棱镜眼镜的加工制作
一、下面我们结合一些实例来讲解制作棱镜的两种常用方法：
1、移光心法
三棱镜是组成一切眼用透镜的最基本的光学单位，球面透镜和柱面透镜均可以看做由无数个大小不等的三棱镜组成，当我们偏离镜片光心注视物体时，会出现三棱镜效果（可根据P=FC 计算），我们可以在配装眼镜时，故意让镜片的光心不对准配戴者的瞳孔中心，让此时产生的棱镜效果恰好与处方上要求的棱镜效果相同，这种方法就是移光心法，移心距离可以通过C=P/F（计算结果单位为厘米）计算，移心的方向是正镜片的移心方向与所需之三棱镜底向方向相同，负镜片的移心方向与所需之三棱镜底向方向相反，这就是镜片的移心规则。下面我们结合一个实例来说明这种方法。
例：一验光处方为：右眼-5.00DS / -1.00DC X 45 2△B135°,左眼为-4.00DS，镜架尺寸为50-18，镜架高度为40mm，瞳距为64mm，瞳高为24mm。
这付眼镜就可以使用库存镜片通过移光心法装配达到处方的要求。
右眼：水平方向屈光力F：-5.00+(-1.00)Xsin245=-5.50D
水平方向棱镜度P：2Xcos45=1.4△BO
水平方向棱镜所需的移心量：
c=P/F=1.4/5.5=0.25cm=2.5mm 内移
水平方向几何中心所需移心量：
（50+18-64）/2 =2mm 内移
水平方向总移心量：2.5+2=4.5mm 内移
垂直方向屈光力F：-5.00+(-1.00) X sin245=-5.50D
垂直方向棱镜度P：2 X sin45=1.4△BU
垂直方向棱镜所需的移心量：
c=P/F=1.4/5.5=0.25cm=2.5mm 下移
垂直方向几何中心所需移心量：
24-40/2=4mm 上移
垂直方向总移心量：4-2.5=1.5mm 上移
左眼：水平方向移心量：（50+18-64）/2 =2mm 内移
垂直方向移心量：24-40/2=4mm 上移
配装此副眼镜时，在正常点轴的情况下只需将右眼的光心水平方向内移4.5mm,垂直上移1.5mm，即可以保证处方中的棱镜效果，无需定做棱镜镜片。
2、车房定做
当镜架尺寸过大、镜片直径过小、镜片屈光度过小和所需棱镜度较大的情况下，就不可以通过移动光心的方法来完成棱镜加工，如+1.00DS产生5△，则：C =P/F=5/1=5CM，显然光学中心移动5cm是不可能的，此时就需要车房定做棱镜的镜片，一般我们通过制作镜片厚度差的方法来完成棱镜的加工。
例：+1.00DS折射率为1.56的透镜为产生5△，镜片直径为60mm，求此时镜片的棱镜方向上的厚度差。
解：根据P = 100g(n-1)/d
=> g=Pd/100(n-1)=5X60/100（1.56-1）=5.4mm
所以只要在车房进行二次加工镜片时，改变透镜的边缘厚度，保证磨好的透镜在棱镜方向厚度差为5.4mm，此时镜片几何中心处的棱镜度就为5△。
工厂一般制造棱镜厚度差的方法是在研磨镜片时使用专门的厚薄环，厚薄环产生相反的厚薄差，根据计算厚薄差，选择合适的厚薄环，在镜片研磨上盘时使用合适的厚薄环，在二次加工结束后即可得到处方的棱镜度。
二、棱镜眼镜加工的具体步骤：
以上两种方法均可以制作棱镜，实际加工棱镜的步骤为（以使用全自动磨边机为例）：
1、扫描镜架：
根据镜架选择合适的扫描方法，左眼扫描、右眼扫描或双眼扫描。
2、确定镜片加工中心点和加工基准线：
⑴将镜片水平的放在电脑查片仪的镜片支架上，将屏幕和处方的棱镜表示方法调整一致。
⑵前后左右移动镜片，使查片仪屏幕上显示的球镜、柱镜、轴位、棱镜和棱镜基底方向均与处方上的一致。
⑶按下打点器，打印出三个点，中间的一个点即为加工中心点，三点的连线即为加工基准线。
⑷靠近测量者的是镜片的上部，靠近电脑查片仪档板的是镜片的下部，在镜片上标示左右眼和鼻侧位置。
3、上盘：
⑴根据镜架的几何中心输入或计算移心量。
⑵根据镜片上的标示将镜片正确的放在上盘处（注意镜片上下位置），移动镜片使镜片的加工中心位于移心点处，镜片的加工基准线位于水平方向。
⑶按下吸盘，使吸盘牢固的粘在镜片上。
4、磨边：
⑴将上盘后的镜片固定在磨边机上，夹紧镜片，由于棱镜镜片的厚薄差较大，因此应适当加大压力。
⑵调整仪器上磨边的大小和镜片边缘尖边角度，普通镜片尖边角度为110°~120°，内外的比例主要考虑美观性，低度数为1：1，高度数为内6外4或内7外3。棱镜镜片的加工尖边角度也为110°~120°，内外比例并非单纯考虑美观性，应首先考虑镜面角度，使左右镜面角度在170°~180°，保证镜面角度的情况下按照低度数1：1，高度数内6外4或内7外3的原则，基底朝内的大棱镜，要注意鼻托高度和棱镜厚端是否会碰到脸面。
⑶磨边后进行倒棱和倒边处理，对于无框和半框眼镜要注意打孔的角度和开槽的位置、深浅等。
眼镜的加工方法
眼镜的加工是一个复杂而繁琐的过程，精准的验光是基础，完美的加工是保障。加工师要严格按照处方的和验光单的数据及顾客的单项要求制作。严格按照国家标准，保证质量，达到每一位顾客的满意。 加工工艺：眼镜磨边工艺是把符合验光处方的毛边定配眼镜片磨成与眼镜架镜圈几何形状相同的一种加工工艺。根据磨边加工的手段不同可以分为手工磨边和自动磨边。 验光注意事项：初次配镜验光，最好选择专业的医院或眼镜店或者视光中心，问清医生是否持有验光资格证书，验光仪、验光镜片组是否具有检定证书。同时须注意的是：验光前避免剧烈运动或喝含酒精的饮品，验光最好在上午进行，且在验光之前最好闭目休息一刻钟。验光的方法最好采用电脑验光加插验光镜片或检影加插验光镜片的
方法。验光师将根据你的特定状况，开出一张配镜处方，处方上应标明所配镜的参数，球镜和柱镜、柱镜轴位及瞳距。 验光不准的危害：会加深近(远)视度数，也可造成斜视，对视力危害很大。选择镜架与镜片也有学问，原则是一定要适合自己的脸型，镜架的框距与自己的瞳距以相近为宜。玻璃片硬度高不易磨损，而树脂镜片硬度较低但重量轻，清晰度好，对紫外线有较高的防御能力。加工，装配是关键。一副合格的眼镜其屈光度数，光学中心水平偏差，光学中心垂直误差(有散光时还有轴位误差)都应该同您的眼睛相符合，只有这样，人戴上眼镜才会感觉舒服。
验光师配眼镜的前奏曲，主要是检查眼睛的屈光状态和视功能，应该根据准确的验光结果再结合时代的具体情况来配制一副清晰，舒适的眼镜。 第一步：选择专业的机构 首先应该选择正规的，信誉较好的，有资质，有一定规模和专业技术力量的专业机构。 第二步：验光 验光时，要积极配合验光师按有关程序进行验光，向验光师请教并了解您的视力问题，并告知您所配眼镜的用途，比如要配的眼镜是近用、远用还是中用?请不要随意更改经验光师确定的验光处方。 第三步：选择镜架 镜架按不同分类方法可分为金属架、塑料架、混合架或全框、半框、无框架等。要注意瞳距(两眼平视时瞳孔的中心距离)和实际配镜度数，在专业人员指导下选择合适的镜架。 第四步：选择镜片 镜片按材料可以分为玻璃镜片和光学树脂类镜片，根据实际情况和需求进行选购。 第五步：眼镜加工
模具加工工艺流程
模具加工工艺流程 [信息来源:2010-2-2] 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。 根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；
是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： a、制品的几何形状； b、尺寸、公差及设计基准； c、技术要求； d、塑料名称、牌号 e、表面要求 型腔数量和型腔排列： a、制品重量与注射机的注射量； b、制品的投影面积与注射机的锁模力； c、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） d、制品精度、颜色； e、制品有无侧轴芯及其处理方法； f、制品的生产批量； g、经济效益（每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。 三、分型面的确定 不影响外观； 有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工； 有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计； 有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧； 便于金属嵌块的安排。 四、浇注系统的设计 浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。 在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则： ①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理； ②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短； ③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入； ④浇口位置应开设在塑件截面最厚处； ⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件
眼镜加工技师理论知识题库
加工岗位知识题库 1、渐进多焦点眼镜佩戴不适时，如要进行眼镜的调校，主要有以下四个方面： 高度、倾斜度、镜眼距和面弯。 2、眼镜校配的项目有：眼镜在脸部位置、（镜框水平度）、镜柜是否偏向一侧、 瞳距大小镜眼距、眼镜尾部与耳朵和头部接触情况、鼻托角度和位置 3、配装眼镜左右两镜腿外张角为80~90°，并左右对称 4、眼镜正确的倾斜角度为8°～15° 5、当镜架几何中心距大于瞳距时，光心应内移；当镜架镜圈高度的一半小于瞳 高时，光心应上移。 6、整形工具使用时不得夹入金属屑等，以免整形时在镜架上留下疵病。 7、在测定眼镜的光学中心垂直互差时，是以镜圈(或镜片)的两下缘的切线为水 平基准线。 8、调整眼镜，使配镜者佩戴后视物清晰、感觉舒适、外型美观的眼镜。 9、眼镜位置过高、过低的原因分析的主要原因是：鼻托中心高度、鼻托距、镜 腿弯点长不合适 10、鼻托中心高度过高、鼻托间距过大、镜腿弯点长等会使眼镜下滑，产生眼镜位置过低现象。 11、鼻托间距过小、鼻托中心高度过低等会使眼镜上抬，产生眼镜位置过高现象。 12、镜框水平度倾斜的主要原因有：镜面左右扭曲、左右身腿倾斜角大小不一致、左右镜腿弯点长不一致，左右耳朵的位置有高低。 13、眼镜框向一边偏移的主要原因有：左右外张角大小不一致；鼻托位置发生偏
移；左右镜脚弯点不一致 14、镜腿垂长部分的曲线应与耳朵后侧的轮廓曲线相适宜，使镜架的垂长部压力沿耳朵均匀分布，若两者曲线不相适宜，则产生局部压迫 15、金属眼镜架校配重点：鼻托和身腿倾斜角、外张角的钳整，弯点长度和垂长弯曲形状的加热调整。 16、调整时遵循由前向后原则，即从镜圈向镜腿的顺序，因为对镜架前部所作的调整会直接影响镜架后部形态。 17、眼镜片与睫毛接触原因有哪些？ ①鼻托高度过小，使镜眼距过小；②镜脚弯点长过小。 ③镜架水平弯曲度（镜面弯曲）不合适。④睫毛过长。 18、倒棱：高度近视镜片边缘厚，必须将鼻侧部镜片边缘进行倒棱，倒棱小起不到作用；倒棱大从镜片正面观察镜片漩涡数显得多，感觉上增加了厚度。适中倒棱角度为30°~40°左右。 19、用开槽机分别给左右镜片边缘平边开槽。注意事项： 1）. 在将镜片固定在开槽机的机头时，别忘了在镜片表面贴保护膜，并要确保机头左右夹头上的橡胶墊清洁，以免夹伤镜片表面。 2）. 槽位的设定，必须在被加工镜片最薄边缘部位设定。原则上最薄处不得小于2 mm。 3）. 镜片沟槽位置与镜片前边缘距离不应小于l mm。 4）. 两镜片不同亦即边缘厚度不同，应以较薄的镜片决定沟槽位置与镜片前边缘的距离。 5）. 槽深为尼龙丝直径的一半，大概为0.3mm
塑胶模具制作工艺流程
模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1 打编号，2 A/B 板加工，3 面板加工，4 顶针固定板加工，5 底板加工 B：模芯加工：1 飞边，2 粗磨，3 铣床加工，4 钳工加工，5CNC 粗加工，6 热处理，7 精磨，8CNC 精加工，9 电火花加工，10 省模 C：模具零件加工：1 滑块加工，2 压紧块加工，3 分流锥浇口套加工，4 镶件加工模架加工细节1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B 板加工（即动定模框加工），a：A/B 板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工 加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B 板用回针连结，B 板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工， 再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在 0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm 之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R 角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC 粗加工
无框眼镜的加工技巧(可编辑修改word版)
眼镜定配技师资格考评论文 论文题目：无框眼镜的加工技巧眼镜验光技师资格考评论文 论文题目：无框眼镜的加工技巧 目录 摘要 (1) 关键词 (1) 前言 (1) 论文正文 (1) 结论 (7) 参考文献 (7) 附录 (7)
摘要：如今市场上的无框眼镜款形越来越多，式样越来越新潮，一群痴迷无框架眼镜的顾客，成为无框架眼镜的忠实顾客。如何根据无框架的特性做出一副好的无框架眼镜，成为广大加工工作者共同探讨的一个问题，本文讲解了一些无框眼镜的制作方法与其制作技巧，包括了无边框的打孔，装配和调整，共大家共同探讨。关键词：无框眼镜、 前言：无框眼镜因为无边框的限制，更因其美观大方，配戴轻巧而深受顾客的欢迎。
正文：无框眼镜又称为“打孔镜”，是眼镜装配装过程中最复杂，装配技巧最多，装配后检测要求最多，制作和调整难度最大的一种，现在无框眼镜的设技类型，样式多种多样，按锣钉类型可分为：锣钉前插型，后锣钉固定型，塑胶套固定型，混合型等；按孔类分可分为：4 孔，6 孔，8 孔和孔加侧槽一起固定型；每大类又可分为许多小的种类，例如：前插型的又可分为螺丝可更换型 和不可更换型；塑胶套固定型有：双孔塑胶套型和单孔塑胶套加侧槽固定型等等。不论哪种类型和式样的无框眼镜都有各自的制作要点和存在的优缺点。 1、无框眼镜最基本的制作方法。 1.1镜片的选择： 因为无框眼镜是在镜片上直接打孔，螺钉直接装在镜片上，镜片直接参与了整副镜架的固定，所受的外力直接会传导到镜片的打孔位置，锣钉固定处成了整副镜架所受外力的传承点，因此在选择无框架镜片时，镜片的材质和选择适合配戴的人群很要紧。玻璃镜片易碎，钻孔难度大，用玻璃镜片做无框架就象把危害加在脸上一样，安全上存在隐患，所以玻璃镜片是最不适合做无框架的。现在市场上一般都选用 CR-39 和（聚碳酸酯）PC 片做无框架，由于 PC 镜片抗冲击是其它热固型光学树脂镜片的 40 倍左右，柔韧性较好，不易破裂，所以在定位时 PC 片是做为无框架的首选材料，但由于 PC 片相对价格较高，耐磨性差，所以普及性不广。CR-39 是现在市场上最为普
冲压模具制造工艺.
概述 模具是工业生产中使用极为广泛的工艺装备之一，也是发展工业的基础。模具是成形金属、塑料、橡胶、玻璃、陶瓷等制件的基础工艺装备，是工业生产中发展和实现少无切屑加工技术不可缺少的工具。模具是一种高效率的工艺设备，用模具进行各种材料的成型，可实现高速度的大批量生产，并能在大量生产条件下稳定的保证制件的质量、节约原材料。因此，在现代工业生产中，模具的应用日益广泛，是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。许多现代工业的发展和技术水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平。 为了实现工业现代化今后的模具发展趋势大致包括以下几方面： 1、发展高效模具。对于大批量生产用模具，应向高效率发展。如为了适应当前高速压力机的使用，应发5冲模的工作部分零件必须具备的性能展多工位级进模以提高生产效率。 2、发展简易模具。对于小批量生产用模具，为了降低成本、缩短模具制造周期应尽量发展薄板冲模、聚氨酯模具、锌合金、低熔点合金，环氧树脂等简易模具。 3、发展多功能模具。为了提高效率和保证制品的质量，要发展多工位级进模及具有组合功能的双色、多色塑料注射模等。 4、发展高寿命模具。高效率的模具必然需要高寿命，否则将必然造成频繁的模具拆卸和整修或需要更多的备模。为了达到高寿命的要求，除模具本身结构优化外，还要对材料的选用和热处理、表面强化技术予以开发和创新。 5、发展高精度模具。计算机硬件，软件以及模具加工，检测技术的快速发展使得精锻模具CAD/CAM/CAE一体化技术成为锻造企业切实可行的技术。精密，高效是现代锻造业的发展趋势；应用该技术的实践表明，只有基于效率的模具CAD/CAM/CAE…CAX平台才能实现精锻件及其模具的高效率开发。
眼镜装配加工流程(资料参考)
1、调整设备：首先调整好配镜设备的备用状态（包括焦度计、开模定位仪、电脑磨边机等）； 2、检查镜架：检查镜架型号、尺寸、颜色是否与购物订单的内容一致，不一致退回镜架仓库； 3、检查镜片：检查镜片色泽、表面质量、度膜颜色等是否一致，是否符合国家标准，如有问题的退回镜片仓库； 4、检测度数：将焦度计归零并精确到0.01度，把镜片放在焦度计上，镜片凹面朝下放置，测出镜片的顶焦度、散光轴向，顶焦度、轴向必须与配镜单顶焦度相一致。分清左右眼的顶焦度，标上记号。 5、制作模板：把镜框放到扫描区内，并让其固定，按扫描键，电脑自动将镜圈扫描一圈。如果半边架或无边架，则需取镜框上的模板，用吸胶粘住模板，使吸胶的水平线与模板的水平线相一致，再进行扫描。后再按成型键，显示屏上即会显示所需的镜圈模板。 6、中心定位：将标识好的镜片先右后左的工作程序放入开模定位仪的定位图。并对准镜片的中心点和轴位与图象重合。根据镜架的尺寸与顾客的实际瞳距、瞳高来进行水平移心和垂直移心。 7、设定数据、加工布局：定好中心后，先按固定键将吸胶把镜片吸住，放入磨边机内，固定镜片（按移进键将镜片夹紧）。按照配镜单数据设定数据，再按一下磨边机上的模型输入键，选择镜片类型、相应的材料，选择镜框类型，同时设定功能模式（抛光、倒边、开槽等功能），然后进行磨片。 8、电脑自动磨边：检查所有输入的数据和设定的加工布局，一切无误后进行电脑自动磨边，磨边顺序按照先右后左进行加工。 9、镜片的安装：电脑磨边程序进行完毕，自动停止。配镜师先用左手拿住镜片，再用右手按移出键，使镜片安全脱离电脑。把眼镜圈的螺丝松开，把镜片平放于镜圈内，若太大则进行二次加工，如镜片刚好与镜圈吻合则进行安装。如为无边架再用钻孔机进行钻孔。磨好的镜片装入镜框不能太松也不能太紧，太松容易脱落，太紧则镜片将产生内应力，轻轻挤压时容易碎裂甚至自动爆裂。 10、调整眼镜：按照装配眼镜的国家标准进行调整眼镜，同时根据顾客特殊的需求进行特殊的调整，使顾客配戴舒适。 11、送往检测：检测部门根据顾客的订单资料和加工师做好的眼镜进行检测，检测眼镜是否符合装配眼镜的国家标准。如有不符合则进行返工重做。 配镜师装配每一副眼镜，严把质量关，使配镜达到装配精确、校配舒适、服务优良三个目的及要求，三者缺一不可。
模具制造工艺
模具制造工艺思考题集 模块一思考题 1-1 试述中国模具制造技术发展方向。 1-2 模具制造有哪些基本要求？ 模块二思考题 2-1 模具的机械加工与一般机械加工相比具有哪些特殊性？ 2-2 何谓设计基准，何谓工艺基准？ 2-3 零件加工时粗基准的选择原则是什么？精基准的选择原则是什么？ 2-4 车削轴类零件时，一般采用什么作为定位基准？ 2-5 选择零件表面加工方法时应考虑哪些因素？ 2-6 举例说明在机械加工工艺过程中，如何合理安排热处理工序位置？ 模块三思考题 3-1 制约模具加工精度的因素主要有哪些？ 3-2 为什么模具零件加工的表面质量与加工精度有同等重要的意义？ 3-3 如何理解表面完整性与表面粗糙度？ 3-4 工艺系统的热变形是如何影响加工精度的？ 3-5 提高模具零件表面加工质量的方法有哪些？ 模块四思考题 4-1 数控仿形铣削加工的基本原理是什么？ 4-2 用仿形铣床加工型腔时，仿形铣削的加工方式有哪几种？它们有哪些特点？4-3 比较机械法、液压法、电控法这三种仿形方式的优缺点。 4-4 孔系的加工方法有几种？试举例说明各种加工方法的特点及应用范围。 4-5 坐标镗床的特点是什么？坐标机床的附件分别起什么作用？ 4-6 试述成形磨削的工作原理。 4-7 成型磨削加工的方法有哪几种？它们的特点是什么？ 4-8 正弦精密平口钳与正弦精密磁力台分别用于什么场合？ 4-9 万能夹具的十字拖板和分度转盘各起什么作用？ 4-10 试述数控机床的加工特点和与普通机床的区别。 4-11 数控加工中的工序划分有哪些方法？ 4-12 平面轮廓加工的编程步骤有哪些？曲面轮廓加工的编程步骤有哪些？ 4-13 数控铣床与加工中心有何不同？各适合加工哪些类型的模具零件？ 模块五思考题 5－1 述电火花成型加工的基本原理。 5－2 比较电火花加工与电弧放电的异同。 5－3 何谓二次放电和极性效应？ 5－4 型腔、型孔电极尺寸是由哪些因素决定的？ 5－5 电火花成型加工时如何合理选择电规准？ 5－6 电火花成型加工时如何合理选择电极材料？
模具制作工艺流程
模具制作工艺流程集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
模具制作工艺流程 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。
5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔） 模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内 8） CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-
眼镜的加工流程
眼镜的加工流程 1、调整设备：首先调整好配镜设备的备用状态（包括焦度计、开模定位仪、电脑磨边机等）； 2、检查镜架：检查镜架型号、尺寸、颜色是否与购物订单的内容一致，不一致退回镜架仓库； 3、检查镜片：检查镜片色泽、表面质量、度膜颜色等是否一致，是否符合国家标准，如有问题的退回镜片仓库； 4、检测度数：将焦度计归零并精确到0.01度，把镜片放在焦度计上，镜片凹面朝下放置，测出镜片的顶焦度、散光轴向，顶焦度、轴向必须与配镜单顶焦度相一致。分清左右眼的顶焦度，标上记号。 5、制作模板：把镜框放到扫描区内，并让其固定，按扫描键，电脑自动将镜圈扫描一圈。如果半边架或无边架，则需取镜框上的模板，用吸胶粘住模板，使吸胶的水平线与模板的水平线相一致，再进行扫描。后再按成型键，显示屏上即会显示所需的镜圈模板。 6、中心定位：将标识好的镜片先右后左的工作程序放入开模定位仪的定位图。并对准镜片的中心点和轴位与图象重合。根据镜架的尺寸与顾客的实际瞳距、瞳高来进行水平移心和垂直移心。 7、设定数据、加工布局：定好中心后，先按固定键将吸胶把镜
片吸住，放入磨边机内，固定镜片（按移进键将镜片夹紧）。按照配镜单数据设定数据，再按一下磨边机上的模型输入键，选择镜片类型、相应的材料，选择镜框类型，同时设定功能模式（抛光、倒边、开槽等功能），然后进行磨片。 8、电脑自动磨边：检查所有输入的数据和设定的加工布局，一切无误后进行电脑自动磨边，磨边顺序按照先右后左进行加工。 9、镜片的安装：电脑磨边程序进行完毕，自动停止。配镜师先用左手拿住镜片，再用右手按移出键，使镜片安全脱离电脑。把眼镜圈的螺丝松开，把镜片平放于镜圈内，若太大则进行二次加工，如镜片刚好与镜圈吻合则进行安装。如为无边架再用钻孔机进行钻孔。磨好的镜片装入镜框不能太松也不能太紧，太松容易脱落，太紧则镜片将产生内应力，轻轻挤压时容易碎裂甚至自动爆裂。 10、调整眼镜：按照装配眼镜的国家标准进行调整眼镜，同时根据顾客特殊的需求进行特殊的调整，使顾客配戴舒适。 11、送往检测：检测部门根据顾客的订单资料和加工师做好的眼镜进行检测，检测眼镜是否符合装配眼镜的国家标准。如有不符合则进行返工重做。 配镜师装配每一副眼镜，严把质量关，使配镜达到装配精确、校配舒适、服务优良三个目的及要求，三者缺一不可。 眼镜加工流程
棱镜眼镜的加工制作
一、下面我们结合一些实例来讲解制作棱镜的两种常用方法： 1、移光心法 三棱镜是组成一切眼用透镜的最基本的光学单位，球面透镜和柱面透镜均可以看做由无数个大小不等的三棱镜组成，当我们偏离镜片光心注视物体时，会出现三棱镜效果（可根据P=FC 计算），我们可以在配装眼镜时，故意让镜片的光心不对准配戴者的瞳孔中心，让此时产生的棱镜效果恰好与处方上要求的棱镜效果相同，这种方法就是移光心法，移心距离可以通过C=P/F（计算结果单位为厘米）计算，移心的方向是正镜片的移心方向与所需之三棱镜底向方向相同，负镜片的移心方向与所需之三棱镜底向方向相反，这就是镜片的移心规则。下面我们结合一个实例来说明这种方法。 例：一验光处方为：右眼-5.00DS / -1.00DC X 45 2△B135°,左眼为-4.00DS，镜架尺寸为50-18，镜架高度为40mm，瞳距为64mm，瞳高为24mm。 这付眼镜就可以使用库存镜片通过移光心法装配达到处方的要求。 右眼：水平方向屈光力F：-5.00+(-1.00)Xsin245=-5.50D 水平方向棱镜度P：2Xcos45=1.4△BO 水平方向棱镜所需的移心量： c=P/F=1.4/5.5=0.25cm=2.5mm 内移 水平方向几何中心所需移心量： （50+18-64）/2 =2mm 内移 水平方向总移心量：2.5+2=4.5mm 内移 垂直方向屈光力F：-5.00+(-1.00) X sin245=-5.50D 垂直方向棱镜度P：2 X sin45=1.4△BU 垂直方向棱镜所需的移心量： c=P/F=1.4/5.5=0.25cm=2.5mm 下移 垂直方向几何中心所需移心量： 24-40/2=4mm 上移 垂直方向总移心量：4-2.5=1.5mm 上移 左眼：水平方向移心量：（50+18-64）/2 =2mm 内移
模具制造工艺知识总结
1生产过程：将原材料或半成品转变成为成品的各有关劳动过程的总和。 2工艺过程：在模具产品的生产过程中，对于那些使原材料成为成品的直接有关的过程，如毛坯制造、机械加工、热处理和装配等。 3工序是工艺过程的基本单元。工序是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点,对一个（或同时几个）工作所连续完成的那部分工艺过程。 4工步是当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时，所完成的那部分工序。 5走刀：在一个工步内由于被加工表面需切除的金属层较厚，需要分几次切削，则每进行一次切削?? 就是一次走刀。 6为减少工件安装次数，常采用各种回转工作台，回转夹具或移位夹具。使工件在一次安装中先后处于几个不同位置进行加工。此时，工件在机床上占据的每一个加工位置称为工位。7在制定工艺规程时，要体现以下三个方面的要求：（1）技术上的先进性。（2）经济上的合理性。（3）有良好的劳动条件。（4）生产质量的可靠性 8工艺文件就是将工艺规程的内容，填入一定格式的卡片，即为生产准备和施工依据的技术文件。工艺文件常见的有以下几种：（1）工艺过程综合卡片。（2）工艺卡片。（3）工序卡片。9工序卡片是在工艺卡片的基础上分别为每一个工序制订的，是用来具体指导工人进行操作的一种工艺文件。 10零件结构的工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法方便地加工出来。 11基准就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。 12基准按其他作用不同，可分为设计基准和工艺基准。 13在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准。 14工艺基准就是零件在加工和装配过程中所使用的基准。 15工艺基准按用途不同又可以分为（1）定位基准（2）测量基准（3）装配基准。 定位基准就是加工时使工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准。测量基准就是零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。装配基准就是装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准。 16选择精基准的原则：基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则。 17除定位基准的合理选择外，拟定工艺路线还要考虑表面加工方法（1从保证加工表面的加工精度和表面粗糙度要求考虑。2考虑工件材料的性质3表面加工方法选择,首先保证质量要求外，还应考虑生产效率和经济性要求。）、加工阶段划分（1粗加工阶段主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽量接近成品。2半精加工阶段它的任务是是使主要表面消除粗加工留下的误差，达到一定的精度及留有精加工余量，为精加工做好准备。3精加工阶段主要是去除半精加工所留的加工余量，使工件各主要表面达到图样要求的尺寸精度和表面粗糙度。4光整加工阶段如衍磨、抛光等。用于精度及表面粗糙度要求很高的场合。）、工序的集中与分散和加工顺序（1切削加工顺序的安排：先粗后精；先主后次；基面先行；先面后孔2热处理工序的安排：预先热处理，包括退火、正火、时效和调质等；最终热处理，包括各种淬火、回火、渗碳和氮化处理等3辅助工序安排）等四个方面 18确定加工余量的方法有计算法、查表法、经验法三种。 19影响模具精度的主要因素：1.制件的精度2.模具加工技术手段的水平3.模具装配钳工的技术水平??4.模具制造的生产方式和管理水平 20对模具技术经济分析的的主要指标有：模具精度和表面质量，模具的生产周期，模具的
《眼镜的制作加工和调整》课程讲义全
《眼镜制作加工和调整》课程讲义 第一章眼镜制作概论 众所周知，一副合格的眼镜应满足下列条件： ①能够矫正屈光不正 ②佩戴的舒服感要好 ③外观美感要好 第一节眼镜制作加工过程 接待顾客→验光→镜架、镜片选择→制作加工→检查调整 无论哪个部门和各个工序都必须力求精确，也即要尽可能减少加工误差。 我国现在执行的标准：GB13511-1999（配装眼镜） 第二节处方笺 一、格式（略） 二、瞳距PD—一般指远用瞳距，即眼睛视远时两眼瞳孔之间的距离，而且PD还指镜角距为12mm左右时眼镜片光学中心的距离。 1、近用瞳距：视近时的瞳孔距离，实际上是指镜角距为12mm左右时眼镜片光心距离。 3m m PD= ×PD 例如：PD=64mm 近用距离1尺（330mm） PD= ×64=59.33mm 近用远用 远用 近用 α－12 α－13 330－12 330－13
2、有棱镜处方的镜片光心距： 例如：R+2.00DS/1△底外，PD=62mm L+2.00DS 均分法：R+2.00DS/0.5△底外 L+2.00DS/0.5△底外 移量： .5m m 外移 3、单眼瞳距： 专家指出多数人的双眼对鼻梁中心来说是不对称的，对这种人配制双光眼镜、渐进眼镜必须测量单眼瞳距。 PD 远用右 PD 远用左 PD 近用右 PD 近用左仍按前述公式计算 4、瞳距测量： ①瞳距尺： PD= PD +PD 12 2 防止视差可以瞳孔边缘为基准 瞳孔大小不一时的测量 ②瞳距仪：（略） C= = =0.25(cm)=2.5mm P D 0.5 2
三、镜角距： 镜片后顶点到眼球角膜顶点间的距离，一般选为12mm ，近视镜片（负镜片）→镜角距增大→度数下降→须增加度数补正；远视、老花镜片（正镜片）→镜角距增大→镜角距增大→度数上升→须降低度数补正。 ※上表为不同的镜角距离，达到眼睛给予同一度数的矫正效果而所需的镜片度数。 四、眼镜角度 1、倾斜角： 远用眼镜和一般眼镜α取10°～15°，近用眼镜α取15°～25°。 如果角度不正确会产生散光度（直散光） 2、弯角： 外弯 180°或稍外弯
模具制作流程
模具制作流程 一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2. 塑料制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，
熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3. 确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
眼镜工艺流程
眼镜的生产工艺流程（金属架） 总流程：接单→做配件→半成品→成品包装 （1） PC组流程：开单→跟单→发单 （2）设计组流程：设计开发→绘图→复色 （3）手板组流程： CNC加工→雕刻→按图纸要求出手板 （4）绕圈组流程：做眼核（蓝片）→绕圈→出货 （5）配件油压组流程：热处理油压模（不锈钢、油生变热、不易变软）→磨模→磨床→开模→试料→拉线→律线→打弯→油压→剪边→滚桶 （6）配件小冲组流程：锉料→配件加工[铣床、钻床、手啤机（扭曲打弯）] →完成烧焊→执架→滚桶→磨光→QC（相当于控制检查部） （7）烧焊组流程： A）烧夹口（全框架）→锣夹口→烧鼻梁→烧横梁→烧烟斗→烧铰链→烧弹弓壳→加银（有利于烧焊）→烧架 B）烧鼻梁组流程：车眼核→锣鼻梁（60%）→烧鼻梁→磨粗（上铰链时将胶脾进行打磨）→烧烟斗 划切口线等电极烧焊模 （8）胶配件组流程：（包括做脚套，胶比，胶饰料）跟单→开料（155mi）→做比→夹模→打铜线→锣比→车比花式→手工→弯比尾→粘胶（上铰链时）→切比→磨圆脚套→穿珠子→滚桶→装配（即锣切脚套、胶比、胶饰料）→打磨→QC包装 X轴相关比例系数（A位圈形尺码） 镜架弯度 450弯
600弯800弯1000弯1200弯比例系数9/A位12/A位16/A位20/A位24/A位弧度半径R116 R87 R65
R65 R65 俯视图（架弯角度） 84° 78° 72° 66° 60° 俯视(镜片弧度、架弯弧度) 116 87 65 65
眼镜中的分类 一按用途可分：男装架，女装架，中性架，老花架，儿童架，记忆金属架，太阳架。 1）中性架：中性即为男、女都有适应的款式； 2）太阳架：根据眼镜架弯度的不同可分为：600弯，800弯（一般适用于国内及东南亚）；有的弯度更大至1000弯，1200弯（一般适用于欧美市场） 二按材料可分：白铜架，不锈钢架，钛合金架，铝架，蒙乃尔架，注塑架（一般是PC 材料），胶板材架（材质特性成酸性）。 注：每种类别的架形，以该架子的主要材料为依据，不排除某些配件用其它材料） 1．白铜与蒙乃尔是眼镜最常见的材料； 2．不锈钢分为不锈钢线和不锈钢线片两种，特点是轻巧；整体有较强的弹性； 3．钛金属架分为纯钛，合金架。钛属于贵重金属。难加工且烧焊过程中，且有不可重复性，所以设计时要充分考虑工艺难度的加工和生产的可行性。 三按形状可分：全框架，半框架（渔丝架），无框架（三件头），吸架（双层架）。 吸架即为双层架，把光学架及太阳架通过磁石和钩子结合在一起。在室内使用时可随意摘下外层的太阳架层，在室外使用时则可装上太阳架层。其中主要以磁石吸架为主，磁石吸架分为庄头吸和鼻梁吸两种。 四按结构可分：角花架，弹弓铰架，角花弹弓铰架，普通铰架，胶匙架，横梁架（横眉架）等。 此项按眼阄的结构特征来区分主要分为三种： A弓铰链架和普通铰链架； B有些架子没有严格意义上的鼻梁即由一条横眉连接两个镜圈； C比和庄头的不同，有的比和庄头是作为一个整体，烧上铰链以后切开的。有的是 一个独立的角花和一只独立的比通过铰链烧焊连接在一起。
模具制造工艺流程
模具制造工艺流程 2009-05-11 21:58 模架加工打编号A、B板面板顶针固定板顶针底板底板 模芯加工飞边粗磨检验铣床加工钳工加工CNC加工检验热处理 精磨检验数控加工省模自检 电极加工 审图备料检验加工 滑块加工见《滑块加工工艺》 压紧块加工见《压紧块加工工艺》 模具零件加工分流锥加工见《分流锥加工工艺》 圆形精磨检验 镶件加工 异形热处理数控加工检验 模具全检装配合模总装全检试模 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm
眼镜生产工艺
部品加工工艺 一、拉线 1.定义：利用金属的延伸性，将材料加工到需求直径的一种加工方法。 2.加工设备： 1)自动拉线机(CNC拉线)：这种机器可以加工大半径过渡（过渡位没有具体限制）到 小半径的部品，也可以加工大半径过渡到小半径再过渡到大半径的部品。（加工直 径。 现有CNC拉线模：7.0-1.8、6.0-1.8、5.0-1.3、4.0-1.2、3.0-1.0、3.0-0.9 2)手动拉线机：这种机器只能加工大半径过渡（过渡位不能小于2mm）到小半 径部品。（加工直径6.8~1.0mm）。 3.注意事项: 1)从扁线拉成圆线需先水滚再拉线（不水滚部品容易裂开） 2)βTian和NT需退火后进行拉线加工。 3)拉线时为了减少材料的浪费，根据部品形状将材料进行分段不等直径的拉线 （一般部品形状不规则的一般先分成2段以上进行材料拉线如：部品为锥形） 材料直径确认方法：部品分段内的最厚×最宽÷3.14后开平方再×2＋0.2(毛 边余量)。拉线过渡距离需根据实际情况而定如（模具型腔，部品形状等）自动拉线机可以加工难度高的部品，但是加工速度要比手动拉线机慢，手动拉线 机不可以加工难度较高的部品，但是加工速度快。 二、直线切断/直切弯曲 1.定义： 1)直线切断：将线材在冲床上加工成所需长度，切断后整体为一段直线。 2)直切弯曲：将线材在冲床上加工成所需长度的同时进行打弯，切断后整体接近 所需弧形。（通常用作BP的加工） 2.加工设备：5T冲床。 3.注意事项： 1)根据材料直径大小选择，产品表面无拉伤。 2)重点确认弯曲成型的产品是否与冲压下模能吻合良好。 三、两切 1.定义：将部品余量通过冲断去除的一种加工方法。 2.加工设备：5T冲床。 3.断面质量与材料厚度、上下模间隙有关系，材料越厚，要求上下模间隙越大，断面 品质越差。材料越薄，要求上下模间隙越小，断面品质越好。 4.注意事项： 1)两切后需保证部品左右对称，形状无变形、弯曲。 2)两切后需保证部品不能有伤痕及台阶。 3)每作业1PCS吹干净模具，上、下模不能粘铁屑。 4)有花纹、台阶、字母的产品无错位。 5)两切后的产品长度必须吻合规格尺寸，两端长度一致。 四、线切割
眼镜片制作流程
眼睛后部是由细胞构成的复杂膜状物，称为视网膜。视网膜可对光线产生反应，并将接收的信息传达至大脑。然后由大脑将所有活动转化为图像。由于眼睛呈球形，因而视网膜表面也是一种曲面。 观看某一物体，实际上包括三个步骤： ?眼睛首先将物体图像缩小到视网膜能够容纳的尺寸。 ?散射的光线必须聚焦在视网膜表面上。 ?图像必须变成和视网膜曲面契合的形状。 为实现以上步骤，眼球的视网膜和瞳孔（眼睛中心的“小孔”，可以让光线进入眼镜后部）之间有一种晶状体，瞳孔前面还有一层透明膜，称为角膜（眼睛的前窗）。这种晶状体类似凸透镜，因为它中间厚，两边薄。晶状体和角膜配合可以将图像聚焦在视网膜上。（有关眼 有时眼睛可能会因各种原因而无法正常聚焦： ?晶状体或角膜的表面不光滑，会引起像差，产生一种称为散光的图像条状畸变。 ?晶状体可能无法改变其曲面弧度，以正确适应图像的远近（称为适应性调节）。 ?角膜形状不合适，导致图像模糊。 多数视力问题都是由于眼睛不能将图像聚焦到视网膜上造成的。以下是几种常见问题： ?近视，是由于图像在到达视网膜之前聚焦，而导致远处物体的图像模糊不清。近视可以通过佩戴使图像焦点后移的凹透镜进行矫正。 ?远视，由于图像在到达视网膜之后聚焦，导致近处物体的图像模糊不清。远视还会随着年龄增大而发生，但都可以通过佩戴凸透镜进行矫正。双焦镜片，指在一块普通镜片上添加一小块凸透镜，可以帮助远视患者进行阅读或做一些需要近距离用眼的工作，如缝纫等。
散光是因角膜扭曲而导致出现另一个焦点，可通过柱镜进行矫正。 此外，还能制作用于矫正因两眼无法协同配合（即斜视）而导致双重图像的镜片。这种镜片可以移动图像来配合发生斜视的眼睛。 综上所述，矫正镜片的目的是为了纠正像差、调整焦点使其聚焦在视网膜上或弥补其他视力异常。请参阅文章屈光不正视力问题剖析，了解更多关于视力问题的信息。 要想了解光线经过曲面镜片时的运动方式，最好的方法是与棱镜进行对比。棱镜一端较厚，光线通过时会发生弯曲（折射），偏向最厚的部分。如下图所示。 镜片可以看成是两个曲面棱镜的组合。光线经过镜片后，向棱镜最厚的部分弯曲。制作凹透镜（上图左侧）时，棱镜最厚的底部位于镜片外缘，而最薄的顶部则位于中间。这样可以让光线朝两边发散，将焦点移向镜片前方。镜片度数越高，焦点离镜片越远。 制作凸透镜（上图右侧）时，最厚的部分位于镜片中间，最薄的部分位于外缘。光线向中央弯曲，焦点移向镜片后方。度数越高，焦点离镜片越近。 眼睛佩戴正确类型和度数的镜片，就可以调节焦点，弥补眼睛不能将图像聚焦在视网膜上的缺陷。 镜片度数由镜片的材质和曲面角度决定。镜片度数以屈光度（D）衡量，它表示光线弯曲的程度。屈光度越高，镜片度数越高。另外，屈光度前面的加号（+）或减号（-）表示镜片类型。 凸透镜和凹透镜可以组合使用，镜片的最终类型是二者的算术和。例如，一块+2.00D的镜片与一块-5.00D的镜片相加等于：
模具加工工艺流程[1]共21页文档
模具加工工艺流程 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。
根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺 寸属于哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行： 脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度； 是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： A、制品的几何形状； B、尺寸、公差及设计基准； C、技术要求； D、塑料名称、牌号 E、表面要求 型腔数量和型腔排列： A、制品重量与注射机的注射量； B、制品的投影面积与注射机的锁模力； C、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） D、制品精度、颜色； E、制品有无侧轴芯及其处理方法； F、制品的生产批量； G、经济效益（每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、