轧钢工艺

1、精轧机组前5架的辊箱可以互换，精轧机组后5架的辊箱可以互换，预精轧机组4架辊箱可以互换。

2、辊环与外抛油环的接触面积应在80％以上，外抛油环有挡水沿，防止水、氧化铁皮等杂物进入。内抛油环无挡水沿，在里面起到密封作用，除防水外，还有防漏油作用。内外抛油环之间为双唇密封圈，固定在保持上，它的内圈有一铁圈支撑。

3、油膜轴承在偏心套里面，有两个，其上有油孔和油槽，承受径向力。油膜轴承不允许低速运转、频繁正反转，在此状态下不易形成油膜，它只有在高速时才形成油膜。在停车后，油膜持续时间为15－300秒，不转车时，辊轴在油膜轴承内偏向一边。

4、在偏心套里承受轴向力的为一对角接触球轴承，其上下各有一阻尼垫，起缓冲作用，阻尼垫的结构为两钢板夹一层橡胶。角接触球轴承通过油槽供油。安装角接触球轴承时应检查内孔有无划伤，要注意面对面装配。

5、辊箱内辊轴轴向窜动的原因：

（1）、轴向冲击压坏阻尼垫橡胶。

（2）、角接触球轴承珠子磨损，高速运转导致保持架坏。

（3）、月牙板磨损（月牙板起轴向固定作用，通过调整月牙板垫片保证两轴高度一致）。6、两轴高度的测试方法

（1）、选取同一基准点测定两轴高度。

（2）、取一环压在内抛油环台阶处，用自制工具压紧，用深度千分尺测试其高度。

7、辊箱内压下螺丝一正丝，一反丝，套在各自的铜螺母上，铜螺母滑块与偏心套原为面接触，但易造成卡滞，损坏铜螺母，造成跑闸，现改为线接触，运动灵活，但易磨损。在轧机超载时，铜螺母必须断，对偏心套起到保护作用。

8、辊箱内进水的原因

（1）、双唇边部接触不好，或老化、磨损，进水。

（2）、双唇压缩量不够，密封不好进水，压缩量要求2mm。

（3）、保持架密封圈坏，引起进水。

9、辊箱在线检查应注意的问题

（1）、听声音变化，振动值的高低。

（2）、测抛油环温度。

（3）、检查双唇是否老化、破损。

（4）、检测间隙是否在标准范围内。

（5）、禁止过低温钢。

（6）、禁止在有负荷时调整压下，损坏铜螺母。

（7）、严格按规程要求装辊环，保证每个抛油环都压紧。

轴承座知识

一、轴承座结构

轴承座结构主要是由轴承座本体、轧辊侧迷宫环、操作侧轴承挡圈、四列轴承、单双列轴承、隔环、锁紧螺母、绊环、端盖、垫片、弹性阻尼体等组成。

1、轧辊：是轧机上的主要部件，也是辊系的核心，在轧制过程中，轧辊与轧件直接接触，在一定轧制条件下，使轧件产生塑性变形，得到满意的产品或尺寸精度，其工作环境比较恶劣，承受巨大的轧制力、扭矩、高温、交变热冲击及轧件摩擦等。

2、密封环（迷宫）装在辊身与辊颈的过渡圆弧处，采用过盈配合，其中O型圈用于封闭辊身与轴承之间的间隙，防止水、氧化铁皮、油污沿辊身进入轴承。我们的设计上没有，主要靠紧配合来起到相应的作用。V型密封环的的作用是防止进水及杂质，或者防润滑油泄漏。

我们的V型密封环唇朝外，主要起防水及杂质的作用。

3、轴承挡圈：装在轴承座的内侧，作用是使轴承定位（外圈），它与迷宫结合使用，可以防止进水及杂质进入轴承座，间隙一般控制在1－2mm。前阶段我们忽略此作用，导致轴承一直出事故。固定挡圈的是螺钉、垫圈，在紧固挡圈时，注意与轴承座本体的结合面，防止进水及杂质。预防进水可以涂上乐太胶。另外调整轴承挡圈与迷宫的间隙可以在此处增加垫片。

4、四列轴承：轴承座的主要部件，起到支撑轧辊，使其正常运转的作用，此为标准件。四列轴承游隙不超过0.25mm。再安装轴承的时候，一定要选好轴承，把好装配质量关，保证轴承的正常运转及其寿命。

5、隔环：起定位的作用，同时固定单双列轴承内圈。现对隔环车掉一部分，以减小迷宫与轴承座的间隙。

6、轴承挡圈（固定单双列轴承内圈），在向里是锁紧环，卡环，起固定内套作用。

7、操作侧端盖。端盖的作用是封闭轴承座，防止异物进入，防漏油，同时起到安全作用。我厂设计出现错误，防漏油应在内外挡圈之间防止。

8、操作侧轴承座锁紧螺母有定位键，起径向定位作用。

9、操作侧轴承挡圈：作用是将轴承外圈固定或定位，在设计此挡圈的时候，存在错误，没有防漏油措施，导致轴承缺油报死。

10、调整螺栓：调整辊错，注意是由两个螺栓组成，不是一体的。

11、弧形垫块：起保护轴承座及调整压下的作用，在辊系整体设计中，整体辊系的高度要与牌坊的高度一致，特别是2＃轧机，装不进去，就是这个原因。

12、下垫片（组）：起到保证轧制线的作用。

13、弹性阻尼体的调节有两种：一个是螺钉调节范围0－20mm，另一个为调节垫块，通过两方面调节，保证上下辊辊缝的大小，目前由于弹性阻尼体难取，一般只更换垫片。

我厂弹性阻尼体在配合公差上有问题，取出困难，其它厂的偏差为20丝，取较容易，更换维护方便，我们也正在改进。

弹性阻尼体通过自身反力支撑轧辊，调整距离114mm。

14、毡圈：保护弹性阻尼体，防止杂质进入。

二、装配常识

1、严格执行装配作业标准。

2、工具：拉拔器、清洗机、加热器等。

3、锂基脂。

三、延长轴承使用寿命

1、把好装配质量关，（1）、清洗后的轴承内无油污，无杂物。（2）、正确判断轴承质量的好坏，保证安装游隙0.25mm。（3）、保证锂基脂清洁度，保证轴承座安装牢固。

2、加强在线听音能力，及时发现问题。

3、根据使用情况，及时补油。

4、减少轧制力，可以根据使用情况及时调整轴承受力面，不能轧制低温钢。

5、避免轴承受到强烈冲击，如弹性阻尼体坏，扁头坏等。

四、注意事项

装配技术标准

拆轴承座

1、将旧辊系吊到装辊平台上，除去轴承座表面的氧化铁皮等杂物，并用棉纱将轴承座表面擦干净。

2、用扳手将端盖拆去，然后一次除去锁紧扣，松开锁紧螺母，去掉卡环，丝套、平键。

3、用杠子将轴承座拆下，难拆的用液压拉拔器。

4、拆下的备件用柴油清洗干净，放在平台上备用，轴承座腔体内的废油清理干净，然后吊到清洗机内清洗30－60分钟，清洗过的轴承座内必须干净，无油污。

5、旧辊两头清洗干净后，吊至轧辊车削区。

装轴承座：

1、将孔型合乎要求无缺陷的新辊吊至装辊平台。

2、用棉纱将新辊内套及辊颈擦干净，并检查迷宫、内套的使用情况。迷宫变形、磨损的要更换。内套上有麻点、裂纹、锈蚀、划痕等缺陷则需更换。更换时注意：（1）、用相应加热器加热2－3分钟，拿铜棒轻敲去掉。（2）、用棉纱把轧辊上擦干净，备件或辊上有锈蚀的则用砂布打磨干净。（3）、把内套内外清理干净，迷宫与轧辊接触部位打磨干净后，用相应加热器加热至100℃（1.5－2分钟），迅速安装到辊颈上，用铜棒打击使之与轧辊紧密接触。

3、检查清洗后的轴承座内轴承的使用情况及油封情况，四列轴承上如有：珠子麻点、掉块、不平等，保持架掉块、变形，外圈内滑道不光滑等，珠子与保持架的游隙过大等，应及时更换，单双列轴承更换的条件除上述外还包括轴向游隙过大。油封出现破损、无弹性也应更换。更换轴承时应注意：（1）、新轴承的检查，转动是否灵活，珠子、保持架游隙是否正常等，特别注意内外套一起更换。（2）、轴承座腔体的检查，腔体内表面必须光滑，无油污，油道必须清洁，腔体椭圆度不超过40丝，否则更换轴承座本体。（3）、更换时注意用紫铜棒打击轴承，防止轴承损坏。（4）、更换油封时，防止油封被敲变形，同时安装时注意油封的弹性圈是否安装到位。

4、戴干净的手套或用干净的手往轴承座腔里均匀的抹上足量的锂基脂，在抹油时注意油的清洁，另外抹油要均匀。

5、将准备好的轴承座用行车吊起，安装到轧辊相应位置，在安装时注意油封的损坏。

6、回装清洗干净的丝套、螺母、卡环、平键等，再旋紧锁紧螺母后，再松开0.1－0.2mm。然后拧紧锁紧机构，防止安装过紧。

7、检查装好的轴承座转动是否灵活。

8、根据辊径更换适合的下垫片，弹性阻尼体垫片等。

9、检查确认无误后，吊至备辊区。

高线生产供水及水质处理

一、高线生产供水

1、工艺流程：

（1）、浊环水：包括高压浊环、低压浊环和冲渣水。

（2）、净环水：包括加热炉净环和大净环。

（3）、软水。

高压浊环泵（4D、5D、6D，两用一备）→反吹水嘴→一沉池→提升泵（3D-5D）→化学除油器→热水井→提升泵（13D－15D）→冷却塔→冷水井…

低压浊环泵（9D－12D，三用一备）→轧线→一沉池→提升泵（3D-5D）→化学除油器→热水井→提升泵（13D－15D）→冷却塔→冷水井…

另：化学除油器→泥浆坑→板框压滤机

冲渣泵（1D、2D，用一备一）→出炉辊道→地沟→一次沉淀池→冲渣泵

加热炉净环泵（7D、8D，用一备一）→炉门、炉壁→地沟→补充浊环

大净环（1D、2D、3D，用二备一）→用户（电机、油库等）→冷却塔→冷水井→泵

软水生产用钠离子交换器→软水箱→25D、26D→给水间（除氧）→汽包

2、压力及流量

净环：0.2－0.4Mpa，液压站、油库水压要低于油压，防止水进入油中。流量1200吨／小时。

高压浊环：0.8－1.2Mpa，泵房1.0－1.4Mpa，流量150吨／小时。

低压浊环：0.4－0.6Mpa，泵房0.7Mpa左右，流量1250－1350吨／小时。

加热炉净环：流量10吨／小时。

冲渣水：流量270吨／小时。

软水：不定时供水。

3、水温

净环＜32℃，浊环＜35℃。

4、补水

净环补水，加热炉净环15吨／小时，软水120吨／天，浊环补水主要靠加热炉净环补水。

5、浊环水量分布

出钢机：15吨／小时，粗中轧：240吨／小时，预精轧：90吨／小时，活套：15吨／小时，精轧：200吨／小时，水箱：610吨／小时，反吹水：150吨／小时，导卫及其他：90吨／小时，夹送辊、吐丝机：5吨／小时。

二、水质处理

1、水种用水定义

原水：指从自然水体或城市给水管渠获得的新水。

工业新水：指经过混凝沉淀或澄清处理后，达到规定水质指标的水。

过滤水：在工业新水水质基础上经过过滤处理后，达到规定水质指标的水。

软水：指通过离子交换法，反渗透、电渗析处理，使硬度达到规定指标的水。

3、处理工艺

（1）、软水

离子交换法软化处理，是用树脂（代号R）上的阳离子与水中的钙离子、镁离子进行交换，树脂上的阳离子（通常为钠离子、氢离子）进入水中，而水中的钙离子、镁离子进入树脂中，从而使水得到软化。树脂中的的钙离子、镁离子饱和后再用再生剂（通常为氯化钠、氢氧化钠）把钙离子、镁离子交换下来，排出交换器外，而再生剂的钠离子、氢离子则补充到树脂中，如此周而复始。

结果：A、硬度降低，可降至3毫克／每升。

B、含盐量增加。

C、碱度不变。

D、腐蚀性增加。

（2）、净环水的处理

冷却水在系统中不断循环使用，由于水温升高，水流速度的变化，水的蒸发，各种无机离子、

有机物质的浓缩，冷却塔和水池在室外受到阳光照射，风吹雨淋，灰尘杂物的进入，以及设备结构和材料等多种因素的综合作用，会产生比直流系统更为严重的沉积物的附着，设备腐蚀和微生物的大量滋生，以及由此形成的粘泥污垢堵塞管道和换热器设备等问题。

A、主要问题

1）、结垢：Ca(HCO3)2＝CaCO3↓＋CO2↑＋H2O

Ca(PO4)2、CaSO4、Mg(HO)2达到一定浓度也会析出。

2）、设备腐蚀：

a、溶剂氧引起的电化学腐蚀

阳极区Fe＝Fe2＋＋2e

阴极区0.5O2＋H2O＋2e＝2HO－

在水中Fe2＋＋2HO－＝Fe(HO)2

Fe(HO)2与O2作用生成Fe(HO)3

b、有害离子引起的腐蚀

氯离子、硫酸根离子会腐蚀金属上的保护膜使保护性能降低。

主要是氯离子，半径小，穿透性强，容易穿过膜层置换氧原子形成氯化物，加速阳极过程的进行，使腐蚀加速，所以氯离子是引起点蚀的原因之一。

微生物引起的腐蚀

微生物排出的粘液与无机垢，和泥沙杂物等形成的沉积物，附着在金属表面，形成氧化浓差电池，促使金属腐蚀。此外在金属表面和沉积物之间缺乏氧，因此一些厌氧菌得以繁殖，当温度为25℃－30℃时繁殖更快。它分解水中的硫酸盐，产生硫化氢，引起碳钢腐蚀。另外铁细菌是铁瘤产生的主要原因。

c、微生物的滋生和粘泥

生物粘泥积附在换热器壁上，引起腐蚀，并影响到冷却效果，严重时堵塞。

B、解决方法

1）、投加缓蚀阻垢剂，缓蚀剂在金属表面形成保护膜，阻垢剂除CaCO3。

由于工业循环水中物质的结晶受多种因素的影响，通常存在一个过饱和度，只有超过特定的过饱和值时，才会产生沉淀，这个过饱和值就叫过饱和度。

不稳定区

介稳区

稳定区

刚达到饱和与开始沉淀时的过饱和之间区域叫过饱和区或介稳区(见右图)，纵坐标为离子浓度，横坐标为温度。

加入阻垢剂后，可以使介稳区变大，原因是阻垢剂可以抑制或干扰晶核生长，使已结晶的微粒处于分散状态，相对增大了致垢物质的溶解度，使过饱和区增大，难溶盐不易析出产生沉淀。

2）、加入杀菌灭藻剂

一种为氧化性，一种为非氧化性，二者交替使用，以对付细菌产生抗药性。

三、浊环水

1、系统特点

出钢机、轧辊、辊环、导辊、水冷装置等，均需要直接喷水冷却，钢坯在加热炉内加热，表面将形成较厚的氧化铁皮，这层氧化铁皮脱落后，高温的轧件在空气作用下将再次生成氧化铁皮。上述氧化铁皮经地沟→一沉池→泵→化学除油器。

2、主要问题

（1）、污垢（悬浮物、水垢、油污及微生物粘液和尸体）阻塞喷嘴而影响生产。

（2）、喷嘴处的高温促使水中的成垢盐类快速析出。

3、处理方法

（1）、沉淀除油

（2）、加阻垢缓蚀剂和杀菌灭藻剂。

化学除油器的工作原理

投加电介质点凝聚剂后（聚合氯化铝PAC【最佳】、聚合硫酸铁、三氯化铁、碱式氯化铝等），它能中和水中胶体颗粒的表面电荷，压缩扩展层的厚度，降低胶粒的δ电位，使胶粒脱稳而互相凝结，这就是凝聚作用。再加油絮凝剂（聚丙烯酸胺），具有很多支链的线性天然高分子物，含有大量适宜的离子性基团和活性基团，它对污水中固体悬浮物微粒和乳化油珠有极强的吸附架桥能力，它能使聚凝形成微粒，通过高分子吸附架桥，颗粒逐渐变大，最终形成了密实、粗大的絮团而沉降，达到净化水质的目的。油絮凝剂分子量在500－1300万之间。经投药并通过第一、二混合室后的污水进入反应室，在反应室中，水中的乳油和乳化油以及悬浮物经过药剂的凝聚絮凝作用形成大颗粒的絮花，然后进入斜管沉淀室，时絮花在沉淀室中沉降，上清液经溢流堰由出水管排出，沉泥沉积在设备下部的泥斗中，定期排出，到泥浆坑。

1）、加药顺序不能颠倒，也不能混合后添

2）、用量要适当，太多、太少都不好，针对水质

3）、油絮凝剂在中性或碱性小于13的水中使用。

、对水质影响的因素

、含油量要小于130毫克／升，大于设备的处理能

2）、水量变化：受生产制约，水量波动会较大，在

－400立方米／小时。当水量波动超过300立方米／小时时便明显看到有絮花从斜管冲出，在当水量明显变化时，此现象尤为明显。药量不变，水流量变大，小颗粒增多；水流量变小，矾花过大，不易沉降。

（３）加药量。

加药量8－12毫克／升。

（4）、药水混合程度。搅拌不小于2小时，搅拌机转速131转／分。

（5）、排泥质量。

（6）、水温变化（从停止到启动，达到稳定状态需2小时左右）。

5、油污的危害

（1）、油膜是一层很不良的导热体，它粘附在管壁上将影响传热效果。

（2）、由于油膜粘附在管壁上阻止了缓蚀剂和金属表面的接触，使保护膜不能形成或保护膜不完整而导致局部腐蚀。

（3）、油污是一种污垢的粘结剂，油污还是微生物的营养源，由于油的存在将增加微生物的活性。产生生物粘泥，造成冷却塔垮塌，堵塞过滤器。

（4）、影响水质。

6、微生物的危害

（1）、形成生物粘泥，沉积物，影响换热效果。

（2）、对金属产生腐蚀。

（3）、对冷却塔造成破坏（垮塌）。

（4）、某些微生物会对水处理药剂产生分解作用，干扰控制效果。

7、水中杂质的危害

（1）、钾离子、钠离子产生腐蚀。

（2）、钙离子、镁离子易产生结垢，阻止设备传热，措施：1）、软化；2）、加阻垢剂。（3）、氯离子，对设备起腐蚀作用。定期换水，除去氯离子。

（4）、悬浮物，堵塞水管，造成污垢附着，生物繁殖，引起腐蚀。

（5）、硫酸根离子，三大危害：1）、含量增高，水的电导率升高。2）、含量增高，导致硫酸钙沉积，3）、硫酸根离子是硫酸盐还原菌的营养源。

（6）、总含盐量，循环冷却水的腐蚀速度，污垢的附着速度随总含盐量的增加而递增，影响水处理药剂的作用。措施：换水。

（7）、铁，水中的铁由胶态铁和二价铁组成，胶态铁受热会沉积在换热器表面，形成不致密、不连续的污垢层，破坏了缓蚀剂膜的完整性，造成局部腐蚀。三价铁带有磁性，粘着力强，密度大，形成的污垢很难清理。二价铁形成的磷酸亚铁垢，还是铁细菌的营养源，使供水，用水滤网和设备里长铁瘤。

（8）、碱度，是指水中能与强酸发生中和作用的全部物质。形成碱度的离子是阴离子，如氢氧根离子、碳酸根离子、碳酸氢根离子。碱度作用有好有坏：碱度高，对防腐有制约作用，过高引起碳钢氢脆。碱度低，加强冷却设备的腐蚀二价铁离子、铜离子水解成氢氧化物和强酸。

坯料及红坯与高线生产

一、钢坯要求（略，见标准化作业手册）

钢坯边长，对角线在距端面不小于150㎜处进行测量。

二、钢坯缺陷及影响

1、表面缺陷

（1）、结疤：似块状、鱼鳞状分布于表面，有生根，有不生根。

1）、不生根的会脱落阻塞导卫而导致下支堆钢。

2）、生根的会裂开翘起挂在导卫上导致本支钢堆钢。

（2）、耳子：钢坯表面上平行于轧制方向的条状突起部分称为耳子。会造成成品折叠。（3）、折叠：沿钢坯方向与钢坯表面有一定倾角的折缝，呈直线形或锯齿形，深度不一，下方有氧化铁皮。

1）、头部折叠易造成劈头堆钢。

2）、中部折叠易造成成品折叠（断续，细小难发现），用在建筑材上会降低构件强度，用在拉丝中会产生废品或拉断，用作铆螺材会使顶锻开裂。

（4）、裂纹：有角部裂纹，网状裂纹、横裂、纵裂、发纹（深浅不一，方向无规律）。

深度浅的裂纹可在加热、轧制过程中消除，深的影响产品质量，必须予以清除。

（5）、脱方、扭转等会造成拱钢，料转产生折叠、结疤、出耳子等。

2、内部缺陷

（1）、非金属夹杂：多为点状，块状或条状分布，大小与形状无规律。多见于钢坯端部或表面。

1）、可使轧件分层、开裂堆钢（俗称烂钢）。

2）、使金属基体的连续性遭到破坏，线材强度及韧性、塑性降低，拉拔易产生脆断，会降低延伸率。

（2）、偏析：多为磷、硫、碳分布不均匀，呈点状、小片状分布于钢坯心部。

会造成线材机械性能不均，如多次出现的复验材。

（3）、缩孔：因拉速快、温度高造成，见于端部孔洞。

1）、缩孔深会产生开裂及劈头。

2）、也会使头部线材形成所谓的烂钢（未开裂时）。

（4）、皮下气泡：由于沸腾钢沸腾不好，钢液中的气体来不及排出，被已凝固的钢包住形成气泡。不易发现，偶有在端面上可看到距表面较近的小孔。

轧制时，经延伸变为裂纹，常常是多条，使钢材表面产生裂纹、结疤等，最终带到成品线材上去。

三、红坯质量及影响

1、上道次轧件尺寸过高或过宽会使轧件挤在该道次的进口导卫中受阻堆钢。应观察轧件头部受阻的痕迹，作出判断。

2、轧件头部在大压下量轧制时的不均匀变形，头部低温或夹渣等原因造成劈头，引起堆钢。

3、上道次来料过小，致使轧件与导卫间隙过大，造成头部倒钢，使轧件在该道次进口导卫中受阻引起堆钢。

4、进出口导卫中心线与孔形中心线不一致，上下辊磨损不均匀，传动部件间隙过大等原因造成的弯头引起堆钢。

5、红坯尺寸设定不当，可引起辊环断裂或碎裂。

6、来料尺寸过大会在孔型中过充满而产生耳子，造成折叠。

7、来料尺寸过小会使轧件来回摆动产生不规则的耳子，引起不规则的折叠。

8、粗中轧机组利用了轧件的高温，增加了轧件的延伸。

9、预精轧机组利用了中间轧件表面质量好，断面公差小而满足了精轧机组来料的要求，保证了废品的减少。

10、精轧机组各架料形符合要求，才能保证正常的连轧关系（预计的微张力轧制效果）。

11、红坯温度的高低影响着变形抗力的大小从而影响了电机负荷的大小。

12、温度较低的轧件会导致轧机弹跳的增加而影响金属秒流量，造成轻微堆钢现象。

13、轧件头部低温会使头部宽展增加而堆钢。

14、轧件温度高会使其过软在精轧机组内堆钢，也会使二次氧化严重，造成氧化铁皮脱落阻塞导卫堆钢。

15、轧件温度不均匀会造成张力波动从而给成品精度带来影响。

电控知识

一：炉区电控

1：入炉辊道与出炉辊道

入炉辊道共有电机15台，其中7台为接触器控制，8台为变频器控制。出炉辊道共有9台，均为变频器控制。限流为40A

变频器采用的是—AV300.i ,具有保护功能为：过流、过载保护，失速、失步保护，欠压、失压保护。通过传动网与PLC（GE90-70）进行通讯。其常见故障为：保护禁止（有别于跳闸），通讯中断（接触不好）。

2：出钢机与推钢机

推钢机采用液压控制，正常情况下采用步推，前后个装一个限位，用于退回和推出的极限检测。出钢机采用交流变频控制，前后各装一个磁性开关，用于极限检测。

连锁：推钢机推钢时不允许出钢机动作，出钢机出钢时不允许推钢机动作。钢未装到位不允许推钢机动作（人工完成），出炉热检有信号不允许推钢机动作，出钢机未运行到最后不允许前进，未到前限位不允许后退。

二：主线控制简介

主轧线共有直流电机24台，主要通过6RA70控制，6RA70的控制方式有两种，一种是通过

6RA70的控制面板进行操作，一种是通过传动网（PROFIBUS）由上位机进行操作。装置要求进线电压有两种1H—18V为660V——690V/AC,4个剪子为440V/AC，夹送辊吐丝机为440V/AC。装置可进行软件组态，可以对电流调节器、速度调节器，励磁电流调节器，电机磁化曲线进行制动优化，可以达到最精确的速度与转矩的配合。本身具有完善的监控、故障诊断、显示、报警和保护功能。

常见故障：1、过载。2、编码器故障。

三：通讯方框图（通讯网络有3种）

1、计算机与PLC之间通过以太网连接。

2、PLC与操作台、就地操作箱等操作面板为GENIUS网。

3、PLC与传动电机为传动网（PROFIBUS）。

有一条网络中断，会造成全线停车含钢。

四：主轧机控制

1：主轧机操作装置

在主轧线操作室中（即CP2控制室），布置有4个操作台，其中CP2为主轧机集中操作台，CT123为飞剪集中操作台，其它2个操作台分别放置两台人机接口终端HMI。

2：主轧机起动和停止

全线轧机分成粗轧区、中轧区、预精轧区、精轧区、吐丝机夹送辊区，以区域为单位分别控制轧机正常起动和停止。系统设有如下轧机起动/停止操作设备：

·每个区域设有一对起动/停止带灯按钮

·每个区域设有一个快速停车带灯按钮

·全轧线设有一个紧急停车带灯按钮和一个快速停车按钮

·各就地操作箱设有快速停车按钮

每个区域正常的启车、停车通过相应区域的“启动/停止”按钮实现。当轧线出现故障，未能实现自动停车，操作工可通过CP2上该区域的快速停车按扭或就地操作箱上的快速停车按钮进行该区域的快速停车。当网络出现故障，快速停车无效时可通过CP2上的全线紧急停车按钮直接分闸停车。

注：紧急停车平时不提倡使用，对设备损害较大，分闸瞬间无条件停车。（紧急停车只有CP2能实现，其他地方无法实现）

3：加速度及减速度控制

区域正常起动和停止的加速及减速时间暂订为10秒钟；区域快速停车的时间暂定为2秒，由PLC 程序设定。

4：轧机的工作速度

各机架的工作速度由级联自动控制系统提供，每个电机速度给定(电动机r/min)的计算取决于如下因素：

? 基准机架出口速度各机架的延伸率冲击速度补偿

? 基准机架为精轧机。

5：实现机架间的最佳速度配合

机架间的速度配合是通过级联速度控制活套控制冲击速度补偿控制（大小为5% 恢复时间为0.3—0.5秒）机架间速度关系的手动调整机架间的微张力调节速度设定自适应调节

五：活套控制

1：目的是用来检测和调整相邻机架间的速度关系从而实现无张力轧制的一种手段。2：活套调节的控制过程

? 当线材进入活套的下一机架时，在下游轧机的咬钢冲击速度降作用下形成一定的初始

套量。

? 起套辊达到伸出极限位置时帮助形成正确的活套形状。

? 当活套高度超过设定值时，活套调节器开始工作，否则延时一段时间后活套调节器开始工作。

? 为确保线材头端进入机架时过渡过程较稳定，活套调节器输出信号以一定变化率逐渐加入机架速度调节器。

? 在轧制时，活套调节器输出信号送给前一机架速度调节器进行速度修正，保证预设定的活套贮量(活套高度)。同时通过级联调速系统按比例控制上游机架的速度。

? 当线材尾端接近活套的前一机架时，开始收套，活套高度给定信号将以一定变化率逐渐降为零，同时起套辊收回，3秒未收回报故障

注：活套控制有4个过程起套—稳套—降套—落套

3：活套的联锁

原则无论是自动还是手动操作，在轧件头部进入活套下游机架之前起套辊都不允许抬起；一旦轧件头部进入活套下游机架，起套辊必须立即抬起，否则将发生事故；当轧件尾部离开活套上游机架后，起套辊必须立即落下。

3．1自动起套联锁

? 在上游机架的负载检测测到轧件头部且所需延时结束后。

? 活套下游机架的负载检测到轧件。

活套自身的活套扫描器检测到轧件并延时结束（时间根据实际情况可进行调整）。

3．2自动落套联锁

? 上游传感器(热金属检测器、活套扫描器或上游第二个机架的负载检测)测到轧件尾部且所需延时结束。

? 当活套上游机架的负载检测到轧件尾部时。

六：精轧区（只讲联锁）

1：卡断剪联锁：在自动操作方式下，卡断剪在如下条件满足时打开：

? 精轧机安全罩在关闭位

? 精轧机电机运转正常

? 吐丝机、夹送辊电机运转正常

? 精轧区无快停

? 吐丝机区无快停

? 精轧区无堵钢信号

? 收集区无堵钢信号

? 轧机冷却水达到设定值

以上有一个条件不满足卡断剪闭合，在CP2和CX5可以手动操作卡断剪：

当出现上述故障情况，等故障排除后，且满足上述条件，卡断剪仍处于闭合状态，则按CX5卡断剪打开按钮，则剪刃回到打开位，。

2：精轧、预精轧、吐丝机保护罩联锁

1). 液压站的油泵一定工作正常.

2). 主操作台上的选择开关掷在"就地".

3). 预精轧机, 精轧机和吐丝机必须停止工作安全罩才能打开。

4）预精轧机精轧机安全罩和吐丝机安全罩闭合后，预精轧、精轧区才能启动。

5）水阀关闭

废品箱堆钢问题的解决及引发思考

一、针对废品箱堆钢所采取的措施

1、初期安装时废品箱翻转导槽与轧制线偏离，后来重新对废品箱翻转导槽底座进行对中处理。

2、翻转导槽销子磨细后上盖上下窜动，严重时达0.5－0.6mm，后换用螺丝代替原来的销子。

3、废品箱上盖太轻，易翻开，太重，起不到保护作用，我厂原来废品箱上盖较轻，后来对废品箱上盖重量加重。

4、对夹送辊后导卫进行改造，增大其倾角，避免钢头部撞击吐丝机入口导管。

5、夹送辊中间导卫夹具偏，致使中间导卫偏，换新夹具。

6、对水冷段导槽制定使用标准：精轧后水冷段中规格导槽最大磨损直径不大于24mm，小规格导槽最大磨损直径不大于19mm，偏离中心线不超过2mm，导向管摆动不超过2mm。划定维护责任：28架出口至夹送辊处轧制线不对中责任归生产准备，要求轧制线大校每月一次，小校日修及停车时间即校。轧钢车间负责检查是否有钢头、钢渣及水嘴是否活动，水嘴活动由准备承担；堆钢后处理完导槽的对中由轧钢承担，水嘴导管摆动由生产准备解决。

二、引发思考

（一）、废品箱堆钢的原因

当吐丝5圈时，主要原因有

1、28＃入口导卫不好，如导卫装偏，开口度过大，导卫粘铁，导辊不转等

2、28＃出口导卫、废品箱之间轧制线不对中，导卫底座不正等

3、28＃出口导卫，废品箱过度磨损或粘铁。

当吐丝5－12圈之间主要原因有：

1、水冷段安装不正确或过度磨损。

2、水冷段内有异物。

3、水冷段冷却水，反吹水、气嘴常开、关不死或开启过早等。

吐丝约12圈时原因主要有：

1、夹送辊中间导卫装偏。

2、吐丝机喇叭口芯管磨损过度。

3、夹送辊处于常闭口状态

在盘条中尾部造成废品箱堆钢的原因：

1、精轧机、夹送辊、吐丝机之间速度匹配不正确。

2、夹送辊开口度设定不对，

3、全夹过程中夹送辊参数设定错误，如气缸压力、辊径、电流限幅值等。

4、钢质不好，如烂钢等

（二）、根据吐丝圈数判断钢头部运行至何位置，一般在该位置之前检查钢头部撞击的位置及原因。

高效蓄热式加热炉

2、工作原理

高效蓄热式加热炉可将助燃空气与煤气同时预热到1000℃以上，然后喷入炉膛内燃烧，加热速度快，同时废气通过炉墙内的蓄热室，90％以上的热量被蓄热体回收，最后以150℃以下的温度排放到大气中。

高效蓄热式加热炉工作原理见下图（以空气换向系统为例）：

换向阀

烧嘴A（燃烧状态）烧嘴B（蓄热状态）

蓄热体

蓄热体

空气烟气

鼓风机引风机

A状态

换向阀

换向阀

烧嘴A（蓄热状态）烧嘴B（燃烧状态）

蓄热体

蓄热体

空气烟气

鼓风机引风机

B状态

如上图所示：在A状态下，空气、煤气经换向系统后经各自管道送至炉子左侧各自的蓄热室，自下而上流经其中的蓄热体后，分别被预热到1000℃以上，然后通过各自的喷口喷入炉膛，燃烧后产生高温火焰加热钢坯。与此同时，右侧的蓄热室全部处于排烟状态。1200℃以上的烟气经喷口进入右侧的蓄热室自上而下流经蓄热体后，烟气中90％的热量被蓄热体吸收，然后经管道流经换向系统，以150℃以下的温度经烟囱排入大气。大约3分钟后，换向控制系统发出换向指令，换向系统换向，整个加热炉由A状态变为B状态。空气、煤气经换向系统送至炉子右侧，经各自的管道自下而上通过蓄热室中的蓄热体，并被预热到1000℃以上，然后通过各自的喷口喷入炉膛燃烧，此时，左侧全部蓄热室处于蓄热排烟状态，烟气流经蓄热体时放出热量，以150℃左右流经换向阀、引风机，最后经烟囱排入大气。换向的周期时间为3分钟左右。周而复始的交替，完成燃烧加热、余热回收过程。

3、系统构成

高效蓄热式加热炉由以下几部分系统组成

（1）、炉体部分

炉子两侧墙内各自有4个空气蓄热室和4个煤气蓄热室，蓄热室内填充直径约为15mm的球状蓄热体，蓄热室上部有喷口与炉内相通，下部有管道与换向系统相连。蓄热室即作为空气、煤气的通道，也作为排烟的通道（在蓄热排烟状态下）。

（2）、换向系统

换向系统的功能是将空气、煤气，烟气同步换向，改变三种气体的的流向，使加热炉能正常工作。换向系统至加热炉之间的管道内的三种气体随换向系统的工作状态而改变流向。例如图所示A状态及B状态时的气体流向。

本加热炉有两套换向系统，分别控制煤气和空气，两台换向系统由换向控制系统控制，同步完成换向工作。

（3）、气动系统

加热炉换向过程及所有逻辑动作都由气缸完成，共有大小气缸18支。气缸分为调节气缸和执行气缸两类，分别执行烟气温度调节，换向驱动，换向瞬间煤气关闭，事故时快速关闭煤气，炉压调节等功能。所有气缸均由压缩空气推动。压缩空气管线送来的压缩空气分别送往四个气控箱，经稳压器及油雾器后送到气缸，电磁阀及各部气缸。

（4）、换向控制系统

换向控制系统为整个加热炉系统的神经中枢，各系统的工作状态均由它控制并监测。其内装有6个单元，分别执行不同的逻辑功能。换向指令由控制系统发出，并由它完成换向控制及系统监测、保护及报警等一系列功能。它与其它辅助仪表、按纽、开关、指示灯等装在换向系统控制盘上。一当加热炉系统出现异常，能自动调整，出现紧急情况，能快速关闭煤气及引风机，系统自动进入停炉保护状态，避免损坏换向设备及加热炉内的热工设备。

（5）、调节系统

此加热炉的热工调节分为加热段与均热段两区域，通过仪表室内的仪表，即可调节两区域的空、煤气流量，操作工不需要到炉前操作。炉压、煤气稳压、废气温度及停炉保护等一系列程序均由仪表盘及控制系统上的调节仪表及控制系统自动完成。该炉的空气、煤气调节系统采用DJS系统及电动执行器，其它调节使用气动系统。

（6）、安全系统

此加热炉设有完善的安全系统，一旦操作失误，它能自动关闭煤气，引风机及相关设备，保护换向系统不被损坏。即使电源掉电，煤气也能自动快速关闭。在炉区设有多点CO浓度监

测。在线监测并显示炉区周围的CO浓度，超过50ppm即报警，这些措施可有效地避免煤气中毒事故的发生。

4、故障排查

若在运行中出现“阀位报警”时或“超温报警”，应立即将鼓风机调节阀调到最小，并关断煤气总管闸阀，根据指示灯指示记录下报警原因。

根据指示灯指示，确认“阀位报警”时：

（1）、检查换向系统发讯器是否移位或损坏，若移位，则按照调整顺序将其调整到正确位置。若损坏，则更换发讯器。

（2）、也可能是压缩空气系统故障或主气缸系统故障。如压缩空气低压及停气、主气缸漏气造成推力不足。

（3）、换向器卡住、换向阀不到位。

（4）、换向关闭气缸或碟阀卡住。

（5）、控制器C损坏，也造成阀位报警。

应根据上述现象找出原因，排除故障。

若是“超温报警”：

（1）、检查数显表是否工作正常，热电偶及补偿导线是否接触良好。

（2）、空、煤气侧引风机调节不当，主要是空、煤流量过小而引风机阀门开口度过大，发生这种现象前换向器频繁换向，且换向时间越来越短，最后导致超温报警。

（3）、控温蝶阀及相应气动、电控系统工作异常，也能造成超温报警。出现此类报警前，换向控制系统中蜂鸣器将发出报警警告。此时查看废气温度数显表中那个超过170℃，然后根据指示，检查废气控温蝶阀及气缸、电磁阀或电路，查出原因，排除故障。

5、供风系统有一台鼓风机，排烟系统有两台引风机，煤气侧、空气侧分别用一台引风机是从安全角度考虑。

6、煤气引入系统

动力厂阀煤气检测点蝶阀盲板阀快切阀

（1）快切阀换向时自动关闭，换向结束后自动打开，系统出现报警时，快切阀自动关闭。（2）盲板阀：长时间检修停炉时，手动关闭。

（3）蝶阀：停炉时，先关闭蝶阀，待扫线结束后，在关闭盲板阀。送煤气时，先开盲板阀，在开蝶阀。

润滑站知识（以精轧润滑站为例）

本润滑站是由两只油箱、螺杆泵装置、双筒滤油器、油冷却器、压力罐、净油机以及各种管道和阀门组成。

工作原理：稀油站工作时，工作油泵的吸油管将润滑油从油箱内吸出，送入清除机械杂质粗过滤器，经过过滤后，油液沿管路送到换热器进行降温，然后再送到精过滤器进行过滤之后按润滑点所要求的油温送到各润滑部位。润滑油在摩擦表面形成一层油膜，使相对运动付得到润滑，并带走运动付间磨损的金属微粒后，再回到油箱。回油经过油箱的过滤、沉淀、散热以后再由工作油泵吸出。就这样形成循环系统。

１、油箱：

油箱的容积为68m３×２，双油箱布置，一用一备。材质为不锈钢。油箱量一般为泵流量的10－40倍。油箱加油量为容积的60－85％.油箱分成吸油区、沉淀区和回油区三个区域。回油区设有磁栅装置，用于吸附清除油液中微小的带磁性颗粒。回油管上设有消泡装置，消除

回油中的气泡，回油区还设有一过滤装置，滤除回油中非磁性的杂质，提高油液的清洁度。吸油区设有浮动吸油装置，浮动吸口保持在液面以下200mm左右的位置，保证油泵吸取上层洁净的油。油箱面板上装有一磁翻板液位计，用以控制和观察油箱中的油位。当液位高于高液位设定值和最高液位设定值时报警，应停止往油箱内加油，当液位低于低液位设定值时报警，此时应往油箱内加油，若液位下降到低液位仍未及时加油，导致油位达到最低液位设定值时报警，此时应立即停主机，而延续一定时间后再停油泵。只有处于高位和低位之间且油位稳定时为正常运行情况。顶板上还装有一超声波液位计也参与控制油箱的液位并能在电控箱上显示油位置。油箱的前板上装有两只电接点双金属温度计，用于观察和控制油箱温度及控制电加热器的开停。当油箱油温低于某一设定温度时，油泵不能启动，并报警，当油箱油温高于某一设定温度时报警。当油箱油温低于某一设定温度时，电加热器自动通电加热，当油箱油温高于某一设定温度时，电加热器自动断电，停止加热。在顶板上还装有一排湿风机，把油箱中的水气排出。在回油区和吸油区分别有两个入孔。

2、油泵装置：

本系统油泵装置采用SNH型螺杆泵，泵有两台，一用一备。泵本身装有安全阀，当出口压力超过1MPa时。油就从出口返回到吸入口，确保泵和系统不超载。泵流量为1696 L/min 。泵的出口设有压力调节回路、单向阀和压力表，当系统压力低于设定值的0.1MPa时，备用泵自动起动，当系统压力达到设定值时，备用泵自动停止。当备用泵启动后，在30秒内系统压力继续下降，降到某一设定值时报警并发出压力过低信号。当系统压力高于某一设定值时发出压力过高信号。系统压力是由装于系统管道上的压力控制器来控制的。

3、油过滤器：

本系统过滤采用两道过滤：粗过滤和精过滤，过滤器采用双筒滤油器，双筒中一筒工作一筒备用，由切换阀控制，当工作筒中滤芯逐渐被堵塞，压差达到0.15MPa时，有报警，此时应转动换向阀，切换到备用筒工作，拆开原工作筒取出滤芯并清洗后再装入筒内备用。

滤芯参数：１、通流能力，2、β值，上游超标颗粒数量／下游超标颗粒数量，３、纳污量。低压系统使用滤芯压差小于0.35MPa，如精轧机润滑站稀油为0.15MPa，液压站为0.35MPa。

4、换热器：

在粗过滤器的出油口装有一台板式换热器，冷却水进水量是由电动调节阀来控制的，根据系统出口油温的变化，通过供油口的温度继电器的温度信号送到XTMA智能温度调节仪来自动控制电动调节阀的开度，从而调节进水量的大小，使系统的出口温度在规定的范围内。

5、加热器：

油箱内油的加热是采用带保护套的电加热器来进行加热的。在冬季宜先对油进行加热，达到25℃时，才允许启动油泵，当油温接近38℃时，才允许向系统供油。

6、压力罐：

系统采用一个5 m３的压力罐，主要用于在车间突然停电的情况下能把压力罐的油短时向各润滑点继续提供润滑油，并且在系统正常运行时能吸收压力波动，保证系统出口压力稳定。压力罐是串联在系统中的，以保证压力罐内的油有一定的油温。压力罐的充气阀是长通型，排气阀是常闭型。油泵启动时，充气阀和排气阀同时得电，充气阀关闭，打开排气阀，排掉压力罐中的空气，给压力灌充油。当压力罐中的油位高于某一设定值时，两电磁阀均失电。充气阀打开，开始向管内充气，排气阀关闭，阻止空气排出，促使压力增高。由于气压升高，液位被压至压力罐的高位设定值之下，时充气阀通电，停止充气。如果压缩空气的压力不够，使液位继续上升，当液位超过高位设定值一定时间后，发出报警信号。油位只有在高位和低位之间才是正常的，当系统压力低于某一设定值时，充气阀打开，把压力罐中的油压至系统中，保持系统油压。当油位低于某一设定值时，充气阀、排气阀同时得电，排出压力罐中的气体。当车间突然停电时，充气阀失电打开，压力灌充气，把油压向系统，继续为系统提供

润滑油。注意，在1分钟后要手动关闭充气截止阀，并打开排气截止阀，把压力罐中的气体排出。

7、净油机：

由于相对运动件不可避免的的磨损和密封处的泄漏，润滑油中的污垢和水份逐渐在油箱中积聚，可通过下部的排污阀排放，当油箱内机械杂质达到0.1％，含水量达0.2％时就要对油箱进行净化处理，净油装置是采用HYDAC真空净油机。油箱中的污油通过油箱的排污阀被真空净油机吸入并经过净化处理后再送入油箱的回油区，如此连续操作，可达到逐步净油的目的：两只油箱共用一台净油机。

新产品开发

一、我厂产品规格五大系列。

1、∮5.5，∮7.0，∮8.5，∮11.0，∮14.0。预精轧来料：224.3㎜2。

2、∮6.0，∮7.5，∮9.5，∮12.0，∮15.0，∮15.5。预精轧来料：268.8㎜2。

3、∮6.5，∮8.0，∮10.0，∮12.5，∮16.0。预精轧来料：299㎜2。

4、∮9.0，∮11.5，∮14.5。预精轧来料：246.6㎜2。

5、∮10.5，∮13.0，∮13.5。预精轧来料：317㎜2。

1与4系列前18架孔型相同。

1与2系列前12架孔型相同。

1与3系列前10架孔型相同。

1与5系列前10架孔型相同。

2与3系列除11H、12V外前18架其余孔型相同。

3与5系列前18架孔型相同。

其中：

3与5系列前14架料形相同。

2与3系列前8架料形相同。

2与4系列前8架料形相同。

1与4系列前12架料形相同。

二、线材产品分类

1、从品种上分：软线，硬线，焊线，合金钢线材。

2、我厂将开发的线材

（1）、冷钝钢线材

用途：螺钉、铆钉、螺母、螺栓、冷挤压的零部件。

代表牌号：ML08AL、ML10AL、ML15。

性能：1、变形抗力不能过大，又不能过小。2、塑性好。3、韧性好。

微观：铁素体＋粒状珠光体，性能最好。

控冷：加热温度：1030-1070，精入口940-960，精出口950-970，吐丝920-940。

（2）、优质碳素钢

用途：弹簧钢丝、预应力钢丝、钢绞线、钢丝绳。

代表牌号：45#钢。

性能：1、有一定变形抗力。2、韧性好。

物理性能要求：

（3）、HRB335（HRB400）热轧带肋钢筋

用途：钢筋混凝土用热轧带肋钢筋。

代表牌号：HRB335、HRB400、HRB500。

力学性能：

（4）、焊线

用途：做焊条。力学性能：无要求。代表钢号：H08A、H15A等。主要对炼钢化学成分要求严格。

一、铁碳合金相图（参见资料）

二、“C”曲线（参见资料）

三、“CCT”曲线：过冷奥氏体连续冷却转变曲线，具有实际意义。

四、钢、铁含义。

1、工业纯铁是含碳量小于0.0218％的铁碳合金。

2、钢是含碳在0.0218－2.11％的铁碳合金。其特点是高温固态组织为塑性很好的奥氏体，因而可以热压力加工。根据室温组织的不同，钢又分为三种：

共析钢－含碳量为0.77％。

亚共析钢－含碳量小于0.77％。

过共析钢－含碳量大于0.77％。

3、白口铸铁是含碳2.11－6.69％的铁碳合金，其特点是液态结晶时，都有共晶转变。液态合金的流动性好，因而铸铁都具有良好的铸造性能。但因其共晶转变产物是以渗碳体为基的莱氏体组织，所以性能很脆，不能锻造。他们的断口有白亮光泽，故又称白口铸铁，根据室温组织的不同，白口铸铁又分为三种：

共晶白口铸铁－含碳量为4.3％。

亚共晶白口铸铁－含碳量小于4.3％。

过共晶白口铸铁－含碳量大于4.3％。

五、钢的组织

1、铁素体：碳溶于α－Fe中的间隙固溶体称为铁素体，以符号F表示。在727℃时，溶碳量最大，可达0.0218％，在600℃时，溶碳量约为0.0057％，在室温时溶碳量几乎为零。在显微镜下，铁素体呈明亮的等轴多边形状。边界不平直。铁素体在770℃以下具有铁磁性。

铁素体强度、硬度不高，但具有良好的塑性与韧性。

2、奥氏体：碳溶于γ－Fe中的间隙固溶体称为奥氏体，以符号A表示。在727℃时，溶碳量为0.77％，在1148℃时，溶碳量可达2.11％，高温下奥氏体的显微组织其晶粒呈多边形，边界较平直。奥氏体强度不大，塑性高，延伸率为40－50％，无铁磁性。

3、渗碳体：铁和碳的化合物Fe3C称为渗碳体，其含碳量为6.69％。渗碳体极硬、极脆（可划玻璃），在230℃以下具有弱铁磁性。在显微镜下，在碱性苦味酸钠腐蚀下，被染成黑色。

4、珠光体：是由铁素体和渗碳体组成的两相混合物。在珠光体的转变中，过冷度较小时，获得片层间距较大的珠光体组织，符号P。过冷度较大时，获得片层间距较小的细珠光体组织，称为“索氏体”，符号S。过冷度更大时，获得片层间距更小的极细珠光体，称为“屈氏体”，符号T。片状珠光体的性能主要取决于片层间距离。片层间距离越小，相界面越多，则珠光体的塑性变形抗力越大，强度和硬度越高，同时塑性和韧性也有所改善。

5、贝氏体:共析成分的奥氏体过冷到C曲线鼻尖至Ms线之间的区域，即大约550－230℃的中温区停留时，将发生奥氏体向贝氏体的转变，形成贝氏体，用B表示，贝氏体是含碳过饱和的铁素体和渗碳体的组成的两相混合物。上贝氏体是过冷奥氏体大约在550－350℃温度范围内的转变产物，用B上表示，在显微镜下呈羽毛状。下贝氏体是过冷奥氏体大约在350℃－Ms温度范围内的转变产物，用B下表示，在显微镜下呈黑色针状或竹叶状。与上贝氏体相比较，下贝氏体不仅具有较高的硬度和耐磨性，强度、韧性和塑性均高于上贝氏体。

6、魏氏组织：若奥氏体晶粒比较粗大、冷却速度又较快，对于含碳量低于0.6％的亚共析钢，先共析铁素体往往沿着奥氏体的一定晶面呈针片状析出，这种组织称为魏氏组织。当奥氏体晶粒粗大，出现大的魏氏组织严重切割机体时，会降低钢的机械性能，尤其是对冲击韧性的影响更大。

六、应用（见资料）

联锁保护

一、推钢机、装炉辊道、出钢机

1、推钢机在起始位置，允许启动装炉辊道。辊道运转，推钢机不允许动作。

2、出钢机在原位时，推钢机允许动作，推钢机向前推进停止或后退时，出钢机允许动作。

二、加热炉

1、引风机启动跳闸为过流保护，可能是阀门关闭不严。

2、超温报警

烟温超过130℃，相应的换向器蝶阀双向气缸之一动作，使阀门处于半开状态，烟温升至170℃，声光报警器报警（160℃时，双向气缸全部动作，阀门关闭），若继续升高至190℃，系统自动关闭（两台引风机上的蝶阀全关，煤气总管上的快切阀关闭）。

加热炉有两组换向器：加热段换向器和均热段换向器，各段又分为煤气换向器和空气换向器。均热段煤气换向器170℃时报警，180℃时自动换向。

超温报警原因：

（1）、操作不当造成超温报警，如空气、煤气流量太小，而引风机阀门开口度太大。这时会造成频繁的换向，最后导致超温报警。

（2）、电气或是气动系统的故障：数显表、控制器故障、相关的电路故障或损坏。若检查控制系统，则按下“强迫换向”按钮18秒，如果系统显示换向，说明无故障。若不换向，就检查控制系统及相关电路，若检查以上正常，查压缩空气及相应的电磁阀或电路。若都正常，查气缸是否漏气。

3、阀位报警

（1）、信号缸上发讯器移位。

（2）、气压不足，停气，气缸漏气等造成换向阀不到位。

（3）、控制器损坏。

三、粗中轧轧机

1、水平轧机

（1）、准确停位接近开关，使轧机在换辊时，扁头与地面处于垂直状态，便于安装。（2）、换辊液压缸极限位置接近开关。

2、立轧机

（1）、横移上限位。（2）、横移下限位。（3）、托架到位。

轧机启动条件

（1）、所有轧机准备好，水平及立轧托架脱开。

（2）、飞剪准备好。

（3）、润滑油压正常。

（4）、润滑站准备好。

预精轧、精轧见资料。

四、风冷辊道、风机

1、首段辊道跳闸，飞剪切废。

2、风冷辊道打爬行，禁止出钢。

3、风机启动前，进风口必须关闭。运行正常后才能打开。

五、打包机

进出钩时：

1、桥臂必须收回。

2、抬升机构已放下，

3、压板已收回。

4、夹紧器已打开。

一、活套的分类及作用

1、上活套：在轧机间所设置的的起套辊支撑下上升形成。

2、水平侧活套：轧件被咬入下一机架，同时由于起套辊作用，使轧件在水平侧被挤出而形成。

3、下活套：轧件在引导槽内由自身重力下降形成。

设计原则：机架间设置上（下）活套，随着控制技术的发展，淘汰下活套。机组之间由于间距较大，设置水平侧活套。

活套作用：1、防止轧件受拉时引起张力变化而影响尺寸精度。2、吸收过量的轧件，防止堆钢。

注意：活套起套时下游速度降低形成，收套时，上游机架速度下降，以保持精轧机速度的稳定，保证夹送辊速度的稳定，防止由于活套收尾控制而破坏精轧机与夹送辊之间的关系。

二、动作与联锁

．1自动起套联锁

? 在上游机架的负载检测测到轧件头部且所需延时结束后。

? 活套下游机架的负载检测到轧件。

? 活套自身的活套扫描器检测到轧件并延时结束（时间根据实际情况可进行调整）。

2自动落套联锁

? 上游传感器(热金属检测器、活套扫描器或上游第二个机架的负载检测)测到轧件尾部且所需延时结束。

? 当活套上游机架的负载检测到轧件尾部时。

三、起套辊的控制要求

1、起套辊起始位置为收回位置。

2、在轧件头部进入活套后机架之前，起套辊不允许抬起或一旦轧件头部进入活套后机架后，起套辊必须立即抬起，否则按事故处理。

3、轧件尾部离开前一机架后，起套辊必须立即收回，以防甩尾。

三、活套的调节控制过程

? 当线材进入活套的下一机架时，在下游轧机的咬钢冲击速度降作用下形成一定的初始套量。

? 起套辊达到伸出极限位置时帮助形成正确的活套形状。

? 当活套高度超过设定值时，活套调节器开始工作，否则延时一段时间后活套调节器开始工作。

? 为确保线材头端进入机架时过渡过程较稳定，活套调节器输出信号以一定变化率逐渐加入机架速度调节器。

? 在轧制时，活套调节器输出信号送给前一机架速度调节器进行速度修正，保证预设定的活套贮量(活套高度)。同时通过级联调速系统按比例控制上游机架的速度。

? 当线材尾端接近活套的前一机架时，开始收套，活套高度给定信号将以一定变化率逐渐降为零，同时起套辊收回，3秒未收回报故障

四、活套维护标准

立活套使用维护标准

为保证立活套正常使用，有效防止堆钢事故，特制定此标准。

1、立活套起套辊抬起位置高度（相对于活套底板）：1＃、2＃活套为150mm，3＃、4＃、5＃活套为130mm。

2、立活套起套辊在落套位置高度与活套底板的偏差为＋3～0mm，这样可使底板磨损程度及速度减小。

3、活套架下面两个惰辊磨损低于活套底板时应更换，上面两个压套惰辊磨损不得有尖锐棱角。

4、活套架底板应保持平整，对磨损部位应及时堆焊，并打磨平整。

5、注意检查活套起套辊、惰辊的的润滑情况，发现卡死的要及时更换。

6、日常检查由机械车间负责，与标准不符时应及时更换、调整，更换或调整后机械车间应通知轧钢车间予以确认。

侧活套使用标准

为保证侧活套正常使用，有效防止堆钢事故，特制定此标准。

1、侧活套起套辊抬起位置相对于落下位置距离为130mm。

2、侧活套套量设定范围：370±50 mm。

3、活套底板应保持平整，对磨损部位应及时堆焊，并打磨平整。

4、耐磨板高度为18 mm。

5、注意检查侧活套起套辊、惰辊的的润滑及磨损情况，发现卡死的或磨损严重的要及时更换。

6、出口压套辊与斜耐磨导向板间隙≤6mm。

7、日常检查由机械车间负责，与标准不符时应及时调整。

五、影响活套稳定的因素