热处理过程检验规范

热处理过程检验规范
热处理过程检验规范

热处理过程验规范

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1、范围

本检验规程规定了本公司热处理件检验内容、检验方法,所使用的检验测量设备、产品质量状态标识,适用于本厂热处理件的检验,供方提供产品的热处理性能检验比照本文件执行。

2、检验依据

2.1 国家标准、行业标准、ASTM E10

2.2 质量计划/排产计划/技术协议

2.3 产品图纸及工艺

3、硬度检验程序

3.1检验频次:热处理零件应根据相关技术文件规定进行检验(如:法兰壳体要进行全检);技术文件未规定的,按《DH018通用抽样检验规范》中的2.5AQL进行检验。

3.2检验设备:所有硬度计均应在计量部门检定的有效期内使用,不允许在无检定合格证书或超过检定的有效期使用。

3.3工件表面处理:检验硬度前,应将表面进行修磨,使表面粗糙度符合所用硬度计的要求。将零件表面清理干净,去除氧化皮,脱碳层及毛刺等且表面不应有明显的机加工痕迹,被测零件的温度以室温为准,或略高于室温但以人手能稳稳抓住为限。

3.4检测部位:硬度检验的位置应根据工艺文件确定,工艺文件没有规定时,优先在产品端面打印硬度,长轴类产品在不影响后续加工尺寸的情况下,可在外圆处打印硬度。3.5 检验内容:外观及硬度。

3.6硬度计的选择

①调质件采用布氏硬度计和里氏硬度计相结合的方式检验,每炉中抽出1件产品使用HB3000布氏硬度计、液压式布氏硬度计或便携式布洛硬度计进行检测,检测合格后,其余产品可用里氏硬度计进行检测。对于尺寸较大者直接用便携式硬度检验;

②淬火件用洛氏硬度计和里氏硬度计相结合的方式检验。对于尺寸较大者,允许用里氏硬度计监控过程质量,

③渗碳或硬化层较薄的零件,用维氏硬度计检验。

④当使用锉刀检验零件硬度时,必须注意锉痕的位置,应不影响零件的最后硬度。

4、质量记录

检验过程做好各种质量记录,如跟单上的质量状态标识、过程首检记录、返工单、废品单、不合格品反馈处理单等。

机械零件热处理质量检验规程

一般机械零件热处理质量检验规程 1、总则 1.1本规程是工厂编制一般机械零件的热处理质量检验项目、内容 及要求的依据之一。 1.2工厂承接的加工件,一般均根据本规程进行质量检验。如果顾 主(客户)另有要求的,或另有标准的,则按顾主的要求或指 定行业的标准进行检验。 1.3当工厂认为自己的手段和能力难以达到客户的质量要求时,应 事先进行协商,经用户同意,也可按协商标准进行质量检验。 1.4本规程引用标准的参考书目: a)GB1298 b)GB1299 c)YB9-68 d)YB27-77 e)《机床零件热处理质量检查规程》1964 f)《机床专业金相检验图谱》 g)JB2046-79 h)JB1255-72 i)JB2849-79 j)北京齿轮厂汽车齿轮氰化金相检验标准(Z80054)1978 k)沪机艺(85)第007号

2、热处理质量检验工作的几点规定 2.1质管部门负责执行质量检验工作,在热处理各车间(工段或小 组)设立检验站,进行日常的质量检验工作。 2.2质检工作以专业检验员为主,与生产工人的自检、互检相结合。 2.3在承接业务时,应首先对零件进行外观目测检验,有无裂纹、 碰伤、锈蚀斑点。还应调查制件的原材料,预先热处理、铸造 工艺是否恰当,制件尺寸及加工余量是否与图纸相符合,有变 形要求的要检查来时的原始变形情况,经修复的模具(堆焊、 补焊、砂光等)等制件应说明修复情况并检查登记备查。必要 时应探伤等。 2.4检验人员应按照图纸技术条件、标准、工艺文件、规定的检验 项目与方法等,进行首检、中间抽检、成品检验。应监督工艺 过程,及时发现问题,防止产生成批不合格品与废品。 2.5生产工人对成批生产的制件必经首检合格后方可进行生产,生 产过程中也应进行中间检验,防止发生问题。当出现异常情况, 应及时向检验、当班领导汇报,并采取积极、妥当的措施纠正。 3、检验内容及方法 3.1硬度 3.1.1热处理零件均应根据图纸要求和工艺规定进行硬度检验或 抽检。 3.1.2光以标准块校对硬度计,确认后方可进行测试硬度。 3.1.3检验硬度前,应将零件表面清理干净,去除氧化皮,脱碳

进货检验流程及规范模板

1.0目的: 确保未经检验或验证合格的原材料、外协件及供方提供的物品不投入使用或加工, 防止不合格物料进入生产流程, 保证过程产品符合规定要求。 2.0适用范围: 适用于本公司所有外协、外购产品的检验。 3.0职责: 3.1 物流部 3.2 品管部:

3.3采购部: 3.4 生产部: 4.0进料检验细则:

5.1 入库送检: 物流部在规定时间完成物料点收( 含质量证明文件或检测报告) 、标识, 填写《送检单》, 填写内容要求完整, 物料到库半小时内送品管部报检。 5.2 进货检验流程: 5.2.1品管部收到《送捡单》( 含质量证明文件或检测报告) 半小时内回复检验及完成时间。 5.2.2 标准确认: 来料检验员根据具体来料标识卡、物流部报检单, 查找相对应来料检验标准。 5.2.3抽样: 根据来料数量按《产品抽样检验管理办法》确定抽样方案并取样。 5.2.4测量/实验: 5.2.4.1 进料检验进行来料标识确认: 送货单位、产品名称、规格型号、日期、是否环保等内容标识完整; 标识卡内容不完整或者无物流标识, 物流部负责纠正, 品管部进行跟踪验证。 5.2.4.2 检测实验报告及其它质量证明文件的确认、点收: 确认无误按《文件控制程序》归档备查, 如送货单位无检测实验报告及其它质量证明文件, 内部联络采购部, 依《不符合、纠正和预防措控制程序》处理。 5.2.4.3 产品包装防护确认: 目测检查产品包装外箱是否满足搬

运、运输及储存要求, 不符合要求, 内部联络采购部, 依《不符合、纠正和预防措控制程序》处理。 5.2.4.4外观检查: 不允许有麻点, 色差、锈迹、裂纹、油污、碰伤、字迹清楚、破损、缩水、水纹、变形等, 按品管部检验标准执行。 5.2.4.5尺寸测量: 按品管部图纸及检验标准执行。 5.2.4.6性能实验: 按品管部图纸及检验标准执行。 5.2.4.7报告填写: 依据来料标识及《报检单》填写《来料检验报告》抬头栏: 供应商名称、来料日期、数量、客户名称、合同编号、检验员、检验日期及抽样方案Ac-----接收数Re------拒收数等。依据检验标准完整填写检测项目、标准要求, 测量/实验工具或者方法及实际测量结果。 5.2.5 判定: 5.2.5.1测量/实验结果同标准要求比对, 超出标准在判定栏画”X”、未超出标准范围内在判定栏画”∨”完成判定, 签字确认后, 报品管部经理审核, 如不合格, 填写《不合格处理单》按《不合格控制程序》处理, 最终不合格评审意见及时通知生产部、采购部联络供应商, 填写《供应商纠正预防措施表》, 按《纠正预防措施控制程序》处理。 5.2.6 标识: 来料检验员根据《不合格处理单》评审最终处理意见做好来料状态标识。 5.3 处理:

热处理工艺规范(最新)

华尔泰经贸有限公司铸钢件产品热处理艺规范 随着铸造件产品种类增多,对外业务增大,方便更好的管理铸造件产品,特制定本规定,要求各部门严格按照规定执行。 1目的: 为确保铸钢产品的热处理质量,使其达到国家标准规定的力学性能指标,以满足顾客的使用要求,特制定本热处理工艺规范。2范围 本规范适用于本公司生产的各种精铸、砂铸产品的热处理,材质为各种低碳钢、中碳钢、低合金钢、中合金钢、高合金钢、铸铁及有色合金。 3术语 3.1退火:指将铸钢产品加热到规定的温度范围,经保温一段时间后, 降温出炉的操作工艺。 3.2正火:指将铸钢产品加热到规定的温度范围,经保温一段时间后, 从炉中取出,在空气中冷却下来的操作工艺。 3.3淬火:指将铸钢产品加热到规定的温度范围,经保温一段时间后, 快速冷却的操作工艺。 3.4回火:指将淬火后的铸钢产品加热到规定的温度范围,经保温一 段时间后出炉,冷却到室温的操作工艺。 3.5调质:淬火+回火 4 职责

4.1热处理操作工艺由公司技术部门负责制订。 4.2热处理操作工艺由生产部门负责实施。 4.3热处理操作者负责教填写热处理记录,并将自动记录曲线转换到 热处理记录上。 4.4检验员负责热处理试样的力学性能检测工作,负责力学性能检测 结论的记录以及其它待检试样的管理。 5 工作程序 5.1每次装炉前应对设备进行检查,把炉底板上的氧化渣清除干净, 错位炉底板应将其复位后再装,四周应留有足够的间隙,轻拿轻放,装炉应结实,摆放合理。 5.2装炉时大铸件产品放在下面,对易产生热处理变形的铸件,必须 作好防变形或反变形处理,力学性能试样应装在高温区,对特别小的铸件采用铁桶或其它框类工装集中盛放。 5.3炉车上的铸钢件入炉时,应缓慢推进,仔细观察铸钢件是否与炉 壁碰撞,关闭炉门,通电后应经常观察炉内工作状况。 5.4作好铸件产品后续热处理的准备工作,严格控制出炉温度,对水 淬铸件应控制入水时间,水池应有足够水量,以保证淬火质量。 5.5作业计划应填写同炉热处理铸件产品的材质、名称、规格、数量、 时间等要素,热处理园盘记录纸可多次使用,但每处理一次都必须与热处理工艺卡上的记录曲线保持一致。 6 不合格品的处置 6.1热处理试样检验不合格,应及时通知相关部门。

热处理件表面检验验收标准

热处理件表面质量检验验收标准 一、目的 为保障产品的质量,建立和规范热处理件表面质量的检验方法,对热处理件产品生产、出厂或外购的外观检验提供科学、客观的依据,以保证检验结果一致性、全面性及准确性,同时防止材料表面缺陷影响后道工序的生产及品质,特制定本标准。 二、适用范围 本标准适用于湘重公司生产及外购或委外加工的热处理件表面质量检验及验收 三、规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。 GB/T15822 磁粉探伤方法 GB/T226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB/T3721 磁粉探伤机 JB/T9218 渗透探伤 GB/T 231 《布氏硬度试验方法》 GB/T 230 《金属洛氏硬度试验方法》 GB/T 17394 《金属里氏硬度试验方法》 GB/T4340 《金属维氏硬度试验方法》 GB/T4341 《金属肖氏硬度试验方法》 GB/T18449 《金属努氏硬度试验方法》 GB/T 6402 《超声波探伤标准》 四、表面质量检验项目及验收标准 4.1对于生产或购买的热处理件,表面质量具体检验项目及标准如表1:

表一表面质量检验项目及验收标准 4.2热处理件有上述缺陷,允许清理,但表面清理深度不得大于5mm,清理处应圆滑无棱角,清理宽度和长度分别不得小于清理深度6和8倍,清理处的残存钢渣应予以铲除。 4.3其它未尽事宜,可由供方与需方协商解决处理。 五、热处理件表面质量检验方法 5.1 对于生产或购买的热处理件,表面质量具体检验方法如表2: 表二表面质量检验方法

最终检验规范(出货检验规范)

最终检验规范(出货检验规范) 材料名称文件编号 WI-Q-033 版次 A2 最终检验作业规范 成品 页次 1/25 一)目的:为保障公司成品质量可靠度,增加市场竟争能力,保障客户权益,提高本公司信誉特制定本检验规范. 二)适用范围:本公司交运至客户之成品(含自制品及外发产品)皆适用之. 三)抽样标准: 3.1 除非客户契约特要求,本公司一概采用,MIL-STD-105E 一般检验水平II(见附表-附表一)之单次抽样计划. 3.2 转换准则: 3.2.1 正常?加严)减量:当某生产线送检批连续10批允收时,抽样程序由正常转换为减量检 验;当连续5批中有2批判退时,抽样程序由正常转换加严检验. 3.2.2 加严?正常:当某生产线送检批连续5批加严检验均正常时即由加严转换为正常; 3.2.3 减量?正常:当某生产线在减量检验过程中有1批判退时,即由减量转为正常; 3.2.4新线投单开始一个月一概采用加严检验;客诉/客户退货重检之产品采用加严检验; 3.2.5 QA根据各线成品检验状况(见统计资料)施行转换程序; 3.2.6首批生产之新机种及新客户首批出货之机种一概采用加严检验;

3.2.7加严检验与减量检验方法,即送检数之相对应之抽检数加严至下一个和上一个及减量 一个栏位,以决定实际抽检数量. 3.2.8 E125型以下200PCS以下全检,E125型以上100PCS以下全检;开关电源类产品100pcs 以下全检. 3.3 抽样方式: 第一步:根据送检单所覆盖的总箱数决定抽样箱数,方法为将总箱数开算术平方根,若所得值 为非整数,则采用进尾法在整数基楚上多抽一箱. 第二步:在所抽取的箱内按抽样计划要求的数量随机抽取样本;若依该步骤所抽之箱数在变 压器总数未达样本数要求,则需继续抽样,直至满足样本要求为止. 3.4 除非客户契约特别要求,本公司将不合格分二大类:主要缺点,次要缺点. 3.5除非客户契约特别要求,本公司规定允收质量水平及抽样水平为; 3.5.1 允收品管水平: 3.5.1.1 严重缺点:(CR):AQL=0 3.5.1.2主要缺点(MAJ):AQL=0.4% 3.5.1.3 次要缺点(MIN):AQL=1.5% 3.5.1.4 本厂所有功能电气特性及安规类验收水准规定为0收,1退. 3.6抽样方案:根据样本大小字码和允收质量水平索抽方案. 3.6.1样本大小字码:从提交检查批量所在据行和规定的检查水平所在列相交处读出样本大小字码;

[机械制造行业]一般机械零件热处理质量检验规程

(机械制造行业)一般机械零件热处理质量检验规 程

1、热处理质量检验工作的几点规定 2.1质管部门负责执行质量检验工作,在热处理各车间(工段或小 组)设立检验站,进行日常的质量检验工作。 2.2质检工作以专业检验员为主,与生产工人的自检、互检相结合。 2.3在承接业务时,应首先对零件进行外观目测检验,有无裂纹、 碰伤、锈蚀斑点。还应调查制件的原材料,预先热处理、铸造 工艺是否恰当,制件尺寸及加工余量是否与图纸相符合,有变 形要求的要检查来时的原始变形情况,经修复的模具(堆焊、 补焊、砂光等)等制件应说明修复情况并检查登记备查。必要 时应探伤等。 2.4检验人员应按照图纸技术条件、标准、工艺文件、规定的检验 项目与方法等,进行首检、中间抽检、成品检验。应监督工艺 过程,及时发现问题,防止产生成批不合格品与废品。 2.5生产工人对成批生产的制件必经首检合格后方可进行生产,生 产过程中也应进行中间检验,防止发生问题。当出现异常情况, 应及时向检验、当班领导汇报,并采取积极、妥当的措施纠正。 2、检验内容及方法 3.1硬度 3.1.1热处理零件均应根据图纸要求和工艺规定进行硬度检验或 抽检。 3.1.2光以标准块校对硬度计,确认后方可进行测试硬度。 3.1.3检验硬度前,应将零件表面清理干净,去除氧化皮,脱碳

层及毛刺等且表面不应有明显的机加工痕迹,被测零件的温度以室温为准,或略高于室温但以人手能稳稳抓住为限。 3.1.4硬度检测部位应根据工艺文件或由检验、工艺人员确定。 淬火部位检查硬度不少于1处,每处不少于3点,不均匀度应在要求的范围内。被测零件直径小于φ38以下时应予修正。修正值表附后。 3.1.5一般的正火、退火件、调质件采用布氏硬度计检验。对于 尺寸较大者可用锤击式硬度检验,淬火件用洛氏硬度计检验。对于尺寸较大者,允许用肖氏硬度计代替。渗碳或硬化层较薄的零件,用维化硬度计检验。当使用锉刀检验零件硬度时,必须注意锉痕的位置,应不影响零件的最后硬度。有色金属检验以布氏、HRB为宜。选择加载负荷时,应以零件的具体要求,被测部位的大小、厚薄等作为选择依据,要求换算精度要高、要准确。 3.2变形 3.2.1薄板类零件在检验平台上用塞尺检验其不平度。 3.2.2轴类零件用顶尖或V型块支撑两端,用百分表测量其径向 跳动,细小的轴类件可在平台上用塞尺检查。 3.2.3套筒、圆环类零件,用百分表、游标卡尺、塞规、内径百 分表、螺纹塞规、环规等检验零件的外圆、内孔、螺纹等尺寸。 非标准的被测螺纹由用户提供专用检测工具。

产品质量检验标准..

一、目的: 工厂产品及产品用料检验工作,规范检验过程的判定标准和判定等级,使产品出货的品质满足顾求,确保本工厂产品和产品用料品质检验工作的有效性。 二、本标准的适用范围: 本标准适用采妮工厂所有生产的产品及产品用料的品质检验。 三、权责: 1、品质部:检验标准及检验样本的制定,产品检验及判定、放行。 2、生产车间、物控部:所有产品及产品用料报检和产品品质异常的处理。 3、总经理:特采出货及特采用料的核准。 四、定义 1、首饰类: A、项链/手链/腰链B、耳环C、胸针D、介子E、手镯 F、发夹 G、手表带 H、领夹 I、袖口钮/鞋扣钮 J、皮带扣 K、其他配件类(服装、皮包、眼镜等等) 2、产品用料: A、铝质料类B、铜料类C、铅锡合金D、锌合金E、铁质料类 F、钛金属 G、皮革类 H、不锈钢类 I、水晶胶类 J、包装用料类 K、硅料类(玻璃珠、玻璃石、宝石、珍珠、玛瑙) 3、客户品质等级分类及说明: 1)客户品质等级分类: 品质部根据客户订单注明的: “AAA ”、“AA”、“A”三个等级分别对客户品质标准进 行分类。 2)客户品质等级说明: A、“AAA”: 品质标准要求比较严格,偏高于正常标准和行业标准。 B、“AA”: 品质标准要求通用国际化标准和行业标准吻合。 C、“A”: 品质要求为一般市场通用品质标准。

4、原材料及产品检验准则与判定标准: 1)不合格判定等级、判定标准的定义: A、严重缺陷(Critical 简称为CR): 产品不良项目危害到消费者健康或安全,或者是影响产 品设计或产品使用寿命的不良项目。 B、主要缺陷(Major 简称为MA): 产品不良项目直接影响产品功能,产品尺寸规格异常,产 品的设计不符合客人要求等。 C、轻微缺陷(Minor 简称为MI):产品不良项目为轻微的瑕疵,但不影响产品使用价值、功能、 和经济效益。 D、允收(Accept简称为Ac)、拒收(Reject简称为Re)。 E、抽样标准和允收水平:MIL-STD-105D、Ⅱ、正常单次抽样水平,进料抽检为:AQL 值CR:0, MAJ:2.5,MIN4.0,出货抽检为: AQL 值CR:0,MAJ:1.5,MIN4.0。 F、制程检验由品质部根据产品生产工艺和客人品质要求合理给予安排抽检或全检。 2)产品品质控制方式: A、产品品质控制分三步策划:进料品质控制、制程品质控制、出货品质控制。 B、检验方式:检验方式是根据生产车间规划和产品加工工艺特性确定,具体安排如下: a、抽检的环节有: 原材料入仓,合金压铸和五金啤件,合金倒模出装配/抛光,成品装 配,成品包装环节入库。 b、全检的环节有: 合金粘石环节、滴油环节,合金装配直接下电镀、打磨后直接下电镀 加工的,各环节样板出货,铜产品打磨直下电镀,电后出包装的货全检。 c、首件检验: 合金装配/粘石/滴油/包装,各环节,根据各货品的结构的复杂程度自行决定, 结构简单的货品不做首件,结构复杂的款式,需提供首件确认. C、检验标准来源:客人订单资料、客人要求、工程相关资料、生产做货指引、相关法律法规 要求、行业标准、国际标准、工厂内部品质管理规定的品质检验标准。 D、所有经过检验的产品无论良品或不良品都要有明确的标识和记录。 E、检验过程不良率以品检日报的形式通报,批量不良率超过30%视情况记入重大品质异常 跟踪处理,所有重大品质异常责任单位必须以月份为单位原因分析、改善对策,发出 异常的单位定期跟踪其改善效果的确认。 3 ) 原材料检验标准及相关要求: 倒模用的铜料类、铅锡合金、锌合金检验标准和品质要求: A、用料以客人订单要求为准,成份含量参考供应商自检报告。

出货检验标准

【下载本文档,可以自由复制内容或自由编辑修改内容,更多精彩文章,期待你的好评和关注,我将一如既往为您服务】 一、目的为保证本公司的最终产品品质,加强对出货产品的检验,确保检验合格 后的产品才能包装、入库、发货。 二、范围 适用于本公司最终产品的出货检验。 三、职能 1、品质科负责成品的检验、包装、及检验规定的制定和培训。 2、采购员负责成品的发货工作。 3、需入库的产品,由仓库管理员进行防护、标识、分类保管。 四、标准内容 1、成品的定义:已完成全部生产过程,经检验合格后就可以交货的产品。 2、检验方式:检验人员根据”检验日单”对需检验的产品进行 3 文件核对 无误后,将流转盒中的产品整齐的摆放在检验工作台上,需对该批次产品一 一检验,杜绝偷工减料(不检验或者抽检) ,并及时的记录在检验报告单上,不合格处以记号笔标识在产品上。 3、最终产品的判定 a) 不合格品,需报废或返工的。 b) 不合格品,可特采接收的。 c) 合格产品,需入库的。 4、检验项目 3.1 外观的检测 a )产品不得有磕碰、划伤、毛刺等现象 b) 产品不得有材料缺陷。 c) 产品不得有裂纹、气孔、浃渣、焊接缺肉等现象。 d) 经过氮化的产品,观察氮化颜色:应该为均匀黑色或灰色,若出现金属 色,则为不合格品。 e) 对于特殊工序加工的,如抛光等,必要时需借助专门测量仪器观测。 d) 观察产品是否有按客户要求刻印的代号 (刻印的位置、内容无误),如 发现没有,则核对清楚后在规定位置刻印上代号。 3.2 结构、尺寸的检测 a) 根据客户图纸对产品进行一一检验,不得有漏检项。 3.3 性能的检测:一般指材料的硬度要求、氮化质量、对产品特性影响较大 的,需着 3.4 附件检验人员应核对清楚是否有客户特别要求的指示,如提供的检测报 告材料等。 3.5 包装检测: 检验人员检查产品的包装形态,确认产品的名称、规格、数量、包装要

原材料过程产品、产品检验管理办法

原材料、过程产品、产品检验管理办法 1 适用围 本办法适用于质量管理体系对产品构成主要影响的原材料、过程产品、产品的质量检验及管理。 2 职责 2.1 生产技术科 2.1.1 制订和提供检验依据,包括相关标准、图纸和有关规定等。 2.1.2 制定不合格品划分标准。 2.1.3 参与不合格原材料、过程产品、产品的评审和处置。 2.1.4 负责新材料试用的组织评审。 2.2 质量部 2.2.1 负责组织进厂原材料、过程产品、产品的检验和试验。 2.2.2 负责组织不合格原材料、过程产品、产品评审,并验证处置结果、开具检验结果通知单。 2.2.3 负责组织质量异常问题和质量异议的处理。 2.3 质量部化验室 2.3.1 负责接收原材料来样交接。 2.3.2 负责按规程进行相关项目的分析及出具检测报告。 2.4 物资采购部 2.4.1 按公司规定相应物资的执行标准向具有完备资质证明的合格供进行采购,并向检验部门报检。 2.4.2 配合质量部处理质量异常问题和质量异议。 2.4.3 按评审意见对不合格原材料实施处置。 2.4.4 对不合格供户进行整改和处理。 2.5 营销部管理科 负责收料及物料仓储管理。

2.6 办公室保卫 2.6.1 负责控制运输车辆进出厂。 2.6.2 负责对取样现场闲杂人员进行管理。 2.6.3 负责对运输车辆水箱是否清空进行验证。 2.7 使用部门 3.7.1 将使用过程中发现的质量问题反馈至质量部。 3.7.2 负责收料及物料仓储管理。 3.7.3 配合质量部处理质量异常问题和质量异议。 3 管理容及要求 3.1 原材料分类及检验项目 原材料种类及检验项目以生产技术科发布的《主要原材料检验依据及检验项目》有效版本为准。 3.2 质量管理通用要求 3.2.1 物资采购部应按供户准入制度的要求,对供户进行评审,确认供应商具有足够的生产能力与质量保证能力,所供材料经试用、评审合格后投入使用。评审容至少应包括:营业执照、税务登记证、生产能力、货物存量(吨)、检测人员、检测设施与场地、检验记录、货堆实物抽样检验等。新供户或新品种材料的采购,需经物资采购部、使用部门和质量部共同评审签字同意后签订合同。 3.2.2 质量部接到检验申请后,对所报检的原材料格按照《原材料取制样操作规程》及相关技术要求进行取样、制样、送检及检测结果的报出。供户跟踪取制样时,必须有物资采购部业务员共同参与,并在取样记录上签字,共同封存留存样品,作为复检或仲裁样品。检验结论出具后及时通过“原材料质量检验结果通知单”(附表A)通知物资采购部,并上网传递,检验结论未出具,不得收存、投入使用。 3.2.3 根据供质量保证能力及阶段性波动程度,质量部可不定期调整(增加或减少)检验的频次、组批式。

热处理检验报告

热处理检验报告 产品名称2BE1253产品编号 部件名称材质件数热处理方式热处理工艺要求冷却方式 起始温度 ℃升温速度 ℃/h 保温温度 ℃ 保温时间 h 出炉温度 ℃ 侧端盖H2508退火20100500 2160空冷热处理结论: 2BE1253侧端盖产品(零件),热处理符合工艺要求,同意验收。 检验员: 日期: 审核: 日期: 质检专用章热处理检验报告 产品名称2BE1253产品编号

部件名称材质件数热处理方式热处理工艺要求冷却方式 起始温度 ℃升温速度 ℃/h 保温温度 ℃ 保温时间 h 出炉温度 ℃ 泵体Q235B4退火20100720 3720空冷热处理结论: 2BE1253泵体产品(零件),热处理符合工艺要求,同意验收。 检验员: 日期: 审核: 日期: 质检专用章热处理检验报告 产品名称2BE1253产品编号 部件名称材质件数热处理方式热处理工艺要求冷却方式 起始温度 ℃升温速度 ℃/h 保温温度 ℃ 保温时间 h 出炉温度 ℃

主轴(调质)45#4淬火60080870 5870油冷 回火35060 640 8 350 空冷 热处理结论: 2BE1253主轴产品(零件),热处理符合工艺要求,同意验收。 检验员: 日期: 审核: 日期: 质检专用章热处理检验报告 产品名称2BE1253产品编号 部件名称材质件数热处理方 式 热处理工艺要求冷却方式起始温度 ℃ 升温速度 ℃/h 保温温度 ℃ 保温时间 h 出炉温度 ℃ 轴套304(0Cr18Ni9)8退火20100350 4300空冷分配器304(0Cr18Ni9)8 退火20 100 350 4 300 空冷

产品最终检验规范

产品最终检验规范 文件编号: QD-T-02-003 文件名称:产品最终检验规范 版本号: A 编制: 审核: 批准: 制定日期: 2017-8-20 实施日期: 2017-8-25

1目的 为了进一步明确产品出厂检验标准和检测方法,提升产品品质控制手段。 2适用范围 适用于腾亚环境所有产品。 3引用标准 GB/T13914-2013 冲压件尺寸公差 GB/T 13915-2013 冲压件角度公差 GB/T 14295-2008 空气过滤器 GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 GB/T 18801-2008 空气净化器 GB/T 1804-2008 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 21087-2007 空气-空气能量回收装置 JG/T 22-1999 一般通风用空气过滤器性能试验方法 GB/T 2408-2008 塑料燃烧性能的测定水平法和垂直法 GB/T 2423.8-1995 电工电子产品环境试验第2部分:试验方法试验Ed:自由落体 GB/T 2518-2008 连续热镀锌钢板及钢带 GB/T 2828.1-2012 计数抽样检验程序 JG/T 294-2010 空气净化器污染物净化性能测定 GB 3096-2008 声环境质量标准 GB/T 4706.1-2005 家用和类似用途电器的安全第一部分通用要求 GB/T 4706.45-2005 家用和类似用途电器的安全空气净化器的特殊要求 4矛盾处理 4.1本制度与上级制度有矛盾时,以上级制度为准。 4.2与原出厂检验规范冲突部分按本制度执行。 4.3未提及部分按原检验规范执行。 5质量符合性检验 5.1产品质量检查内容 5.1.1产品外观检验 a)外观要求 机组外表面无明显划伤、桔纹、流痕等缺陷 机组一级表面单面颗粒Ф≤0.4mm,数量≤2个;颗粒Ф≤0.2mm,数量≤4个,点距应大于50mm 机组一级表面单面细划伤0.2×10mm,数量≤2个;0.2×5mm,,数量≤4个,线

铝合金铸件热处理操作规程

铝合金铸件热处理操作规程 所属分类:生产管理制度作者:[] 发布日期:2005-9-19 【字体:大中小】 1 定义及其目的 热处理就是选用某一热处理规范,控制加热速度,升到某一相应温度下保温一定时间以一定的速度冷却,改变其合金组织。其主要目的是:提高力学性能,增强耐腐性能,改善加工性能,获得尺寸的稳定性。 2 热处理工艺分类 2.1 退火: 2.1.1 定义:退火就是将铝合金铸件加热到较高温度(一般300℃左右),保温一定时间,随炉冷却到室温的工艺。 2.1.2 目的:消除内应力,稳定尺寸,减少变形,增大塑性。 2.2 固溶处理: 2.2.1 定义:固溶处理就是把铸件加热到尽可能高的温度(接近于共晶的熔点),在该温度下保持足够长的时间,并随后快速冷却。 2.2.2 目的:提高铸件的强度和塑性,改善合金的耐腐蚀性能。 2.3 时效处理: 2.3.1 定义:时效处理就是将铸件加热到某一温度,保温一定时间后出炉,在空气中缓慢冷却到室温的工艺。 2.3.2 分类: 2.3.2.1 不完全人工时效:它是采用比较低的时效温度或较短的保温时间,目的是为了获得优良的综合力学性能,即比较高的强度,良好的塑性和韧性。 2.3.2.2 完全人工时效:它是采用较高的时效温度和较长的保温时间。目的:获得最大的硬度,即得到最高的抗拉强度。 2.3.2.3 过时效:它是加热到更高温度下进行。目的:得到好的抗应力腐蚀性能或比较稳定的组织和几何尺寸。 3 热处理状态代号及意义参见下表: 表1 热处理状态代号、名称及特点 4 热处理工艺参数参见表2:

注:表中未注明要求的,表示可通用于任何情况。 5 热处理操作要点: 5.1 热处理用炉的准备: 5.1.1 检查热处理用炉及辅助设备。如供电系统、空气循环用风扇,自控仪表及热电偶插放位置是

过程检验规范

本程序由品质部提出并归口管理

1、目的: 规定过程检验的方式,标准,尽早发现过程中影响产品质量的系统因素,防止产品成批报废或将不合格产品转入下道工序。 2、范围: 适用于过程加工的产品。 3、职责 3.1 工序操作工:加工过程中自检。 3.2 过程检验员(IPQC):按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的成 品检。 4、定义 4.1 首检检验:是在生产开始时,上班或换班或工序因素调整后,换人换料换活换工装 调整设备等,对制造的第一件或前几件产品进行的检验,包括操作工自检,操作工互检和检验员首件确认 4.2 巡回检验:是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件 进行监督检验 4.3 完工检验:是指对全部加工活动结束的成品零件进行的检验,成品检验工作包括验 证前面各工序的检验是否已完成,检验结果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核。 5、工作程序 5.1操作工首检 5.1.1首次加工按图纸要求自检合格。 5.1.2向过程检验员(IPQC)报首检检验。 5.1.3 首件未经过程检验员(IPQC)检验合格不得继续加工或作业。 5.2检验员首检 5.2.1 过程检验员对首件产品按照对应产品检验指导书(SIP)要求进行首件检验。 5.2.2 首件判定后,过程检验员应对首件合格件打上确认标识,以便作业参照,并保留 到该批产品完工。 5.2.3 首检记录:首检过程如实记录于《生产过程首巡检记录表》中。 5.3 操作工自检 5.3.1 首检合格,过程加工可正式量产作业,操作工应在量产中保持一定频次的自检, 以保证质量的稳定。 5.4 巡检 5.4.1 过程检验员应对量产过程进行巡检作业,检验频次:2小时巡检一趟,每个机位产 品抽样3件,检验标准参见对应产品检验指导书(SIP),根据实际情况对关键特性、重要特性、工艺上由特殊要求,对下道工序的加工装配有重大影响和内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节加强巡检频次。 5.4.2 巡检中若发现不合格品,应在发现当时通知工序操作工停机,复检确认无误后开 具《不合格品评审单》按《不合格品控制程序》处理,如在巡检过程中不良的概述效果不佳时,应适当调整增加巡查的频次。 5.4.3 巡检记录:检验员每2个小时在《生产过程首巡检记录表》中如实填写记录,巡 检员必须认真收集,整理并装订成册,妥善保管,每周五下班前由巡检员将本周的检验记录送品质办公室存档备查。 5.4.4 巡回检验要抽检产品还需检查影响产品质量的生产因素,从人、机、料、法、环、 测几个方面去监督和控制,发现问题及时指导操作工或联络有关人员加以纠正,问题严

铸件热处理检验规程

铸件热处理检验规程 一、碳钢铸件热处理检验规程 考虑到阀门铸件形状复杂,容易变形和开裂,碳钢铸件热处理通常采用退火。检验时着重监督供方是否按下列热处理规范进行,以及检验铸件的硬度值。 1.碳钢铸件热处理时的注意点 通常碳钢铸件在热处理时应注意以下几点: 1.1、炉温升到650℃~800℃时,是否缓慢升温 因为在加热过程中,特别是形状复杂的碳钢铸件,当炉温升到650℃~800℃时,应缓慢升温,或在此温度下保温一段时间。因为在这个温度区间碳钢发生相变,伴随着体积变化,产生相变应力,如果快速升温,容易使铸件薄壁部分与厚壁部分以及表面层和中心层之间的温度差增大,从而使铸件的热应力增大,容易导致铸件开裂。 1.2、保温时间是否足够 为了使铸件内外温度一致,并且有足够的时间使组织完全转变,厚壁铸件的保温时间要比薄壁铸件长一些。 保温时间的计算方法如下: a)按同炉铸件最大壁厚计算,每25mm保温1小时,适用于壁厚20mm以内的铸件。 b)按同炉铸件最大壁厚计算,每50mm保温1小时,但不少于2小时。 c)按堆料高度(即铸件堆放高度)计算,一般碳钢铸件保温时间按1m高保温4小时计算。 1.3、碳钢铸件退火时,一般随炉冷却。 2.碳钢铸件的热处理规范 2.1、碳钢铸件退火加热温度见表一 2.2、碳钢铸件退火规范见表二 二、奥氏体不锈钢铸件热处理检验规程 奥氏体不锈钢铸件热处理通常采用固熔处理和稳定化处理,使其具有最佳的抗腐蚀性。检验时着重监督供方是否按下列热处理规范进行。 1.奥氏体不锈钢的固熔处理 固熔处理的目的是使钢中的碳化物完全熔解并获得单相组织,其方法是将铸件加热到950℃~1175℃,加热方式宜采用先低温预热,再加速加热到固熔温度的工艺,以减少加热过程中铸钢件表面与心部的温差,其固熔保温时间决定于铸钢件壁厚,一般按壁厚每mm保温2.5~3min

T6热处理技术规范-B版6

Q/ 上海嘉朗实业有限公司企业标准 Q/J-G-GC-193-2013-B 铝合金铸件T6热处理技术规范 (试行) 编制: 审核: 批准:

2013-10-09发布2013-10-15实施上海嘉朗实业有限公司发布 Q/J-G-GC-193-2013-B 前言 本标准由上海嘉朗实业有限公司提出。 本标准由上海嘉朗实业有限公司质量保证部归口。 本标准起草单位:上海嘉朗实业有限公司工程部。 本标准主要起草人:赵洪慈

Ⅰ Q/J-G-GC-193-2013-B 铝合金铸件T6热处理技术规范 1范围 本标准规定了上海嘉朗实业有限公司(以下简称本公司)铝合金铸件T6热处理的目的、操作要点、工艺参数、检验规则等内容。 本标准适用本公司铸造所使用的铸造铝合金锭。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB/T 7999 铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法 GB/T 8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定 GB/T 20975 铝及铝合金化学分析方法 GB/T 3246.2-2000 变形铝及铝合金制品低倍组织检验方法 JB/T7946.3-1999 铸造铝合金金相铸造铝合金针孔 ASTMB85-1996 铝合金标准~美国标准三 ASTMB108-1998 铝合金金属型铸件 ISO3522-2006 铸铝合金.化学成分和机械性能 3T6热处理的定义及目的 固溶处理(淬火)加完全人工时效用来获得最高的强度,但塑性和抗蚀性有所降低。在较高温度和较长时间内进行。适用于要求高负荷的零件。 3.1固溶处理:固溶处理就是把铸件加热到尽可能高的温度(接近于共晶的熔点),在该温度下保持足够长的时间,并随后快速冷却。目的是提高铸件的强度和塑性,改善合金的耐腐蚀性能。 3.2 淬火:淬火是把铝合金铸件加热到较高的温度(一般在接近于共晶体的熔点,多在500℃以上),保温2h以上,使合金内的可溶相充分溶解。然后,急速淬入60-100℃的水中,使铸件急冷,使强化组元在合金中得到最大限度的溶解并固定保存到室温。这种过程叫做淬火. 3.3完全人工时效:它是采用较高的时效温度和较长的保温时间。目的:获得较大的硬度,即得到较高的抗拉强度。通过控制时效温度和保温时间可获得硬度和延伸率。

一般机械零件热处理质量检验规程

一般机械零件热处理质 量检验规程 公司内部编号:(GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-

一般机械零件热处理质量检验规程 1、总则 1.1本规程是工厂编制一般机械零件的热处理质量检验项目、内容及要求的依据之一。 1.2工厂承接的加工件,一般均根据本规程进行质量检验。如果顾主(客户)另有要求的,或另有标准的,则按顾主的要求或指定行业的标准进行检验。 1.3当工厂认为自己的手段和能力难以达到客户的质量要求时,应事先进行协商,经用户同意,也可按协商标准进行质量检验。 1.4本规程引用标准的参考书目: a) GB1298 b) GB1299 c) YB9-68 d) YB27-77 e) 《机床零件热处理质量检查规程》1964 f) 《机床专业金相检验图谱》 g) JB2046-79 h) JB1255-72 i) JB2849-79 j) 北京齿轮厂汽车齿轮氰化金相检验标准(Z80054)1978

k) 沪机艺(85)第007号 2、热处理质量检验工作的几点规定 2.1质管部门负责执行质量检验工作,在热处理各车间(工段或小组)设立检验站,进行日常的质量检验工作。 2.2质检工作以专业检验员为主,与生产工人的自检、互检相结合。 2.3在承接业务时,应首先对零件进行外观目测检验,有无裂纹、碰伤、锈蚀斑点。还应调查制件的原材料,预先热处理、铸造工艺是否恰当,制件尺寸及加工余量是否与图纸相符合,有变形要求的要检查来时的原始变形情况,经修复的模具(堆焊、补焊、砂光等)等制件应说明修复情况并检查登记备查。必要时应探伤等。 2.4检验人员应按照图纸技术条件、标准、工艺文件、规定的检验项目与方法等,进行首检、中间抽检、成品检验。应监督工艺过程,及时发现问题,防止产生成批不合格品与废品。 2.5生产工人对成批生产的制件必经首检合格后方可进行生产,生产过程中也应进行中间检验,防止发生问题。当出现异常情况,应及时向检验、当班领导汇报,并采取积极、妥当的措施纠正。 3、检验内容及方法 3.1硬度

15Cr1Mo1V热处理操作规程

HFZ /QDJ12 —A 热处理操作规程 1、主题内容与使用范围 本规程规定了热处理设备评定、操作规范的内容和准则。 2、引用标准 API Spec6A 《井口装置和采油树设备规范》 3、总则 产品的热处理必须在已经过定期检定并合格的热处理设备中进行。炉子的检定周期为半年。 4、对热处理炉及监控设备的要求 4.1、对热处理炉的要求 4.1.1、炉衬完好,无明显损坏; 4.1.2、电阻丝齐全,电极接触牢固; 4.1.3、炉底平整,无裂纹; 4.1.4、保温材料完好无损; 4.1.5、热处理炉各处的温度应分度均匀,温差不大于14℃(这就需要炉子空间的前、后、左、右及底部都要有电炉丝分布,炉膛的功率密度一般在100-110kw/m3左右) 4.1.6、温度传感器(热电偶)插点正确(在工作区域)并且分布均匀、合理。馈线两端(热电偶与圆盘平衡记录仪或温度显示器)连接可靠。 4.2、仪表 4.2.1、温度控制器的控制精度为:±5℃;

4.2.2、温度显示器(平衡记录仪)以及热电偶,必须在检定有效期之内。检定周期为一年。 5、装炉 5.1、装炉前的准备工作 5.1.1、检查设备、仪表是否正常,尤其是注意炉门起闭自动断电装置是否良好,并将炉膛清理干净。 5.1.2、核对任务单与待处理工件以及工艺卡是否相符,检查工件最大壁厚与工艺是否相符。 5.1.3、熟悉工艺全过程,考虑好装(出)炉方法,并准备好必要的工夹具及吊具,保证在淬火时工件能快速浸入淬火液中。 5.1.4、对不允许表面氧化脱碳的工件需要进行必要的防护,如在加热炉内装入适量的木炭或铸铁屑等。 5.1.5、如果是热炉装炉,检查炉温是否与工艺要求相符。 5.2、装炉温度 5.2.1、对于截面>250mm的大型铸钢件、形状复杂的铸钢件、高温钢、高碳钢、铸铁件的退火、正火、淬火等采用≤250℃装炉,随炉缓慢升温或分段升温。 5.2.2、对于一般工件的退火,采用550-560℃装炉,装炉后保温1小时左右再随炉升温。 5.2.3、对于一般低碳钢及低合金钢且形状简单的中小型铸件的正火、淬火及退火,为减少氧化脱碳,采用到工艺设定温度或高于工艺设定温度100-300℃装炉。

产品检验管理制度

产品检验管理制度 为了验证所提供的产品是否满足规定要求,应对产品生产过程进行监视和测量,特制订本制度。本制度适用于本厂产品的进货检验,生产过程检验和成品检验。 一、检验依据 质监部门依据产品标准和原材料,包装材料质量要求制订进货产品和产品检验制度及办法,经审批后下发检验人员作为检验依据。生产车间以以生产部下发规定的检验内容和方法作为自检的依据。 二、进货验证 采购物品到厂后由仓管员按送货单验证产品名称,品种,数量并检查包装是否完好进行验证,如需经质检部检验,通知质检员检验,如不符合规定应通知采购部处理。 质检部检验人员按原材料和包装件检验规定对进货产品抽样检验并填写进料检验报告单。进货检验合格,质检员填写标示卡通知仓库办理入库手续,检验判为不合格品的不能入库。 三、生产过程检验 生产过程产品质量由车间主任按规定的检验内容进行感官检验,检验合格产品转入下工序,检验不合格时对不合格产品进行隔离并用标示卡进行标示。 四、成品检验 成品质检按照国家,行业及企业标准规定对所有成品进行检验,实现最终产品的检验和测试并做好记录。当按照有关文件和标准要求进行的各项检验和测试完成以后,结果符合规定的,数据,记录得到质检部门认可后,方可出具产品质量证书和产品合格证。 最终检验完成出具合格证后,由质检员开具成品入库单,核对好型号,规格,盘号,数量后方可入库。

成品发货前,保管员,发货员核查并登记,经专人检查后方可装车发货。 五、不合格品的处理 最终检验时,要求产品过程中质量原始记录齐全,产品的各项技术参数,性能指标符合公司认定的各项检验指标。当产品不能满足上述要求时,作为不合格品处理。 对产品最终检验不合格的进行标示,并由质检部组织生产技术人员对不合格品进行评审,对定为不合格品的按《不合格品管理办法》处理。

铸钢件热处理的检验规程

铸钢件热处理的检验规程 一、碳钢铸件热处理检验规程 考虑到阀门铸件形状复杂,容易变形和开裂,碳钢铸件热处理通常采用退火。 检验时着重监督供方是否按下列热处理规范进行,以及检验铸件的硬度值。 1.碳钢铸件热处理时的注意点 通常碳钢铸件在热处理时应注意以下几点: 1.1炉温升到650℃~800℃时,是否缓慢升温 因为在加热过程中,特别是形状复杂的碳钢铸件,当炉温升到650℃~800℃时,应缓慢升温,或在此温度下保温一段时间。因为在这个温度区间碳钢发生相变,伴随着体积变化,产生相变应力,如果快速升温,容易使铸件薄壁部分与厚壁部分以及表面层和中心层之间的温度差增大,从而使铸件的热应力增大,容易导致铸件开裂。 1.2保温时间是否足够 为了使铸件内外温度一致,并且有足够的时间使组织完全转变,厚壁铸件的保温时间要比薄壁铸件长一些。 保温时间的计算方法如下:

a)按同炉铸件最大壁厚计算,每25mm保温1小时,适用于壁厚20mm以内的铸件。 b)按同炉铸件最大壁厚计算,每50mm保温1小时,但不少于2小时。 c)按堆料高度(即铸件堆放高度)计算,一般碳钢铸件保温时间按1m高保温4小时计算。 1.3碳钢铸件退火时,一般随炉冷却。 2.碳钢铸件的热处理规范 2.1碳钢铸件退火加热温度见表一 碳钢铸件退火加热温度表一 铸钢牌号退火温度(℃) ZG230~450880~900 ZG270~500860~880 ZG310~570840~860 ZG340~640840~860 2.2碳钢铸件退火规范见表二

碳钢铸件退火规范表二 碳含量(%)退火温度(℃)保温冷却方式硬度值(HBS) 铸件壁厚(mm)时间(h) 0.10~0.20 0.20~0.30 0.30~0.40 0.40~0.50 0.50~0.60910~880 880~850 850~820 820~800 800~780≤301炉冷至620℃ 后出炉空冷115~143 133~156 143~187

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