11-7 现场管理七大任务介绍

精益七大浪费八大浪费及现场七大效率损失改善法(权威分享含参考答案)

制造不良品的效率损失（上） 产生不良的损失原因分析与改善策略 （一）产生不良效率损失的原因 制造不良品的浪费应该包括以下几种： 基本浪费 当产生不良品时，会造成原材料、人工、设备、能源、管理费用等成本浪费。 返修和报废的浪费 不良产品需要返工修补时，会产生额外的修复、选别、检验等成本浪费，报废则意味着完全的损失。 救火成本 若产生不良品，订单交期可能因此而延误，会产生比如紧急换线、调货、加班、海运变空运等等的救火成本。 防火成本 防火成本是指为了预防救火成本的出现而投入的管理成本。 不良品未被发现而继续向后流出的损失 如果一个不良品在产生的第一时间没有被发现，其结果很可能造成大批量的返工，大批量的返工会产生连锁反应。比如，大批量的返工可能会影响企业的生产进度，导致生产计划的变更。而生产计划的变更，会导致产品来不及交付，还可能会影响到别的订单的产品，致使整个生产进度都会受到波及干扰。同时可能出现救火成本和预防这种情况出现的防火成本。 在管理上这叫做一人错误百人忙，它是一种成本扩大的连锁效应。 图6-1 成本倒增曲线 【图解】 通常一个错误往后传递，会产生所谓的“成本倒增曲线”。这个曲线在日本有一个指数是1：35：600。 它指的是，在产生不良品的第一个时间点进行改正，可能纠正的成本只要1元人民币。若这个错误往后传 递到下一道工序、工段或部门后再被发现，企业需要弥补错误的成本可能是35元人民币。而在更后面的流 程中被发现，弥补错误的成本可能要高达600元人民币。 比如，技术部门的一张图纸上有一个技术参数写错。在技术部门更改，可能3分钟就解决了，也许成 本会低于1元人民币；若这张图纸的错误没有被发现，已经进入车间开始裁减材料时才被发现，可能成本 是35元人民币；假如这时还没有发现错误，继续往后倒流，员工按照图纸进行加工，在做了500个或1000 个以后，到质量检验的时候才发现错了，这个时候要返工，很可能要花600元人民币的代价才能弥补这个 错误。 （二）产生不良效率损失的改善策略 一个产品不良的错误会产生很多的波动，而且每一个波动都会带来变化。假设在生产流程中有一次不良品，就可能会有500个不良品必须返工，这就会产生变化。企业的生产计划要变更，所有物料供应计划要变更，所有生产工艺准备的时间计划也要变更。只要波动的来源不消除，企业的生产计划就永远跟不上变化。因此，要消除产生不良品的效率损失，关键

班组长现场管理的六大任务

一、 一、班组长现场管理的六大任务 一般而言，现场必须管理的事项有生产效率、成本降低、生产安全、人员训练、改善活动、5S、改进员工工作技能、质量控制、停线次数等，概括为以下六大任务。 1、人员激励 提升人员的向心力，维持高昂的士气。 2、作业控制 制订完善的工作计划，执行良好的工作方法。 3、质量控制 控制工作质量，执行自主品质保证标准，以达到零缺陷要求。

4、设备维护 正确地操作设备，维持生产作业零故障。 5、安全运行 采取必要措施，保证人员、产品的安全。 6、成本控制 节约物料，杜绝浪费，降低成本。 要点提示 现场是企业从事生产、销售及研发等生产增值活动的场所。

现场管理，是指为了有效地实现企业的经营目标，对生产过程诸要素进行合理配置和优化组合，使之有机结合达到一体化，以达成质量优良、交货期可靠、成本低廉、产品适销对路的综合管理。 二、班组长现场管理的职责 1、生产控制

（1）执行每月生产计划 ①安排作业人员，使生产流畅。 ②训练及协助作业人员的工作。 （2）准备每日的生产活动 ①点检机器设备、工具、零件和材料。 ②执行主管所交付的工作任务。 ③启动机器并确认其能运作正常。 （3）跟催作业 ①调查出现异常的原因。 ②向主管报告。 ③采取临时措施。 ④设计永久对策。

⑤依指示协助主管。 （4）作业完成后的工作 ①准备下一班工作。如发现异常，要通知下一班人员。 ②确认所管辖区域内的每一个开关均在“关闭”状态下。 ③准备班组日报表。 （5）处理停线事务 ①调查外部停线事件。 ②调查内部停线事件。 ③确定原因及采取对策。 （6）准备新产品导入生产线 ①协助主管。 ②学习新产品生产工艺和指导作业人员正确作业。

品质七大手法及8D报告

品管七大手法 品管七大手法是常用的统计管理方法，又称为初级统计管理方法。它主要包括控制图、因果图、相关图、排列图、统计分析表、数据分层法、散布图等所谓的QC七工具。 其实，质量管理的方法可以分为两大类：一是建立在全面质量管理思想之上的组织性的质量管理；二是以数理统计方法为基础的质量控制。 组织性的质量管理方法是指从组织结构，业务流程和人员工作方式的角度进行质量管理的方法，它建立在全面质量管理的思想之上，主要内容有制定质量方针，建立质量保证体系，开展QC小组活动，各部门质量责任的分担，进行质量诊断等。 统计质量控制是美国的贝尔电话实验所的休哈特（W.A.Shewhart）博士在1924年首先提出的控制图为起点，半个多世纪以来有了很大发展，现在这些方法可大致分为以下三类。 （1）初级统计管理方法：又称为常用的统计管理方法。它主要包括控制图、因果图、相关图、排列图、统计分析表、数据分层法、散布图等所谓的QC七工具（或叫品管七大手法）。运用这些工具，可以从经常变化的生产过程中，系统地收集与产品质量有关的各种数据，并用统计方法对数据进行整理，加工和分析，进而画出各种图表，计算某些数据指标，从中找出质量变化的规律，实现对质量的控制。日本著名的质量管理专家石川馨曾说过，企业内95%的质量管理问题，可通过企业上上下下全体人员活用这QC七工具而得到解决。全面质量管理的推行，也离不开企业各级、各部门人员对这些工具的掌握与灵活应用。 （2）中级统计管理方法：包括抽样调查方法、抽样检验方法、功能检查方法、实验计划法、方法研究等。这些方法不一定要企业全体人员都掌握，主要是有关技术人员和质量管理部门的人使用。 （3）高级统计管理方法：包括高级实验计划法、多变量解析法。这些方法主要用于复杂的工程解析和质量解析，而且要借助于计算机手段，通常只是专业人员使用这些方法。 这里就概要介绍常用的初级统计质量管理七大手法即所谓的“QC七工具”。 （一）统计分析表 统计分析表是利用统计表对数据进行整理和初步分析原因的一种工具，其格式可多种多样，这种方法虽然较单，但实用有效。 （二）数据分层法 数据分层法就是性质相同的，在同一条件下收集的数据归纳在一起，以便进行比较分析。因为在实际生产中，影响质量变动的因素很多如果不把这些困素区别开来，难以得出变化的规律。数据分层可根据实际情况按多种方式进行。例如，按不同时间，不同班次进行分层，按

精益现场七大核心任务

精益现场七大核心任务 主讲：邵忠华（工厂运营高级顾问） 课程对象：工位长、班长、组长、线长、拉长、担当、工段长、领班、主管、值班长、制造长、区长、车间主任等一线管理人员及后备力量。 【课程背景】 中国是制造业大国，但是中国制造离世界级制造还有很大的差距。同时，当今的制造型企业正面临着巨大的变革和艰巨的挑战： 市场需求的个性化发展； 用户对产品外延的追求； 产品生命周期不断缩短； 产品的标准追求国际化； 员工的流动性不断加大…… 如何提升企业的制造管理水平？如何应对以上众多挑战？ 关键是加速人才队伍的建设！其中，一线管理者的培养是非常关键的一环。一线管理者在组织中起到承上启下、上传下达的桥梁作用，是公司目标和策略的执行者，他们的素质及管理水平极大地影响着公司的经营绩效。 然而，大多数企业的一线主管都是从技术岗位直接提拔的，他们技术能力过硬，但是对于如何带领团队完成现场KPI缺乏足够的经验与方法 现场管理者应该管什么？ 现场管理者如何更好的履行现场管理职责？ 现场管理者如何带领团队达成卓越KPI？ 现场任务如何有效、出色的完成？ 优秀制造业的现场管理者是如何管理现场并改善现场的？ …… 本课程将带领您共同寻找最佳答案！结合先进企业的现场管理经验及改善经验，我们将帮助现场管理者梳理现场的七大核心管理任务，并提供实用、具体的管理工具，帮助管理者出色达成管理任务，最终有效提升现场管理者管理水平与现场绩效。

【课程价值】 实战—大量真实的现场改善案例，让学员快速掌握TPS现场改善实战经验；深化—全程实战与生产方式模拟训练,寓教于乐，可迅速学以致用； 系统—全面掌握现场主管70%的现场系统实作技能； 体系—建立自主运营的改善问题循环系统和日常运营的团队管理体系。【培训内容】 第一章：班组基础管理 班组长是现场管理者 为什么要学习管理 管理的四项基本职能 现场管理十大内容 现场管理的特点 班组长现场管理七大任务 班组长的职场理念 七大任务活动层次 七大任务活动流程 现场管理基本方法 第二章：七大任务之一---安全管理 班组安全管理概述 班组长的安全管理职责 班组安全管理流程 班组安全管理活动 六类重点事故 班组长的安全管理技法 确保安全的防范措施 危险化学品 案例分享 第三章：七大任务之二---品质管理 品质管理概论

企业精益运营的七大核心原则

企业精益运营的七大核心原则 2013-12-14 09:19:44 来源：中国行业研究网评论：0点击：49 导读：任何企业都是独一无二的。想要实施精益的企业在设计运营系统时都必须考虑自身的特殊情况：需求、资产、目标等。复制其他组织的运营系统，或遵循某种样板或指南都不可行也不理想。不过，我们还是根据精益运营系统 任何企业都是独一无二的。想要实施精益的企业在设计运营系统时都必须考虑自身的特殊情况：需求、资产、目标等。复制其他组织的运营系统，或遵循某种样板或指南都不可行也不理想。不过，我们还是根据精益运营系统的特色，归纳出七大核心原则。 把类似的产品或服务组合起来形成价值流。 我们在谈到价值流时，都是假定价值流已经存在。事实上流程可能相当杂乱且不连续，使得价值流的概念失去意义。因此，精益运营系统的第一个原则，就是必须以类似产品组合起来形成的价值流为基础。 产品的确切组合方式需视各个企业的实际情况而定，但标准应该包括需求模式、产品特点以及工艺路线。许多时候，利用产品和工艺来分类就能比较容易地界定出价值流，比如一家减震器的制造商有两个价值流，其划分依据是流程下半部分需要不同设备提供的两种不同技术。 在其他情况下，用产品划分不是那么清楚。比如有家化妆品工厂重新安排了运营系统，一条价值流负责生产固定产品，另一条价值流则负责需求特点完全不同的促销品。在服务业需要有创意的思维来识别价值流。以旅馆为例，价值流的界定可能依照顾客需求来划分，例如住宿、餐饮和娱乐。这样划分可能需要改变流程设计与资源分配。比如说，支持住宿（例如洗衣服务）的物流就要与支持餐饮（订餐和送餐）的物流分开处理。 使价值流从头到尾都要顺畅 企业建立了价值流以后就要设计自己的运营系统，以确保从价值流的起点到终点把价值顺畅地交给顾客。许多时候，“价值”可能指一台汽车或是一条面包等产品。价值流的配置，应该确保产品能在最短的交货周期内完成定购、生产与交货。 就实际而言，这意味着要尽量让价值流拥有专用设备，以免流程因为必须共用设备而中断。一旦价值流中断，生产流程就会延迟，而库存就会增加。虽然共用设备有时不可避免（尤其是昂贵或复杂的设备），不过通常共用设备的原因，错误地试图降低单位成本，而不是去努力优

七大手法和九大步骤

Q C七大手法和九大步骤 2018-05-13 QC七大手法 “七大手法”主要是指企业质量管理中常用的质量管理工具，有“老七种”和“新七种”之分。“老七种”有分层法、调查表、排列法、因果图、直方图、控制图和相关图，新的QC七种工具分别是系统图、关联图、亲和图、矩阵图、箭条图、PDPC法以及矩阵数据分析法等。 “老七种” 1分层法（分类法、分组法） 质量问题的原因多方面，来源于不同条件（4M1E）。为真实反映质量问题的实质性原因和变化规律，须将大量综合性统计数据按数据的不同来源（需要进行追溯）进行分类，再进行质量分析的方法。 2调查表 用于收集和记录数据的一种表格形式,?便于按统一的方式收集数据并进行统计计算和分析。 3排列图 对发生频次从最高到最低的项目进行排列——简单图示技术。

4直方图 直方图也叫质量分布图、矩形图、柱形图、频数图。它是一种用于工序质量控制的质量数据分布图形，是全面质量管理过程中进行质量控制的重要方法之一。直方图适用于对大量计量数值进行整理加工，找出其统计规律，也就是分析数据分布的形态，以便对其整体的分布特征进行推断。? 5因果图（Causeand effectdiagram) ——石川图、特色要因图、树枝图、鱼刺图? 以结果为特性，以原因为因素，将原因和结果用箭头联系，表示因果关系。? 5控制图 也叫质量管理图或监控图。它是通过把质量波动的数据绘制在图上，观察它是否超过控制界限来判断工序质量能否处于稳定状态。这种方法是在1924年由美国的休哈特首创，应用简单、效果较佳、极易掌握，能直接监视控制生产过程，起到保证质量的作用。 7相关图法 相关图法又叫散布图法、简易相关分析法。它是通过运用相关图研究两个质量特性之间的相关关系，来控制影响产品质量中相关因素的一

基层管理七大难题

基层管理七大难题 八九点管理培训咨询公司总结历年来为中国石化、中国移动、中国电力、奔驰汽车、通用汽车、富士康集团、莱钢集团等国内众多大型企业提供班组长胜任力提升及班组建设的咨询式培训的经验，得出困扰班组长的七大难题： 问题一：基层人员不积极、不主动 小A和小B同时进入钢管企业。小A在平时工作中积极主动、对于日常领导下达的指令都能领会并快速执行。遇到不懂的虚心请教老师傅。他认为工作就是要这样，遇到困难推卸给他人照样也需要解决，还不如自己动手动脑。小B从开始表现的很积极，但是时间久了他发现干多干少一个样，好像没有人会注意，慢慢的他开始学会了“磨洋工”，有工作下达他都是能推给小A就推给他自己落得个“清闲”。 多数基层人员像小B一样，仅仅将工作作为一时的饭碗，抱着“当一天和尚，敲一天钟”的心态，对待工作缺乏热情和长远规划，不求有功，但求无过。工作中，不愿意承担责任，对于工作中存在的一些问题视而不见，不求改善，不求创新，缺乏自主改善改善意识。所有班组建设管理的任务落到了班组长一个人身上，班组长苦不堪言。 问题二：基层人员不认真、不细致 案例1：某班组为确保产品质量，在班组中实行了根据班组员工技能水平高低安排生产任务，以及在员工加工产品之前告之一些注意事项和加工重点并要求员工在加工产品时送首检或互检等方法。几个月来质量相对稳定。可是在3个月后，该班组频频发生产品质量事故，出现了几批批量废品，废品率一下上升几个百分点，究其原因，这些废品的产生大多是员工未看清图纸工艺，盲目加工，图快提高砂轮走刀速度造成产品加工不到位，这些不该发生的低级错误，我们班组该如何提高产品质量避免这些低级错误的发生呢？ 案例2:某压制班因拿错冲头，错压了5000片产品，导致这5000片产品整批报废，直接带来的损失达数万元。当该班班组长当听到压错型号这事时都觉得有点不可能，因为这中间环节要经过1、模具保管员拿着定单从模具库拿到模具交给调整工；2、调整工接到模具要检查其是否与定单型号一致，模具各不见是否完好无缺；3、压制工序产品时要经常在显微镜下检查产品质量，而该企业的产品表面基本上都有型号的字样如：DM、DR、AM等；4、检查工序在产品压的过程中会抽检，在产品转往下道工序之前还需检查并签字转出。然而，事情总归是发生了，当时班组长对相关人员进行了罚款惩罚，可是事过几个月后，此类事情还是又发生了。 一线操作工作对员工的精细化程度要求较高，工作中任何一个小小的疏漏都有可能导致安全事故、质量事故的发生。但是一线员工中工作马虎大意，敷衍了事，疏忽细节的现象非常普遍，精细化的意识尚未形成。 问题三：基层人员安全质量意识淡薄 案例1：压制工在擦冲头时必须停机，这个规则应该每个人压制工都明白其重要性。某班组长几次发现就有员工在未停机的状态下擦拭冲头，当班组长指其不对时，他说“没事的，

质量管理五大工具、七大手法知识点总结

质量管理五大工具、七大手法知识点总结 五大工具 APQP APQP(Advanced Product Quality Planning)即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。 产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。 产品质量策划有如下的益处： 引导资源，使顾客满意； 促进对所需更改的早期识别； 避免晚期更改； 以最低的成本及时提供优质产品。 FMEA FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能

的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。 FMEA种类： 按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。 MSA MSA(Measurement System Analysis)即MSA测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。 PPAP PPAP(Production part approval process) 即生产件批准程序，是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。

班组长现场管理职责

班组长现场管理职责 一般而言，现场必须管理的事项有生产效率、成本降低、生产安全、人员训练、改善活动、5S、改进员工工作技能、质量控制、停线次数等，概括为以下六大任务。 1、人员激励 提升人员的向心力，维持高昂的士气。 2、作业控制 制订完善的工作计划，执行良好的工作方法。 3、质量控制 控制工作质量，执行自主品质保证标准，以达到零缺陷要求。 4、设备维护 正确地操作设备，维持生产作业零故障。 5、安全运行 采取必要措施，保证人员、产品的安全。 6、成本控制 节约物料，杜绝浪费，降低成本。 要点提示 现场是企业从事生产、销售及研发等生产增值活动的场所。 现场管理，是指为了有效地实现企业的经营目标，对生产过程诸要素进行合理配置和优化组合，使之有机结合达到一体化，以达成质量优良、交货期可靠、成本低廉、产品适销对路的综合管理。班组长现场管理职责 1、生产控制 （1）执行每月生产计划 ①安排作业人员，使生产流畅。 ②训练及协助作业人员的工作。 （2）准备每日的生产活动 ①点检机器设备、工具、零件和材料。 ②执行主管所交付的工作任务。 ③启动机器并确认其能运作正常。 （3）跟催作业 ①调查出现异常的原因。 ②向主管报告。 ③采取临时措施。 ④设计永久对策。 ⑤依指示协助主管。 （4）作业完成后的工作 ①准备下一班工作。如发现异常，要通知下一班人员。 ②确认所管辖区域内的每一个开关均在“关闭”状态下。 ③准备班组日报表。 （5）处理停线事务 ①调查外部停线事件。 ②调查内部停线事件。 ③确定原因及采取对策。

（6）准备新产品导入生产线 ①协助主管。 ②学习新产品生产工艺和指导作业人员正确作业。 2、成本控制 （1）成本改进的计划 ①向主管提出口头意见及提案改进计划。 ②准备并提出“成本降低计划”进度表。 ③从事本单位内各项改善活动的协调，并请求其他协助改善事项（如新工具等）。 ④监督及跟催“成本降低进度表”的进展情况。 （2）降低人工成本 ①提出构想及协助上司以执行人工成本降低的措施。 ②监督每月工数降低活动事项，并且跟催其进展情况。 ③若未达成目标，则需研究其原因，并采取相应的行动。 （3）降低直接成本 ①记录原料、物料耗用量。 ②研究原料、物料用量增加的真正原因及其对策。 ③监督原料、物料实际耗用量与计划耗用量的差异。 ④将超过原计划耗用量的原因及采取相应的对策写出提案。 （4）节约能源 ①确定有否任何泄漏之处，如气压、供水等，并采取措施阻止泄漏。 ②在确定之后，再决定是否由自己来处置或寻求他人协助。 ③监督作业人员在设备使用完后随手关闭电源。 （5）日常改进事务 ①改善的准备。 ②准备监督工数改善的活动事项。 ③依据问题的状况，给予改善活动的指示。 ④协助主管指导班组人员改善工作。 （6）其他 ①与班组人员举行会议，说明成本降低的成果。 ②把握每一个机会，以强化每一个作业人员的成本意识。 3、质量控制 （1）维持和改进质量水平 ①对组内成员说明清楚质量现状水平、将要达到的目标及相应的要求。 ②监督及控制流程的质量输入信息。 ③分析原因，以及采取相应的对策。 （2）坚决贯彻“质量是制造出来的”的信念 ①检查每日生产的第一个和最后一个产品。 ②执行定期检查，以防止不合格品发生。 ③监督作业人员是否遵守作业标准工作。 （3）发现质量不合格时，能采取相应的对策 ①属于内部造成的不合格品，要修理好，并向主管报告及提出建议与对策。 ②属于外部造成的不合格品，向主管报告，并请求修理的指示。

班组 管理七大难题

班组管理七大难题 问题一:基层人员不积极、不主动 小A和小B同时进入钢管企业。小A在平时工作中积极主动、对于日常领 导下达的指令都能领会并快速执行。遇到不懂的虚心请教老师傅。他认为工作 就是要这样，遇到困难推卸给他人照样也需要解决，还不如自己动手动脑。小 B从开始表现的很积极，但是时间久了他发现干多干少一个样，好像没有人会 注意，慢慢的他开始学会了"磨洋工"，有工作下达他都是能推给小A就推给他 自己落得个"清闲"。 多数基层人员像小B一样，仅仅将工作作为一时的饭碗，抱着"当一天和尚，敲一天钟"的心态，对待工作缺乏热情和长远规划，不求有功，但求无过。工作中，不愿意承担责任，对于工作中存在的一些问题视而不见，不求改善，不求 创新，缺乏自主改善改善意识。所有班组建设管理的任务落到了班组长一个人 身上，班组长苦不堪言。 问题二:基层人员不认真、不细致 案例1:某班组为确保产品质量，在班组中实行了根据班组员工技能水平高 低安排生产任务，以及在员工加工产品之前告之一些注意事项和加工重点并要 求员工在加工产品时送首检或互检等方法。几个月来质量相对稳定。可是在3 个月后，该班组频频发生产品质量事故，出现了几批批量废品，废品率一下上 升几个百分点，究其原因，这些废品的产生大多是员工未看清图纸工艺，盲目 加工，图快提高砂轮走刀速度造成产品加工不到位，这些不该发生的低级错误，我们班组该如何提高产品质量避免这些低级错误的发生呢? 案例2:某压制班因拿错冲头，错压了5000片产品，导致这5000片产品整 批报废，直接带来的损失达数万元。当该班班组长当听到压错型号这事时都觉 得有点不可能，因为这中间环节要经过1、模具保管员拿着定单从模具库拿到 模具交给调整工;2、调整工接到模具要检查其是否与定单型号一致，模具各不 见是否完好无缺;3、压制工序产品时要经常在显微镜下检查产品质量，而该企

品管七大手法是常用的统计管理方法

品质管理函盖的容很广~简单点说包括两个部分：1、品保；2、品检； 这里要修正下，品质管理和普通意义上我们说的管理不一样，一般我们说的做管理，是指做人/事/物的计划控制；而品质管理，则指的是通过统计工具对原料、生产过程、成品的流动过程进行控制；这里的控制就是通过检测和分析实现的了； 你的职位是QA，所以应该做的工作应该是产品品质异常的分析、改善、预防、控制工作；通俗点说，就是通过例如QC7大手法、8D、PDCA等工具进行分析，分析后针对影响的要素进行改善，改善后订立新标准进行预防，并制定管理制度进行控制。 所以你的主管现在安排你学习测量，其实就是让你熟悉现有的检测标准和检测设备了~这对你以后的工作是很重要的。品管七大手法是常用的统计管理方法，又称为初级统计管理方法。它主要包括控制因果图、相关图、排列图、统计分析表、资料分层法、散布图等所谓的QC七工具其实，品质管制的方法可以分为两大类：一是建立在全面品质管制思想之上的品质管制；二是以数理统计方法为基础的质量控制。组织性的品质管制方法是指从组织结构，业务流程和人员工作方式的角度的方法，它建立在全员品质管制的思想之上，主要容有制定质量方针，建立体系，开展QC小组活动，各部门质量责任的分担，进行质量诊断等。 统计质量控制是美国的贝尔实验所的休哈特（W.A.Shewhart）博士在1924出的控制图为起点，半个多世纪以来有了很大发展，现在这些方法可大致分为几类。

（1）初级统计管理方法：又称为常用的统计管理方法。它主要包括控制图相关图、排列图、统计分析表、资料分层法、散布图等所谓的QC七工具（或叫品管七大手法）。运用这些工具，可以从经常变化的生产过程中，系统地收集与产品各种资料，并用统计方法对资料进行整理，加工和分析，进而画出各种图表资料指标，从中找出质量变化的规律，实现对质量的控制。日本着名的品质川馨曾说过：企业95%的品质管制问题，可通过企业上上下下全体人员活用而得到解决。全面品质管制的推行，也离不开企业各级、各部门人员对这些工具的掌握与灵活应用。 （2）中级统计管理方法：包括抽样调查方法、抽样检验方法、功能检查画法、方法研究等。这些方法不一定要企业全体人员都掌握，主要是有关技质管制部门的人使用。 （3）高级统计管理方法：包括高级实验计画法、多变数解析法。这些方法主要用於杂的工程解析和质量解析，而且要借助於电脑手段，通常只是专业人员使用这就概要介绍常用的初级统计品质管制七大手法即所谓的“QC七工具”。 （一）统计分析表 统计分析表是利用统计表对资料进行整理和初步分析原因的一种工具，其格式可多样，这种方法虽然较单，但实用有效。

精益生产考试试题(附答案)

精益生产比赛考试题 一、填空题（30分） 1、准时化生产，自动化，看板管理，员工参 与，是丰田生产方式的主要特点。 2、用户为上帝，以人为中心，以精简为手 段，团队合作，准时供货方式是精益生产的主要特征。。3、精益生产的经营思想基础来源于利润主义，即保持利润 不变，降低成本。 4、全面质量管理的基本要求是全面，全过程，全 员 .，多方法。 5、精益生产的三现原则是现场，现实，现物。 6、精益生产的三定原则是定点，定容，定量。 7、品质Q ，成本C ，交期D ，被誉为精益生产的KPI指标。 8、物料在运至使用地之前在指定区域的固定位置存放称为临时物料存储区。 9、拉动系统是用户基于消耗量要求以明确的时间、地点和数量交付 某种产品的补给系统 10、PFEP的中文含义是单一零件规划。 二、简答题（每小题10分，共30分，，） 1简述精益生产的七大浪费和七大任务 答：七大浪费：动作浪费，搬运浪费，生产不良品浪费，库存浪费，等待浪费，加工过程浪费，生产过剩浪费。 七大任务；P 生产D 交期C 成本Q 质量E环境S 士气M纪律 2精益生产的十大原则。

3、什么是FIFO？ FIFO（先进先出）是根据物料生产或供应的先后顺序，依次使用，这就可 以减少库存量，减少占地空间，避免物料浪费。 四、论述题 1 论述丰田精益屋（15分） 2、论述精益之道与企业文化的内涵关系（15分）

五、计算题（10分） 1 节拍计算上午8点上班，5点下班，总计9小时，其中中午饭1小时，上午10点到10点10分休息，下午3点至3点10分休息，早会10分钟，下午下班前5S10分钟，本月顾客要1000台，每月按22天计算，实求生产节拍。 解：T T=1日运转时间除以1日的必要产量 =540-60-10-10-10-10/1000/22 =9．68分 9．68分约为9分40秒

QC品管七大手法与质量管理八大原则

QC品管七大手法与质量管理八大原则 七大手法：检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、控制图 一、检查表 检查表就是将需要检查的内容或项目一一列出，然后定期或不定期的逐项检查，并将问题点记录下来的方法，有时叫做查检表或点检表。 例如：点检表、诊断表、工作改善检查表、满意度调查表、考核表、审核表、5S活动检查表、工程异常分析表等。 1、组成要素 ①确定检查的项目；②确定检查的频度；③确定检查的人员。 2、实施步骤 ①确定检查对象； ②制定检查表； ③依检查表项目进行检查并记录； ④对检查出的问题要求责任单位及时改善； ⑤检查人员在规定的时间内对改善效果进行确认； ⑥定期总结，持续改进。 二、层别法 层别法就是将大量有关某一特定主题的观点、意见或想法按组分类，将收集到的大量的数据或资料按相互关系进行分组，加以层别。层别法一般和柏拉图、直方图等其它七大手法结合使用，也可单独使用。 例如：抽样统计表、不良类别统计表、排行榜等。 实施步骤： ①确定研究的主题； ②制作表格并收集数据； ③将收集的数据进行层别； ④比较分析，对这些数据进行分析，找出其内在的原因，确定改善项目。 三、柏拉图

柏拉图的使用要以层别法为前提，将层别法已确定的项目从大到小进行排列，再加上累积值的图形。它可以帮助我们找出关键的问题，抓住重要的少数及有用的多数，适用于记数值统计，有人称为ABC图，又因为柏拉图的排序识从大到小，故又称为排列图。 1、分类 1）分析现象用柏拉图：与不良结果有关，用来发现主要问题。 A品质：不合格、故障、顾客抱怨、退货、维修等； B成本：损失总数、费用等； C交货期：存货短缺、付款违约、交货期拖延等； D安全：发生事故、出现差错等。 2）分析原因用柏拉图：与过程因素有关，用来发现主要问题。 A操作者：班次、组别、年龄、经验、熟练情况等； B机器：设备、工具、模具、仪器等； C原材料：制造商、工厂、批次、种类等； D作业方法：作业环境、工序先后、作业安排等。 2、柏拉图的作用 ①降低不良的依据； ②决定改善目标，找出问题点； ③可以确认改善的效果。 3、实施步骤 ①收集数据，用层别法分类，计算各层别项目占整体项目的百分数； ②把分好类的数据进行汇总，由多到少进行排列，并计算累计百分数； ③绘制横轴和纵轴刻度； ④绘制柱状图； ⑤绘制累积曲线； ⑥记录必要事项 ⑦分析柏拉图 要点：A柏拉图有两个纵坐标，左侧纵坐标一般表示数量或金额，右侧纵坐标一般表示数量或金额的累积百分数；B柏拉图的横坐标一般表示检查项目，按影响程度大小，从左到右依

精益生产知识竞赛题库

精益生产知识题库（笔试题） 一、简答题 1.精益生产的概念？ 答：不断消除所有不增加产品价值的工作，是一种减少浪费的准时化生产方式。 2.精益生产的两大支柱？ 答：自动化和准时化生产（JIT）。 3.什么是5S？ 答：整理、整顿、清扫、清洁、素养。 4.精益生产七大浪费是什么？ 答：过量生产、运输、等待、移动、多余的动作、缺陷、库存。 5.什么是TPM？ 答：全员参与的工厂全面改善活动。 6.精益生产追求的七个零指？ 答：零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故。 7.消除浪费ECRS 四原则是？ 答：取消、合并、重排、简化。 8.创造无间断流程的目的是？ 答：消除作业流程的浪费。 9.精益思想的五个原则？ 答：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。 10.什么是标准作业？

答：作业必须遵守的标准，包含生产节拍时间、标准在制品数量、操作顺序三个要素。 11.精益生产管理方法的特点？ 答：拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。 12.识别浪费的方法有哪些？ 答：①探究原因：浪费因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不断发生； ②三现原则：到现场、看现物、把握现象； ③5W1H 法：对每个浪费作业反复问为什么，从而查找浪费的根本原因； ④价值流分析：鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值。 13.精益生产三大重点？ 答：Q（quality）品质好、C(cost)成本低、D(delivery)交期准。 14.实施5S 的要点是什么？ 答：①三定原则：定物、定点、定量；②三要素：放置场所、放置方法、标识方法。 15.TPM 的两大活动基石是什么？ 答：①5S 活动；②小集团活动机制 16.现场问题的处置要点是什么？ ①当问题发生时先到现场；②检查实物；③当场采取紧急措施； ④发掘真正原因并予以排除；⑤标准化防止再发生。 17.5W1H法中的5W1H各指何意？

质量管理常用的工具与方法

学习导航 通过学习本课程，你将能够： ●掌握因果图和排列图的使用方法； ●掌握关联图的特点、分类和绘制方法； ●熟悉系统图的应用范围和绘制方法； ●了解PDPC发的特点、份额里和应用范围； 质量管理的常用工具与手法 一、因果图和排列图 1.因果图 因果图又名“鱼刺图”，由日本著名的质量管理专家石川兴发明。因果图是用来思考和显示已知结果及潜在原因之间关系的图，通过对因果关系进行分析和表达，便于解决问题。 因果图的程序 一般而言，因果图的程序主要有五个： 第一，简明扼要地规定结果。 第二，规定可能原因的主要类别。 第三，在右边方框理画出结果，在左边画出主要类别，作为结果框的输入。 第四，寻找所有下层次的原因，并画在相应的主枝上，然后继续寻找。 第五，从最高层次原因中选取和识别少量的、看起来对结果影响最大的原因，并对它们开展进一步的研究。 因果图的应用 图1所示的是因果分析图。

图1 因果分析案例图 从图1可见，首先要画一个粗箭头，把问题放到右边，作为结果框的输出。如电灯不亮，需要从灯泡问题、电源问题、电线问题、开关问题等方面进行分析。然后再逐一细查原因，步步深化。灯泡原因分析完后，再用同样的办法从电源上、电线上、开关上分析原因。这种分析的思路就是因果图的思路。 2.排列图 排列图又名排队图，是为了对最主要到最次要的项目进行排列而作出的简单图示。 排列图的作用 一般而言，排列图主要有三个用途： 第一，按重要性顺序显示出每个项目对整个问题的作用。 第二，提出识别改进的机会。 第三，用最小的努力获得最大的成功。 排列图的应用 【案例】

快速热水器的排列图 2000年，台州某热水器厂商开发出了一种快速热水器产品，这种热水器打开5秒钟后，就能完成将水加热，而且可以持续24小时源源不断地供应热水。但在试验过程中，出现了一个问题，即关键发热零件有时会突然烧掉。 要查出上述问题的原因，可以用排列图表进行分析。 表1 排列图分析表 从表1可见，首先，统计最近发生的所有问题，统计出各种制品中的共326个残缺品；其次，再逐项进行分类，例如拉弧一项就占了251个，功率不合格的占了37个，发热膜脱落的有16个，端面不平有10个，还有12个是由于其他原因。再次，做一个累计评定，将各项累计频数和累计频率计算出来。 图2所示的是数据计算出来后，排列图就基本完成。

质量管理五大工具、七大手法知识点总结

干货 | 质量管理五大工具、七大手法知识点总结，非常全面！ 2017-09-21 17:01 来源:增城质监AP/经验 原标题：干货| 质量管理五大工具、七大手法知识点总结，非常全面！ 质量管理五大工具、七大手法知识点总结，非常全面！ 五大工具 APQP APQP(Advanced Product Quality Planning)即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。 产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。 产品质量策划有如下的益处： 引导资源，使顾客满意； 促进对所需更改的早期识别； 避免晚期更改； 以最低的成本及时提供优质产品。 FMEA FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析, 是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，

评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。 FMEA种类： 按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。 MSA MSA(Measurement System Analysis)即MSA测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。 PPAP PPAP(Production part approval process) 即生产件批准程序，是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。

质量管理的常用工具与手法(含试题及答案)

质量管理的常用工具与手法 一、因果图和排列图 1.因果图 因果图又名“鱼刺图”，由日本著名的质量管理专家石川兴发明。因果图是用来思考和显示已知结果及潜在原因之间关系的图，通过对因果关系进行分析和表达，便于解决问题。 因果图的程序 一般而言，因果图的程序主要有五个： 第一，简明扼要地规定结果。 第二，规定可能原因的主要类别。 第三，在右边方框理画出结果，在左边画出主要类别，作为结果框的输入。 第四，寻找所有下层次的原因，并画在相应的主枝上，然后继续寻找。 第五，从最高层次原因中选取和识别少量的、看起来对结果影响最大的原因，并对它们开展进一步的研究。 因果图的应用 图1所示的是因果分析图。 图1 因果分析案例图 从图1可见，首先要画一个粗箭头，把问题放到右边，作为结果框的输出。如电灯不亮，需要从灯泡问题、电源问题、电线问题、开关问题等方面进行分析。然后再逐一细查原因，步步深化。灯泡原因分析完后，再用同样的办法从电源上、电线上、开关上分析原因。这种分析的思路就是因果图的思路。 2.排列图 排列图又名排队图，是为了对最主要到最次要的项目进行排列而作出的简单图示。 排列图的作用 一般而言，排列图主要有三个用途： 第一，按重要性顺序显示出每个项目对整个问题的作用。 第二，提出识别改进的机会。 第三，用最小的努力获得最大的成功。 排列图的应用 【案例】 快速热水器的排列图 2000年，台州某热水器厂商开发出了一种快速热水器产品，这种热水器打开5秒钟后，就能完成将水加热，而且可以持续24小时源源不断地供应热水。但在试验过程中，出现了一个问题，即关键发热零件有时会突然烧掉。 要查出上述问题的原因，可以用排列图表进行分析。 表1 排列图分析表

质量管理有七大手法QC七大手法

质量管理有七大手法QC七大手法 1分层法 概念 数据分层法就是性质相同的，在同一条件下收集的数据归纳在一起，以便进行比较分析。因为在实际生产中，影响质量变动的因素很多如果不把这些困素区别开来，难以得出变化的规律。数据分层可根据实际情况按多种方式进行。例如，按不同时间，不同班次进行分层，按使用设备的种类进行分层，按原材料的进料时间，原材料成分进行分层，按检查手段，使用条件进行分层，按不同缺陷项目进行分层，等等。数据分层法经常与上述的统计分析表结合使用。 编辑本段 应用 数据分层法的应用，主要是一种系统概念，即在于要想把相当复杂的资料进行处理，就得懂得如何把这些资料加以有系统有目的加以分门别类的归纳及统计。 科学管理强调的是以管理的技法来弥补以往靠经验靠视觉判断的管理的不足。而此管理技法，除了建立正确的理念外，更需要有数据的运用，才有办法进行工作解析及采取正确的措施。 如何建立原始的数据及将这些数据依据所需要的目的进行集计，也是诸多品管手法的最基础工作。 举个例子：我国航空市场近几年随着开放而竞争日趋激烈，航空公司为了争取市场除了加强各种措施外，也在服务品质方面下功夫。我们也可以经常在航机上看到客户满意度的调查。此调查是通过调查表来进行的。调查 表的设计通常分为地面的服务品质及航机上的服务品质。地面又分为订票，候机；航机又分为空服态度，餐饮，卫生等。透过这些调查，将这些数据予以集计，就可得到从何处加强服务品质了。

2调查表 用途 调查表主要用于收集质量分析所需要的数据。调查表一般为事先制作好的。 编辑本段 内容 调查表包括工序调查表、不合格项调查表、不合格位置调查表和不合格原因调查表等众多形式。 1、工序调查表与直方图作用相似，取消了直方图的频数、频率分析和制图过程，直接在现场的图表上累计标志，类似于“正”字的分拆填写, 较直方图简便易行。 工序分布调查表 2、不合格项调查表主要用于调查已知的不合格项的发生，在事先制作好的图标上填写“正”字进行累积统计。

全员精益生产理论知识竞赛

全员精益生产理论知识竞赛 （6-81项为单选题，82-105项为多选题） 1. 姓名 ____________ 2. 职工号 ____________ 3. 部门 生产制造部 安全环保部 采购部 生产技术部 质量控制部 机械公司 4. 车间/科 ____________ 5. 班组（一线班组必填，二线单位填“无”） ____________ 6. 人人按规定行事，养成好习惯，属于5S哪一项的含义。 A. 整理 B. 修养 C. 清扫 D. 素质 E. 素养 7. 标识张贴高度一般为多少高度为佳，根据标识对象及大小不同，标识高度相应调整 A. 1.5m-2.0m

B. 2.0m-3.0m C. 1.0m-3.0m D. 1.0m-2.5m 8. 下列选项哪些不是素养自我升级中每天需要做的 A. 正确穿着工作服，保持整洁 B. 工具/物品随手归位 C. 不随地放杂物、扔垃圾，经常清扫地面 D. 全面整理工作区，对暂放物进行处置 9. 有关操作者在自働化的基础上要树立质量意识的描述不正确的是 A. 下工序是客户。 B. 不良品不流到下工序。 C. 在自己的工位将不良品终结。 D. 下道工序为上道工序服务 10. 下列选项哪些不是素养自我升级中每周需要做的 A. 个人保管物品归位 B. 更新破损/脱落/卷角/模糊/过期的标识 C. 清洁窗户、柜顶、货架等不常触及的部位 D. 进行一次工具柜整理，清理不要物 11. 下列不属于库房物品三定的是 A. 定位 B. 定人 C. 定容 D. 定品 12. 以下不属于清扫的核心的是？ A. 消除污染源 B. 定向收集

C. 设备清扫 D. 打扫卫生 13. 库房管理标准/制度不包括以下哪些内容 A. 库房平面布置图 B. 库房5S点检表 C. 库房消防安全管理制度 D库房门牌 14. 仪表可视化标准中描述错误的是 A. 黄色代表低值 B. 绿色代表正常值 C. 红色代表低值 15. 节拍时间的概念是由谁提出的？ A. 丰田英二 B. 丰田喜一郎 C. 迈克尔?卡兰 D. 大野耐一 16. 为什么说过量生产是浪费之首 A. 过量生产往往由人的主观思想驱动造成，直接导致了其他六大浪费的产生。 B. 过量生产直接导致库存。 C. 市场波动导致客户需求改变，因而产生过量生产。 D. 过量生产无法避免 17. 下列哪些方法不能有效消除/减少搬运浪费？ A. 小批量生产/单件流 B. 单元线布局

现场管理的几个基本方法

现场管理的几个基本方法 现场管理，简言之，就是生产现场的基础管理、综合管理。现场管理有那些特点?由那些要素组成?有那些基本的管理方法?下面就现场管理的“一个定义、五个特点、五大要素、两个基本观念、九个基本方法”作简要介绍。 1 现场管理的定义现场管理就是运用科学的管理思想、管理方法和管理手段，对现场的各种生产要素，如人(操作者和管理者)、机(机器设备)、料(原料和零部件)、法(工艺和监测方法)、环(环境)、资(资金)、能(能源)、信(信息)等，进行合理配置和优化组合的动态过程，通过计划、组织、领导、协调和控制等管理职能，以保证现场按预定的目标，实现优质、高效、低耗、均衡、安全、文明的生产作业。 2 现场管理的五个特点 现场管理具有基础性、系统性、群众性、规范性和动态性五个特点。 2.1基础性。企业管理一般可分三个层次，即最高领导层的决策性管理、中间管理层的执行性与协调性管理、作业层的控制性现场管理。现场管理属于基层管理，是企业管理的基础。基础工作健全与否，直接影响现场管理的水平。通过加强现场管理，又可以进一步健全基础工作。加强现场管理要从基层建设、基本功训练、基本素质的提高来开展。 2.2系统性。现场管理是从属于企业管理这个大系统的一个子系统。人、机、料、法、环、资、能、信等生产要素，通过生产现场有机的转换过程，向环境输出各种合格的产品或服务。同时，反馈转换中的各种信息，以促进各方面工作的改善。系统性特点要求生产现场必须实行统一指挥，不允许各行其是。各项专业管理虽自成体系，但在生产现场必须协调配合，服从现场整体优化的要求。 2.3群众性。现场管理的核心是人。人与人、人与物的组合是现场生产要素最基本的组合，不能见物不见人。现场的一切生产活动、各项管理工作都要现场的人去掌握、去操作、去完成。优化现场管理仅靠少数专业人员是不够的，必须依靠现场所有员工的积极性和创造性，动员广大员工参与管理。