氨水
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该数据的提出是基于现有的知识和经验，该数据的主要目的是描述该产品的安全要求，对产品的理化性质不作任何保证。
热电厂烟气氨水湿法脱硫技术的研究应用
热电厂烟气氨水湿法脱硫技术的研究应用 摘要:介绍了淄矿集团许厂煤矿热电厂热电烟气氨水湿法脱硫项目的实施背景,对该脱硫技术工艺、特点、效益等做了研究分析。 关键词:热电厂氨水湿法脱硫工艺效益 1 热电烟气氨水湿法脱硫项目的实施背景 淄矿集团许厂煤矿热电厂位于许厂煤矿的北面,项目经鲁经贸改字[2000]357号文批准立项,由煤炭部南京设计研究院设计,建设规模为2×6MW,选用两台6MW中温中压抽汽凝汽式汽轮发电机组,配两台35吨中温中压循环流化床煤泥锅炉。项目于2000年10月份开工建设, 于2002年10月份并网发电,并通过整体验收。电厂的燃料采用许厂煤矿的煤泥、煤矸石等低热值燃料,既解决了煤泥和煤矸石的出路问题,又可以减少污染、保护环境、节约能源,已被山东省经贸委认定为资源综合利用电厂。在电厂的建设过程中我们积极探索使用新技术、新设备,取得了综合防治工作的良好效果。为进一步减少烟气中二氧化硫的排放量,实现对烟气排放量的有效控制,2009年,许厂煤矿热电厂对原有的锅炉烟气脱硫系统进行了技术改造,投资276万元,安装了JTS-75型电站锅炉脱硫装置。 2 烟气氨水湿法脱硫工程 2.1 主要设计参数 工程设计为两台35吨锅炉共用一个脱硫塔,脱硫塔的烟气处理量为150000m3/h(两台),处理前烟气的烟温为150-200℃,SO2的浓度为1200-1500mg/m3,燃料的低位发热量在3000-3500大卡/千克,燃料的含硫率为0.7%-1%之间,经脱硫后烟气的温降不超过50℃,SO2的排放浓度低于300mg/m3。 2.2 氨水湿法脱硫工艺简介 烟气氨法脱硫以氨水作为吸收剂脱除烟气中的二氧化硫,吸收二氧化硫后的吸收液可用不同的方法处理,获得不同的产品,从而也就形成了不同的脱硫方法(见下列化学反应式)。其中较成熟的为氨-石膏法、氨-亚硫酸铵法和氨-硫铵法。在氨法的这些脱硫方法中,吸收的原理和过程是相同的,不同之处在于对吸收液处理的方法和工艺路线,本工艺为简易湿法脱硫,脱硫后水液循环使用,节约运行成本。 由于电厂烟气中的氧含量较高,从理论上可以将吸收液中的(NH4)2SO3全部
氨水和高氯酸的配制
氨水和高氯酸的配制 1 氨水的配置 应按氨水的含量及密度来计算。 试剂氨水的百分含量一般为25%，密度是0.88g/ml，分子量是17.03。（这些可以在试剂的标签上找到）。 配制0.1mol/L的氨水，按下式计算氨水的用量： （1）先算配制所用的氨水质量 如配制500ml 0.1mol/L的氨水，要用氨水=0.5*0.1*17.03 /25%=3.406g （2）按密度折算氨水的体积 V=3.406/0.88=3.87ml。 配制方法：量取3.87ml的氨水，用纯水稀释至500ml，即得0.1mol/L 氨水 2 高氯酸的配制 9.2mol/l高氯酸和4.6mol/l高氯酸的配制方法，现有70—72%的高氯酸溶液，如何才能配成这种摩尔分数的溶液呢？（相对密度是 1.768） 问题补充： 里面的70%--72%是体积分数还是质量分数？ 分子式： HClO4 分子量： 100.46
如果你要配置精确就必须先标定下它的具体浓度。这个浓度是质量分数的。 如果要求不精确就可以用70%做为它的浓度了。 每毫升70%高氯酸溶液含高氯酸1.768*0.7=1.2676克 摩尔浓度为（1.276/100.46）*1000=12.702mol/L 由于稀释后密度发生改变，所以必须要用容量瓶才能配置准确。 配置100ml9.2mol/L溶液需要70%高氯酸溶液的量为 （9.2/12.702）*100=72.4ml 配置100ml9.2mol/L溶液需要70%高氯酸溶液的量为36.2ml 注意用容量瓶，直接加水标定至刻度。 3 盐酸的配制 盐酸的浓度如下分类： 程度密度（克/立方厘米）质量分数（%）物质的量浓度（mol/l）饱和 1.30 45% 16mol/l 浓盐酸 1.19 38% 12mol/l 稀盐酸 1.10 20% 6mol/l 稀盐酸 1.03 7% 2mol/l 45%,38%等是体积分数，不是质量分数 作者：luojuxiang
SCR脱硝方案(氨水)16.7.14讲解学习
SCR烟气脱硝项目技术方案 2016年7月
目录 1总则 (1) 2工程概况 (1) 2.1锅炉主要参数 (1) 2.2脱硝工艺方案 (2) 2.3工程范围 (2) 3设计采用的标准和规范 (2) 4烟气脱硝工艺方案 (3) 4.1脱硝工艺的简介 (3) 5 工艺系统说明 (9) 5.1氨的储存系统 (10) 5.5电气部分 (16) 5.6仪表和控制系统 (17) 6供货范围及清单 (20) 6.1供货范围（不仅限于此） (20) 6.2供货清单 (20) 7施工工期 (22) 8质量保证及售后服务 (23) 9设计技术指标 (24)
技术方案 1总则 1.1本技术文件仅适用于烟气脱硝技改项目，它包括脱硝系统正常运行所必需具备的工艺系统、控制系统的设计、设备选型、采购、制造、运输、设备供货、脱硝系统的安装施工及全过程的技术指导、调试、试运行、人员培训和最终的交付投产。土建设计及施工由招标方负责，由投标方提出土建条件资料。 1.2本技术文件提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节作出规定，也未充分引述有关标准和规范条文，投标方保证提供符合国家或国际标准和本技术规范书要求的优质产品及其相应的服务，对国家有关安全、环保、劳卫、消防等强制性标准将满足其要求，同时确保达到招标技术条件书要求的指标值。当投标方执行招标技术条件书所列标准（所列标准如有更新版本，以最新版本为准）有矛盾时，按较高标准执行。 1.3技术合同谈判将以本技术文件书为蓝本，经修改后最终确定的文件将作为技术协议书，并与商务合同文件有相同的法律效力。双方工作语言为中文，所有的技术条件书、文件资料均为中文。 1.4本技术文件未尽事宜，双方协商解决。 2工程概况 2.1锅炉主要参数 锅炉类型链条炉 额定蒸发量35t/h 省煤器出口烟气温度≥350℃（暂定） 烟气中NOX含量≤600mg/ m3（暂定） 烟气中含水量2%（暂定）
氨水法在烧结烟气脱硫中的应用
我国年大气排放的SO2 近2 000 万吨,造成的损失超过1 100亿元,控制SO2 和酸雨污染是我国环保工作的中心任务之一。冶炼厂烧结烟气脱硫是环保关卡之一,具有烟气量特别大,温度高, SO2 浓度低,烟气成分相对复杂,脱硫技术难度大的特点。国内外脱硫工艺中钙法技术比较成熟,脱硫产物为石膏。钙法一次投资大,工艺复杂,维护量大,运行成本高。且我国是天然石膏产量大国,脱硫产物石膏没有市场,只能抛弃,导致占用大量土地。这些缺陷使得该技术前景不容乐观。研究、开发适合我国国情,既能满足环保要求又能为企业乐于接受的先进脱硫技术是脱硫界努力的方向。氨法脱硫技术近年来倍受大家的关注。其工艺简单,前期投资少,日常维护量少,脱硫产物为化肥,其运行费用可通过副产物销售大幅度降低。近期我们在一家炼钢厂烧结烟气脱硫项目方案设计中即采用了该工艺,以下做一论述。 1 反应原理 该脱硫原理为喷雾吸收法,雾化的氨水与烟气中的SO2 直 接接触进行气- 气换热和瞬时化学反应,反应过程为: SO2 + H2O = H2SO3 H2SO3 + NH3 = NH4HSO3 NH4HSO3 + NH3 = (NH4) 2SO3 2 (NH4) 2SO 3 + O2 = 2(NH4) 2SO4 2 工艺流程简述 a) 吸收系统:由烟道来的烧结尾气先进入脱硫塔塔顶,由5 %氨水喷淋洗涤、吸收, 90 %的SO2 被脱除, 含硫量达到146mg/ m3 以下,然后在引风机抽吸下经大烟囱排入大气。稀氨水由液氨槽车运来的液氨稀释配臵,存入5 %氨水贮槽,由喷氨泵打入脱硫塔顶进行雾化吸收。塔底吹入压缩空气进行氧化。 b) 蒸发浓缩系统:吸收SO2 后的塔底吸收液为浓度约24 %的硫酸铵溶液,由副产物输送泵送出,先进入过滤器滤除其中所含杂质,然后进入蒸发系统的一效加热器被蒸汽加热到90 ℃左右,加热蒸发出来的气液混和物进入一效分离器,一效分离器内分离出的二次蒸汽进入二效加热器作为二效加热的热源。分离出的液体一部分通过一效循环泵打到一效加热器进行循环加热,一部分进入二效加热器进一步二次蒸发。二效分离器分离出的二次蒸汽进入表面冷凝器,经冷却后冷凝液回厂污水处理系统。分离出的液体一部分通过二效循环泵打到 二次加热器循环加热,一部分(浓度在45 %～50 %) 流入结晶槽。蒸发系统采用真空蒸发,真空度为0. 09MPa。 c) 干燥包装系统:结晶槽内分离的硫铵结晶及少量母液排放到离心机内进行离心分离,滤除母液。离心分离出的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回母液槽,经母液泵打到蒸发系统循环蒸发,经从离心机分离出的硫铵结晶,由螺旋输送机送至沸腾干燥器,经热空气干燥后进入硫铵贮斗,然后称量包 装送入成品库。沸腾干燥器用的热空气是由送风机从室外吸入空气经热风器用低压蒸汽加热后送入, 沸腾干燥器排出的热空气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫铵结晶后,由排风机抽送至湿式除尘器进行再除尘,最后排入大气。 3 工艺特点 a) 脱硫效率取决于氨水的雾化效果、氨水用量和浓度。塔顶喷淋雾化技术质量的提高是保证SO2 充分吸收的关键之一。脱硫塔采用专利技术。自动化控制上对氨水浓度、压力自动调节,保证氨水浓度控制在4 %～5 %左右,浓度太低不能保证脱硫效率,太高造成氨的损失。喷淋压力控制在1. 2Mpa ,满足喷头雾化要求,压力太大反而效果不好。
液氨制氨水
液氨制氨水: 相对氨水生产的传统工艺，超级吸氨新工艺的主要创新点有： 一、关键设备集成设计，体积极小； 二、不再需要循环制备增浓，单程即可制备浓度高达30%的氨水； 三、生产不受气温的影响，四季均可生产高浓度氨水； 四、超级吸氨器不需要维修，有少许泄漏照样能够正常生产。 详述如下： 1、占地省： 传统工艺：间断生产，制备时间长，需要二个或多个容积较大的氨水制备槽，一个用于制备，一个为成品槽，轮流倒换；还要考虑较大的冷却水供水系统、冷却排管（也有的配置液氨蒸发器与吸收塔）、氨水制备泵与成品泵房，因而占地面积大、投资也大； 比较： 新工艺不循环即时制出合格氨水，工业氨水槽容积只需2～3小时缓冲量即可，氨贮备于液氨槽中更安全，超级吸氨器体积可忽略不计，因而装置占地极省； 2、工艺合理，节能显著、投资省： 传统工艺由于冷却手段不理想，单程提浓大概在1～2N，2～4%，要制备出合格氨水（20～25%），需要5～10个循环（水温高低有别）。由于氨水温度高，氨的平衡分压高，冷却跟不上则未溶解的过量氨就通过尾气管跑到大气去了，这也是夏天传统装置不能生产高浓度氨水、电耗及氨耗均增加的缘故。 比较： 新工艺氨水不需要循环制备，可一次合格（装置试车除外），氨水温度可根据需要设计在15~30℃之间。且冷却水消耗量只需传统生产工艺的1/5~1/8，相同时间生产同等数量的氨水，新工艺的系统各管道与阀门的流通面积只需传统工艺的1/6，加上只需要一个小氨水成品贮槽，相对传统工艺节省的设备、阀门、管道、泵房及设备基础等的投资就不是一个小数目； 3、四季均可生产高浓度优质氨水： 传统工艺在热季生产困难，制备时间是冷季的两倍以上，且浓度提不高，一般不超过20%。全系统腐蚀、磨损、气蚀等现象严重，氨水中带入杂质影响产品质量。 比较： 超级吸氨新工艺在夏天也能照样生产25～30%的氨水（产品氨水温度为15～25℃），生产强度基本不受气温影响。生产流程短、吸收条件温和，全系统不锈钢，无污染可能，所以尤善于生产高纯试剂氨水（需要配备辅助设备）。 4、易管理和维护保养： 传统工艺因为有两个贮槽、氨水制备泵需要相互隔断，阀门可靠性要高，一般要双阀保险。氨水制备泵运行中泄漏是免不了的，维修是经常的。排管一般是铝管制作，将液氨直接加在排管进口对排管的气蚀相当严重，管内有响声就有气蚀发生，更换也较频繁，氨水漏损不小，且污染环境。 比较： 超级吸氨新工艺的生产装置以上这些问题均不存在。超级吸氨器不需要保养，而且按最新工艺就是泄漏了也不影响使用。连续生产型大型化工装置配套“超级吸氨新工艺”装置是没有任何风险的。完全可保五年使用。为数极少的几个阀门出问题将装置短时间内停下更换即可，不需要双阀备用，氨系统消灭了动密封点，连静密封点也减少到了难以想像的程度，加上可实现封闭生产与尾气净化，环境无氨气，连水汽弥漫的现象也消除了，所以生产现场完全看不到生产氨水的一些特征。 新工艺的连续生产方式尤其适应大规模生产装置，便于实现自动控制。加氨量由加氨压力指
氨水制备工艺系统介绍
氨水制备工艺系统介绍 一、概述 在国家节能减排政策得要求下,全国各大电厂、钢厂与新建锅炉厂脱除烟气中二氧化硫以迫在眉睫，老企业不上脱除二氧化硫装置就要关闭,新建厂锅炉不上烟气脱除二氧化硫装置波批准建厂。采取何种工艺脱除锅炉烟气中二氧化硫已在国际特别就是在国内近两年形成共识--－---采用氨法脱除锅炉烟气中二氧化硫,投资省、效益好就是个企业脱除锅炉烟气中二氧化硫得唯一选择。 氨法脱硫所用得脱硫溶液就就是氢氧化铵俗称氨水,氨水在合成氨厂（或化肥厂)就是副产品,氨水至今在国际国内仍就是较好得液体肥料,制备氨水得工艺在国内根据各个厂得产品不同有不同得工艺制备方法,作为锅炉烟气采用氨法脱除二氧化硫在合成氨厂已司空见惯。在发电厂、钢厂采取氨法脱除二氧化硫认为危险、不安全等因素威胁企业得人员心理，实际上,在脱硫溶液中采用氨水(液氨)就是最为安全得脱硫溶液。因为,其她脱硫溶液如:氢氧化钙对人身体直接伤害能力强。 二、制备原理 化学反应方程式:ＮＨ3＋H２Ｏ＝NH4OH+Q 此反应为放热反应,每一吨液氨溶于水中放出3000００千卡／吨 从反应方程式中分析得出:
1.放热反应参加反应得水得温度低,有利于生成氨水。 2.体积缩小反应:提高压力有利于生成氨水。 3.由于氨水就是强碱性要求水为化学软水最好,以防反应过程由于钙离子、镁离子得存在在6０℃左右形成结垢堵塞管道等设备。 根据以上反应原理分析我们选用制备氨水条件为: 1.水温度小于32℃。 2.压力小于1、６MPa。 3.水选用化学软水。 三、氨水制备生产工艺流程 １、鼓泡吸收:依据氨易溶于水得特性,一般生产能力为减少投资采用此方法:一个罐内放水,从下面通入液氨经行鼓泡吸收,放热不取出,达到饱与后正常压力下NH3得浓度为5-6%、此法只能作尾气回收用。 2、泡罩塔吸收:此法为一加压(０、2-0、5ＭPa)泡罩塔吸收，主要用于合成吹除气(含NＨ31２%左右)与贮罐气（ＮH360%左右)中得ＮＨ３回收氨水浓度一般在5％左右,此工艺设备投资高操作易发生液泛现象,主要用于合成氨厂含NH312-60％得回收利用。 3、用液氨直接吸收作氨水:用液氨直接于水接触生成氨水,此工艺在化肥厂氨加工产品不生产时普遍
氨水法焦炉煤气脱硫的基本原理
守谦（立信焦耐工程技术） 1 气体在液体中的溶解度——亨利定律 任何气体在一定温度和压力下与液体接触时，气体会逐渐溶解于液体中。经过相当长的时间，气相和液相的表观浓度不再发生变化，即处于平衡状态。这时，对于不同气体，如果组分在气相中的分压（对单组分气体即为总压）保持定值，则不同气体在液体中的浓度称为气体在液体中的溶解度。该组分在气相中的分压称为气相平衡分压，表示了气相的平衡浓度。 很多气体的液相平衡浓度X与气体的平衡分压P*有定量关系。如：二氧化碳为直线关系，硫化氢和氨只有在较大浓度围时不呈直线关系，在浓度较小时，可视为直线关系。因此，在一定温度下，对于接近于理想溶液的稀溶液，在气相压力不大时，气液平衡后气体组分在液相中的浓度与它在气相中的分压成正比，即亨利定律。 P* ＝ EX 式中的 P* 为气体组分在气相中的分压，大气压； X为气体组分在液相中的浓度，分子分数； E 为亨利系数（与温度有关）。 上式经浓度单位换算后可改写为： C ＝HP* 式中的P*为气体组分在气相中的分压，mmHg；C 为气体组分在液相中的浓度，gmol；H为亨利系数， gmol/mmHg。 注：①亨利定律是一个稀溶液定律，它只适用于微溶气体；
②只适用于气相和液相中分子状态相同的组分。如： NH3（气态）? NH3（溶解态） NH3（溶解态）+H2O ? NH4OH ? NH+4+ OH－ 用亨利定律时，应把NH+4的量减去，才能得到水溶液中氨的浓度C氨 C氨＝ H0P*氨 式中的 H0为氨在纯水中的亨利系数，kgmol/(m3·mmHg)。 温 度，℃ H0 20 0.099 40 0.0395 60 0.017 80 0.0079 90 0.0058 在氨水脱硫过程中
氨法脱硫 计算过程
氨法脱硫计算过程 风量（标态）：，烟气排气温度：168℃： 工况下烟气量： 还有约5%的水份 如果在引风机后脱硫，脱硫塔进口压力约800Pa，出口压力约-200Pa，如果精度高一点，考虑以上两个因素。 1、脱硫塔 （1）塔径及底面积计算： 塔内烟气流速：取 D=2r=6.332m 即塔径为6.332米，取最大值为6.5米。 底面积S=πr2=3.14×3.252=33.17m2 塔径设定时一般为一个整数，如6.5m，另外，还要考虑设备裕量的问题，为以后设备能够满足大气量情况下符合的运行要求。 （2）脱硫泵流量计算： 液气比根据相关资料及规范取L/G= 1.4（如果烟气中二氧化硫偏高，液气比可适当放大，如1.5。） ①循环水泵流量： 由于烟气中SO2较高，脱硫塔喷淋层设计时应选取为4层设计，每层喷淋设计安装1台脱硫泵，476÷4=119m3/h，泵在设计与选型时，一定要留出20%左右的裕量。裕量为： 119×20%=23.8 m3/h, 泵总流量为：23.8+119=142.8m3/h， 参考相关资料取泵流量为140 m3/h。配套功率可查相关资料，也可与泵厂家进行联系确定。 （3）吸收区高度计算 吸收区高度需按照烟气中二氧化硫含量的多少进行确定，如果含量高，可适当调高吸收区高度。 2.5米×4层/秒=10米，上下两层中间安装一层填料装置，填料层至下一级距离按1米进行设计，由于吸收区底部安装有集液装置，最下层至集液装置距离为 3.7米-3.8米进行设计。吸收区总高度为13.7米-13.8米。
（4）浓缩段高度计算 浓缩段由于有烟气进口，因此，设计时应注意此段高度，浓缩段一般设计为2层，每层间距与吸收区高度一样，每层都是2.5米，上层喷淋距离吸收区最下层喷淋为3.23米，下层距离烟气进口为5米，烟气进口距离下层底板为2.48米。总高为10.71米。 （5）除雾段高度计算 除雾器设计成两段。每层除雾器上下各设有冲洗喷嘴。最下层冲洗喷嘴距最上层(4.13)m 。冲洗水距离2.5米，填料层与冲洗水管距离为2.5米，上层除雾至塔顶距离1.9米。 除雾区总高度为： 如果脱硫塔设计为烟塔一体设备，在脱硫塔顶部需安装一段锥体段，此段高度为 1.65米，也可更高一些。 （6）烟囱高度设计 具有一定速度的热烟气从烟囱出口排除后由于具有一定的初始动量,且温度高于周围气温而产生一定浮力，所以可以上升至很高的高度。但是，高度设计必须看当地气候情况以及设备建在什么位置，如果远离市区，且周围没有敏感源，高度可与塔体一并进行考虑。一般烟塔总高度可选60-80米。 （7）氧化段高度设计 氧化段主要是对脱硫液中亚硫酸盐进行氧化，此段主要以计算氧化段氧化时间。 （8）氧化风量设计 1、需氧量A （kg/h ）=氧化倍率×0.25×需脱除SO 2量（kg/h ）氧化倍率一般取1.5---2 2、氧化空气量（m 3/h ）=A ÷23.15%（空气中氧含量）÷（1-空气中水分1%÷100）÷空气密度1.29 （9）需氨量（T/h ）根据进口烟气状态、要求脱硫效率，初步计算氨水的用量。 式中： W 氨水——氨水用量，t/h C SO2——进口烟气SO 2浓度，mg/Nm 3 V 0——进口烟气量，Nm 3/h η——要求脱硫效率 C 氨水——氨水质量百分比 （10）硫铵产量（T/h ） W3=W1×2 ×132/17。W3:硫胺产量，132为硫胺分子量，17为氨分子量
氨水制备工艺系统介绍
氨水制备工艺系统介绍 一. 概述在国家节能减排政策的要求下，全国各大电厂、钢厂和新建锅炉厂脱除烟气中二氧化硫以迫在眉睫，老企业不上脱除二氧化硫装置就要关闭，新建厂锅炉不上烟气脱除二氧化硫装置波批准建厂。采取何种工艺脱除锅炉烟气中二氧化硫已在国际特别是在国内近两年形成共识---------------------- 采用氨法脱除锅炉烟气中二氧化硫，投资省、效益好是个企业脱除锅炉烟气中二氧化硫的唯一选择。 氨法脱硫所用的脱硫溶液就是氢氧化铵俗称氨水，氨水在合成氨厂（或化肥厂）是副产品，氨水至今在国际国内仍是较好的液体肥料，制备氨水的工艺在国内根据各个厂的产品不同有不同的工艺制备方法，作为锅炉烟气采用氨法脱除二氧化硫在合成氨厂已司空见惯。在发电厂、钢厂采取氨法脱除二氧化硫认为危险、不安全等因素威胁企业的人员心理，实际上，在脱硫溶液中采用氨水（液氨）是最为安全的脱硫溶液。因为，其他脱硫溶液如：氢氧化钙对人身体直接伤害能力强。 二. 制备原理化学反应方程式：NH3+H2O=NH4OH+Q 此反应为放热反应，每一吨液氨溶于水中放出300000 千卡/ 吨从反应方程式中分析的出： 1.放热反应参加反应的水的温度低，有利于生成氨水。 2.体积缩小反应：提高压力有利于生成氨水。 3.由于氨水是强碱性要求水为 化学软水最好，以防反应过程由于钙离子、镁离子的存在在60 C左右
形成结垢堵塞管道等设备。 根据以上反应原理分析我们选用制备氨水条件为： 1.水温度小于32 C。 2.压力小于1.6MPa。 3.水选用化学软水。 三. 氨水制备生产工艺流程 1.鼓泡吸收：依据氨易溶于水的特性，一般生产能力为减少投资采用此方法：一个罐内放水，从下面 通入液氨经行鼓泡吸收，放热不取出，达到饱和后正常压力下NH3的浓度为5-6%.此法只能作尾气回收用。 2.泡罩塔吸收：此法为一加压（0.2-0.5MPa）泡罩塔吸收，主要用于合成吹除气（含NH312%E右）和贮 罐气（NH360咗右）中的NH3回收氨水浓度一般在5%左右，此工艺设备投资高操作易发生液泛现象，主要 用于合成氨厂含NH312-60%勺回收利用。 3.用液氨直接吸收作氨水：用液氨直接于水接触生成氨水，此工艺在化肥厂氨加工产品不生产时普遍采用，此工艺由于液氨汽化潜热大生产时水与液氨产生的汽化潜热要采取尽快移走（如喷淋式水冷器）负责设备管道易发生液击，严重时法兰垫子刺、焊缝裂，严重者氨水槽顶部冲破的事故频繁发生，但该法只要操作方法正确，反应热及时移走，是化肥厂大量生产制备氨水的工艺之一。 四. 本公司生产氨水工艺的确定 1. 设计理念根据氨法脱除锅炉烟气中二氧化硫的使用生产厂家我们本着制备氨水生成工艺流程安全、可靠、
热解制氨
尿素热解制氨技术 在SCR系统（选择性催化还原脱硝工艺）中，利用还原剂--氨气和NOx反应来达到脱硝的目的，目前成熟的还原剂制备工艺有液氨法、氨水法、尿素水解法、尿素热解法。采用液氨法和氨水法制备还原剂具有工艺简单、能耗低、维护方便等特点，但液氨和氨水都是有毒物质，其运输和储存都属于重大危险源，具有较大的安全风险。使用液氨法作为还原剂时，在设计安全规范、运输线路许可、储存的安全评价及环评认证等支持性文件，并在相关管理部门进行危险化学品使用登记；采用尿素制备还原剂时，从尿素的运输、储存及最终制成还原剂都非常安全，虽然工艺相对复杂、投资运行费用相对高，但能够确保氨来源的安全可靠。在较大城市、人口密集、和靠近饮用水源的地方，越来越多的电厂脱硝系统开始倾向于选用安全的尿素作为还原剂。出于发展脱硝技术，降低脱硝成本，同时确保脱硝系统安全使用的目的，我公司致力于开发自有知识产权的尿素热解制氨技术，目前该技术已获得国家专利局批准，并已应用于100MW～600MW机组脱硝装置，成功案例表明，该技术各项技术指标稳定可靠。我公司的尿素热解制氨技术利用高温空气或烟气作为热源，将雾化的尿素水溶液迅速分解为氨气，低浓度的氨气作为还原剂进入烟道与烟气混合后进入SCR反应器，在催化剂的作用下将氮氧化物还原成无害的氮气和水。尿素热解制氨系统一般包括尿素储备间、斗提机、尿素溶解罐和储罐、给料泵、尿素溶液循环传输装置、电加热器、计量分配装置、绝热分解室（内含喷射器）、控制装置等设备。 袋装尿素颗粒储存于尿素储备间，由斗提机输送到溶解罐里，用去离子水将干尿素溶解成质量浓度40%~60%的尿素溶液，通过尿素溶液给料泵输送到尿素溶液储罐。空预器提供的热一次风通过电加热装置（或直接采用空气加热，也可使用燃油、天然气、高温蒸汽等各种热源）加热到600℃左右进入绝热分解室。尿素溶液经由循环传输装置、计量分配装置、雾化喷嘴等以雾化状态进入绝热分解室内高温下分解，生成NH3、H2O和CO2，分解产物通过氨气喷射格栅喷入脱硝系统前端烟道。控制装置保证还原剂的供应量满足锅炉不同负荷与脱硝效率的要求。 尿素热解制氨技术特点： 1. 使用安全的尿素，且易于运输和储存，无危险源建设、运行、管理的困扰； 2. 占地面积小，周围不需要大距离的防火安全间距； 3．与尿素水解相比，投资与运行费用相当，但不需要压力容器，安全性高；精确计量，调节控制容易，响应速度更快； 4. 分解完全，热解炉能将尿素溶液完全分解为还原剂； 5. 热源可根据现场实际情况选择性的组合。
(汇总)氨水制备工艺系统介绍.doc
氨水制备工艺系统介绍 一.概述 在国家节能减排政策的要求下，全国各大电厂、钢厂和新建锅炉厂脱除烟气中二氧化硫以迫在眉睫，老企业不上脱除二氧化硫装置就要关闭，新建厂锅炉不上烟气脱除二氧化硫装置波批准建厂。采取何种工艺脱除锅炉烟气中二氧化硫已在国际特别是在国内近两年形成共识------采用氨法脱除锅炉烟气中二氧化硫，投资省、效益好是个企业脱除锅炉烟气中二氧化硫的唯一选择。 氨法脱硫所用的脱硫溶液就是氢氧化铵俗称氨水，氨水在合成氨厂（或化肥厂）是副产品，氨水至今在国际国内仍是较好的液体肥料，制备氨水的工艺在国内根据各个厂的产品不同有不同的工艺制备方法，作为锅炉烟气采用氨法脱除二氧化硫在合成氨厂已司空见惯。在发电厂、钢厂采取氨法脱除二氧化硫认为危险、不安全等因素威胁企业的人员心理，实际上，在脱硫溶液中采用氨水（液氨）是最为安全的脱硫溶液。因为，其他脱硫溶液如：氢氧化钙对人身体直接伤害能力强。 二.制备原理 化学反应方程式：NH3+H2O=NH4OH+Q 此反应为放热反应，每一吨液氨溶于水中放出300000千卡/吨 从反应方程式中分析的出：
1.放热反应参加反应的水的温度低，有利于生成氨水。 2.体积缩小反应：提高压力有利于生成氨水。 3.由于氨水是强碱性要求水为化学软水最好，以防反应过程由于钙离子、镁离子的存在在60℃左右形成结垢堵塞管道等设备。 根据以上反应原理分析我们选用制备氨水条件为： 1.水温度小于32℃。 2.压力小于1.6MPa。 3.水选用化学软水。 三.氨水制备生产工艺流程 1.鼓泡吸收：依据氨易溶于水的特性，一般生产能力为减少投资采用此方法：一个罐内放水，从下面通入液氨经行鼓泡吸收，放热不取出，达到饱和后正常压力下NH3的浓度为5-6%.此法只能作尾气回收用。 2.泡罩塔吸收：此法为一加压(0.2-0.5MPa)泡罩塔吸收，主要用于合成吹除气（含NH312%左右）和贮罐气（NH360%左右）中的NH3回收氨水浓度一般在5%左右，此工艺设备投资高操作易发生液泛现象，主要用于合成氨厂含NH312-60%的回收利用。 3.用液氨直接吸收作氨水：用液氨直接于水接触生成氨水，此工艺在化肥厂氨加工产品不生产时普遍采用，此工艺由于液氨汽化潜热大生产时水与液氨产生的汽化潜热要采取尽快移走（如喷淋式水冷器）负
氨水项目方案教案资料
氨水项目技朮方案 1. 概述 1.1项目名称、主办单位 项目名称：循环吸收、水冷法生产浓氨水项目 主办单位： 法人代表： 1.2项目提出的背景 公司从长远发展考虑，决定利用国家对电厂、水泥厂等企业烟气中硫化物必项环保治理，达标排放的商机，新上一套脱硫剂浓氨水生产装置。 2. 产品方案及生产规模 2.1产品方案 本项目拟利用合成氨厂的液氨，生产浓氨水产品，以满足市场需求。 2.2生产规模 该项目生产规模由市场用量决定。经市场调研后确定建设规模 为： 浓氨水 3.0 万吨/年 年操作小时8000 小时 3. 产品质量指标 浓氨水产品到目前为止还没有国家标准，部分指标参照执行行业企业的质量标准，具体见下表。
表3-1 浓氨水技术指标 4. 工艺技朮与设备 4.1工艺流程： 流程简述：液氨触槽来的氨通过流量计并用调节阀控制流量，进 入吸收冷排用软水吸收，过程放出的热量被循环水带走，由于一次吸收达不到产品要求的浓度，所以出冷排管的氨水进入循环槽，再经氨水循环泵加压，从冷排管的底部进入，继续吸收液氨，当分析循环槽氨水浓度达到产品要求的浓度时用泵将其泵入产品槽。通过充装站经计量地磅出装车出售。软水由软水站提供，循环水晾水塔提供冷却用水。 42主要设备
5. 工厂组织和劳动定员 5.1工厂体制和组织机构 本工程是新建项目。生产组织机构按公司下设车间进行编制，设班组建制管理。机构的设置遵循以下原则： （1）能保证整个装置生产、安全的正常运转。 （2）力求精简，提高办事效率。 （3）统一指挥，协调管理，充分发挥、依托公司的人财物优势。
5.2生产班制和定员 521生产班制 本装置的管理人员实行白班一班制。具体负责车间的管理、生产、安全环保、质量检验、材料统计等工作。 生产人员为两班制。未考虑替补人员。本装置大、中检修外委，组织社会专业公司进行。 5.2.2劳动定员估算 定员：生产线每班操作工2人，两班倒共4人；维修2人（兼装卸氨）；管理人3人（主任、技朮、安全、供销）；共计9人。
(完整版)130万吨焦化剩余氨水蒸氨方案
山西永祥煤焦有限公司 130万吨/年焦化剩余氨水蒸氨工程 设 计 方 案
目录 一、剩余氨水来源及排放 (1) 1.1概述 (1) 1.2剩余氨水来源及排放情况 (1) 二、建设规模及要求达到的排放标准 (2) 三、蒸氨处理工艺流程简介 (2) 四、工艺设计说明 (3) 4.1概述 (3) 4.2设计能力 (3) 4.3原料及能耗 (3) 4.4工艺流程 (3) 4.5工艺特点 (4) 4.6设备选型 (5) 五、建筑结构及平面布置 (8) 六、电气、仪表及自动控制 (8) 6.1电气 (8) 6.2仪表及自动控制 (9) 七、环境保护、劳动安全及消防 (10) 7.1环境保护 (10) 7.2劳动安全与工业卫生 (10) 7.3消防 (11) 7.4节能 (11) 八、工作制度及定员 (12) 8.1 工作制度 (12) 8.2 劳动定员 (12)
九、公用及辅助工程 (12) 9.1给水 (12) 9.2蒸汽 (12) 9.3仓库 (12) 9.4化验 (12) 9.5维修 (13) 十、工艺设备及投资一览表 (14) 十一投资估算一览表 (15) 十二、技术经济 (16) 12.1成本估算 (16) 12.2经济分析结论 (16) 十三、项目进度计划 (16) 十四、质量保证和服务承诺 (16) 十五、蒸氨系统总承包或制造部分业绩.......................................................................... 错误!未定义书签。附件：1、工艺流程简图 2、设备平面布置图
氨水
氨水 1.物质的理化常数: 2.对环境的影响: 一、健康危害 侵入途径：吸入。 健康危害：低浓度氨对粘膜有刺激作用，高浓度可造成组织溶解坏死。 急性中毒：轻度者出现流泪、咽痛、声音嘶哑、咳嗽、咯痰等；眼结膜、鼻粘膜、咽部充血、水肿；胸部X线征象符合支气管炎或支气管周围炎。中度中毒上述症状加剧，出现呼吸困难、紫绀；胸部X线征象符合肺炎或间质性肺炎。严重者可发生中毒性肺水肿，或有呼吸窘迫综合征，患者剧烈咳嗽、咯大量粉红色泡沫痰、呼吸窘迫、谵妄、昏迷、休克等。可发生喉头水肿或支气管粘膜坏
死脱落窒息。高浓度氨可引起反射性呼吸停止。液氨或高浓度氨可致眼灼伤；液氨可致皮肤灼伤。 二、毒理学资料及环境行为 毒性：属低毒类。 急性毒性：LD 50350mg/kg(大鼠经口)；LC 50 1390mg/m3，4小时，(大鼠吸入)。 刺激性：家兔经眼：100ppm，重度刺激。 亚急性慢性毒性：大鼠，20mg/m3，24小时/天，84天，或5～6小时/天，7个月，出现神经系统功能紊乱，血胆碱酯酶活性抑制等。 致突变性：微生物致突变性：大肠杆菌1500ppm(3小时)。细胞遗传学分析：大鼠吸入19800μg/m3，16周。 污染来源：在石油精炼、氮肥工业、合成纤维、鞣皮、人造冰、油漆、塑料、树脂、染料、医药以及制造氰化物和有机腈的生产中都有氨的使用和排放，氨系用氢和氮在触媒作用下合成，为制取各种含氨产品的主要原料。 危险特性：与空气混合能形成爆炸性混合物。遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与氟、氯等接触会发生剧烈的化学反应。若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。 燃烧(分解)产物：氧化氮、氨。 3.现场应急监测方法: ①便携式气体检测仪器：氨气敏电极检测仪；②常用快速化学分析方法：溴酚蓝检测管法、百里酚蓝检测管法《突发性环境污染事故应急监测与处理处置技术》万本太主编 气体速测管（北京劳保所产品、德国德尔格公司产品） 4.实验室监测方法: 纳氏试剂比色法(GB/T14668-93，空气) 次氯酸钠-水杨酸分光光度法(GB/T14679-93，空气) 5.环境标准:
氨水检验操作规程
氨水检验操作规程 1目的 本方法用于脱销用氨水外观以及含氮量的测定。 2范围 本方法适用于脱销用氨水的进货检验。 3引用标准 GB/T631-2007 化学试剂氨水比重法 4原理 4.1物理性质： 氨水为氨的水溶液，无色透明具有刺鼻气味，在空气中容易吸收二氧化碳，密度约为0.90g/ml。分子式：NH，分子量17.03。34.2测定原理 比重法：即在分析化学手册上查出不同浓度的氨水的密度然后用密度计测试密度就可以直接在表上读数了。 滴定法：试样溶液以甲基红为指示剂，用盐酸标准滴定溶液滴定至终点。 以滴定法检测数据为依据，比重法辅助验证。 5试剂和材料 滴定法：本标准所用试剂和水，在没有注明其他要求时，均指分析纯试剂和GB/T6682三级水。 试验中所需标准溶液、制剂和制品，在没有注明其他要求时，均按
GB/T 601、GB/T 602、GB/T 603规定制备 a. 盐酸标准滴定溶液C(HCl)=0.5mol/L b. 0.1%甲基红指示液 6设备 比重法：200ml量筒、量程50℃温度计、密度计 滴定法：100ml锥形瓶，10ml直管吸管，滴定管，橡胶塞，万分之一分析天平等。 7 NH3含量的测定 比重法：将温度计放入取样瓶中测量氨水温度（读取温度时确保温度趋于稳定），将氨水倒入200ml量筒内（倒满为止），将密度计放入量筒内，读取页面与密度计交汇处数据即为氨水密度。对照密度表查出氨水浓度即可。 滴定法：量取15mL水注入100ml具塞锥形瓶中，称量，用直管吸管或点滴瓶加约1mL试样，立即盖好瓶塞，再称量，计算试样称样量（准确至0.0001g）。加40mL水，加2～3滴0.1％甲基红指示液，用盐酸标准滴定溶液[C(HCl)=0.5mol/L]滴定至溶液呈红色。 计算8． 以质量百分数表示的氨水(NH3)含量X，按式(1)计算: 氨水（NH3）含量按下式计算： V?C?0.01703?100% X=mV?C?1.703% =m式中： X——氨水的百分含量，%;
氨水工艺原理及工艺图
工艺原理 选择性非催化还原(SNCR)脱除NOx技术是采用尿素（CO(NH2)2）或 氨（NH3）作为还原剂喷入炉膛温度为850～1100℃的区域，与NOx发生还原反应生成N2和H2O。选择性非催化还原法（SNCR）是不用催化剂，在分解炉内合适的温度窗口直接喷射还原剂，还原剂与NOx进行还原反应的 脱硝技术，具有占地面积小，投资、运行成本较小，安装、操作较易的特点，比较适合水泥炉窑的脱硝工程，理论上脱硝效率可以达到30—70%。还原NOx的主要方程式为： 4NO + 4NH3 + O2—> 4N2 + 6H2O 2NO2 + 4NH3 + O2—> 3N2 + 6H2O SO2 + 1/2 O2—> SO3 上述反应中第一个反应是主要的，因为烟气中几乎所92.5~95％的NOx是以NO的形式存在的，在没有催化剂存在的情况下，这个反应只在 一定的温度范围内（850~1100℃）进行，此时的反应就是选择性非催化还原反应（SNCR）的温度窗口范围。 在一定的反应条件下，还会发生下列副反应： 2NH3 + SO3 + H2 —> (NH4)2SO4 NH3 + SO3 + H2O —> NH4HSO4 4NH3 + 5O2 —> 4NO + 6H2O 这些副反应对脱硝过程是不利的，副产品产生过程很复杂，但是 可以通过改变反应条件，主要是反应温度及还原剂喷射量，使其降低到最小。残NH3量，又称为NH3逸出量，即在SNCR下游烟气中未反应的NH3量
（NH3Slip），保证残氨量在8mg/Nm3以下是非常重要的，否则会带来二 次污染。 系统主要由还原剂储存与制备模块、还原剂稀释模块、还原剂计量与分 配模块以及还原剂喷射模块及电气中控模块五大部分组成。 三、SNCR脱硝技术特点 1、SNCR 脱销系统的建设为一次性投资，运行成本低。在脱销过程中不使 用催化剂，因此不会造成催化剂堵塞从而造成系统阻力增加使系统压力损失等其他烟气脱硝技术引起的弊端； 2、SNCR 脱硝系统的设备占地面积小，当现有水泥窑炉的脱硝技术改造效 率较低时，SNCR脱硝技术经济性高； 3、SNCR 工艺的整个还原过程就在分解炉内进行，不需要另外设立其它辅 助设备； 4、SNCR 脱硝技术由于在分解炉内部进行，脱硝效率受分解炉的喷射点等 因素的影响较大，合理的喷射点能大大提高脱硝效率，在40—70%之间。 四、还原剂的选择 SNCR系统中，采用尿素、氨水作为还原剂时，其运行的特性是不一 样的，并对脱硝的效率、氨逃逸产生一系列的影响。 4.1、反应过程 尿素溶液具有一个固体的核，外层是被水分子包裹，在高温下，水分子先蒸发，然后尿素颗粒再分解成氨基，氨基再和烟气中的氮氧化
氨水法焦炉煤气脱硫的基本原理
范守谦（鞍山立信焦耐工程技术有限公司） 1 气体在液体中的溶解度——亨利定律 任何气体在一定温度和压力下与液体接触时，气体会逐渐溶解于液体中。经过相当长的时间，气相和液相的表观浓度不再发生变化，即处于平衡状态。这时，对于不同气体，如果组分在气相中的分压（对单组分气体即为总压）保持定值，则不同气体在液体中的浓度称为气体在液体中的溶解度。该组分在气相中的分压称为气相平衡分压，表示了气相的平衡浓度。 很多气体的液相平衡浓度X与气体的平衡分压P*有定量关系。如：二氧化碳为直线关系，硫化氢和氨只有在较大浓度范围时不呈直线关系，在浓度较小时，可视为直线关系。因此，在一定温度下，对于接近于理想溶液的稀溶液，在气相压力不大时，气液平衡后气体组分在液相中的浓度与它在气相中的分压成正比，即亨利定律。 P* ＝EX 式中的P* 为气体组分在气相中的分压，大气压；X为气体组分在液相中的浓度，分子分数； E 为亨利系数（与温度有关）。 上式经浓度单位换算后可改写为： C ＝HP* 式中的P*为气体组分在气相中的分压，mmHg；C 为气体组分在液相中的浓度，gmol；H为亨利系数，gmol/mmHg。
注：①亨利定律是一个稀溶液定律，它只适用于微溶气体； ②只适用于气相和液相中分子状态相同的组分。如： NH3（气态）? NH3（溶解态） NH3（溶解态）+H2O ? NH4OH ? NH+4 + OH－ 用亨利定律时，应把NH+4的量减去，才能得到水溶液中氨的浓度C氨C氨＝H0P *氨 式中的H0为氨在纯水中的亨利系数，kgmol/(m3·mmHg)。 温度，℃H0 20 0.099 40 0.0395 60 0.017 80 0.0079 90 0.0058 在氨水脱硫过程中 C氨＝H氨·P *氨
液氨制氨水修订稿
液氨制氨水 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
液氨制氨水: 相对氨水生产的传统工艺，超级吸氨新工艺的主要创新点有： 一、关键设备集成设计，体积极小； 二、不再需要循环制备增浓，单程即可制备浓度高达30%的氨水； 三、生产不受气温的影响，四季均可生产高浓度氨水； 四、超级吸氨器不需要维修，有少许泄漏照样能够正常生产。 详述如下： 1、占地省： 传统工艺：间断生产，制备时间长，需要二个或多个容积较大的氨水制备槽，一个用于制备，一个为成品槽，轮流倒换；还要考虑较大的冷却水供水系统、冷却排管（也有的配置液氨蒸发器与吸收塔）、氨水制备泵与成品泵房，因而占地面积大、投资也大； 比较： 新工艺不循环即时制出合格氨水，工业氨水槽容积只需2～3小时缓冲量即可，氨贮备于液氨槽中更安全，超级吸氨器体积可忽略不计，因而装置占地极省； 2、工艺合理，节能显着、投资省： 传统工艺由于冷却手段不理想，单程提浓大概在1～2N，2～4%，要制备出合格氨水（20～25%），需要5～10个循环（水温高低有别）。由于氨水温度高，氨的平衡分压高，冷却跟不上则未溶解的过量氨就通过尾气管跑到大气去了，这也是夏天传统装置不能生产高浓度氨水、电耗及氨耗均增加的缘故。 比较： 新工艺氨水不需要循环制备，可一次合格（装置试车除外），氨水温度可根据需要设计在 15~30℃之间。且冷却水消耗量只需传统生产工艺的1/5~1/8，相同时间生产同等数量的氨水，新工艺的系统各管道与阀门的流通面积只需传统工艺的1/6，加上只需要一个小氨水成品贮槽，相对传统工艺节省的设备、阀门、管道、泵房及设备基础等的投资就不是一个小数目；3、四季均可生产高浓度优质氨水： 传统工艺在热季生产困难，制备时间是冷季的两倍以上，且浓度提不高，一般不超过20%。全系统腐蚀、磨损、气蚀等现象严重，氨水中带入杂质影响产品质量。 比较： 超级吸氨新工艺在夏天也能照样生产25～30%的氨水（产品氨水温度为15～25℃），生产强度基本不受气温影响。生产流程短、吸收条件温和，全系统不锈钢，无污染可能，所以尤善于生产高纯试剂氨水（需要配备辅助设备）。 4、易管理和维护保养： 传统工艺因为有两个贮槽、氨水制备泵需要相互隔断，阀门可靠性要高，一般要双阀保险。氨水制备泵运行中泄漏是免不了的，维修是经常的。排管一般是铝管制作，将液氨直接加在排管进口对排管的气蚀相当严重，管内有响声就有气蚀发生，更换也较频繁，氨水漏损不小，且污染环境。 比较： 超级吸氨新工艺的生产装置以上这些问题均不存在。超级吸氨器不需要保养，而且按最新工艺就是泄漏了也不影响使用。连续生产型大型化工装置配套“超级吸氨新工艺”装置是没有任何风险的。完全可保五年使用。为数极少的几个阀门出问题将装置短时间内停下更换即可，不需要双阀备用，氨系统消灭了动密封点，连静密封点也减少到了难以想像的程度，加上可实现封闭生产与尾气净化，环境无氨气，连水汽弥漫的现象也消除了，所以生产现场完全看不到生产氨水的一些特征。