油炸工序。

三、工作内容及要求

1.按SSOP中规定的清洗消毒方法对油炸机进行清洗消毒，检查网带、油槽内

有无毛巾线、毛发、刷子毛等异物，要求干燥无积水，保持输油管道畅通。

2.油炸机操作人员按油炸机操作规程操作，确认电源、操作盘是否正常，将灭

火器、过滤纸安装到位，确认是否完好，开启排风系统，按产品高度调节网带间距，油位高于产品1—2cm，以使产品完全浸没油中（确保油炸时受热均匀，炸后色泽一致），按照工艺要求调节网带的速度。每种产品生产前由班长组织本班人员培训工艺要点与注意事项，设备操作工按工艺要求的油温、油炸时间设定各项参数。

3.每周用秒表测试实际网带运行时间与操作盘显示是否一致，有误差的立即调

整，当油温、油炸时间等各项参数均达到工艺要求后，通知开始投料。4．每种产品刚出油炸机时，由油炸班长、质检员确认油炸后产品的色泽、形状、重量、上浆、上粉情况，合格的继续生产，不合格的立即停止投料，查明原因进行调整，并记录于《油炸机运行记录》

5. 油炸后安排专人进行如下检查：

a. 将粘连的分开，粘连面露肉的适当补浆、补粉、，不可过多，以免二次油炸或电烤后色泽不一致。

b. 重量不在工艺要求范围内的剔除，进行修整，大的在修剪时要圆剪，不得直剪，防止产品变形。

c. 脱粉露肉的补浆、补粉，形状不合格的剔除或修剪。

d. 挑选出的不合格品及时修整，投入下道工序，不得积压时间过长。

e. 检查产品表面有无油渣有无毛发、毛巾线、油漆、过滤纸等异物，并剔除，记录于《异物粘贴表》。若产品表面油渣太多，立即通知班长停止投料，查明原因及时改进。

6. 生产过程中，设备操作员、油炸班长、质检员每30分钟检查一次产品的重量、形状、上浆上粉情况，肉色是否正常，有无发红现象，品尝口感有无异常，并记录于《油炸机运行记录》。

7. 生产过程中，设备操作员不得擅自离岗，随时检查油温、油炸时间有无较大波动，油温波动较大、偏离工艺要求的，油炸时间不正常的，停止投料，重新调整直合格后，方可继续生产，并对异常情况下的产品隔离评估，不合格的作次品处理。

8. 油炸用油的管理;

9.1 生产过程中，每天下班用试纸检测油的酸价，当油的酸价值达到2.5时，即通知油炸班长换油，并记录于《油炸机运行记录》。

9.2 设备操作工必须熟练掌握各输油管道及流向，防止因操作失误导致新油、旧油混淆。

9.3 任何人不得私自向酸价合格的油内添加废油。油炸过含有过敏源或转基因物质的油，换品种时，产品中不含有上一种产品的过敏源或转基因物质，需换新油，

9.4 每天计算耗油量，当库存油剩2-3吨时，报生产部安排采购计划，确保不影响生产。

10. 油炸机过滤程序：

10.1 开启刮渣装置、过滤纸，将油中的大块油渣滤出。生产上粉产品时要随时检查过滤纸是否被产品刮破。

10.2 生产过程中，由油炸机操作工随时用不锈钢漏勺将油炸机入口端漂在油中的油渣、浆团、碎肉、碎皮捞出。

10.3 生产结束油炸机停止加热15分钟后，将油打到储油罐内，清理油炸机内的油渣，上浆产品每天清理一次，上粉产品每天上午、下午各一次。

10.4 按滤油机操作规程清理滤油机。

热风烘烤操作要求

一、目的

规范热风烘烤工序中各环节的操作，确保电烤后产品的质量。

二、适用范围

适用于产品的热风烘烤工序。

三、工作内容及要求

1.按SSOP中规定的清洗消毒方法对电烤机、电热风烘烤后的网带进行清洗消

毒，特别注意烘烤机出口的消毒，控制微生物的繁殖。检查网带、油槽内有无毛巾线、毛发、刷子毛等异物。

2.烘烤机造作人员按电烤机操作规程操作，确认电源、操作盘、循环水、蒸汽

空压泵是否正常，按工艺要求调节烘烤机网带速度，并记录于《热风烘烤机运行记录》。

3.每种产品生产前由班长张贴工艺并培训工人，设备操作工按工艺要求的烘烤

温度、烘烤时间、蒸汽湿度、风机转速设定各项参数，当温度、时间等各项参数均达到工艺要求后，通知前道工序开始投料。

4.往烘烤机内投料时，将产品整齐的摆放在网带上，不得积压、重叠，防止产

品受热不均而影响烘烤后的色泽。投料量过大时立即通知前道工序，蒸后产品存放时间不得过长，不超过5分钟，防止品温下降，烘烤后出现色泽不一致的情况。

5.每种产品刚出烘烤机时，由班长、质检员确认烘烤后产品的中心品温、色泽、

形状、重量、上浆、上粉情况，合格的继续生产，不合格的立即停止投料查明原因进行调正，并记录于《热风烘烤机运行记录》。

6. 生产过程中，设备操作员、每30分钟检查一次烘烤机各项参数是否在工艺要求的范围内，班长、质检每小时检查一次烘烤机各项参数、产品的中心温度是否在工艺要求的范围内，检查产品的重量、形状、上浆、上粉情况有无异常，并记录于《热风烘烤机运行记录》。

7. 烘烤后由专人按如下要求进行检查：

7.1 检查产品的形状，有无粘连，轻微粘连的分开，严重粘结的剔除，并上报班长、主任、质检员，查明原因，采取改进措施。

7.2 检查产品表面有无油渣、油污，有无毛发、油漆、过滤纸等异物，如有剔除，并记录于《异物粘贴表》。

产品速冻操作要求

一、目的

指导操作人员如何进行产品的速冻，确保速冻后产品达到工艺要求。

二、适用范围

适用于所有产品的速冻工序。

三、工作程序、内容及要求

1. 单冻机速冻

1.1 单冻机操作工按单冻机操作规程操作，检查操作盘、风机、网带是否正常。

1.2 按SSOP中规定的清洗消毒方法进行消毒，并检查网带上有无残渣、油污，有无刷子毛等异物，由质检员检查合格后方可使用。

1.3 设备操作工按工艺要求设定单冻机网速、时间参数，通知机房降温至-32℃以下，方可入料，生产过程中单冻机的温度不得高于-30℃.

a. 入单冻机时，将产品平摊在网带上，不能太密，不得挤压，防止产品脱壳，或冻结在一起。产品或盛放产品的容器的高度不得超过9cm，长度不得超过55cm。

b.入蒸煮类产品时，要控掉多余的油脂、水分，以免带到网带上冻结，而影响速冻效果。

1.4 同一单冻机内不得同时入两种或两种以上的产品，特别是上粉和蒸煮类产品不得同时入，必须清洗净网带后方可入其他产品，以免造成交叉污染。入串类产品时，先入不上酱的产品，再入上酱的产品，检查网带有无残留，两种产品之间间隔5分钟，并用不锈钢盘做标识，设备操作工记录入料时间，并通知到包装车间出料时间。

1.5 设备操作人员不得随意离岗，产品刚出单冻机时，检测中心温度是否在-18℃以下，温度不合格的延长单冻时间，对产品进行评估。生产过程中每30分钟检测一次中心温度，不合格的立即调整，产品隔离评估，并记录于《单冻机运行记录》。

1.6 每一批次入料结束放一个空盘子予以标识，并由设备操作人员通知接料人员，便于产品的追溯。

1.7 生产结束前半小时通知机房停止降温。产品出完后，打开库门让温度回升倒0℃以上，然后才能对网带进行清洗，先用热水冲洗，再用清水冲洗，然后用100ppm NaCLO喷雾消毒，清水冲洗，开启鼓风机将网带上的水珠吹掉。单冻机连续生产时不得超过6个班次，必须进行一次冲霜。产品出完后，打开库门让温度回升。

2. 速冻库速冻：

2.1 按SSOP中规定清洗消毒方法，对速冻库的地面、墙壁、架子进行消毒，检查库门密封是否良好，风机、温度计是否正常，之后通知机房降温至-32℃以下方可入产品，速冻过程中不得高于-30℃.

2.3 按工艺要求的时间进行速冻，由专人检查冻后产品在-18℃以下时，方可出库，出库时按先入先出的原则，并随手关门，防止库温波动较大。记录于《速冻库出入库记录表》。

金探操作要求

一、目的

指导操作人员如何进行产品的金属探测，确保产品中无金属。

二、适用范围

适用于所有产品的金属探测工序。

三、工作程序、内容及要求

1. 金探操作工按金属探测器操作规程操作，检查操作盘是否正常，设定需要的程序参数，设定完毕，运行30分钟后方可放入产品进行工作。

2. 测试片名称及精度：Feф1.5mm、Susф2.0mm。

3. 检测频率及方法

3.1 金属探测器每班作业前、作业中、作业后用测试片进行灵敏度测试，作业中每小时进行一次测试，并记录于《金属探测器运行记录》。

3.2 将测试片分别放在产品的上面左、中、右三点和下面左、中、右三点检测，若均可检测出，则金属探测器灵敏度正常，若有一次未检出，则灵敏度异常，必须重新调整灵敏度，之后再按上述测试方法测试，直至合格为止。

3.3 所有产品必须通过金属探测仪检测，如车间只生产一个产品，在产品包装前过一遍金探检测，如两个产品同时生产则在包装后过两遍金探检测，横过一次、竖过一次，如不能横过的过正反两次。

4. 异常处理

4.1 异常情况由两种：a：产品中有金属；b：产品未冻好或已经解冻。

1.2 处理方法：

4.2.1 产品异常时，剔除疑问产品，存放在疑问产品隔离单独存放，存放时间不超过10分钟。如大量产品检出金属，则整批产品隔离封存。

4.2.3 非金属探测器故障，继续作业并报告班长发现疑问产品。

4.2.4 金属探测器故障，重新调试金探，并按3.2重新检测后继续作业。

5. 疑问产品处理

5.1 重新调试机器，将疑问产品通过三次，横一次、竖一次、对角线一次，三次无反应时属合格产品，如有一次不能通过属不合格产品。

5.2 将产品分为两份，分别过金探，通不过的产品再逐块过金探，直到找到过不去金探的产品为止，然后将产品解冻，查找金属。

5.3 针对金属产生原因提出纠正预防措施，并落实。

内包装操作要求

一、目的

指导操作人员如何进行产品的内包装，确保产品质量。

二、适用范围

适用于所有产品的内包装工序。

三、工作程序、内容及要求

1.内包装物料的检查：车间物料库保管按照《生产计划》及工艺要求准备当天所需的内、外包装物料，并确认物料是否准确。物料库检袋人员按工艺要求，检查印字是否清晰，有无重色、脱色，规格、尺寸是否合格，封口线是否结实，有无毛边，有无塑料屑、毛发、线绒等异物。

2. 检查合格的内包装物料按工艺要求进行标识、确认。

3. 内包装间安排专人提取物料，取物料时先打电话，告诉物料人员需取物料的种类、数量。物料人员接电话后打开传递口将物料放在窗台上，立即关闭传递口（开传递口时必须同时开风幕）。取物料人员确认所提取的塑料袋、托盘、塑料垫纸等物料是否与工艺要求一致，检查赏味期限、批次号、包装号等标识是否清晰准确，有无漏打、错打的现象，有无歪斜、重叠的，记录物料的提取量、使用量及剩余量，班后与物料库人员核对，有问题的上报班长、主任，并记录于《物料使用记录》。

4. 每种产品生产前由班长张贴工艺，由班长、质检培训包装检品人员包装的标准及要求，并按如下方法进行检品：

4.1 检查产品的形状，有无粘连，轻微粘连的分开，严重粘连的剔除，并上报班长、主任、质检员，查明原因，采取改进措施。

4.2 检查产品的颜色、重量、上浆（酱）、上粉情况，不符合工艺要求的剔除，放入专用的容器中。上粉产品要注意轻拿轻放，防止脱粉、脱壳。

4.3 检查产品表面有无油渣、油污，不合格的剔除并进行修剪，修剪时动作要迅速，修剪好的产品及时放入检品处，不得积压，防止产品解冻。检查产品中有无毛发、毛巾线、油漆、过滤纸等异物，并剔除，记录于《异物粘贴记录表》上报班长、质检员，反馈上一工序。

5. 由专人按工艺要求的重量、进行装袋计量，有块数要求的，块数必须准确，

装托盘、装箱的大块、腿类产品、串类产品必须摆放整齐。

6.检品过程中产品不能积压，以免产品表面起霜、化冻，导致微生物繁殖。生

产过程中，已包装的产品与未包装的产品隔离存放。内包装间的室温必须控制在12℃以下。

7.成品的包装区与次品的包装区严格分开，并有相应的标识，同一案面上不能

同时包装两种不同的产品。

8.质检员每批次检查一次包装后产品的重量、规格、形状、上浆（酱）、上粉情

况，有无异物，封口情况，不合格的通知班长整改，串类产品每小时检查一次，并记录于《成品检验记录》。

外包装操作要求

一、目的

指导操作人如何进行产品的外包装，确保产品质量。

二、适用范围

适用于所有产品的外包装工序

三、工作程序、内容及要求

a)包装物料的检查：物料库保管按生产计划、工艺要求准备生产所需要的

外包装物料，由班长、主任、质检员核实其准确性，检查印字是否清晰，有无重色、脱色现象，规格尺寸是否合格，接合处是否结实，有无毛边。

b)包装班长、主任每天根据日生产计划，将产品按生产的先后顺序，把生

产线分为油炸产品包装线、清蒸产品包装线，每条生产线上的产品的外

包装物料与相应的生产线相对应。

c)检查合格的外包装物料按工艺要求进行标识，由班长质检员对每种产品

的标识进行确认，无误后方可批量生产，并在《产品标识记录》上签字。

d)封箱人员电话告诉物料人员需取物料的种类、数量。物料人员接电话后

打开传递口将物料放在窗台上，立即关闭传递口（开传递口时必须同时

开风幕）。

e)封箱前检查标识有无错印、漏印的，封箱时胶带切割整齐，两端处留3

—4cm，如手工封箱，封好底的外包装箱对应产品分类放置，要求倒扣

在工作台上，不同产品的箱子严禁放在同一工作台上。

f)由专人将二次金探后的产品进行分选，不同的产品存放在不同的不锈钢

盘内，并在相应的生产线上装箱。

g)装箱人员按工艺要求的袋数、装箱方法装箱，确认所装产品与纸箱是否

一致，并检查袋上赏味期限、批次、包装号有无漏缺，袋外是否有异物。

装箱时动作要轻柔，特别是表面上粉的产品，不能用力挤压，以免脱粉

露肉。

h)装箱后封顶，封顶人员再次确认产品是否与纸箱一致，要求胶带切割整

齐，两堵头处留3—4cm，表面平整不撑箱，逐箱称量，重量在工艺要求

的范围内，并检查外箱标识是否清晰、准确，有无漏盖、错盖的情况。

i)工艺要求打件的产品，打件时要松紧适宜，不得歪斜，以码垛后打件带

在同一线上为准。

j)产品分类进行码垛，数量不超过10箱，就及时入冷藏库，以防存放时间较长造成产品解冻。

k)成品入库传递口不入货时必须呈关闭状态。外包人员电话通知入库人员入货并询问是否可以开传递口，如冷库缓冲间有成品或库门开着，冷库人员必须告诉外包人员

不能开传递口，等成品入库后再电话通知外包人员开传递口入货。

l)质检员对包装后的每批成品进行抽查，检查箱外标识是否清晰准确，纸箱与所装产品是否一致，产品的重量、形状、规格、上浆、上粉情况是

否合格，有无异物，并记录于《成品检查记录》。

产品在入库过程中，如果码垛的产品落地后，应检查外包装有无破损，并开箱检查内包装有无破损、变形，是否对箱内产品造成损坏，内外包装破损的更换包装，产品有问题的不得作为出口产品。