人造大理石生产技术汇编
人造大理石生产技术汇编
人造大理石项目投资建议书
前言
近年来，人造大理石技术从欧美一些国家传入中国，由于其仿于天然大理石，而又优于大理石的固有特性，天然大理石具有对人身体有损害的γ射线和易吸水容滋生细菌。而人造大理石除克服了天然大理石这些缺点外，还具备一些天然大理石无法比拟的优点：阻燃性、可人为塑造成100多种色彩斑斓感觉优雅的品种、易于加工、拼接无缝、不易断裂、价格低等一些优点。因此，人造大理石这种新产品很快占领了我国的建筑装饰材料市场，被一些有识之士广泛用于高级宾馆、酒楼、娱乐场所、车站、码头、浴室和居室装修等场所，该产品市场前景十分可观。
一、市场分析
由于人造大理石具有与天然大理石相同的硬度，又有许多优于天然大理石的各种特性，南方市场非常畅销，月产量在8000～10000张，标准（2440×760×127mm）板材以上厂家有近10家，月产量在1000～2000张以上的估计有20～30家。所生产的产品1/3供应广东、台湾、香港、澳门、韩国、福建等地区，2/3销往上海、北京、天津、乌鲁木齐、新疆、四川、沈阳、济南等地，随着我国经济的不断发展，人民群众的生活水平快速提高，特别是我国大西北开发，为人造大理石国内市场提供了不可估量的发展空间。因此，该产品近期将有一个十分畅销的市场，市场前景很好。
二、原材料和生产工艺
1、原料：
人造大理石是一种新型的高分子聚合而成的化工产品。生产该产品的主要原料人造树脂（25%～35%）、天然填料（65%～75%）。人造树脂这种化工品、天然填料购买方便。
2、工艺流程：
天然填料->洁净->粉碎->计量->混合->浇注->固化->打磨->整理->包装
3、实体面材物理性能指标
检测项目方法结果
1、密度 ASTMD1622-1993 1.63克/cm3
2、洛氏硬度 ASTMD785 -1993 R118.8
3、耐磨性 ASTMD4060-1995,500cycles(500)转损重0.05克
4、吸水性 ASTMD570-1995 0.013%
5、抗光照性实验方法:样品暴露在灯光下一天(模拟一周的光照量)目视测试无变化
6、抗拉强度 ASTMD638-1994 7196磅/英寸
7、延伸率 ASTMD638-1994 1.5%
8、抗挠强度(弯曲) ASTMD790-1996 7000磅/英寸
9、热膨胀系数依据ASTMD696-1991:通过轮廓投影仪(Mitutoyo Pj300) 把样品从华氏37度,测量样品的缩短长度 4.4×10-5in/inF
10、耐沸水性实验方法:样品放在沸水中1小时,用目视检查被煮样品是否有裂痕或破裂没有发现裂痕或破裂
11、抗冲击实验方法:用直径16毫米.重半磅的钻头从144英寸高处自由下落,目视检查被冲击样品是否有裂痕或破裂没有发现裂痕或破裂
12、抗高温性实验方法:样品放在华氏500度的加热炉中恒温半小时,受热后目视检查是否有裂痕或破裂没有发现裂痕或破裂
13、家具耐火性依据BS5852:parl:1979i. 燃着的香烟烧ii. 石油气火燃烧直到香烟或火焰熄灭，样品都没受到损坏
三、主要设备和投资成本分析
设备资金和投资成本分析以月生产2000张标准（2440×760×127mm）板材规模的厂进行计算：
1、粉碎机、水洗机、计量器、反应皿、打磨机、包装机。如将板材做地砖还需增设打坑机和抛光机。
2、厂房2000m2、仓库300m2、职工宿舍200m2 ,共2500 m2 。
3、投资：设备投资200万元或250万元（做地砖用），流动资金100万元，共计300万元或350万元。
4、员工队伍：共计约110人左右，其中：高级管理人员1-2人，财务人员2人，仓库保管2人，核算人员2人，车间管理人员2人，办公室文员 1人，保卫人员2-4人，采购4-6人，销售6-10人，生产工艺过程中大学生以上学历的人员需6人，生产工人60人，高级电工2人，锅炉工、管道维护工4-6人，化验室人员2人。
5、成本：350元/张，建议出厂价：500元/张，零售价：700元/张。每张净利润：150元/张，月利润：2000张元/张=30万元，每年生产240天，年利润：240/30×30=240万元，投资回收期为1.25～1.5年。
四、环保情况
生产人造大理石过程中会产生粉尘污染，它除了污染环境，更对工人身体健康有一定危害，要解决好污染问题需增加除尘设备，像以上举例厂规模需除尘设备投资30万元。（已包括在总投资中）即可达到比较理想的除尘净化效果。因此，在北方搞以上同样规模的生产厂投资回收期为1.5～2年。
五、结论和建议
人造大理石项目是一项物美价廉的项目，没有决定性制约该项目立项上马的环境因素，该项目符合国家环保政策和产业政策。人造大理石的生产技术已日成熟，目前国内外市场潜力较大，特别是我国西部开发，又为人造大理石提供了广阔的市场。因此，建议我市进一步考察分析论证该项目，早日稳步起动，建厂获利，以发展鹤岗经济。
人造大理石的生产技术
人造大理石是以不饱和聚脂树脂为粘合剂，以石粉为主要原料，配以玻璃粉、矿渣石等辅料加工制成的。
人造大理石的生产工序包括原料选配、模具及其处理、混料、花纹制作、震捣成型、脱模修整等。
原料配选
用于制作人造大理石的不饱和聚酯树脂型号很多，目前较为广泛使用的有197号、196号、195号等。对于人造大理面层的树脂，最好选用透明度高、防老化、阴燃性能优越、表面硬度的品种。
对于石粉要求并不十分严格，除少数影响树脂固化者外，大多数石粉都可用作填料，但粒度和色泽有一定要求，原则上。石粉细、产品表面光洁度就高，但树脂用量多；反之，石粉粗糙，产品致密度差，光泽度低，但可节省树脂，我们将石粉和碎玻璃片进行筛分，各类筛分的百分比如:
石粉和玻璃的筛分
带色石粉用于制作颜色相同的产品比较理想。带色石粉不能用于制作白色人造大理石，而用白色石粉则可制作各种色彩的人造大理石。因此仅可能选用白色纯净的汉白玉石粉、方解石石粉、白石石粉等。这样不但能保证产品的色调美，而且制品的石质感强。其它辅助填料，同样对粒度和色泽有不同的要求。同时还必须考虑辅料与石粉之间的合理配比。
1、模具及其处理
生产人造大理石所用的模具分为模板和边框部分。模板的表面光泽度关系到制品的表面性能。要求模板必须高度平整，光亮，并且有一定的硬度。
模板先用清水洗净，若有油污需用洗衣粉或其它去油剂沾水擦洗。用专用胶漆（一般用油印机滚）在模板上涂上脱模剂，晾晒干透以后再用胶滚涂上一层树脂作为面层。
脱模剂用聚乙烯醇加水、酒精待调制成溶液。也可以用脱模蜡以及用硬酯酸铅等脱模剂。不过脱模蜡是用柔软面料涂刷、打光。内脱模剂直接干撒在模板上或加在树脂中使用。
聚乙烯醇脱模剂按如下配方配制
配方1：1799号聚乙烯醇7g-10g 水93g-97g
配方1的制方：将聚乙烯醇溶于水中，借助水浴加热使其完全溶解，用纱布过滤去可能带入的杂质或不溶物。即可使用。
配方2：1799号聚乙烯醇7g-10g 水80g 酒精10g1。
制法：先用酒精润湿聚乙烯醇，使之溶涨或溶解，再加入水，充分搅拌，并借助水浴加热煮沸，使其完全溶解。过滤便可使用。
边模框采用木条或硬质塑料板条，做成固定式或可拆式，用蜡或机用黄油涂刷表面，以利脱模。最后，将处理好的模板及边框按制品尺寸要求组装起来，用夹具固定在震捣台上备用。
2、人造大理石表面层配方：
配方1：195号不饱和聚酯树脂100g，过氧化环已酮糊（固化剂）5g，环烷酸钴（促进剂）2-3g
配方2：195号不饱和聚酯树脂100g，过氧化环已酮糊6g，环烷酸钴4g
配方3：专用胶衣树脂100g，过氧化环已酮4g，萘酸钴2g
配方4：专用胶衣树脂100g，过氧化甲已酮5g，环烷酸2-3g
制作方法：先在树脂中加入固化剂，充分搅拌均匀后，再加入促进剂搅匀。一般加固化剂后至少要手工搅拌5分钟，而加促进剂后，2~3分钟的搅拌时间就足够了。搅匀后静置3~5分钟，让树脂溶液中的气泡自然跑掉。然后用胶滚涂料在已刷过脱模层的玻璃板上。为了防止固休报废，表面层应现配现用。如果需要使用防老剂（即紫外线吸收剂，一般属化工助剂厂产品），则应加入表面树脂层中，这样效果好，又比较节省。
3、混料
混料是指将按配比调好的不饱和聚酯树脂混合料与填充料充分混合的工序。根据石粉的粗细，选择适当的配料比，通常填料，树脂3：1或4 ：1，甚至5.5:1（重量比）。
将配好的固化剂及促进剂的树脂搅拌均匀后，倒入计量配好的填料中，充分混合搅拌均匀后即可填敷做花。
依据不同的花纹制作方法，底料和色料可分别混合，也可以先将颜料与细石粉研磨均匀，使用时分开混合底料和色料，目的在于使颜色充分分散，不致造与制品表面出现色团斑点，当制作带少量色点或斑纹的人造成大理石时，可不要先调色料，而在花纹制作上采取特殊的方法。
最后工序是根据尺寸加工，上蜡加工，包装入库。
人造大理石生产中常见的问题及其解决办法
人造大理石是一种新的材料，人们认识和了解这它总是要有个过程，况且它的品种又较多，有的品种还处于试制阶段，因此生产过程中容易出现这样或那样的问题，为了帮助目前已生产的厂家提供一些解问题的办法，为初学者创造大胆试验、排除难题的条件，这里仅以聚酯人造大理石为主，总结多年科研工作所积累的经验以及部分厂家的生产实践，提供解决问题的办法，这些问题包括树脂问题、脱模问题、混料中的问题、花纹制中问题、修整中的问题等。
树脂问题
（1）树脂型号问题：不饱和树脂型较多，国产常用的有196号、195号、
191号、198号、189号、306号、307号以及胶化树脂、松香树脂、人造大理石专用树脂等。国外产品的型号更多。
对人造大理石来说任何型号的不饱和聚酯树脂都可采用，一般厂家使用196号为多，而人造大理石的专用树脂尚属试用阶段，只要收缩率小，透明度高的都是质量较好的，对面层树脂还要考虑耐热性及硬度。
一般情况下两种型号的树脂可以混和，比较经济的办法是面层用质量好的树脂，底层则采用价廉而货源充分者为宜。
（2）固化困难问题：造所固化困难的原因：主要有固化剂和促进剂的型号配用是否合适；国产1号固化剂配合1号促进剂，2号固化剂的使用是否正确，固化剂用少了或促进剂用少了，都会使固化时间延长、甚至很难固化；固化剂水解效也会使固化困难，甚至很长时间无法固化。
有的原料对固化剂有化学作用，如酸性氧化铁黑或铬绿都有可能影响固化，要通试验正确选择合适的颜料。
树脂或石粉中含有水份或者温度在低，都会使固化时间延长，甚至固化不完全，因此使用的石粉要保证干燥，制作的工具不得带水份。
脱模问题
1、脱模困难：脱模困难的原因很多，也是生产中最关紧要的问题，要认真对待，设法解决。
（1）脱模剂未干透。要加湿烘烤或风干。
（2）空气湿度太大，一般大于80%的湿度，温度又不高，则容易造成脱模困难，最好在使用前用电炉烘烤或放入干室中干燥，取出后趁热操作。
（3）脱模剂涂刷不均匀，造成局部粘连，要加强操作责任心，或者要涂一遍补救之。
（4）表面层作刷在薄，或者有局部未固化的现象，应补涂一层。
2、模板破损其原因如下：
（1）脱模不及时，造成树脂固化收缩大，使玻璃板被拉裂，要有专人搞脱模，加强责任心。
（2）制品与模板有局部粘连现象，操作者又心急，用力过猛，人为造成模板破损。
（3）制作样品厚度在厚，固化收缩太大，造成拉破玻璃板，应减少厚度，或分层制作，用厚的玻璃板或用玻璃布增强模板。
（4）选用的玻璃板在薄，强度不够，或者玻璃板本身应力分布不均匀，质量在差。
（5）固定时夹具太紧，或夹力不均匀。
（6）振动力在强，模板与台面之间又不加胶垫。
（7）搬动时用力不均，人为造成破损。
3、表光泽度不好的原因
（1）表层在薄，又没有完全固化，表面光泽度低。
（2）脱模在早，表面层尚未充分固化。
（3）脱模层中有灰尘、脏物等，涂表面层前未清除干净，造成产品表面有麻点等缺陷。
（4）产品脱模时表很亮，放置一段时间后便出现麻点，这主要是表面层固化不完全造成的，应提高温度使其充分固化。
（5）面局部出现皱纹，这主要是表面层局部未固化，这就急于制作，结果产品固化时，表面层刚固化，强度不够，被产品固化收缩力拉出皱纹。
（6）面层出现剥落现象，主要是表面层由于太干，或者有水、油、灰尘等，造成制品与表面层粘贴不牢。将料混合稀些，或者先在干表面上涂刷一薄层树脂。
（7）表面层局部出现白斑或大块白痕迹，这是由于表面层上有蒸汽，未擦干便使用造成的，使用前在电炉上烘烤一下，就不会出现这些问题。
（8）表面层下面有气泡，主要是填敷不得法和振动时间短。
混料中的问题
1、树脂局部不固化主要是加固化剂和促进剂后搅拌不均匀，或者局部混入水分。
2、填料含水量高，容易造成结块现象，影响树脂的固化。
3、碳酸氢钙、石膏单独作为填料，树脂固化困难，产品性能较差。
4、填料白度不够，或者色彩较深。要想增白，采用钛白粉或立德粉加入填料中或者加在树脂中调匀，效果很好，其中白粉加在树脂中最为经济实用。
5、填料增白后，再加其他颜色，往往得不到原料颜料的色彩，这是因为白色冲淡其他色彩的缘故，要想色彩鲜艳、纯正，应分开调料，制作搅拌中也要格外小心。
花纹制作中问题
1、花纹乱而碎，主要是搅拌太多，铲出花纹时开刀太小：或者混合料太稀，不易大块铲出，填敷时铲得多，拨和拉得少。
2、花纹死板，原因是制作手法不对头、不熟练，不会利用分几次混料的方法，铲出时色料太集中，应先把花铲出翻过来，用开刀轻抹一下使纹理自然，合乎要求后才铲出填敷在模板上，填料太干，花纹也会死板。
修整中的问题
1、振动强度小，产品成型不结实，并且背面平整度太差。
2、背面加石粒要在震捣后及时撒上，并且背面平整度太差。
3、产品不平、厚度不均，可以利用平尺刮平，再加适当的振动及手工调整，同时模板要放平边框也应平直。
4、产品掉角缺边，一是边框被粘住，硬性剥开，人为破损；二是脱模太早，产品强度也不够高，用力硬撬破损的。
5、切割时推力过大，也会造成缺角现象。
其他问题
1、产品变形原因：①脱模太晚，产品在模板上已四周翘起变形，脱模后又示及时加压重物调整；②脱模后产品未放平，压重物太轻；③温度太低，产品固化不完全；④使用的树脂本身质量差，收缩率太大，固化条件又不适合⑤养护期不够就交会使用，尤其在室外使用，太阳照射，温度又高，最易形，应针对上述原因采取相应措施解决。养护期不够就会使用，尤其在室外使用，太阳照射。温度又高，最易形。应针对上述原因采取相应的措施解决。
2、粘贴不牢，容易脱落。主要原因是产品容易变形。同时与施工技术也有关系。
3、产品库存时应直立存放，并随时检查翻动。压叠存放容易造成压在底下的产品因受重压而变形。
4、运输过程中容易碰磨表面，应在两个面层之间夹张纸，并装箱捆牢，保证安全。
5、一般来说这种产品是不怕水的，有的产品经水泡后强降低，主要原因是固化不完全，质量太差，应检查树脂、填料质量是否合格，制作工艺的各个环节，特别是物料配比是否正确，找问题，通过试验来解决。
豪华型彩色人造大理石生产工艺与配方
本产品之精华，采用独特的科学配方与工艺、以高铝水泥、硅酸盐水泥、石英砂等为原料，一次加工成型，其表面光亮、柔和悦目、性能外观均似大理石；抗压抗折强度高、耐酸碱、耐水、耐高温、耐老化性能好，与其他地面装饰材料相比，具有耐磨擦，不变形、美观大方、造价低廉等优点，可用于餐厅、舞厅、宾馆、办公室及城市各种住宅的地面、壁面装饰。
一、原材料：
高铝水泥：作面层基料：
硅酸盐水泥：作底层基料。
石英沙：作面层填料。
黄砂：作底层填料。
石子：作底层填料。
颜料、染料：根据需要选用。
高强凝固剂：由几种化工原料配制而成（配比见后），起减水、粘合、显色、光亮等作用。
二、配方：
以每块规格为25×25×1.3的产品为例，其余按此类推。
1、面料：高铝水泥（625#）350克，石英砂（80—120目）350克，高强凝固剂水溶液350克，颜料适量
2、底料，硅酸盐水泥（425#）150克，黄砂（80—180目）300克，石子（直径约为0.5cm）300克，高强凝固剂水溶液200克。
3、高强凝固剂水溶液：
原料名称规格重量比
六水氯化镁 5%水溶液 9
七水硫酸镁 8%水溶液 15
铝铵矾 10%水溶液 15
塔莫NNO 10%水溶液 24
三乙醇胺 10%水溶液 1
三、操作：
1、配制高强凝固剂水溶液：把各种原料分别配制成水溶液，再按配比的量混合均匀。
2、配制颜料水泥色浆：用高铝水泥、颜料、高强凝固剂配制，色彩和浓度根据所希望的色彩花纹自行掌握，配毕，应单独存放，单独使用。
3、按配方配好面料及底料。
4、用高强凝固剂（或2—3%的稀硫酸）清洗模具，擦去水珠备用。
5、刷色上面料，将已洗净的模具用色浆刷成各种上色彩花纹，如木纹、云纹、水纹或其它自然花纹，然后将面料轻轻倒在上面，轻轻振动，使水泥砂浆与模具紧密贴实，不能有气泡。
6、上底料：在面料砂浆稍干呈鸡皮纹时上底料，上料时要均匀、要轻、以免石子击穿面料，破坏表面花纹、颜色和光泽。
7、除水与养护：经短时间放置，底料稍于收浆后，先用干毛巾或其它吸水物品吸收多余水分，然后再覆盖湿润而担不出水的木材锯末进行养护，经2—3天基本固化后即可脱模具，注意：养护初期不可移动、振动，也不能以冷水浸淋。
8、保养与打蜡：脱模后表面潮湿，故光度较弱，这时切忌水洗和潮湿物接触经5—8小时，待表面干后，即可打腊（用汽车油、液体石蜡、地板油等）然后托平放正，保养约28天。
9、擦光：保养期结束后，除将表面擦拭干净，再用松节油擦光即为成品。
10、包装：成品包装时应两光面相对，中间夹一层白纸。
复合型人造大理石生产技术
复合型人造大理石面层用不饱和聚酯树脂和大理石粉，底层为无机材料，物化性能好，花纹自然流畅，造价低，而且能克服变形和易龟裂的缺点，是一种较有生命力的新型建筑材料。
目前生产复合型大理石的方法有两种：一种是在模具上先浇彩色聚酯树脂面层，待其初步固化后，再浇水泥砂浆底层，简称湿法。另一种是先预制好水泥砂浆干板，然后将干板压贴在彩色聚酯人造大理石面层，简称干法。
（1）两法生产比较，湿法生产复合型人造大理石时，新拌水泥砂浆直接浇灌在初步固化的聚酯面层上，水泥砂浆的强碱性在一定程度上对聚酯层带来不良影响，使聚酯发生溶胀和降解。水泥硬化时会发生干燥收缩和碳化收缩，而聚酯层也由于聚酯的固化而发生收缩。由于两层材料收缩值的差异，在界面上发生错动，产生裂缝，严重时会使两种材料的界面局部脱开。
干法生产，因水泥砂浆干板已有一定的强度，板的干缩已基本完成，具有较稳定的形状和尺寸，因此，干板可以起抵抗聚酯层收缩的作用，从而减少了因聚酯层收缩、温度应力等所引起的人造大理石翘曲变形。
湿法与干法比较，干法生产对气温、场地等条件要求低，模具周转快，生产效率高，优于湿法生产。
（2）干法生产技术要求
①、彩色聚酯面层的聚酯用量。干法生产中，聚酯面层中的不饱和聚酯树脂用量应稍增加些，以保证聚酯层与水泥砂浆板有良好的粘结。但聚酯量的增加会造成聚酯层收缩过大，因此，在聚酯中应掺入适量的苯乙烯、聚苯乙烯混合液，两者比例为10:3。
②、彩色聚酯层与水泥干板之间空气的排出，在手工成型时，当水泥干板铺压到未固化并具有一定流动性的聚酯面层上时，两者之间的空气必须充分排出，否则会影响粘结强度，若空气泡存在于边角上，则会造成缺角，棱边不完整等缺陷。
可采取下列措施：预制水泥板时，在板上预留若干小孔。在水泥板铺在聚酯层上时，小孔起排气作用，并随着排气，小孔部分会被面层的聚酯所填塞，因而预留孔又起到了面层与水泥干板间的连接“铆钉”作用。预制的水泥板尺寸可以聚酯面层略小，以利于边上排气，保证棱边的完整性，水泥板应在面层稍稍凝固，但又有一定的流动性时铺压，铺压时应缓慢加压，切忌快速硬压或强力敲击，这将会使夹在面层与干板间的气泡被压到面层表面，造成表面有空泡或色斑。
③、防止变形翘曲，用干法生产尺寸较大的板，脱膜后必须在边角处加压几天，以确保板面的平整度。
水泥型人造大理石的生产
水磨石是最早使用的人造大理石，这是所指的水泥型人造大理石与水磨石不同。它不需研磨抛光、工序比较简单，花纹色调也不同于水磨石，硬度也不如水磨石。
水泥型人造大理石与混凝土有相似之处，但也有所不同，主要区别在骨科方面，混凝土的骨科较粗，尤其钢筋混凝土需要用钢筋来增强结构。人造大理石的填料较细，若增强也只能加玻璃纤维，石棉，纸筋等纤维材料。
水泥石是混凝土和人造大理石的基本组成部分，在常温硬化的水泥石，通常是由未水化的水泥熟熟粒颗粒、水化水泥、水和少量的空气，以及由水和空气占有的孔隙网所组成的性质，它们的相对含量以及它们之间的相互作用
水泥石的性能对水泥型人造大理石的性能有决定性的影响，在工程应用中主要是强度、形变性能以及它与环境的相互作用和耐久性。关于这些性能有专门的研究，有兴趣的读者请参阅有关水泥的专著。
近年来国内外开始了利用高铝水泥制作无机类人造大理石的研究，由于这种人造大理石光亮面自然形成，颜色花纹可随意调制，尺寸大小和不规则曲线能轻易地按设计要求制作，耐用造价便宜，一经问世就引起人们的普通重视，一时兴起生产高潮。
高铝水泥具有高强度快硬的特点，在水化过程中形成相互交的铝酸盐晶体和氢氧化铝胶体，因为氢氧化铝胶体的存在，容易使高铝水泥制品在光亮的模板表面上形成较为光亮的制品表面。可是该光亮面不够稳定，在较短时间内，由于制品泛钙难题已经取得突破性的进展，泛白，退光现象得到基本解决为了提高制品光亮面的稳定性，研制成了高铝水泥人造大理石的表面光亮促进剂N106和表面稳定剂M107，应用于实际效果极为理想。
1、原料选配
水泥是生产水泥型人造大理石的粘合剂色料、填料和增强材料是必不可少的原材料。
水泥的种类较多，资源丰富，来源广泛，价格低廉。不论是硅酸盐水泥、高炉矿渣水涨、矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥、铝酸盐水泥及其他品种的水泥都可用来制作人造大理石，不过为了使人造大理石英钟的纹理清晰色彩鲜艳，需要使用白水泥及彩色水泥。
普通硅酸盐水泥熟料的颜色，主要是由于氧化铁的存在而引起的。例如当氧
化铁（Fe
2O
3
）含量在3%-4%时，熟料呈暗灰色；含量为0.45%-0.7%时带淡绿色；
而降低到0.35%-0.40%后，即略带淡绿，接近白色，因此白色硅酸盐水泥（俗称
白水泥）的生产主要是降低Fe
2O
3
的含量，此外氧化猛、氧化钛等带色氧化物也
会对白水泥的颜色产生显著的影响，故这些氧化物不宜存在或者含量极微。
生产白水泥的原料在经过严格的挑选，如石质原料应选用较纯的石灰岩或白垩；粘土质原料用高岭土或含铁量低的沙质粘土。生料的制备和熟料的粉碎都应在没有铁存在的条件下进行。所以磨机衬板应用花岗岩，陶瓷等制成，并以硅质
卵石作为研磨体。对甩有铁质输送设备也须仔细油漆，防止铁屑混入，燃料最好
用无灰分的天然气，由于生料中含Fe
2O
3
极少，的设备中进行漂白处理，或者在
生料中加入适量的食盐（NaCL），、氧化钾（KCL）、氯化钙（CaCL
2）、氯化铵（NH
4
CL）
等，在煅烧过程中，它们与Fe
2O
3
作用生成挥发性的FeCL
3
从而减少白水泥中Fe
2
O
3
的含量，由于采取了这些措施，因此白水泥的成本比普通水泥高得多。
彩色水泥也可在白色硅酸盐水泥生料中加入量金属氧化物着色剂，直接烧成
彩色熟料，然后再加石膏磨细而成。例如，加入三氧化二铬（Mn
2O
3
）可在不同的
火焰中烧成淡黄和浅紫色水泥等。颜色的深浅则随着色剂的掺加量（0.1%-2.0%不等）而变化。
据研究，在铝酸盐水泥中生料中，也可掺加各种着色剂，烧成彩色的铝酸盐水泥熟料，然后磨细成彩色水泥。这类彩色水泥，颜色品种较多，而且有色泽鲜艳，早期强度高的特点。
填料有石粉、矿渣、粉煤灰、滑石粉以及海砂、河砂等。一般同时使用几种填料比单独使用一种还好些，每一种填料的使用都要有目的性，这个道理在石膏型人造大理石中已叙述过，这里不再敷述了。填料的颗料大小及粒度级配也是很重要的，填料颗料增大，可以减少人造大理石中水泥的用量，并能使品强度性能有所提高，但是制品表面不够致密，光泽度较差。相反，颗粒细的粉末，会增加水泥用量，强度也会差些，但表面光泽度好，所谓粒度级配就是指大小颗粒互相搭配的比例关系，这是配料中一个重要的部分，合理的粒度级配，不仅省水泥、制品表面层能好，有时还会大大提高制品的性能。尤其是采用多种填料不同级配的混合，容易得到一些意想不到的结果。
2、模具及处理
模具采用玻璃板作模板较为合算，硬质塑料板也可以，对于玻璃模板要洗净擦亮，并要用地板蜡或汽车蜡、硅油等作脱模剂对玻璃板进行处理，处理方法同石膏人造大理石的模板处理方法。其中用硅油处理效果最好。硅油又叫做有机硅油，它是有机硅聚合物一类，是一种粘稠的油状物。一般无色、无味、无毒、不易挥发，有各种不同的粘度，有较高的耐热实习生、耐火性和电绝缘性。硅油的品种不少，其中甲基硅油最为常用。
处理的模板用木条或塑料板作边框，边框也应用蜡或机用黄油涂刷均匀，以利脱模，装配好后，用夹子固定在震捣台上备用。
3、配料
水泥型人造大理石的配料与水泥砂浆或水泥混凝土的配制方法相近，不过人造大理石所用填料（骨料）要细些，选配方（即配合比）的原则是：
（1）要成出质量均匀制品的前提下，用水量以少为好；
（2）从经济实用观点考虑，尽可能选用颗料大的填料；
（3）应当具有耐久性，能充分抵抗由于气候作用等的破坏和侵蚀；
（4）应当具有所要求的强度。
下面为一些水泥型人造大理石的实用配方。
配方58（kg）；普通型水泥350水200石粉300细砂150石棉纤维（绒）适量
配方59（kg）；普通型水泥35水21石粉300细砂15玻璃纤维适量
配方60（kg）；普通型水泥36水22石粉25混合填料20石棉（绒）适量
配方61（kg）；普通型水泥35水20石粉26粉煤灰10膨胀珍珠岩粉5玻璃纤维适量
配方62（kg）；矿渣水泥37水22石粉28玻璃粉4玻璃纤维适量
配方63（kg）；高铝水泥100石英砂69水45N1060.5M1074.5色料适量。
配方64（人造大理石底层kg）；高铝水泥3.5水2.1中粗黄砂200N1060.2
配方65（人造大理石底层kg）；白水泥3.5水2.1细石粉2.5细砂1.8颜色适量
配方65（人造大理石底层kg）；普通水泥30水28石粉20细砂10石棉绒适量玻璃纤维适量纸浆适量
根据制品尺寸规格计算出用料量，按上述配方比例将料混合，人工或机械方法将混合料搅拌均匀。要求混合料流动性要好，但又不能太稀。搅拌时可适当加水进行调整，以保证混合料符合制作工艺要求。
4、花纹制作
由于硅酸盐水泥色彩较深，一般呈灰色或褐色，因此用这些混合掺入颜色只能得到比颜料色更深的色彩或混合色，要想到白色或浅、淡的色彩，必须用白水泥或彩色水泥来单独调配，调配的比例可按上述配方适当调整，只要单加石粉即可。不必再加其余混合料和增强材料。一般用白水泥加入其他颜料能调配成不同的色料，效果很好，如果能买到各种色彩的彩色水泥直接使用效果更好，但是由于条件的限制，许多地方不一定能买到彩色水泥。白水泥各地都有供应，原料来源是不成问题的。
将白水泥加入石粉，添加各种水溶性的颜料，用水调配均匀就成为色料了，如果直接使用彩色水泥只需加石粉，用水调配成为色料。
将色料与硅酸盐水泥混合料按1：1或不同的比例掺合，略加拌动，便可用开刀铲成一片片放在装好的模板上。；这种方法做成的花纹，底色较深，花纹色彩不太鲜艳，制作的效果不甚理想。一般都喜欢在硅酸盐水泥中添加一些黑色颜料，如碳黑、氧化铁黑等。调成黑色；将白水泥加石粉用水调配，作为白色料。这两种混合料直接拌合，使可制成黑白花纹的产品；相反，用白色料混合，略加翻动，便能制作出灰底白花纹或白底灰花纹的产品。这类产品也较受欢迎。
为了节省白水泥，降低成本，最好用白水泥加石粉用水调成混合料。取出一部分加入颜料调成色料。两者混合，略加翻动，便可制作出各种花纹色调的表面层，然后在面层上用硅酸盐水泥砂浆甚至水泥混凝土填满，从经济上考虑是比较合算的。这种办法比较实用，制作的效果也很好，各地可根据实际情况因地制宜去试制。如果有条件的话，白色料全用白水泥调配，色料采用彩色水泥来调配，
两者混合，制作较薄面层，效果会更好，同时色彩鲜艳，色调和谐，色彩的耐久性也会好。
增强材料的加入，最好不要加在面层用料里面，一般都是在底层用料中添加纤维材料来增强的，当然如果制作黑色或灰色制品，可以同时加纤维材料在混合料中制作是比较省事的，但是不能影响表面层的花纹效果。例如黑底白花纹制品，在黑底中若带有白色纤维丝，则会影响效果，因为石棉或玻璃纤维都是灰色或白色的，必须考虑加入后对花纺色调的影响如何，有人使用得很巧妙，在面层的底色中带有少量的无规则细丝，增强了花纹的天然感，这就需要具备一定的艺术水平物欣赏能力，要想制作出仿真效果好，纹理自然美观的产品是不容易的。
如果采用玻璃纤维粗格网来增强，通常应夹在制品中间为好，这在制作过程中很容易办理，在制作表面层以后，直接敷上预先用混合料或水泥浆浸泡过的玻璃纤维粗格网，然后再填敷混合料，直到所填厚度合乎尺寸规格要求为止。必须注意的是，这种增强办法，表面层要稍微厚些，以免玻璃纤维网格露出表面影响效果。一般是表面层填满后先振动几分钟，使成型结实，再加上网格增强，最后填敷混合料，就不必再振动了，或者略加振动，都不会使网格露出表面层。
5、震捣成型
填满混合料，便可震捣成型，振动的目的同样是为了使成型结实，消除气泡，有助于纹理形成自然，振动时间可长可短，应根据实际情况而定，最好的办法仍然是边填敷制作边振动，制作完成，混合料填满，振动也可停止了，这样比较省工省时，提高工效，效果也比较理想。
6、养护修整
震捣成型后，的制品连同模具应平放在水平的台面、地板、架子直让其慢慢固结。一般需经24-48小时方可脱模，高，性能可靠。但是蒸汽养护的条件并不是容易办到的。尤其在我国南方农村，使用柴作为能源，采用蒸汽养护比较困难，许多地方采用自然养护的办法比较实用，自然养护就是在制品上盖上草包浇水润湿，放在屋外，每天浇一次水，连续几天，制品便得到养护，这种办法行之有效。各地都可采用，除了北方冬天需要建造小间养护屋加热养护外，其他季节都可采用屋外浇水覆盖养护的方法。
最后对制品加工整理，打蜡抛光，检验包装，交付使用。
石膏型人造大理石的生产
石膏型人造大理石是以石膏为胶凝石料，填料采用石粉、矿渣粉、高炉矿渣粉、石棉、粉煤灰、滑石和河砂、海砂等。经过一定的制作工艺制成的产品。
这种人造大理石性能与石膏板相差无几。它具有轻质、隔热保温、不燃、吸声和可锯、可钉等性能。具体说明如下
（1）重量轻而强度能满足要求。石膏人造大理石的突出优点是重量轻，通常厚度为1CM的板材，每平方米重量不超过10kg。作为内墙材料两张这样的板复合起来，中间夹上龙骨，或其他增强材料，总重量每平方米只有30-40kg，还
不到砖墙重量的五分之一。而且施工方便，没有湿作业，便于装修，省工省料，经济美观。尤其作为吊顶材料在浮雕图案中配以不同的纹理色调，装饰效果是很好的，作为内墙材料，它的强度也能满足要求。经测定，它的抗弯强度可达6-10Mpa。
（2）收缩小。干燥或吸湿时收缩或膨胀很小。虽然它的吸水率大，但伸缩率小，试验结果为：吸水率为54.3%时，伸缩率只有0.1%。
（3）具有一定的隔声性能。对一般的材料来说，质量大的材料其隔声性能好，石膏的质量虽轻，但做成板材用于隔墙，其隔声性能一般也能满足要求。如果作为分户内隔壁，中间再加上一层矿棉，隔声效果会更好些。
（4）具有良好的防火性能，石膏是一种能耐火的建筑材料，而在石膏人造大理石中其水化物是含水的二水石膏。如果以重量来计算，它含有相当于全部重量的20%左右的结晶水，在一般温度下，结晶水是比较稳定的，当加热到100℃以上时，结晶水开开始分解，并在面向火源的表面上产生一层水蒸气幕，好像表面上蒙着一层水幕似的，因此在结晶水全部分解以前，温度上升十分缓慢，火也就着不起来了。
（5）具有一定的温度调节作用。由于石膏人造大理石制品有较大的孔隙率（40%-60%），并且有分布适当的孔结构，所有具有较高的透水蒸气的性能。当室内温度较高时，石膏墙板及顶棚可以吸潮，而当空气十分干燥时，石膏又可以放出一部分水分。因此用石膏型人造大理石板作为室内墙壁装饰，能起到一定的调节湿度的作用，让人感觉舒服，居住满意。
（6）具有容易加工，使用方便的特点，石膏人造大理石能钻孔，也可直接钉上铁钉或硬木条。施工非常方便。
生产石膏型人造大理石也包括原料选配、模具及处理、混料做花、震捣成型和固结修整等工序。
1、原料选配
石膏是生产石膏型人造大理石的粘合材料。石膏的来源主要是天然石膏矿，其次是化工副产品，我国的天然石膏资料丰富，许多省市都在开采或加石膏产品；化学石膏是化学工业的副产品，随着化学工业的迅猛发展，如何利用石膏类化工废渣，已成为环保部门及建筑部门的一项重大任务，我国已在综合利用化工厂含有硫酸钙成分的废渣、例如洗衣厂、磷肥厂等制造磷酸的废渣KK磷石膏；用黄石粉和硫酸制造氟化氢（HF）时所产生的废话渣KK氟石膏；我国沿海盐厂制盐时的副产品盐石（俗称硝皮子）等都得到一定程度的利用，并已了得显著的效果，而这些石膏都是我们制作人造大理石的很好的胶凝材料。
选用的填料也是有目的性的，例如为了减轻容重和降低导热性。我们可以采用陶粒、煤渣、膨胀珍珠岩、膨胀蛭石粉，甚至可以掺入锯末，为了提高抗拉强度和减少脆性。可以掺入石棉、玻璃纤维、麻丝、纸筋等纤维状填料，也可以掺入加水泥、粉煤灰、靡细的高炉矿渣、硅藻土及各种有机水剂等。国外在石膏板中参加沥青质防水剂，表面用经过化学处理的防水纸或乙烯树脂包覆，可以制成浴室墙板和临时性建筑的外墙板。
2、模具及处理
生产石膏型人造大理石采用的模板仍以玻璃板或硬质塑料板为好。试验证明，玻璃板只要清洗干净，不用脱模蜡或硅树脂涂刷，也很容易脱模，但是先在玻璃上涂一层薄而均匀的硅油，对于石膏成型后的表面光泽度很有好处。对于硬质塑料板完全可以不用脱模蜡，制品固化成型后能自动脱落下来，不过由于填料硬料及铁质工具都会划伤模板表面。操作必须十分小心！否则将影响塑料模板的使用寿命。
边框可以选用玻璃条、木条或塑料板条，玻璃条或塑料条可以不必涂刷脱模蜡或者机用黄油即可使用，但木条应当用地板蜡或机用黄油进行表面处理，否则石膏固结后容易粘住边框，脱模困难，甚至会使产品缺棱少角，或者边缘残缺不全。使用玻璃条，制品边缘的光泽度较高，但玻璃易脆。要想把四边牢固地固定的模板上，又必须合乎尺寸要求，玻璃条的加工有困难，尺寸大小也不容易保证，尤其在振动时更要精细，以保证边框与模板的接触面紧贴不漏。
3、石膏及混料做花
石膏型人造大理石可采用如下配方进行生产。
配方52(kg) ，半水石膏100清水40细石粉80滑石粉20 石棉纤维增强材料适量
配方53(kg) ，半水石膏100清水45细石粉85滑石粉15 石棉纤维增强材料适量
配方54(kg) ，半水石膏100清水40细石粉80滑石粉10膨胀珍珠岩粉2 纸筋增强材料适量色料适量
配方55(kg) ，半水石膏100清水50细石粉80滑石粉20 其他增强材料适量色料适量
配方56(kg) ，半水石膏100清水55细石粉70膨胀珍珠岩粉5滑石粉25 纸筋适量颜料适量
配方57(kg) ，半水石膏100清水52石粉60矿渣粉15粉煤灰20 石棉纤维适量颜料适量钛白粉适量
根据所需制作样品尺寸计算用料。按上述配比将料混合均匀。实际生产中是将倒入大盘中或大板上，用铁铣或大开刀充分将料混合拌匀，如果采用机械搅拌的方法，效果会更好，工效也会大大提高。
取出小部分混合料，加入水溶性颜料（这种颜料必须不易脱色）搅拌均匀，成为色料。加入颜料的量取决于所需制作产品的纹理色彩特征而定。由于石膏比较洁白，加入的颜料容易被冲淡。例如原是深红的颜料，加了进来，就变为粉红色。因此，为了得到较不深的颜色，所用的颜料量需较多，操作者应根据实际情况灵活掌握，只要不断积累经验，就会制作出符合参照标准的制品。
将色料放入白色混合料中，略加搅拌，此时便可看到混合料中具有纹理色彩的色化纹。用开刀小心将带有花纹的混合料一片片铲出，填敷在已装配好的模板上，填敷的位置必须按照所需的花纹图案进行，直至填满为止，通常情冲下，制
作薄板用料较少，往往不能用混合料将模板填满，尤其是初学者，开刀铲出太厚的混合料片，一大堆带有花纹下，制作薄板用料较少，往往不能用混合料将模板填满。尤其是初学者，开刀铲出太厚的混合料片，一大堆带有花纹的混合料，铲几下就用光了，但模板尚未填满。尤其是初学者，开刀铲出太厚的混合料片，一大堆有花纹的混合料，铲几下就用光了，但模板尚未填满，这种情况是不可避免的。
补救的办法是在已填上的混合料上轻轻松用刀再铲出一薄片，然后填在空白位置上，也就是再用开刀将厚的料堆铲出薄片，填补空白，有时一堆混合料在要铲刀再铲出好几片才能完全将模板填满，但是这种方法容易把花纹搞乱、制品花纹边连续性太差，不是碎花纹，就是比较呆板的花纹，因此比较好的办法是只在很厚的料堆并且比较自然的地方小心用开刀再铲出完整的薄片，将其填敷在空白较大的位置上，对于其余的空白处，用刀将邻近料堆轻轻拔开，使相邻的料堆能将空白处填满，这样花纹的连续性很好，也很自然。但这取决于操作者拔开料堆的手法走向及用力轻重的程度。这种方是比较常用，有经验操作者，往往先将带有花纹的混合料铲出一部分，一片片放在模板的不同位置上，有意留出空折外，然后用开刀将料堆拔开、直至堆满为止，最后将其余料全部填入、抹平，搅动时可以走直线，也可以走曲线，这样式做出的花纹连续性好、又较自然，这种做法要求混合料流动性要好，同时边拔边振动，效果就更为理想。
类似的做花方法是在色料中加入与色料等量或2倍的混合料，略加拌动。拌动时有意将花纹拉长成为曲线，此时用开刀将带有花纹的混合料一片片铲出，按设计图案将其放在模板上的特定位置，然后用开刀将料堆拔开，将所有空白填满，最后将其余折色混合料全部填入，摊开抹平，应当边振动边操作，这样既省时间，又使花纹自然美观。
为了提高制品的强度，需要加入短纤维或纤维网格在其中起增强作用，由于纤维比石膏粉石粉等里粗而长，并且颜色与混合料的色彩不同，这样掺入成型后，表面上看得出来，表现不好，光泽度也受影响，为了解决这个矛盾，建议分两次混料，先将不掺入纤维的混合料做好花纹，填敷成一薄层扣，再将掺有纤维的混合料填在背面，这样博面花纹及光泽度有保证，制品强度也提高，尤其用玻璃纤维粗网络来增强时，先要做好表面层，然后将经混合料浸渍过的玻璃纤维网敷上，再填敷上一层混混合料直至达到厚度要求，最后抹平。抹平的主法可使用开刀或泥瓦工抹墙用的压抹子（有些地方也叫泥刀或灰铲）。也可用一根平直的标尺或木条大面积将其刮平。后者比较省事，也能提高工效。但边框的尺寸要与制品的厚度相适应，计算用料量也必需准确，否则不是亏料就是剩料。
4、震捣成型
将填料混合料的模具固定的震捣台上，开启振动3-5min即可，振动的目的消除气泡，使其成型结实，同时对花纹的自然感有帮助，为了省时省工，在混料之前先要将模具固定在震捣台上，边填敷边震捣，只要混合料的流动性好，是能收到良好的效果的。
5、固结修整
震捣成型以后，将其平放水平的台面或地面，架子上让其自然固结，大约
24小时便可脱模。脱模后的制品表面打蜡以增加光泽度。
石膏制品需要一定的养护时间才能提高其强度性能。养护有干法或湿法。
干法是将制品在热风下放置1-2d，热风温度40-70℃一般是在鼓风机出口处用电炉丝加热，调节电热丝的温度，以保持出口温恒定，也是可以在恒温中间放置石膏板，室中开个风口，用排风扇向室外排风，这种办法对乡企业较容易办到，只要屋中用砖块再砌小间，在墙壁中留个放煤炉的位置。安在煤炉。然后在小屋外面添煤加热，保持小量的清洁和温度，一般每天用50kg煤，就能使6-7平米的小屋保持温度60-80℃。
湿法是在潮湿闷热的环境中养护石膏制品，一般工厂是在通鼓中鼓吹带有水气的热风，热风温度保持在60-70℃。在这样闷热的环境中，石膏制品经24-48h 便可交付使用。乡镇企业可土法上马，在小屋中放个煤炉，煤炉上面放盛满水的壶，使水气蒸发，但不宜排风通风，这种环境一般与鼓人有水气的热风的环境差不多，石膏制品在这种条件下养护，性能完全符合要求。
最后将产品切割加工成所需要的尺寸规格，检验、包装、交付使用。
轻质型人造大理石的生产
轻质型人造大理石的制作工序与石质人造大理石基本相同，只是在原料选配和制作方法上有其自身的特点。
1、原料选配及模具处理
对树脂的选择与石质人造大理石基本相同。填料主要选用燃煤热电厂从烟囱中排放出来的粉煤灰，经筛选、干燥、分选出来的球形微粒。其中以从漂灰中分选出来的微球体，亦称空心微球较为实用。这种微球具有化学稳定性高，密度小，耐高温，绝热性能好等优点。
空心微球的化学成分
空心微珠的物理性能
单独用空心微珠填料制面的人造大理石性能较差，为改进其各种性能必须加入一定量的增强剂。对助剂的要求是，着色性好、均匀，混入填料内色彩均一，此外对树脂固化亦无不良影响。
经试验表明，未经分选的粉煤灰和普通水泥厂、氮肥厂从烟囱排放出的烟道灰，亦完全可以用作填料，但需加入适量的轻质辅料及一定量的助剂。这种灰分呈灰褐色，难于用来制作浅色人造大理石，只有加入白色辅料才能制作浅色制品。
中国科学院化学研究所科研人员经过多年研究试验发现，某些轻质的无机材料和有机原料，例如经焙烧加工的膨胀效果都很有理想，采用膨胀珍珠贮存器等制作的轻质人造大理石在色泽、性能等方面都不亚于用粉煤灰空心微珠制作的轻质人造大理石，而且成本有所降低。这对开发资源利用，变废为宝具有较大意义。
轻质人造大理石模具的选用及其处理方法与石质人造大理石相同，这时不再赘述。
2、混料
制造轻质人造大理石，树脂与填料的重量比为1:2 1:3。填料中粉煤粉与助剂也有一定的比例，配比根据实际情况而定，配比不当，花纹仿制逼真度差，并且制品的机械性能亦不佳。为使制品增加天然感，必须加入增强助剂，
色料与粉煤灰的调配，可以用粉状颜色经过磨混掺合，也可以采用色浆掺混。实践证明，前者较后者费工，效果较好。
3、轻质人造大理石的实用配方
配方17（kg）：不饱和聚酯树脂100 过氧化环已酮糊5 环烷酸钴3 粉煤灰空心微珠150
增强助剂50 颜色适量
配方18（kg）：不饱和聚酯树脂100 过氧化环已酮糊4 环烷酸钴3 粉煤灰空心微珠100
增强助剂50 膨胀珍珠岩50 颜色适量
配方19（kg）：不饱和聚酯树脂100 过氧化环已酮糊4 环烷酸钴2 粉煤灰空心微珠150
增强助剂40 颜色适量
配方20（kg）：不饱和聚酯树脂100 过氧化环已酮糊5 环烷酸钴2 粉煤灰空心微珠100
稻壳粉50 增强助剂40 颜色适量
配方21（kg）：不饱和聚酯树脂100 过氧化环已酮糊5 环烷酸钴2 稻壳粉50
增强助剂50 颜色适量
配方22（kg）：不饱和聚酯树脂100 过氧化环已酮糊5 环烷酸钴2 麦秸细粉80
膨胀珍珠岩30 增强助剂50 颜色适量
配方23（kg）：不饱和聚酯树脂100 过氧化环已酮糊4 环烷酸钴2 树叶粉末60
膨胀珍珠岩60 稻壳粉50 增强助剂30 颜色适量
配方24（kg）：不饱和聚酯树脂100过氧化环已酮糊5 环烷酸钴3 蛭石粉100
粉煤灰空心微粉50 增强助剂30 颜色适量
配方25（kg）：不饱和聚酯树脂100 过氧化环已酮糊4 萘酸钴2
配方26（kg）：玻璃微珠100 增强剂50 色料适量
4、花纹制作
轻质人造大理石的花纹制作法有数种，其中以无规则混合法较易掌握，但是这里的无规则混合法与石质人造大理石的做法略有不同，轻质人靠在理石原纹理不仅取决于制作的手法，更为得要的是合理地利振动学原理，善于掌握振动的流变程度。可以毫不夸张地说，轻质人造大理石呈现出的蘑菇云状，杂以无规则暗纹的主体花纹完全是由振动产生的。
无规则混合法，先将色料与纹理用料提案一定的程序无规则混合。略加翻动。在已装配好的模具上按设计方案细心填敷到一定程度后，启动震捣，也可以边填敷边震捣，后者效果更好，最后将背面抹平。
除无规则混合法外，分层操作法也可得到满意结果。此法的具体步骤如下：将混合好的粉煤灰等色料薄薄地敷在已装配好垢模板上，这一薄层应尽可能的薄，个别地还应露出模板面层。然后将白色纹料按设计方案填敷晴，直至填满为止。最后开动震捣台，边振边抹，将背面抹平压实，使之成型致密，厚薄均匀，背面平坦。
5、震捣成型
震捣的作用除使制品成型致密，消除气泡外，更重要的是充分利用振动流变学原理，使混合料震开，使填料、色料按一定的规律重新排布。这样便能获得蘑菇云状立体感的效果。振动的花纹，熟练的工人除能准备计量物料配比和严格遵循制作工艺外，不应具有根据实际情况，关于掌握混合料的稀稠度，制造出纹理自然，色彩鲜艳，天然感强的制品的技能。
6、脱模修整
轻质人造大理石的脱模修整方法与石质人造大理石的做法基本相同。轻质人造大理石材质轻，成型收缩率小，玻璃模板不易被拉弯碎裂，其原因是填料为空心微珠，比较疏松，固化成型后的制品内部存在微孔，很像泡沫塑料的结构，受力后有一定的塑性。