镭雕检验

1.目的

为来料检验人员明确来料品质质量要求，特制定此标准作为来料检验的标准，同时提供给供应商了解本公司的品质水平要求，加强品质管理。

2.使用范围

适用于本厂所有外发加工镭雕材料入厂时的检验

3.全责单位

3.1.检验规范由IQC/QC依照标准执行PC壳的外观检验

3.2.品质部负责此文件的编写与升级维护

4.检验依据

4.1.依据工程提供，外购采购提供产品样板图纸进行检验

4.2.依据制定的检验标准以及相关的资料进行检

5.检验工具

卡尺，工具显微镜，刀片，3M600胶纸，RAC耐耐磨仪，硬度测试仪，酒精，白电油，棉布等。

5.1允收水准

a.外观按照MIL-STD-105E一般检验水准2级抽样，AQL定为CRI=0; MAJ=0.4; MIN=1.0

b. 性能测试按照MIL-STD-105E特殊检验水准S-1抽样，AQL定为C=0

c. 尺寸按照MIL-STD-105E特殊检验水准S-3抽样，AQL=定为C=0

5.2缺陷定义

a. 缺陷（CRI）;产品功能完全失常或会导致使用者或操作者生命安全之缺陷。

b. 缺陷（MAJ）;产品部分功能，结构失常或严重的外观不良会导致客户拒收或抱怨的缺陷。

C．缺陷（MIN）;产品明显的外观不良可能会导致客户抱怨或包装方面的缺陷。

5.3.检验条件

a. 光源；标准光源灯光；

b. 检验表面与眼睛距离；30~40cm

c. 视线与被检查表面角度；45±15°

d. 检验时间；≤10S

e. 视力；裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲

核准：制表；

钣金件检验作业指导书

钣金件检验作业指导书文件编号编制：刘桂强审核：批准： Xxxxxxxxxxxxxxx有限公司发放范围：车间、生产部、技术部、档案室各一份

一、目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制，保证本公司的产品质量，从而使我公司的产品让顾客满意。。二、适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。三、引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。四、原材料检验标准 1.金属材料 1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商明。 1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 2.塑粉

2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。3通用五金件、紧固件 3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 3.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。五、工序质量检验标准 1．冲裁检验标准 1.1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 1.2图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。 1.3冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 1.5划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 1.6平面公差度要求见表一。附表一、平面度公差要求表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm) 3以下±0.2以下大于3小于30 ±0.3以下大于30小于315 ±0.5以下

塑料件油漆涂层及镭雕符号检验规范.

塑料件喷涂、移印性能检验规范编制/日期: 审核/日期: 会签/日期: 批准/日期: 2016-5-12发布 2016-5-12实施上开汽车电器（上海）有限公司发布

1.范围本文件规定了本公司所有涂饰塑料零件（按键、外壳等）油漆涂层在没有客户相关标准规定时的技术要求、检查验收项目、检验方法、验收规则、标识、包装、运输和储存等要求。本文件适用于上开汽车电器（上海）有限公司所有配套厂家所供给的所有涂饰塑料零件产品的性能检测与质量验收。本文不适用于非喷涂塑料件产品性能检测与质量验收。注：如果客户标准低于本标准按本标准执行 2. 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 1732-1993 漆膜耐冲击性测定法 GB/T 6739-2006 涂膜铅笔硬度测定法 GB 9274-1988 色漆和清漆耐液体介质的测定 GB/T 9276-1996 涂层自然气候曝露试验法 GB/T 9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验 GB/T 9754-1988 色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜之20°、60°和85°镜面光泽的测定 GB/T 13452.2-2008 色漆和清漆漆膜厚度的测定 GB/T 16422.2-1999 塑料实验室光源暴露试验方法第2 部分：氙弧灯 QC/T 15-1992 耐制动液性测定法 QC-T 484-1999 汽车油漆涂层 PV 1200 气候交变试验，机组，零部件，分类原则，半成品 PV 1210 车身；腐蚀试验 PV 1303 塑料镀层，织物表面结构，氙弧灯同步照射 PV 2005 汽车内饰零件，耐气候交变试验 PV 3341 汽车内饰件非金属材料；有机化合物散发性能的规定 PV 3906 非金属表面构件，耐磨性能试验 PV 3952 内室塑料构件，耐划伤性能试验 PV 3964 整车表面；耐润肤霜试验 TL 521 17 酒精，变性，润滑剂技术要求 VW 011 55 汽车外构件概论，首次供货和更改的批准 VW 501 80 汽车内室构件，散发性能 VW 501 85 汽车构件，耐风化性 VW 501 90 汽车内部装备的构件，色度米制评估 VW 911 01 汽车环境标准，汽车零件，燃料，生产原料，避免有害物质 DIN 51 631 沸腾范围汽油，技术要求 DIN 75 220 汽车构件在日照模拟装置中的老化试验

镭雕机安全检查专用操作规程

镭雕机作业规范一、目的规范镭雕作业手法，避免不正确的操作影响产品品质；二、适用范围适用于公司内所有需要镭雕的产品；三、操作步骤 1.开启镭雕机，确认镭雕机工作无异常； 2.选择己编好所需镭雕型号的图示; 3.调试镭雕头的高低度,用测试壳测试最合适的镭雕激光,找准镭雕穴位,固定底模,将产品放在正确的镭雕穴位中； 4.将镭雕产品放在工作台夹具内； 5.踩下脚踏板开关或按F2键，开始进行镭雕作业。四、注意事项 1.未经培训合格，不得上岗操作； 2.未经管理人员指定，不得擅自操作设备； 3.操作时，思想高度集中，不准一边与人谈话一边进行操作，严禁嘻笑、打闹、聊天等注意力不集中现象； 4.严禁酒后操作设备； 5.禁止两人同时操作设备； 6.镭雕过程中禁止将手或身体的任何部位伸入镭雕区域； 7.途离岗必须待正在镭雕的产品完成后，方可停机离开；不得在镭雕机运行时无人照看； 8.下班前应该关停设备，切断电源，清理工作台，整理工作台周边物品； 9.操作员、IPQC须根据首件产品向PIE工程师汇报，若有异常，要求PIE 工程师进行调机； 10.作业员在生产过程中要进行自检，确认产品无外观性问题则可继续生产； 11.当产品出现异常需调机时，作业员在等待过程中须对自己生产的产品进行检查，将不良品检出； 12.作业员在放置产品时须将产品整个放入镭雕治具中且放平，避免镭雕偏位现象； 13.作业员在作业过程中出现的不良品须放入不良品盒中； 14.作业过程中，注意产品不能挡光, 手不能放在镭雕激光区内, 以免对皮肤造成不必要的伤害； 15.镭雕机上只允许出现一款物料，在作业过程中必须将以镭雕产品与未镭雕产品分开放置在不同的托盘中，镭雕机工作台上不允许有任何物料； 16.特别注意. 此镭雕机不适宜孕妇操作业。五、发现安全隐患时的处理设备出现异常或故障时，应立即停止操作，关停设备，报告主管由有关管理人员处理。当出现安全事故时，应立即停止操作，关停设备，采取必要的紧急措施，放置事态扩大，把损失限制在最低程度，并立即报告主管和有关管理人员。

钣金检验分析报告

深圳浦菲特机电技术有限公司作业指导书文件编号版次A0 修改状态文件名称钣金产品检验报告页次 1 of 1 1.目的：为了便于控制钣金产品质量以及给检验员提供检验时的准确依据。 2. 适用范围：此标准适用于对钣金产品的检验。 3.检验要求 3.1 工件形状、材料种类符合图纸设计要求。 3.2 工件尺寸应符合要求： 3.2.1 基本尺寸、公差范围应符合图纸标注尺寸。 3.3对盛装液体的工件检验：向工件内加入水如不发生渗漏则为合格。 4.．检验内容产品类别钣金类抽样计划：正常单次抽样检验结果序号检验项目检验内容、标准检验手段标准合格不合格 1 外观A.焊缝平整光滑，无裂纹，凹凸等缺陷。 B.工件成型后边角分明，切边无毛刺，表面无划伤，不钢保护膜无破损。目测、手试 2 尺寸 A．直线度：1000以内≤±1㎜，1000～3000≤±3㎜ B．平行度：1000以内≤0.5㎜，1000～3000≤0.8㎜ C．焊接符合图纸设计要求,图纸未标注要求的工件： 1．厚度1～2mm时，焊缝高度1～4mm，焊缝宽度2～ 2.厚度3～4mm时，焊缝高度3～5mm，焊缝宽度3～ D．剪板符合图纸要求，图纸未标注要求的工件： 1．厚度≤1.2 mm，公称尺寸≤200 mm时，允许偏差 ±0.5 mm 2．厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸≤200 mm时，允许偏差±1 mm。 2．厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸200～1000 mm时，许偏差±1.5 mm。 4. 厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸1000～3000 mm时，许偏差±2.0 mm. 卷尺、卡尺、直角尺、表面处理 A．护罩类钣金件焊缝必须打磨抛光打磨面要求平整、光滑、相接边倒圆角； B．不锈钢件，不要有毛刺，焊缝打磨光滑。 C．焊缝打磨拉丝的宽带不允许15㎜，拉丝后的表面原表面无明显差别，光泽纹理一致。目测、手试

钣金安全操作规程

钣金安全操作规程 1、工作前清理工作场地，以免其他杂物妨碍工作，检查所使用的工具，机具技术线是否良好，连接是否牢固。 2、进行校正作业或使用车身校正平台应正确夹持、固定、牵制、并使用合适的顶杆、拉具、夹具及站立位置，谨防物件弹跳伤人。 3、使用折床、碰焊机、电焊机时，必须事先检查各部分及焊机接地的情况，确认无异常，方可按程序启动使用。 4、电焊条要干燥、防潮，工作时根据工作情况选择合适的电流及焊条，电焊作业时，操作者需要佩戴面罩及防护用品。 5、焊补邮箱必须放尽燃油，彻底情绪确认无残油，敞开油箱盖谨慎施焊。 6、氧气瓶、乙炔瓶要放在远离火源的地方，不得在太阳下暴晒，不得撞击，所有氧焊工具不得沾油污，油漆，并定期检查焊枪、气瓶、表头、气管是否漏气。 7、搬运氧气瓶、乙炔瓶必须使用专用小车，不得在地上拖拉气瓶。 8、进行氧焊点火时，先开乙炔后开氧气，熄火时先关乙炔，发生回火时迅速卡紧胶管，先关乙炔气阀再关氧气气阀。钣金校正设备操作规程一、进入钣金工作区要穿戴好工作服、手套；严禁穿拖鞋，高跟鞋进入。二、操作前准备： 1、设备操作前清理场地，平台周围不能堆放杂物，整理油管，气管，电缆，防止工作时挤压。 2、检查油管，气管各接头是否连接良好，如有损坏，需立即更换，严禁再用。 3、油泵使用后必须定期更换液压油，换油时打开邮箱，邮箱底部的杂物要全部清洗干净。 4、油泵气源必须无水、无尘，必须在气路上装有油水分离器，三个月必须更换分离器的滤芯，每次使用前必须排水。 5、检查柱塔滚动滑轮固定螺栓是否松动，及时拧紧，以免滑落伤人。三、上下车操作规程： 1、平台升降时设备附近严禁站人，车上下时必须有人在一旁指导，车辆停靠在平台指定位置。 2、平台升降操作应平稳，平台轮腿无节流阀时，严禁全开油泵泄压阀。 3、平台升降时，柱塔固定在平台另一侧，防止滑动；二次举升升固定在轮腿一侧。 4、汽车在平台上要使用驻车档，轮胎前后垫好三角木。 5、平台轮腿锁止销在平台升起后必须锁死。四、车辆固定操作规程： 1、夹具夹紧前检查钳口，应无油污和杂物。 2、检查夹具是否有变形、裂纹，如有需更换，严禁再用，防止受力断裂飞出伤人。 3、主夹具固定螺栓，钳口紧固螺栓要完全拧紧。五、测量操作规程： 1、量具轻拿轻放，切勿碰撞，防止变形。 2、测量读数时，眼睛与读数平行，减少读数误差。 3、测量完毕，量具放回原处。 4、量具固定、连接松动后要重新拧紧，注意力量不要过大。六、拉伸操作规程： 1、拉伸操作前，检查链条、钣金工具、拉环是否完好，没有破损、裂口、大划痕方可使用。 2、拉伸时柱塔固定螺栓要拧紧、导向环不能超过红色警戒线。

镭雕培训手册

Violino ? DPSS 全风冷半导体泵浦激光标记系统为加强对高速成长的亚洲市场的全方位支持，LASERVALL （镭射谷）集团2003 年在中国深圳设立了“ 镭射谷科技（深圳）有限公司，为中国首家外商独资的工业激光应用系统高科技企业。镭射谷科技（深圳）有限公司以LASERVALL 先进的激光专有技术为核心，针对中国的工业特点和要求,对LASERVALL 的系列产品进行进一步的技术开发、研制和生产。镭射谷科技（深圳）有限公司的设立，极大地加强了中国境内用户的技术支持和服务。镭射谷科技（深圳）有限公司的产品除在中国市场销售外，也批量销售到世界各地的市场。 LASERVALL 公司拥有VIOLINOTM （微欧力诺?）品牌的红外光、绿光、紫光全频谱系列的光纤耦合全固态风冷半导体激光系统，公司产品技术领先、性能优越、应用广泛，在激光标记等工业应用领域享有世界声誉。LASERVALL 的产品已经全部通过国际权威的ISO9001 的认证值得注意的是近年来发展起来的半导体激光器。半导体激光器具有小型化、频率极高、与光纤良好耦合、易于调制等优良特性，因而具有广阔的应用前景。要在不同产业中广泛应用激光制造技术，很大程度上要依赖于激光加工系统的性能与工艺。欧、美、日及意大利一些国家在新光源、加工系统及工艺等方面的研究与开发就从未降温过。随着激光工作物质的研究与开发、器件与单元技术的改进和创新，以高性能、宽波段、大功率为特征的激光取得了蓬勃的发展，如紫外光输出

的KrF 、ArF 准分子激光器、倍频激光器等。尤其是高功率光纤激光的出现，使激光制造的移动式定位加工变得更加便利。 Violino ? DPSS 全风冷半导体泵浦激光标记系统安装要求激光系统的现场安装要求：电源，接地，温度，湿度，电磁干扰，振动，水源，气源（1）、场地要求：镭射机应尽量选择安装在不小于10m2的独立封闭的操作室内。地面水平、硬实、防震，门口粘贴激光防护标识。如安装在流水线上，则需要根据现场情况，落实激光防护措施，包括粘贴激光防护标识。（2）、环境要求： A、操作室内照明状况良好，镭射机周围20 米内应保证没有强振动，强电磁场设备的干扰。 B、环境温度要求要求环境温度处于150C~300C 之间，以保证镭射机处于最佳工作状态。要求室温较稳定，加装空调。 C、湿度要求相对湿度应处于70%以下，较干燥。 D 、为保证设备操作室空气清洁，客户应在设备安装调试后，根据现场情况自行建立抽风排烟系统。系统包括：20－50W抽风风扇一个，要求安装于室内较高的位置处。配置抽风管道，可使用直径不小于150MM的塑胶圆管，圆管直径要与风扇口径配套。 3)、电力要求：供电电源要求有可靠接地，单独地线;

外发加工产品检验作业指导书

外发加工产品检验作业指导书 1.0目的为来料检验人员明确来料品质质量要求，特制定此通用标准作为来料检验的标准，同时提供给供应商了解本公司的品质水平要求，加强品质管理。 2. 适用范围适用于本厂所有外发加工产品(电镀件、导电漆、喷油件、镭雕件、移印件、丝印件)入厂时的检验。 3．权责单位 3．1检验规范由品保单位制定，品保单位经理核准后发行。 3．2所制定之规格，如有修改时，须经原核准单位同意后修改之。 4.0检验依据 4.1依据工程提供产品图纸进行检验。 4.2依据工程提供的产品样板进行检验。 4.3依据制定的检验标准以及相关的资料进行检验。 5.0检验标准 5.1检验工具卡尺、工具显微镜、投影仪、点卡、刀片、3M600胶纸、RAC耐耐磨仪、硬度测试仪、酒精、棉布等。 5.2允收标准 a. 外观按照MIL-STD-105E一般检验水准II抽样，AQL定为CRI=0、MAJ=0.65、

MIN=1.0； b. 性能测试按照MIL-STD-105E特殊检验水准S-1抽样，AQL定为C=0； c. 尺寸按照MIL-STD-105E特殊检验水准S-3抽样，AQL定为C=0. 5.3缺陷定义 a. 缺陷（CRI）：产品功能完全失常或会导致使用者或操作者生命安全之缺陷。 b. 缺陷（MAJ）：产品部分功能、结构失常或严重的外观不良会导致客户拒收或抱怨的缺陷。 c. 缺陷（MIN）：产品明显的外观不良可能会导致客户抱怨或包装方面的缺陷。 5.4检验条件 a. 光源：标准光源灯光； b. 检物表面与眼睛距离：30~40cm； c. 视线与被检物表面角度： 45±15o； d. 检验时间：≤10S； e. 视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲。 6.0检验内容 ①电镀件

试模作业指导书完整版

试模作业指导书 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】

模具试模打样作业指导书 1、目的规范试模 2、责任部门项目组、成型试模、品质部、 3、记录《委外申请单》《模具检查表》《成型条件表》《模具整改表》《试模报价单》《试模送货单》《产品测数报告》 4、文件和物品产品图原料物性表客户产品要求&DFM 装配样品&上次试模样品&卡尺 5、步骤、按生产PO提前一周订购试模胶料，订购单需注明原料供应商提供原料物性表。特殊原料客户提供，跟催营业部门提前将原料安排回厂,同时请客户提供相应的原料物性表。、制作《委外申请单》，委外试模或生产需提起2~3天预约机台。、按《模具检查表》《模具整改表》和钳工在合模前比对模具特征是否存在漏加工。现场和钳工组长调试水、电、油是否正常运作。现场确认模具外部接头和试模机台是否匹配。现场验证顶出动作、滑块动作、油缸动作顺畅。确认完毕后签字确认。、依据签字确认后的《模具检查表》《模具整改表》开物品放行条，并安排车辆拉模。、注塑机台确认： 1.确认机台顶棍位置及直径是否符合。 2.确认机台对模具炮嘴是否存在漏胶。 3.确认机台运水是否符合模具及产品调整需求。 4.确认料斗是否清洗干净，做颜色产品需注意。 5.确认机台能正常升温制定：确认：批准： 6.确认机台已过料洗机，射出胶料无黑点、混色、异物。 7.确认机台安排做前后模温差，调整变形。、啤机上确认模具动作： 1.模具在啤机上顶出动作确认是否存在顶出异响。 2.油缸确认滑块动作。

3.热流道温控箱正常控制温度和射胶，油封正常开启和关闭，时序控制正常按步骤开启和关闭。 4.确认顶针、斜顶、滑块行程开合到位，符合产品取件要求。 5.确认模具开模顺序和动作是否到位。 6.三板模确认水口取件符合机械手取件要求。、产品走胶确认： 1.产品调试10%、30%、60%、98%不同位置的走水样本。 2.调试高速高压样品验证模具研配效果并保留注明留给生产组修改模具。 3.射胶位置调整到样品98%时切换成保压,调整保压压力和速度查看产品外观。、产品外观确认： 1.成型调整问题造成的拉伤、缩水、料花、冷料、披风、混色、变形、翘曲、同时优化成型条件改善产品外观。 2.模具结构问题造成的拉伤、变形、顶高、铲胶、缺胶、特征缺失并核对产品特征是否完整。 3.产品结构问题造成的拉伤、变形、翘曲夹线、等问题点确认。、产品尺寸确认： 1.产品外观确认后按图纸尺寸核对，确认产品重点公差尺寸符合图纸要求。 2.重点检查产品装配相关的卡扣和柱位。 3.如有装配件需做组装确认装配断差与功能确认。 4.如因产品装配尺寸需调整产品外观效果做两种不同效果的样品给客户确认，同时确认模具尺寸。 5.核对《模具整改表》修改内容是否修改到位。、产品包装确认： 1.根据产品要求与客户要求包装样品。 2.检验产品纸箱包装能否承受在运输、搬运过程中的特殊质量要求。 3.确认打样数量、纸箱尺寸、每箱重量、每箱数量和总数量、重量。、品质检查 1.产品外观依据客户要求检查产品外观。 2.尺寸检测特别注明检测重点尺寸和相关要求。 3.测量报告样品送品检后3天出测数报告。 4.包装要求按客户要求包装检查。制定：确认：批准： 5.规格尺寸品质核对包装材料信息如纸箱大小、每箱数量、每箱重量、总共箱数并将相关信息提交营业部。 6.营业确认相关信息后贴示箱麦安排出货。、模具调试完毕： 1.重大问题和模具T0调试召开模具检讨会议。 2.试模样板保留T0时走胶样板和合格的3啤样品。 3.模具和样品问题点画板给到生产部门并整理模具问题进行模具修整并确认完成时间。 4.试模完成后第二天提交《模具整改表》《试模报价单》《试模送货单》。

机械加工检验标准及方法

机械加工检验标准及方法一. 目的：二. 范围：三. 规范性引用文件四. 尺寸检验原则 1．基本原则： 2．最小变形原则： 3．最短尺寸链原则： 4．封闭原则： 5．基准统一原则： 6．其他规定五. 检验对环境的要求 1．温度 2．湿度 3．清洁度 4．振动 5．电压六. 外观检验 1．检验方法 2．检验目距 3．检测光源 4．检测时间 5．倒角、倒圆 6．批锋、毛刺 7．伤痕 8．刀纹、振纹 9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶 10．污渍 11．砂孔、杂物、裂纹

12．防护包装七. 表面粗糙度的检验 1．基本要求 2．检验方法： 3．测量方向 4.测量部位 5．取样长度八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求 2 线性尺寸未注公差九．形状和位置公差的检验 1．基本要求 3．检测方法十.螺纹的检验 1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验 2. 成品检验计划十二.判定规则附注： 1.泰勒原则

一. 目的：为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。二. 范围：本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。三. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准 GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989)计数抽样程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 Q/HXB 3000.1抽样检查作业指导书 Q/HXB 2005.1产品的监视和测量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序

镭雕机安全操作规范

镭雕机安全操作规范文件编号：文件版本：制定部门：发行日期：分发部门：财务部业务管理部人力资源部产销协调部模具开发部品质保证部 CNC加工中心受控状态：核准：审核：制定：

1.目的本文件规范了二次加工部镭雕设备在生产过程中的操作程序及方法，确保人身安全、设备安全及产品质量稳定。 2.适用范围 2.1本文件适用于二次加工部镭雕设备的操作。 3.责任部门 3.1生技课 3.1.1收集二次加工部镭雕生产设备相关资料，并按规定的格式编写设备安全操作规范； 3.1.2新进设备规格型号的确认，操作方式及要求的不同及时更新文件并要求相关操作员按要求作业。 3.1.3制订设备保养计划，并依计划执行作业； 3.1.4每日对设备进行点检，发现异常及时通知生产暂停作业，确保设备安全运作。 3.2焊接生产课 3.2.1依相关要求组织人员学习安全操作规范，并按规范作业； 3.2.2设备发生异常时及时通知设备人员现场检修，不得私自拆、改、修设备相关零部件。 4.作业程序 4.1开机前的检查 4.1.1检查电源开关按钮是否正常，光纤系统是否有折弯现象； 4.1.2检查设备主要固定地脚、桌面90?角等有无松动；设备及夹治具表面是否有灰尘、产品、其它杂物等。 4.2开机 4.2.1打开镭雕机面板上的钥匙开关拧到【ON】位置，待工作指示灯亮后，启动工控机； 4.3生产操作

4.3.1打开显示器桌面的“HAN’S”图标软件，导入需要镭雕的文件； 4.3.2固定夹具，将产品放入夹具内，生技调整好焦距及参数后开始生产； 4.4关机 4.4.1点击显示器左下角的图标，点击“关机”关闭工控机和显示器电源； 4.4.2将镭雕机面板上的钥匙开关拧到【OFF】位置； 4.4.3清理完桌面辅料、产品，用抹布清理好桌面。 5.操作注意事项 5.1非专业人员不可触摸、拆卸镭雕机内部，其供电电压达220V,高压有危难，以防触电； 5.2操作员工必须经培训合格后方可上岗操作； 5.3操作者需佩戴防护眼镜、口罩等劳保用品，长期接触激光可能会引起失明，雕刻时所产生的粉尘容易被人体吸入肺部； 5.4禁止将身体各部位置于激光直射位置，可以会引起皮肤灼伤； 5.5设备在运行时，禁止将镜片等容易反射的物品放于激光直射下面，以防激光反射伤害人体； 5.6设备在作业过程中出现紧急情况需处理时，立即按下【紧急】按钮； 5.7设备工作时严禁员工依靠、支撑、扶或趴在机台上，工作台内部不允许有障碍物； 5.8上、下班前将夹、治具和机台表面清理干净，断开电源，整理好周围5S。 6.附件 6.1 附件1：《镭雕机安全操作步骤》

镭雕的工作原理及注意事项

镭雕的工作原理及注意事项镭雕是表面处理一种工艺，和网印移印相似，都是在产品上印字或图案之类的，工艺不同，价格有异。在此我说说镭雕的原理和注意事项一、工作原理镭雕也叫激光雕刻，是一种用光学原理进行表面处理的工艺，手机和电子词典的按键上用的多，我以前做过的产品有用过，简单一点的讲是这样的：比如说我要做一个键盘，他上面有字，字有蓝色，绿色，红色和灰色，键体是白色，激光雕刻时， 1、先喷油，蓝字，绿字，红字，灰字各喷相应的颜色，注意不要喷到别的键上，这样看上去就有蓝键，绿键等键了， 2、再整体喷一层白色，这样就是一整块白键盘了，各蓝绿都被包在下面了。此时就可以进行激光雕刻了，利用激光技术和ID出的按键图做成的菲林，雕掉上面白色油，比如加工字母"A",雕掉笔划上的白色，则下的或蓝或绿就露出来了，这样就形了各种颜色的字母按键了同时如果要透光的，就用PC或PMMA,喷一层油，雕掉字体部分，则下面有光的话就透出来了，只不过这时要考虑各种油的粘附性能，不要油喷上去一刮就掉了，那可就太丢咋中国人的脸了！二、注意事项因为各颜色键要喷不同的油，所以做结构时要考虑到这一点，各键要分开点，以免喷到不必要的地方，也有损耗大的地方不如做两个或多个，这样可以有多个可以配套。各颜色的色差要大一点，最大的比如说黑白，这样机器容易分辨，也雕得干净，以免雕而不净，影响外观品质，还有各不同色的字体不要靠的太近，因为要喷不同颜色的，你红色和绿色靠的那么近我怎么喷油，神仙也难办！三、附录菲林就是一种透明的胶片，一面有药膜叫亚光面，一面没有药膜可以反光的。亚光面不大反光，如果大家看过传统相片底就知道，其原理都差不多，只是片基和药膜成份不一样。菲林分为四色（CMYK）和专色,菲林片有四张像幻灯片那样的东西叠起来的成一幅完整的彩色图象,需要拿去印刷厂制成版分成四次叠印出

钣金冷冲压检验作业指导书样本

钣金冷冲压检验作业指导书发行版本：V1.0 发行日期：2010.12.1 实施日期：2010.12.1 归口管理部门：品质部

起草：审核：批准：钣金冷冲压检验作业指导书 1、目的：对钣金冷冲压件加工过程的监督及成品检验的要求。 2、适用围：本标准适用于恒鹏公司及其外协加工的钣金冷冲压件。 3、引用标准 GB/T 13916-2002 冲压件形状和位置未注公差 GB/T 1804-2000 一般公差_未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差 GB/T 13915-92 冲压件角度公差 GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 /T 8930-1999 冲压工艺质量控制规 /T 4129-1999 冲压件毛刺高度 /T 4381-1999 冲压剪切下料件未注公差尺寸的极限偏差 GB 2828—87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检验）4、检验容 4.1板材

4.1.1板材的选择严格按图纸要求选材。 4.1.2板材允许缺陷板材允许有个别轻微的擦伤、压痕、凹面、及清理痕迹，其深度不得超过板料厚度公差带的一半。 4.1.3板材的周边质量所有切割周边均需齐平、无尖角、利边、无毛刺、无裂纹、转角处应圆滑。 4.2冲压件尺寸公差 4.2.1冲压件未注尺寸公差图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按GB/T 15055—2007进行检验。该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为GB/T 15055—f，见表1。当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时，该标准不适用。应选用GB/T 1804—m(一般未注公差的线性和角度尺寸的公差)进行检验，见本标准3.10的表6。

激光打标机操作规程模板

激光打标机操作规程

激光打标机操作规程一、安全注意事项 1. 本系统的操作人员必须已接受上岗前培训； 2. 硬件装置各部分应严格按照说明书并由专业人员进行组装、调试，勿擅自移动各组件； 3. 激光器正常工作期间，标记机内不得增设任何零件及物品，不得在光具座密封罩打开时使用本标记系统； 4. 激光器开机过程中严禁直视出射激光或反射激光,作业时操作者应佩戴防护眼镜； 5. 注意电器安全，保证电源保护线良好接地； 6. 机器周围严禁堆放杂物，严禁易燃易爆品置于激光束可能照到的地方。使用性更改标记数量更改单号签名日期签名日期第1页拟制审核共6页日期签名批准第1册第1页工控电脑工作台控制柜冷水机光具座电动升降架

激光打标机操作规程图1 控制器柜图2 控制电源箱图3 激光电源图5 Q 开关电源箱二、操作流程 1、开机 1）打开“电源总开关MAINPOWER ”（见图2）； 2）打开“水泵COOLER ”开关（见图2）；注意：开机时打开“水泵COOLER ”后，须在1~2分钟内启动激光电源，防止结露损坏激光器。 3）打开“计算机COMPUTER ”开关（见图2）； 4）打开工控机主机电源开关（见图4）； 5）打开“氦氖HE-NE ”开关（见图2）； 6）打开“激光LAMP ”开关（见图2）； 7）打开“扫描SCANNER ”开关（见图2）； 8）打开激光电源上“电源开关”（见图3）； 9）打开Q 开关电源箱上“Q 电源开关”（见图5）； 10）按下激光电源上“启动/停止按钮”（见图3）； 11）调节激光电源上“调节旋钮”到设定值（见图 3）； 12）调节Q 开关电源箱上“频率调节旋钮”至频率设定值（见图5）。 2、关机关机次序与开机次序相反。 1）调节“频率调节旋钮”至频率最小值（见图5）； 2）调节“调节旋钮”到电压最小值（见图3）； 3）按下“启动/停止按钮”（见图3）； 4）关闭Q 开关控制箱“电源开关”（见图5）； 5）关闭激光电源箱上的“电源开关”（见图3）； 6）关闭“扫描SCANNER ”开关（见图2）； 7）关闭“激光LAMP ”开关（见图2）； 8）关闭“氦氖HE-NE ”开关（见图2）； 9）关闭工控机主机电源开关或是工控机软关机； 10）关闭“计算机COMPUTER ”开关（见图2）； 11）关闭“水泵COOLER ”开关（见图2）；注意：在关闭激光电源后，还需让水泵工作1~2分钟，让腔体内热量散掉，然后关闭水泵。切记不可在打开激光和激光电源电压小于规格值时让水泵长时间工作，这会对激光设备有损坏。 12）关闭“电源总开关MAINPOWER ”（见图2）。使用性更改标记数量更改单号签名日期签名日期第2页拟制审核共6页日期签名批准第1册第2页电源开关图4 工控机主机

钣金作业指导书

钣金工艺指导书

前言本规范参照机械加工工艺及钣金工艺和本公司相关技术规范编制而成。本规范于2004年12 月20 日首次发布。本规范起草单位：华为技术有限公司结构事业部工艺部本规范授予解释单位：结构事业部工艺部本规范主要起草人：李勇本规范审核人：马金东标准化审核人：马金东本规范批准人：马金东

目次前言 1、目的 (1) 2、适用范围 (1) 3、工艺审核 (1) 3.1 工艺审核总则 (1) 3.2 图面规范性 (2) 3.3 尺寸和公差 (2) 3.4 装配图 (2) 3.5 钣金加工工艺 (2) 3.5.1 钣金加工基本流程及主要加工工艺 (2) 3.5.2 钣金加工工序 (3) 3.5.2.1 冲裁与下料 (3) 3.5.2.2 折弯 (4) 3.5.2.3 拉伸与成型 (7) 3.5.2.4 压铆和涨铆 (10) 3.5.2.5 攻丝（直接攻丝） (11) 3.5.2.6 螺钉过孔与沉孔 (12) 3.5.2.7 钣金焊接 (13) 3.6 开模件 (13) 3.7 表面处理 (14) 3.7.1 几种常见的表面处理 (14) 3.7.2 表面处理注意事项 (15)

3.8 丝印 (15) 3.9 钣金材料介绍 (16) 4.0 主要钣金加工设备简介 (17)

钣金工艺指导书 1、目的为了保证结构设计人员对钣金加工工艺了解的正确性、一致性，对结构设计文档的各项工艺审核内容进行规范，统一审核标准，同时对设计和生产进行指导和牵引。 2、适用范围本规范适用于公司所有结构文档（包括图纸、设计规范、检验规范等）的工艺审核。 3、工艺审核 3.1 工艺审核总则在设计阶段，产品结构的工艺性审查应包括以下内容： 1 “从制造的观点分析结构方案的合理性”。即设计的产品能否制造出来、生产中会不会遇到很大的问题、能否保证制造出来的产品达到设计预期的要求等等。 2 “分析结构的继承性，以及标准化系列化程度”。是否尽量采用了通用件（模块），能用标准零、部件或系列零部件的地方应尽量采用。 3 “分析产品总装的可行性与方便性，产品各组成部分是否便于装配、调整、维修，能否进行并行装配和检查，各部件是否具有装配基准”。在装配时应尽量避免再作加工，产品应有合理的、可靠的装配基准和调整要素，各部件能否进行独立装配（即并行装配）等等。 4 “分析主要材料选用是否合理”。尽量不用或少用难加工的、难购买的材料和稀有、贵重的材料。 5 “分析产品零件在本企业或外协加工的可能性”。如果一个产品的主要零件无法加工，或加工后不能达到设计要求，这种结构显然是不好的。 6 “分析高精度、复杂零件能否在现有生产条件下加工出来，主要的精度参数的可检查性和装配精度的合理性”。不能加工出来的，是否可以另想办法替代，加工、装配时无法进行检查的精度要求，是不和理的，超过使用要求的过高精度要求也是不合理的。 7 “审查各有关零件的工艺性”。（铸造、钣金、机加工、焊接、喷涂、电镀等等）。 8 “审核PROE模型，要求钣金零件必须能够展开”。 3.2 图面规范性

镭雕工艺管理规范

修订历史版本 V1.0
广州博冠光电技术有限公司
镭雕工艺管理规范
日期 2014.9.16 1．初次发布
修改记录
IN-D*** V1.0
拟制梁宏盈
是否需会签不需会签 ■需会签
会签部门/ 分发范围
■总经理办公室市场营销部人力行政部
■研发中心 ■生产部文控中心
制定
梁宏盈
审核
董辉
■营运部 ■品质部财务部
批准

广州博冠光电技术有限公司
IN-D031 V1.0
1 目的通过镭雕技术的应用取代现有公司产品上的移印或者丝印工艺，制造出低能耗、低排放、无污染的环保产品。
2 范围适用于影像事业部五金制品、塑胶制品。
3 权责生产
工程：对镭雕工艺参数的调整及标准化。
研发结构工程：对结构件设计时需要镭雕处理，向生产工程提出工艺的可行性需求。
品质工程：对镭雕效果进行确认。
营运部门：负责委外打样。
营销部门: 对外报样确认。
4 定义镭雕：又名激光雕刻、激光打标、镭射打标等，是激光加工原理的一项重要应用，就是利用镭射（laser）光束在物质表面或是透明物质内部雕刻出永久的印记。镭射光束对物质可以产生化生效应与特理效应两种！当物质瞬间吸收镭射光后产生物理或化学反应，从而刻痕迹或是显示出图案或是文字，从而形成标记。
5 作业程序我司激光雕刻机为半导体激光雕刻机，其性能指数如下：最大输出功率为 50KW，最大雕刻范围为 100*100mm，最大雕刻深度为 0.3mm，重复精度为 0.001mm，雕刻速度 3600mm/秒.
5.1 镭雕机的工艺调整：镭射激光雕刻机雕刻效果主要从以下几个方面进行调试：
5.1.1 电流强度 A.电流强度大，雕刻深度深、字体线条粗； B.电流强度小，雕刻深度浅、字体线条细； C.雕刻金属材料时，电流强度大，一般在 18A 以上； D.雕刻非金属材料时，电流强度小，一般在 12A-16A 左右，尢其是雕刻透光按键时电流强度一般都在 16A 左右。 E.电流强度对雕刻非金属材料有很大影响，电流太大会破坏产品表层如：烧焦、雕刻面起泡等；太小图案会不清晰、无深度。
5.1.2 焦距 A.焦距的定义：激光发光镜头与被雕刻面之间的垂直距离，一般为 17.8-18cm 之间。
B.被雕刻面离焦点近，激光能量大、雕刻深度深、字体线条细； C.被雕刻面离焦点远，激光能量小、雕刻深度浅，字体线条粗；镭雕工艺管理规范
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钣金加工-折弯作业指导书

钣金加工-折弯作业指导书 1、目的和适用范围为了规范作业程序，保证产品质量，确保操作者人身安全和设备安全。特制订本作业指导书。 2、作业前的准备 2.1 开机前必须对设备检查，注油润滑，检查防护装置是否正常; 2.2 认真阅读图纸，确保关键尺寸以便确定折弯顺序; 3、操作过程及要求 3.1 开机后，确认运转状况良好后才可以开始工作; 3.2 装拆折弯刀模时，必须在关机状态下进行; 3.3 折弯板厚与下槽的比例为1:8，如1.5mm板厚，应用口径12mm的下槽; 3.4 不可将滑块行程调得过下，否则将损坏机器及刀槽; 3.5 定位或划线折弯时，首件必须自检合格后经巡检检验OK后才能批量折弯; 注意事项 4、操作 4.1 机器运转时，不可将手放在刀槽上，调定位时脚不可放在脚踏开关上; 4.2 折大件时要2人同时操作，一人指挥，扶工件的手随着上刀模往下移动时，把工件向上随之移动，以保证折弯角度的正确; 4.3 折弯压力不可大于机器额定的压力。 4.4 附《折弯系数一览表》单位:mm 厚 1.5 2.0 2.5 3.0 简图备注角度 6-1.4 -1.9 0 90.5 0.6 0.8 1.0 T,1.5，4道弯以上为0.4。

10.5 0.66 0.83 1.0 20 10.38 0.5 0.63 0.75 35 3、以上系数针对钢板，铝板系数在钢板基础上对应加多0.2展开尺寸,a，b，系数。当尺寸标注包含料厚应减去料厚(角度为90度)。下面是赠送的保安部制度范本,不需要的可以编辑删除!!!!谢谢! 保安部工作制度一、认真贯彻党的路线、方针政策和国家的法津法觃,按照####年度目标的要求,做好####的安全保卫工作,保护全体人员和公私财物的安全,保持####正常的经营秩序和工作秩序。二、做好消防安全工作,认真贯彻“预防为主”的方针,教育提高全体人员的消防意识和防火知识,配备、配齐####各个楼层的消防器材,管好用好各种电器设备,确保####各通道畅通,严防各种灾害事故的发生。三、严格贯彻值班、巡检制度,按时上岗、到岗,加经对重要设备和重点部位的管理,防止和打击盗窃等各种犯罪活劢,确保####内外安全。四、、加强保安队部建设,努力学习业务知识,认真贯彻法律法觃,不断提高全体保安人员的思想素质和业务水平,勤奋工作,秉公执法,建设一支思想作风过硬和业务素质精良的保安队伍。 11、保持监控室和值班室的清洁干净,天天打扫,窗明地净。 12、服从领导安排,完成领导交办任务。 5、积极扑救。火警初起阶段,要全力自救。防止蔓延,尽快扑灭,要正确使用灭火器,电器,应先切断电源。 6、一旦发生火灾,应积极维护火场秩序,保证进出道路畅通。看管抢救重要物资,疏散危险区域人员。九、协同本部门或其他部门所进行的各项工作进行记录。

雕刻作业指导书

1.0目的对数控机械雕刻机和激光雕刻机进行正确、规范化的操作、保养，以减少损耗，保证机器精确度，使产品质量稳定，符合品质要求。 2.0适用范围适用于本公司雕刻组对数控机械雕刻机和激光雕刻机的操作过程。 3.0岗位要求 3.1数控雕刻机和激光雕刻机由雕刻部门专业操作员进行操作。 3.2数控雕刻机和激光雕刻机操作员必须经过培训且考核合格后，方可上岗（包括替换之人员）。 4.0工作内容 4.1职责 4.1.1组长：负责对雕刻组员工进行数控雕刻机和激光雕刻机的操作技术培训、和日常工作安排调度、指导，负责数控机械雕刻机和激光雕刻机加工技术参数的测试和设定、校对、确定、实施和检查，以及保养等工作的督导、故障报修。 4.1.2机器操作工：负责数控机械雕刻机和激光雕刻机的具体操作和日常保养。 4.2雕刻操作程序 4.2.1 值班操作员接到制作组电脑绘图员的待雕刻文件（CAD电子文件）及经负责人或绘图人签名的《绘图?雕刻验收记录表》及相应材料后，应当面进行确认， CAD文件在打开前先行杀毒，确认无病毒后方可拷贝至工作电脑中；雕刻材料放置于分组专用柜中。 4.2.2 在排版前应先检查绘图文件，如发现不合理的绘图方式如：多图层叠加；材质纹理填充断线过多没有连线；材质规格异常（太小太密或太大）；窗洞等切除部位的填充没有删除；无雕刻说明等，应及时通知绘图员修改，不可放任或擅自处理。 4.2.3排版员在确定CAD绘图文件无误后即可转换为雕刻文件，如由疑问应及时与绘图员沟通解决，不可擅自处理，雕刻文件中应标明版面规格（加工材料尺寸）、材料材质、应用刀具等 4.2.4由组长根据来料先后顺序和订单交货日期安排雕刻加工，特殊情况需由制作部经理批准方可优先安排。

JD15.Q0401(3.0) 冰箱金属冷冲压件检验作业指导书

物料类别钣金件物料名称金属冷冲压件共3页文件号JD15.Q0401(3.0) 类别检验项目检验方法及技术要求检验器具质量特性抽样判定检验周期标志★标志每批冲压件应有合格证，每转移批上要求标志清楚，标志主要内容为： a 产品名称、型号、物料编码、数量； b 对特殊要求进行补充检验的结论； c 质量检验合格印记。 d 符合 RoHS 要求的，应在产品包装上有 RoHS 标识。目测 C S-2/2.5 每批包装质量★包装质量冲压件需用专用器具装运，专用器具须结实牢靠。冲压件的装箱摆放须合理，堆放高度要适合，以避免运输过程中碰伤、压坏、变形。目测 D S-2/4.0 每批外观 ★表面质量表面应洁净，无油污、明显灰尘、黑斑、锈蚀、发白、脱锌现象及明显机械划伤痕和严重拉伤痕，翻边孔无开裂，喷涂件用钣金毛胚半成品允许不生锈的打磨痕目测 C S-2/1.5 每批★接地标志有接地标志的零件，接地标志应圆整，清晰可见，无明显歪斜目测 B S-2/2.5 每批★毛刺质量冲压件切口允许有毛刺。非喷涂钣金件毛刺高度不大于 0.07mm；喷涂件用钣金毛胚半成品毛刺高度不大于 0.05mm 目测 C S-2/1.5 每批★焊点质量焊点的大小及排列应符合图纸要求；焊点应平整圆整，无焊穿、松焊、虚焊及周边严重飞溅现象；非喷涂钣金件焊点应涂银油，无明显生锈现象；喷涂件用钣金毛胚半成品焊点不涂银油目测 B S-2/2.5 每批★粘贴件粘贴质量冲压件上粘贴的海绵件、绒布等，应粘贴牢固平整，不得有变形、撕裂、破损、松脱、翘起等现象. 目测 C S-2/1.5 每批★允许的外观瑕疵冲压件允许有以下的外观缺陷： a 非喷涂冲压件，除电控盒、防火钣金以及图纸有明确要求的表面不允许有油外，其它产品表面允许有不明显的冲压成型后残留的防护油； b 非喷涂冲压件表面允许有轻微且不密集未达基体的机械划痕； c 非喷涂冲压件冲裁截面允许有轻微的生锈，锈蚀面积不超过节切口截面积； d 非喷涂冲压件成型弯角位处允许有未达基体的拉伤痕，圆弧过渡处允许轻微的过渡不圆滑； e 非喷涂冲压件表面允许有目视不明显的轻微凹凸和压痕，但喷涂用钣金毛胚件不允许。目测 C S-2/1.5 每批