注射剂无菌保证工艺研究与验证常见技术问题(七)

注射剂无菌保证工艺研究与验证常见技术问题(七)
注射剂无菌保证工艺研究与验证常见技术问题(七)

61、大输液产品现采用残存概率法,以后是否要提高到过度杀灭法?残存概率法是否每批样品都要对灭菌前药液进行微生物检查,并制定相应的标准进行相应的验证?

答:大输液产品采用残存概率法,是否要提高到过度杀灭法,主要还是根据主药的性质和企业付出的生产成本,如果大输液产品质量稳定,可以耐受过度杀灭的灭菌条件,最好还是提高到过度杀灭法,这样既不影响产品的质量,同时又降低了生产成本;因为残存概率法要对每批样品灭菌前药液进行微生物监测及控制。

62、现有的大部分小容量注射剂的灭菌工艺的F0值均不能达到8,对此中心有何措施或规定?

答:国食药监[2008]7号文附件1:化学药品注射剂基本技术要求(试行),对F0值不能达到8的小容量注射剂提出了相应的技术要求,可参照执行。

63、原申报的工艺为大盘冻干或溶媒结晶后再无菌分装,现改成冻干(瓶冻)工艺,应该讲无菌保证水平有提高,现在CDE对这类工艺变更的审评要求?

答:首先应该按照《药品注册管理办法》附件4要求,进行工艺变更的补充申请,同时参照《上市后化学药品变更研究的技术指导原则》进行工艺变更的研究和验证,提交相应的研究资料。CDE对这类工艺变更的审评与其他变更申请的技术要求一致,任何变更应对产品的安全性、有效性、质量不产生负面的影响,对无菌产品还应关注无菌保证水平不能降低。

64、在遵循注射剂研发技术指导原则的前提下,创新药申报临床和申报生产阶段对灭菌工艺的验证的要求是否不同?

答:创新药申报临床和申报生产阶段对灭菌工艺验证的要求是不同的。在申报临床阶段不需进行灭菌工艺验证,但需进行灭菌工艺研究,并在GMP车间试制临床研究用样品,其灭菌工艺应能评价样品可以达到无菌要求;在申报生产时要求进行灭菌工艺验证,提交相应的验证资料。

65、如整个生产系统的无菌验证已通过GMP认证,这部分详细内容是否需体现在注册申报资料中?例如,生产设备、灭菌柜、滤器等验证是否需体现在申报资料中?

答:生产系统的GMP认证资料,一般不需体现在注册申报资料中。但当生产系统的认证与注册品种同时进行时,则应将这部分资料作为注册申报资料进行申报。也就是说,灭菌工艺验证资料主要是与品种验证有关的内容。

66、工艺验证资料应该在申报临床还是在申报生产时提供?如果在申报生产时提供验证资料,是否将8号资料重新附上,还是可以单独报验证资料?

答:工艺验证资料应该在申报生产时提供。8号资料的工艺研究内容可以不必重新申报,但应提供工艺的研究结果,并说明在临床期间工艺是否发生了变更,以及工艺验证资料,包括生产工艺验证及灭菌工艺验证资料。

67、对注射剂品种,每年均系统地进行无菌保证工艺再验证,包括:设备的热分布试验、热穿透试验和微生物挑战试验,培养基模拟灌装试验等,请问,申报注射剂品种时,是否可以使用以上再验证的数据,作为8号申报资料的数据?

答:注射剂品种每年均系统地进行无菌保证工艺再验证,在申报新的注射剂品种时,有些验证数据可以使用,有些则需要针对品种进行验证,例如,新报注射剂品种采用的灭菌条件与原生产品种相同,或更低,其设备性能(空载热分布)验证数据是可以使用原生产品种再验证的数据,装载热分布、热穿透、微生物挑战试验还应针对产品进行验证,而不能使用原生产品种再验证的数据,因不同的产品,其热分布、热穿透、微生物在其中的耐热性是有差异的。

68、申报资料中未提供无菌工艺验证资料,是否一定要在补充资料中体现?粉针剂需要进行哪些验证工作,申报资料必须体现哪几点?

答:申报资料中未提供无菌工艺验证资料,如果进行了无菌保证工艺验证,可以在提交补充资料时一并提供;粉针剂的验证内容包括:培养基模拟灌装试验、除菌过滤系统适应性试验(过滤系统相容性测试、过滤前后滤膜完整性测试、滤膜的微生物截留量测试),以及容器系统密封性验证等。

69、采用无菌生产工艺的品种,申报临床前的样品,其无菌工艺研发及验证资料是否必须在实际生产设备及环境下进行?

答:无菌工艺研究应在符合GMP要求的车间中进行,但无菌工艺验证则必须在实际生产设备及环境下进行。

70、如果生产的产品被抽检“无菌不合格”,而无菌检查又不能随便复试,但对自己的产品质量绝对有信心(比如已经过无菌工艺验证,生产过程中也无偏差),该怎么办。因为无菌检查中所涉及的相关因素也很多,也会影响抽验单位检测结果的可信度、准确度,但无菌检验 又不能要求复检。

答:药品管理法第六十七条规定,当事人对药品检验机构的检验结果有异议的,可以自收到药品检验结果之日起七日内向原药品检验机构或者上一级药品监督管理部门设置或者确定的药品检验机构申请复验,也可以直接向国务院药品监督管理部门设置或者确定的药品检验机构申请复验。但对于无菌检验而言,复验的意义不大。

注射剂工艺验证模板

注册分类:化学药品4类 补充申请(12):新药技术转让 注射用XXXXXX(0.1g、0.2g) 工艺研究资料——资料项目编号:5-1 (附件2:转让方注射用XXXXXX0.1g工艺验证资料) 注册申请机构:XXXXXX 注册申请机构地址:XXXXXX2 注册申请机构电话:XXXXX 注册申请机构负责人:XXXXX 原始资料的保存地点:XXXXXX 联系人姓名:XXXXX 联系电话:XXXXXXX (0)XXXXXXX 药品注册申请人名称:XXXXXX

验证证书 兹有,经按号验证方案实施检查及验证试验,各项结果均合格,通过我公司验证,批准投入使用,特颁此证。 本次验证有效期至:年月日,即在无异常状况下再验证周期为年。 XXXXXX 验证委员会 主任委员: 年月日

验证委员会组织机构 主任委员: 副主任委员: 委员: 职责:委员会负责本公司GMP验证的日常管理工作及验证方案的起草、实施、审核及批准,委员会实行主任委员会负责制。

验 证 管 理 V ALIDATE ADMINISTER 题目:注射用XXXXXX (0.1g )工艺 颁发部门:质量保证部 验证方案 制定: 日期: 审核: 日期: 批准: 日期: 分发:质量保证部、生产组织部、设备动力部 1目的 为评价注射用XXXXXX (0.1g )冻干粉针剂生产系统要素和生产过程中可能影响产品质量的各种工艺变化因素,特根据GMP 要求制定本验证方案,对其整个生产过程进行验证,以保证在正常的生产条件下,生产出合格、均一、稳定的注射用XXXXXX 冻干粉针剂。 2范围 本验证方案使用于在本方案指定的厂房、设施、设备、工艺条件下注射用XXXXXX 冻干粉针剂的生产,当上述条件改变时,应重新验证。 3职责 3.1验证委员会 3.1.1负责验证方案的审批。 3.1.2负责验证的协调工作,以保证本验证方案规定项目顺利实施。 3.1.3负责验证数据及结果的审核。 3.1.4负责验证报告的审批。 3.1.5负责发放验证报告证书。 3.1.6负责再验证周期的确认。 3.2设备动力部 3.2.1负责组织试验所需仪器、设备的验证。 XXXXXX 页码:1/10 编号:VA-803401 生效日: 年 月 日

无菌原料药生产工艺验证方案

目录 1 概述 (1) 2 验证目的 (1) 3 适用范围 (1) 4 职责 (1) 5 验证人员 (1) 6 验证要求 (1) 7 验证工艺 (2) 8 工艺描述 (2) 9 取样计划及可接受标准 (5) 10 验证过程 (6) 11 验证结果与评价 (8) 12 偏差 (10) 13 稳定性试验 (10) 14 再验证 (10)

1概述 1.1产品描述 1.2公司生产的*****为无菌原料药,其工艺验证主要为工艺过程的验证,包括精制结晶、 过滤洗涤烘干、包装和无菌生产验证,以及不溶性颗粒的控制。 1.3验证采用同步验证,取连续三批试生产批的数据利用制图(或表)统计分析方法进行数 据分析。 1.4本验证是在厂房设施验证、设备验证、设备清洗验证、工艺用水验证、无菌生产验证已 完成的基础上进行的。 2验证目的 通过验证证明*****无菌原料药的生产工艺处于控制状态,所有被定义为关键工艺及控制参数范围已被验证,此工艺能恒定地生产出符合预先规定的质量标准的产品。 3适用范围 适用于公司*****无菌原料药生产工艺的验证 4职责 4.1生产技术部负责验证方案和验证报告的起草、生产计划的安排(包括与各部门的协调)。 4.2生产车间负责生产的进行和批生产记录的填写。 4.3质量管理部负责检验方法的验证和中间过程、产品的检测。 4.4验证工作组负责验证方案和验证报告的审核和批准。 5验证人员 6 6.1所有原辅料必须通过各个原辅料测试标准规定的所有项目 6.2

6.3 品分成三个1/3部分,在每个部分中取样,开始的1/3为B;中间的1/3为M,末了的1/3为E。 6.3.1验证时的取样除常规取样点外,还必须增加额外的取样点。 6.3.2每个部位的样品,必须单独测试有关项目。 7验证工艺 8 8.1工艺流程图及工序管理点 8.1.1工艺流程图

大容量注射剂生产工艺流程图

目录 1.大容量注射剂生产区概况 2.需要验证的关键工序及工艺验证3.工艺流程的实施 4.操作过程及工艺条件 5.技术安全、工艺卫生及劳动保护6.物料平衡及技经指标 7.设备一览表 8.岗位定员 9.附件(含设备操作、清洁规程)10.变更记录

1.大容量注射剂生产区概况 本生产区面积904㎡,其中1万级净化区域167㎡,10万级净化区域174㎡。 大容量注射剂车间采用10万级和1万级(局部百级)空气净化洁净级别,10万级区域设置缓冲、更衣、洗涤、洁具、称量、配碳、浓配、洗瓶等,1万级区域设置缓冲、更衣更鞋、稀配、化验、灌装、加塞、轧盖、洗涤、存放、洁具等功能间,所有隔断采用无粉尘产生的静电喷涂彩钢板,结合处采用圆角处理,不易产生积灰;人员经过三次更衣和二次更鞋后进入洁净区操作,物料进入洁净区均采用传递窗或气闸进行传递,人流、物流的进入相对分开,保证了洁净区空气洁净度要求;生产设备均采用优质不锈钢材料制造,采用洗瓶、灌装、压塞、轧盖联动线生产,其中洗瓶出口、灌装、加塞采用百级层流保护,灭菌器采用水浴式灭菌器。 1.1 大容量注射剂生产工艺流程图(见后页) 1.2 大容量注射剂生产区工艺布局布置图(见后页) 1.3 大容量注射剂生产区工艺设备布置图(见后页) 1.4 大容量注射剂生产区送回风口平面布置图(见后页) 2.需要验证的关键工序及工艺验证 以上项目按验证文件规定,均已在规定周期进行相关的验证,验证方案及报告见相应文件。

大容量注射剂生产工艺流程图

3.工艺流程的实施 3.1 批生产指令的签发 3.1.1 批生产指令由车间技术负责人根据生产计划表起草,并依据产品工艺规程于生产前一个工作日制定。 3.1.2 批生产指令应经QA质监员审核并签字,由车间主任签字批准后生效。 3.2 生产批记录的发放 3.2.1 除配制工序和包装工序外,工序相应的生产批记录于生产当日由车间工艺质监员发放给各工序负责人,并于工序结束当日填写完整返回车间工艺质监员处汇总。 3.2.2 配制工序和包装工序的生产批记录于生产前一天由车间工艺质监员随同批生产指令或批包装指令一同发放,并于工序结束当日填写完整返回车间工艺质监员处汇总。 3.2.3 所有生产工序必须按批生产(包装)指令执行。 3.3 工艺用水的管理使用 3.3.1 纯化水、注射用水系统由工程设备科管理,制水工序制备而得。 3.3.2 按照SMP-ZL-qa024,纯化水每周生产第一个工作日由QA质监员取样送QC检验,注射用水在生产期间每天下午三点由QA质监员取样送QC检验, QC检验合格后出具报告单由QA质监员交至车间工艺质监员。 3.3.3 车间配料岗位投料前,确认所用注射用水经检验符合规定,记录使用注射用水的批号检验报告单附批生产记录中。 3.3.4 车间在没有收到工艺用水检验报告单的情况下,不得进行生产操作。 3.4 各工序取(留)样一览 3.5 批包装指令的签发 3.5.1 车间技术负责人在灭菌工序完成后对半成品数量、质量等方面进行审核并对照生产工艺检查已完成的工作是否按工艺执行。 3.5.2 车间技术负责人计算理论成品率和预计成品率后根据SMP-JS-016判定生产是否异常,如有异常按SMP-JS-012调查分析原因。 3.5.3 批审查通过后车间技术负责人依据产品工艺规程于包装前一个工作日签发批包装指令。批包装指令应经QA质监员审核并签字,由车间主任签字批准后生效。

无菌检验方法验证方案

浙江红雨医药用品有限公司 无菌检验方法 验证方案 验证方案申请人: 日期: 年月日验证方案审核人: 日期: 年月日验证方案审批人: 日期: 年月日

1. 概述: 无菌检查法是为了检查药典要求无菌的医疗器械产品是否无菌而建立的检查法,是作为批准无菌产品放行的检验或监督部门对无菌产品质量监督中的一个重要项目。它是根据用于实验的培养基中是否有微生物生长来判定样品的无菌性,液体培养基变浑浊一般表明样品受微生物的污染。基于微生物污染的不均匀性,使无菌检查法结果的可信度受许多因素制约,如抑菌因素、检查法、检验量、检查用的培养基质量、操作环境、无菌技术等。检验方法的验证是现代质量保证体系中关系到质控技术、方法、手段的科学性、准确性的重要组成部分,是保证检验结果的公正、科学、准确的基础。 2. 验证目的: 验证所采用的方法和条件是否适合于供试品的无菌检查。即确认供试品在该检验量、该检验条件下无抑菌活性或其抑菌活性以被充分消除到可以忽略不计。 3. 验证范围: 适用于创可贴无菌检查法的验证。 4.验证人员及职责 5. 文件准备和培训 检查验证所需的各类文件资料,应齐全;相关的文件草案是否已具备。 6. 验证条件 6.1. 仪表量器经过校验合格,且在有效期内。 6.2. 供试品:随机抽取浙江红雨医药有司生产的3个批次医用无菌创可贴

6.3. 培养基及试剂: 6.3.1. 试剂试液: 0.9%氯化钠、氯化钠—蛋白胨缓冲液,配制记录见附件1 6.3.2. 培养基 硫乙醇酸盐流体培养基生产厂家:杭州微生物试剂有限公司批号:20140221-00 改良马丁培养基生产厂家:杭州微生物试剂有限公司批号:20131118-00 营养琼脂培养基生产厂家:杭州微生物试剂有限公司批号:20150428-03 改良马丁琼脂培养基生产厂家:杭州微生物试剂有限公司批号:20140322-00 蛋白胨生产厂家:杭州微生物试剂有限公司批号:20140417-00 培养基配制记录见附件2。 6.4. 验证用菌株: 金黄色葡萄球菌【CMCC(B)26003】 铜绿假单胞菌【CMCC(B)10104】 枯草芽孢杆菌【CMCC(B)63501】 生孢梭菌【CMCC(B)64941】 白色念珠菌【CMCC(F)98001】 黑曲霉【CMCC(F)98003】 标准菌株购自:浙江省食品药品检验研究中心 各验证用菌种传代记录见附件3。 6.5. 无菌检验仪器及相关设备: 压力蒸汽灭菌器 型号:YXQ-LS-50S11 生产厂家:上海博讯仪器有限公司 校验日期:2015-05-25 有效期:2016-05-24 生化培养箱(细菌培养) 型号:SPX-250 生产厂家:金坛市富华仪器有限公司 校验日期:2015-05-25 有效期:2016-05-24 生化培养箱(霉菌培养) 型号:SPX-250B 生产厂家:金坛市富华仪器有限公司 校验日期:2015-05-25 有效期:2016-05-24

小容量注射剂生产工艺

小容量注射剂生产工艺规程通则 目录 1.小容量注射剂生产工艺流程图、小容量注射剂车间概况(附图)2.需要验证的关键工序及工艺验证(列表) 3.操作过程及工艺条件 4.技术安全、工艺卫生及劳动保护 5.物料平衡及技经指标 6.设备一览表 7.岗位定员 8.附件目录(岗位操作、清洁规程)

1.可灭菌小容量注射剂的生产流程图 100000级区域 小容量注射剂车间概况(附图) 说明:由质监科按洁净厂房监控制度SMP-ZL-014对洁净区进行监控,由工

程设备科负责维修,车间应根据实际使用情况提出相应的建议,保证洁净厂房在 使用中符合GMP的规定。 2.需要验证的关键工序及工艺验证(列表) 说明:每年需按验证管理制度SMP-ZL-012对上述关键工序及工艺进行验证(再验证或回顾性验证)。若系统、设备设施发生变更则必须进行相应的验证。 验证由厂验证小组负责。车间应根据情况及时提出相应的申请。 3.操作过程及工艺条件 3.1 工艺用水: 3.1.1 操作过程: 3.1.1.1 原水为符合国家饮用水的标准自来水。 3.1.1.2 纯化水由原水经石英砂过滤→精滤(PE棒)→阴床→阳床→混床→ 紫外灯灭菌→进入贮罐。 3.1.1.3 注射用水由纯化水经多效蒸馏水机经过蒸馏而得。 3.1.2 工艺条件: 3.1.2.1 原水应符合国家饮用水标准。

3.1.2.2 原水的预处理的进水流量应≤3m3/h。 3.1.2.3 温床的流量为3m3/h。 3.1.2.4 多放蒸馏水机蒸气压力应在0.30~0.4Mpa之间,压缩空气压力应在 0.3~0.4MPa之间。 3.1.2.5 纯化水的电导率应≤2us/cm,离子检查符合?中国药典?2005版二 部“纯化水”的标准。 注射用水的电导率≤2us/cm,离子检查符合?中国药典?2005版二部“注射用水”的标准。 3.2 理瓶工序 3.2.1 本公司可灭菌小容量注射剂所选用直接接触药品的容器为低硼硅玻璃 安瓿,执行国家药品监督管理局国家药用包装容器(材料)标准(试行)YBB00332002,以下均可简称安瓿。 3.2.2 操作过程: 按批生产指令领取安瓿并除去外包装,烧字安瓿要核对批号、品名、规格、数量。在理瓶间逐盘理好后送入联动机清洗或送入粗洗间用纯化水粗洗后送入精洗间超声,注射用水甩干并检查清洁符合规定后送隧道烘房。 3.2.3 工艺条件: 3.2.3.1 纯化水应符合?中国药典?2005年版二部标准 注射用水应符合?中国药典?2005年版二部标准 3.2.3.2 洗瓶用注射用水水温应为50℃±5℃,冲瓶水压应在0.15-0.2MPa 之间。 3.3 配制工序: 3.3.1 操作过程 3.3.1.1 按批生产指令,领取原辅料。 3.3.1.2 特别注意:注射剂用原料药,非水溶媒,部分辅料经本公司检验 核发的检验报告单加注了“供注射用”字样,请仔细核对!! 3.3.1.3 根据原辅料检验报告书,对原辅料的品名、批号、生产厂家规程 及数量核对,并分别标(量)取原辅料,各不同品种的具体操作按“工艺规程各论”执行。 3.3.1.4 原辅料的计算、称量、投料必须进行复核,操作人、复核人均应 在原始记录上签名。 3.3.1.5 过滤前后,过滤器均需要做起泡点试验,应合格。

注射剂无菌保证工艺及常见验证问题

1、按照欧盟决策树的要求,不能达到121℃,15分钟灭菌,可选择F0≥8的残存概率法。请问,若产品能达到121℃,12分钟灭菌,是否就不能选择121℃,10分钟,同样,能达到10分钟,就不能选择8分钟,都是F0≥8的情况。 答:从微生物杀灭的数学模型可知,在初始污染相同的情况下,灭菌F0值越大,无菌保证水平越高。因此,显然为降低产品残留微生物的风险,尽量选择高的F0值是顺理成章的。 2、在产品质量稳定的条件下,均能满足121℃,8分钟和115℃,30分钟,哪个条件应该优先选择呢? 答:不考虑产品理化质量稳定性,理论上这两种条件达到的F0值几乎相等,无所谓优选哪个。但实际生产中,还要考虑灭菌器内产品中热穿透的情况,灭菌器内不同部位的产品实际获得的F0值的差异,不同灭菌批次间产品的F0的差异等。应该选择热分布差异小,产品F0值差异较小的灭菌工艺。 2℃,灭菌30分钟”,这种表示法是否规范?±3、申报资料中的灭菌条件为“101℃ 40min。?15min或116℃?2℃,灭菌30分钟”几乎不能计算F0值。灭菌条件的表示可以参照中国药典2005年版二部附录168灭菌法,121℃±2℃,灭菌30分钟”本身不能称为终端灭菌,因“101℃±2℃,灭菌30分钟”是否规范,“101℃±答:暂不说灭菌条件为“101℃ 4、同品种10ml、20ml注射剂,采取相同的灭菌方式是否合适? 答:同品种10ml、20ml注射剂,可以采取相同的灭菌方式,但应进行热穿透试验,考察不同体积样品的热穿透是否有一致,同时考虑采用的灭菌方式应能保证大体积产品的无菌保证水平。 5、选择最高无菌保证水平的灭菌工艺,可能会与产品的质量,如有关物质、稳定性等方面有冲突,如何平衡这一矛盾?另外,国外上市的是粉针剂,国内申报时是否还需要进行灭菌工艺的选择研究?

无菌检查方法学验证

无菌检查方法学验证 1. 概述 将规定量的供试品按无菌检查法中的薄膜过滤法进行操作,并接种小于100cfu 的试验菌,同时设置阳性对照,按规定温度培养3~5 天,与各相应的阳性对照管比较: 如含供试品各管中的试验菌均生长良好,则供试品的该检验量在该检验条件下无抑菌作用,可按此法进行供试品的无菌检查;如含供试品的任一管中的试验菌生长微弱、缓慢或不生长,则说明供试品的该检验量在该检验条件下有抑菌作用,应采用增加冲洗量或使用中和剂等方法消除供试品的抑菌作用,并再重新进行验证试验。 2. 验证前提条件 供试品的选择原则:相同配方,不同规格的制品,选择其中装量最大的制品进行验证。种类相同,含量不同的制品,选择含量最高的制品进行验证。照此原则,多规格制 品按下表选择供试品进行验证。 3. 验证方法 3.1菌液制备 3.1.1细菌菌液制备程序 ①取金黄色葡萄球菌、枯草芽抱杆菌、铜绿假单胞菌的冻干菌种管各一支,分别在无菌操作下打开,以毛细吸管加入适量营养肉汤,轻柔吹吸数次,使菌种融化分散后,吸出滴入营养琼脂斜面上,使均匀分布,置30~35C培养18h~24h。用接种环取适量第1代培养菌苔,划线接种于营养琼脂培养基斜面上,于30~35C培养18h~24h o 同法操作,培养得第3代培养物。 ②取生抱梭菌的冻干菌种管一支,在无菌操作下打开,以毛细吸管加入适量营养 肉汤,轻柔吹吸数次,使菌种融化分散后,吸出滴入胃酶肉肝疱斜面上,使均匀分布,置30~35C培养18h~24h o用接种环取适量第1代培养菌苔,划线接种于胃酶肉肝疱斜

面上,于30~ 35°C培养18h~24h。取生抱梭菌的第二代新鲜培养物至硫乙醇酸盐流 体培养基中,30~35C培养18h~24h,得第3代培养物。 ③分别取金黄色葡萄球菌、枯草芽抱杆菌、铜绿假单胞菌的第3代营养琼脂斜面新鲜培养物,用5.0ml吸管吸取3.0ml~5.0ml稀释液加入斜面试管内,反复吹吸,洗下菌苔。随后用5.0ml吸管将洗液移至另一无菌试管中,用电动混合器混合20s或在手掌上振敲80次,以使细菌悬浮均匀,得初步菌悬液。 ④取初步制成的上述菌悬液和生抱梭菌第3代新鲜培养物,用0.9%无菌氯化钠溶液稀释至不高于标准比浊管的浓度,即得每1ml含菌数小于100cfu验证细菌菌液。 3.1.2抱子悬液制备程序 ①取白色念珠菌和黑曲霉的冻干菌种管各一支,分别在无菌操作下打开,以毛细 吸管加入适量营养肉汤,轻柔吹吸数次,使菌种融化分散后,吸出滴入改良马丁琼脂斜面上,使均匀分布,置23~28C培养5~7天。用接种环取适量第1代培养菌苔,划线接种于改良马丁琼脂斜面上,同上述条件培养得第2代培养物。取第2代培养物,同法操作,得第3代培养物。 ②用5.0ml吸管吸取3.0ml~5.0ml0.9%无菌氯化钠溶液加入上述第三代新鲜斜 面试管内,反复吹吸,洗脱抱子,用管口带有薄的无菌棉花或纱布的毛细吸管吸出抱子悬液至无菌试管内,用0.9%无菌氯化钠溶液稀释至不高于标准比浊管的浓度,即得每1ml含菌数小于100cfu验证抱子悬液。 3.2 薄膜过滤 3.2.1 供试品试验组 取规定量供试品,按《无菌检查标准操作细则》薄膜过滤后,如为不含防腐剂供试品,则往其中一只滤筒内接入100ml改良马丁培养基,往另一只滤筒内各接入100ml 的硫乙醇酸盐流体培养基,用5ml灭菌注射器抽取1ml验证菌液,从集菌培养器胶管处注入培养基中;如为含防腐剂供试品,则待供试品过滤完后,连续 3 次用

注射剂生产工艺核查要求

附件6: 中药注射剂生产工艺处方核查一般要求 一、概述 依据《药品注册管理办法》及相关规定、《注射剂类药品生产工艺和处方核查工作方案》制定本要求。 本要求针对已获准上市中药注射剂生产工艺环节上的变化,包括变更药品生产设备,变更药品生产工艺,变更制剂处方等。企业应当参照相关技术指导原则,评估其变更对药品安全性、有效性和质量可控性的影响,进行相应的研究,以确保药品的安全性、有效性及质量可控性,并按照规定申报。 由于中药注射剂的潜在风险性较高,应充分重视其生产工艺、制剂处方等的变更对安全性、有效性和质量控制性的影响。中药注射剂生产工艺、制剂处方等的变更,应建立在充分研究、全面评估的基础之上。 为便于把握变更可能对产品质量、安全性、有效性产生的影响,对中药注射剂生产工艺变更划分为两类。类别划分是根据目前药品注册管理对补充申请的有关要求而确立的,目的是为了帮助审查人员有效地开展生产工艺变更申请的审查。 I类变更,是指对药品的物质基础及其质量基本不产生影响的变更。一般可通过对变更前后药品物质基础及质量的比较分析,来判断变更前后的一致性。以上研究包括:对工艺变更情况的分析研究、对药质量量的比较研究、制剂安全性的比较研究、对药品稳定性的比较研究,等等。 II类变更,一般分两种情况:第一种情况为简单改变,其变化程度可能较小,对药品的安全性、有效性和质量可控性可能没有重大影响。第二种情况为重大改变,对药品的安全性、有效性和质量可控性可能有较大影响。由于中药成分的特殊性,此类变更仅通过对药品物质

基础及质量等研究难以充分证明对变更对药品的影响,需要通过药学、药理毒理、临床试验等全面研究考察变更对药品的影响。II类变更的临床试验可参照《中药、天然药物注射剂基本技术要求》进行,简单改变的参照仿制注射剂的要求进行研究,重大改变的参照新药注射剂要求进行研究。 本要求仅从技术角度对中药注射剂的生产工艺、制剂处方等变更应进行的相关研究工作进行了阐述。由于中药注射剂变更的复杂性,需要具体问题具体分析,应根据品种的特点开展研究工作。对于其他情况,可按照本要求的基本原则,进行相应的研究。 本要求中提及的各项研究工作的具体要求可参见相应的技术指导原则。如果企业通过其他科学、合理的研究工作所得到的结果亦能支持工艺变更对药品的安全性、有效性及质量可控性不产生负面影响,也可以接受。 二、基本原则 (一)“必要、科学、合理”原则 中药注射剂生产工艺变更应体现其必要性、科学性、合理性。已上市中药注射剂的工艺具有一定的研究基础,并实现了规模化生产,对其进行变更应以科学、合理的研究为基础,并充分考虑其必要性。变更的提出与研究应基于对拟变更药品的充分了解,并以既往药品注册阶段以及实际生产过程中的研究为基础。注册阶段的研究工作越系统、深入,生产过程中积累的数据越充分,对上市后的变更研究越有帮助。 工艺变更研究的主体是企业,企业对其药品的研发和生产等应有较全面的认识,对变更的必要性以及变更带来的影响应当清楚,应对变更前后药品的安全性、有效性及质量可控性进行全面的研究,对研究结果进行全面的分析,对变更对药品的影响进行全面评估。 (二)“安全、有效及质量可控”原则 中药注射剂生产工艺的变更应保证其安全、有效及质量可控性。药品发生变更后,企业

A注射液灭菌工艺验证方案

A注射液灭菌工艺验证方案 公司名称

目录 1.概述 2.验证目的 3.验证依据 4.支持文件 5.验证小组成员及职责 6. 生物指示剂验证试验方法 7.验证合格标准 7.1A注射液生产全过程部分微生物污染监控措施 7.2灭菌釜技术要求 7.3湿热灭菌工艺的生物学验证技术要求 7.3.1沸腾试验阴性 7.3.2沸腾试验阳性 8.湿热灭菌验证操作步骤 8.1 X.PSM.B型旋转水浴式灭菌釜确认 8.1.1概述 8.1.2运行确认 8.1.3空载热分布 8.1.4满载热分布 8.1.5热穿透试验 8.1.6升温速率试验 8.2生物指示剂验证(挑战性试验) 9.取样计划及样品编号 10.验证结果、分析及评价 10.1 A注射液工艺优化、偏差处理及整改措施汇总 10.2 A注射液灭菌前药液微生物限度警戒线及行动线的确认 11.验证培训 12.验证合格证书 13.附件 附件1A注射液无菌保证与国际GMP差距

附件2 生物指示剂制备方法 附件3 A注射液灭菌工艺验证预试验取样计划(系列) 附件4 A注射液灭菌前不同工艺环节的药液生物负荷及沸腾试验调查总结附件5 A注射液湿热灭菌工艺验证待确认修改的相关SOP目录 附件6 A注射液湿热灭菌工艺验证待建立相关SOP目录 14.附录: 附录1 A注射液射液灭菌前药液生物负荷及无菌保证值汇总表 附录2 灭菌釜运行测试记录 附录3 空载热分布汇总记录 附录4 满载热分布汇总记录 附录5升温速率试验记录 附录6 A注射液灭菌工艺微生物学验证记录 附录7 A注射液灭菌工艺验证取样计划及项目编号 附录8 A注射液灭菌工艺验证取样记录 附录9 偏差处理记录 附录10验证培训记录 附录11验证合格证书

无菌检验验证方案样本

类别:编号: 部门:页码: 无菌检验方法验证 版次:□新订口替代: ________________ 制定人: ___________________ ____________ H H 日审批会签: _____________________________________________

1.1 确认所用的检查方法适用于一次性活检钳的无菌检查。 1.2 确认检查结果的准确性、可靠性、重复性和可操作性及检查方法的完整 性。 2. 验证范围 适用于我公司生产的一次性活检钳无菌检验。 3. 检验依据 《中国药典》附录无菌检查法 ISO11737-2: 医疗器械的灭菌微生物学方法第一部分: 确认灭菌过程的无菌试验 GB/T14233.2- 医用输液、输血、注射器具检验方法第2部分: 生物学试验方法 4. 验证器材 4.1 检验环境: 无菌检查应在环境洁净度10000 级下的局部100 级的单向流空气 区域内进行操作。 4.2 设备: 医用净化工作台、生物安全柜、无菌检查膜过滤器、电动吸引器、 电热干燥箱、霉菌培养箱、数显生化培养箱、压力蒸汽灭菌器、电子天平、pH 计、冰箱、恒温水浴锅、显微镜等。 4.3 培养基及稀释液: 硫乙醇酸盐流体培养基、改良马丁培养基、pH7.0 氯化钠- 蛋白胨缓冲液、0.1% 蛋白胨水溶液、营养琼脂。 4.4其它实验材料:微孔滤膜(孔径w 0.45um,直径约50mm)、无菌过滤杯、无 菌剪刀、无菌镊子、无菌钳子、无菌手套、吸管(1ml和10ml)、酒精灯、三角烧瓶、接种环、培养皿。

5.1 原理: 活检钳的形状为不溶物, 为微生物转移更彻底, 特选用无菌检查法中的 薄膜过滤法。 5.2 设备器材: 验证中所用器材、设备已经过国家计量单位鉴定合格并有鉴定证书。 5.3 培养基: 验证中所用培养基以经过培养基灵敏度实验检测合格。 5.4 操作步骤: 5.4.1 供试品的取样按照GB/T 2828.1- 相关规定进行逐批取样。 5.4.2 将所需物品, 供试品表面消毒, 经过传递窗, 紫外线照射半小时. 无菌室紫 外线消毒半小时。 5.4.3 操作人员用洗手液、自来水清洗双手, 关闭紫外灯, 换拖鞋, 脱外衣放入衣 柜, 穿洁净白大衣, 进入缓冲间, 再用洗手液、纯化水清洗双手, 用75% 乙醇对手进行消毒, 穿戴无菌衣、帽、口罩、手套等。 5.4.4 进入菌检室, 打开医用洁净工作台风机, 运行至少15分钟以上。 5.4.5 将所需物品由传递窗取出, 两只消毒液桶分别放置于菌检洁净工作台一侧, 其余物品放置于传递窗一侧的方形桌上, 剥去牛皮纸外包装。 5.4.6 医用洁净工作台内点燃酒精灯。打开3个养琼脂平板, 置于医用洁净工作 台的不同位置。 5.4.7 取供试品, 在医用洁净工作台内, 打开包装袋, 小心将供试品取出, 将其剪成 约10cm的小段,浸入500ml 0.1%无菌蛋白胨水溶液中,充分振摇作为供 试液。 5.4.8 将供试液平均转入三个薄膜过滤器的滤杯中, 开启电动吸引器开关进 行过滤,用pH7.0蛋白胨-氯化钠缓冲液每次100ml冲洗滤膜三次,用平口镊子夹取滤膜(过程保持滤膜的完整性) , 一张转移到100ml 改

【精品】注射剂无菌保证工艺研究与验证常见技术问题解答

注射剂无菌保证工艺研究与验证常见技 术问题解答 在检品中存在微量的微生物时,往往难以用现行的无菌检查法检出。因此,有必要对灭菌方法的可靠性进行验证。F与F0值可作为验证灭菌可靠性的参数。 F0值为一定灭菌温度(T)下,Z为10℃时所产生的灭菌效果与121℃,Z值为10℃所产生的灭菌效果相同时所相当的时间(min)。也就是说,不管温度如何变化,t分钟内的灭菌效果相当于在121℃下灭菌F0分钟的效果。 在湿热灭菌时,参比温度定为121℃,以嗜热脂肪芽孢杆菌作为微生物 指示菌,该菌在121℃时,Z值为10℃.则: 显然,即把各温度下灭菌效果都转化成121℃下灭菌的等效值.因此称F0为标准灭菌时间(min)。F0目前仅应用于热压灭菌。 以下是关于在生产中遇到的注射剂无菌保证工艺研究与验证常见技术问题的汇总及解决方法.以供参考. 1、按照欧盟决策树的要求,不能达到121℃,15分钟灭菌,可选择F0≥8的残存概率法。请问,若产品能达到121℃,12分钟灭菌,是否就不能选择121℃,10分钟,同样,能达到10分钟,就不能选择8分钟,都是F0≥8的情况。 答:从微生物杀灭的数学模型可知,在初始污染相同的情况下,灭菌F0值越大,无菌保证水平越高。因此,显然为降低产品残留微生物的风险,尽量选择高的F0值是顺理成章的。

2、在产品质量稳定的条件下,均能满足121℃,8分钟和115℃,30分钟,哪个条件应该优先选择呢? 答:不考虑产品理化质量稳定性,理论上这两种条件达到的F0值几乎相等,无所谓优选哪个.但实际生产中,还要考虑灭菌器内产品中热穿透的情况,灭菌器内不同部位的产品实际获得的F0值的差异,不同灭菌批次间产品的F0 的差异等。应该选择热分布差异小,产品F0值差异较小的灭菌工艺。 3、申报资料中的灭菌条件为“101℃2℃,灭菌30分钟”,这种表示法是否规范? 答:暂不说灭菌条件为“101℃2℃,灭菌30分钟"是否规范, “101℃2℃,灭菌30分钟”本身不能称为终端灭菌,因“101℃2℃,灭菌30分钟”几乎不能计算F0值。灭菌条件的表示可以参照中国药典2005年版二部附录168灭菌法,121℃15min或116℃40min。

培养基模拟灌装无菌生产工艺验证方案11.docx

审批 部门姓名签名日期起草人品质管理部 起草人生产技术部 起草人针剂车间 审核人针剂车间 审核人生产技术部 审核人质检中心 审核人品质管理部 批准人质量负责人 分发部门: 培养基模拟灌装(小容量注射剂)无菌生产工艺验证小组 一、概述 厂区无菌操作生产线,按2010 版 GMP及其附录要求进行设计,是专用于小容量注射剂非最终灭菌产品 生产使用。 某某产品因无法进行F0≥8 分钟湿热灭菌,以达到SAL≤ 10-6,但处方可以通过微生物滞留过滤器过滤,

故采用除菌过滤和无菌工艺相结合的灭菌方法。 无菌生产工艺是制药领域中最难的工艺之一,确保产品无菌是该工艺最大的难点,减少无菌工艺药品污染风险的两项重要措施为:①人员的培训②无菌工艺验证。 按 SFDA化学药品注射剂基本技术要求:培养基灌装验证是对设备、环境以及人员操作的一种系统验证, 是判断无菌保证水平的关键手段。故在正式生产前必须按某某产品生产工艺进行培养基模拟灌装验证。 1 本次验证关键生产工艺流程图 安瓿的清洗称量配料工器具清洗和灭菌 除菌过滤 干热灭菌 灌封 灯检 D级背景 C 级背景 A 级背景一般区 2验证原理 将培养基暴露于设备、容器密封系统的表面和关键环境条件中,并模拟实际生产完成工艺操作。对装有培养基的密闭容器进行培养以检查微生物的生长并评价结果,确定实际生产中产品污染的可能性。对于失败的验证进行菌种分析并调查,确认并解决可能造成失败的原因后,重新进行验证。 3验证次数 按 2010 版 GMP附录 1 要求因该生产线为新建厂区设施,为培养基模拟灌装试验的首次验证,故需进行 连续三个批次的验证活动。 二、验证目的 1通过该工艺验证活动证明新设计厂房采用既定的无菌生产工艺能保证产品的无菌要求; 2通过该工艺验证活动证明无菌操作相关人员资格,降低人员带入无菌的风险; 3通过该工艺验证活动确保生产符合现行GMP法规要求。 三、验证范围和实施时间 1 本验证方案适用于厂区小容量注射剂车间无菌生产线正式投入使用前某某品种小容量注射剂无菌生产工艺培养基模拟灌装验证活动;

注射剂生产车间工程设计[001]

注射剂生产车间工程设计 最终灭菌小容量注射剂车间GMP设计 (1)最终灭菌小容量注射剂生产过程包括原辅料的准备、配制、灌封、灭菌、质检、包装等步骤,按工艺设备的不同型式可分为单机生产工艺和联动机组生产工艺两种,其流程及环境区域划分(见图A B)。

关于水针各单机设备和联动机组设备的具体内容详见前。 (2)按照GMP的规定最终灭菌小容量注射剂生产环境分为三个区域:一般生产区、10万级洁净区、1万级洁净区。一般生产区包括安瓿外清处理、半成品的灭菌检漏、异物检查、印包等;10万级洁净区包括物料称量、浓配、质检、安瓿的洗烘、工作服的洗涤等;1万级洁净区包括稀配、灌封,且灌封机自带局部100级层流。洁净级别高的区域相对于洁净级别低的区域要保持5~10Pa的正压差。如工艺无特殊要求,一般洁净区温度为18~26℃,相对湿度为45%~65%。各工序需安装紫外线灯。 (3)车间设计要贯彻人、物流分开的原则。人员在进入各个级别的生产车间时,要先更衣,不同级别的生产区需有相应级别的更衣净化措施。生产区要严格按照生产工艺流程布置,各个级别相同的生产区相对集中,洁净级别不同的房间相互联系中设立传递窗或缓冲间,使物料传递路线尽量短捷、顺畅。物流路线的一条线是原辅料,物料经过外清处理,进行浓配、稀配;另一条线是安瓿瓶,安瓿经过外清处理后,进入洗灌封联动线清洗、烘干.两条线汇聚于灌封工序。灌封后的安瓿再经过灭菌、检漏、擦瓶、异物检查,最后外包成整个生产过程。具体进出水针车间的人流、物流路线(见图)所示。

(4)辅助用房的合理设置是制剂车间GMP没计的一个重要环节。厂房内设置与生产规模相适应的原、辅材料,半成品、成品存放区域,且尽可能靠近与其联系的生产区域,减少运输过程中的混杂与污染。存放区域内应安排待验区、合格品区和不合格品区;贮料称量室,并且要有利于包括空调风管在内的公用管线的布置。 (5)水针生产车间内地面一般做耐清洗的环氧自流坪地面,隔墙采用轻质彩钢板,墙与墙、墙与地面、墙与吊顶之间接缝处采用圆弧角处理,不得留有死角。 (6)水针生产车间需要排热、排湿房间有浓配间、稀配间、工具清洗间、灭菌间、洗瓶间、洁具室等,灭菌检漏需考虑通风。公用工程包括给排水、供气、供热、强弱电、制冷通风、采暖等专业设汁应符合GMP原则。 车间设计举例图 车间设计举例图是水针生产联动机组工艺车间布置图采用浓配加稀配的配料方式,具体布置(见图)。

注射液工艺验证方案

1、目的: 此工艺验证是建立在厂房,空气洁净度,工艺用水及设备和设备清洁已验证并合格的基础上展开的,拟通过连续三批生产来验证该产品的工艺规程,对维生素C 注射液生产中可能影响产品质量的各种生产系统条件和生产工艺变化因素控制在工艺规程规定的标准范围内,确保产品的可靠性和稳定性,生产出符合企业内控标准的--注射液。 2、适用范围: 适用于维生素C注射液的工艺验证。 3、责任者: 参加维生素C注射液工艺验证的人员。 4、方案 4.1、验证方法: 本产品工艺验证方案计划在水针新车间生产前三批的生产过程中进行验证。4.2、相关文件《验证SMP》 YBSTP-SC027 -03《----注射液工艺规程》 4.3、方案概要 4.3.1主要工艺内容及生产条件如下: 一般生产区级万级局部100十万级洁净区 -洗瓶、杀菌干燥-配液-灭菌检漏 -灌封-灯检 -印包 4.3.2验证过程具体分为六个生产工艺过程: ⑴洗瓶、杀菌干燥⑵配液⑶灌封

⑷灭菌⑸灯检⑹印包 4.3.3每个生产工艺过程验证的每一项内容中均包括描述与生产过程相关的规 并阐述生产系统各种元素的评价方法及生产过程中各种文件和相关的设备,程,可能影响产品质量的因素提供变量的评价方法。 生产系统各种元素的评价方法中阐述了在生产前、生产过程中及生产过程结束后对生产系统各种元素特征的检查内容及评价标准。每项检查评价结束后,评价及检查结果应记录于本方案中设计的记录表中,并附于验证报告中。 生产过程中各种可能影响产品质量的工艺变量的评价方法,阐述了生产过程中应进行的一系列有关工艺变量的评价方法及评价标准。评价结果应记录于本方案设 4.3.4工艺流程图: 饮用水原料安瓿

灭菌无菌工艺验证指导原则

灭菌/无菌工艺验证指导原则(第二稿) 目录 1概述 (2) 2制剂湿热灭菌工艺 (3) 2.1湿热灭菌工艺的研究 (3) 2.1.1 湿热灭菌工艺的确定依据 (3) 2.1.2过度杀灭法的工艺研究 (5) 2.1.3残存概率法的工艺研究 (5) 2.2湿热灭菌工艺的验证 (7) 2.2.1物理确认 (7) 2.2.2 生物学确认 (9) 3制剂无菌生产工艺 (10) 3.1无菌生产工艺的研究 (10) 3.1.1无菌分装生产工艺的研究 (10) 3.1.2 过滤除菌生产工艺的研究 (11) 3.2 无菌生产工艺的验证 (12) 3.2.1培养基模拟灌装试验 (12) 3.2.2 除菌过滤系统的验证 (14) 4原料药无菌生产工艺 (17) 4.1 无菌原料药生产工艺特点 (18) 4.1.1 溶媒结晶工艺 (18) 4.1.2 冷冻干燥工艺 (19) 4.2 无菌原料药工艺验证 (19) 4.2.1 验证批量 (19) 4.2.2 最差条件 (19)

1概述 无菌药品是指法定药品标准中列有无菌检查项目的制剂和原料药,一般包括注射剂、无菌原料药及滴眼剂等。从严格意义上讲,无菌药品应完全不含有任何活的微生物,但由于目前检验手段的局限性,绝对无菌的概念不能适用于对整批产品的无菌性评价,因此目前所使用的“无菌”概念,是概率意义上的“无菌”。一批药品的无菌特性只能通过该批药品中活微生物存在的概率低至某个可接受的水平,即无菌保证水平(Sterility Assurance Level, SAL)来表征。而这种概率意义上的无菌保证取决于合理且经过验证的灭菌工艺过程、良好的无菌保证体系以及生产过程中严格的GMP管理。 无菌药品通常的灭菌方式可分为:1)湿热灭菌;2)干热灭菌;3)辐射灭菌;4)气体灭菌;5)除菌过滤。按工艺的不同分为最终灭菌工艺(sterilizing process)和无菌生产工艺(aseptic processing)。其中最终灭菌工艺系指将完成最终密封的产品进行适当灭菌的工艺,由此生产的无菌制剂称为最终灭菌无菌药品,湿热灭菌和辐射灭菌均属于此范畴。无菌生产工艺系指在无菌环境条件下,通过无菌操作来生产无菌药品的方法,除菌过滤和无菌生产均属于无菌生产工艺。部分或全部工序采用无菌生产工艺的药品称为非最终灭菌无菌药品。基于无菌药品灭菌/除菌生产工艺的现状,本指导原则主要对在注射剂与无菌原料药的生产中比较常用的湿热灭菌与无菌生产工艺进行讨论。本指导原则中的湿热灭菌工艺验证主要包括灭菌条件的筛选和研究,湿热灭菌的物理确认,生物指示剂确认等内容;无菌生产工艺验证主要包括无菌分装、除菌过滤、培养基模拟灌装、过滤系统的验证等验证内容。 最终灭菌工艺和无菌生产工艺实现产品无菌的方法有本质上的差异,从而决定了由这两类工艺生产的产品应该达到的最低无菌保证水平的巨大差异。最终灭菌无菌产品的无菌保证水平为残存微生物污染概率≤10-6,非最终灭菌无菌产品的无菌保证水平至少应达到95%置信限下的污染概率<0.1%。由此可见,非最终灭菌无菌产品存在微生物污染的概率远远高于最终灭菌无菌产品,为尽量减少非最终灭菌无菌产品污染微生物的概率,鼓励企业在生产中采用隔离舱等先进技术设备。 基于质量源于设计的药品研发与质量控制的理念,为保证无菌药品的无菌保证水平符合要求,研发者在产品的研发过程中应根据药品的特性选择合适的灭

小容量注射剂生产工艺流程图及流程说明

小容量注射剂生产工艺流程图:

一、生产用物料 包括原辅料、纯化水、注射用水、包装材料。 原辅料、包装材料(包括安瓿)应检验合格后使用。 纯化水为原水制得,清洗安瓿使用;注射用水为纯化水制得,清洗安瓿和配制使用,均应定时检查,制得后及时使用。 二、纯化水、注射用水 1、原水处理(纯化水的制备) 原水处理方法有离子交换法、电渗析法及反渗透法。离子交换法制得的去离子水可能存在热原、乳光等问题,主要供蒸馏法制备注射用水使用,也可用于洗瓶,但不得用来配制注射液。 2、注射用水的制备 注射用水为蒸馏水或去离子水经蒸馏所得的水,又称重蒸馏水。其质量要求见《中国药典》,除氯化物、硫酸盐、钙盐、硝酸盐、亚硝酸盐、二氧化碳、易氧化物、不挥发物与重金属按蒸馏水检查应符合规定外,还规定pH应为5.0~7.0,氨含量不超过0.00002%,热原检查应符合规定,应于制备后12h使用。三、人员 操作人员应身体健康,每年体检一次,并建立健康档案。 操作作人员按生产区域进行划分,严格遵守工作服穿戴制度,并不得将工作服穿出该区域。不得将头发、胡须外露,不得化妆,不得佩带饰物、手表,操作前后、接触污物后均应洗手并且消毒。 工作服应定期清洗,更换。 四、领料 按生产指令领取处方原料,核对物料品名,批号、规格、数量应相符,所领物料应有检验合格报告书。

五、配料 领取的原料核对品名、批号、数量、合格证,按生产处方配料,装入清洁容器转入下一工序。称量时需由第二人复核。 六、安瓿清洗 将安瓿轩洗瓶机,依次用饮用水、纯化水、注射用水进行清洗,清洗后干燥灭菌,置相应区域,检验合格后及时使用。 七、配液 按生产工艺进行配液 八、过滤 将配置完成的药液过滤,除去其中所含的杂质。 九、灌封 滤液经检查合格后进行灌装和封口,即灌封。 十、灭菌 除采用无菌操作生产的注射剂外,注射液在灌封后须尽快进行灭菌,以保证产品的无菌。(灭菌要杀灭微生物,以保证用药安全,同时避免药物的降解,以免影响药效。) 十一、检漏 灭菌后的安瓿立即进行漏气检查。若安瓿未严密熔合,有毛细孔或微小裂缝存在,则药液易被微生物与污物污染或药物泄漏,污损包装,应检查剔除。 十二、灯检 安瓿通过灯检箱进行灯检,剔除不合格产品,若不合格产品比例达到规定限度,则本批产品直接判为不合格产品,作废处理。十三、印字包装 在安瓿瓶上印刷药品名、规格、批号或粘贴标签,容及格式需符合24号令及相关规定的要求。 按批包装指令领取包装材料。标签、纸盒、纸箱按批包装指令打印产品批号、生产日期、有效期至、箱号。说明书及印有批号的标签、纸盒、纸箱应计数发放。破损的说明书及印有批号的标签、纸盒、纸箱由专人收回并销毁。 在外包装过程中,应检查包装数量是否正确,待包装品及包装材料质量是否符合规定。喷印是否清晰、正确,不合格的应剔除。

注射剂无菌保证工艺研究和验证常见技术70问题

注射剂无菌保证工艺研究与验证常见技术问题 [注:以下均为2008年度第一期讲习班(注射剂无菌保证工艺研究与验证技术要求)参会代表所提问题,本期讲习班讲习组根据目前的有关技术要求,经过认真梳理、分析、总结后,现予以发布,并就相关问题进行讨论与交流。] 1、按照欧盟决策树的要求,不能达到121℃,15分钟灭菌,可选择F0≥8的残存概率法。请问,若产品能达到121℃,12分钟灭菌,是否就不能选择121℃,10分钟,同样,能达到10分钟,就不能选择8分钟,都是F0≥8的情况。 答:从微生物杀灭的数学模型可知,在初始污染相同的情况下,灭菌F0值越大,无菌保证水平越高。因此,显然为降低产品残留微生物的风险,尽量选择高的F0值是顺理成章的。 2、在产品质量稳定的条件下,均能满足121℃,8分钟和115℃,30分钟,哪个条件应该优先选择呢? 答:不考虑产品理化质量稳定性,理论上这两种条件达到的F0值几乎相等,无所谓优选哪个。但实际生产中,还要考虑灭菌器内产品中热穿透的情况,灭菌器内不同部位的产品实际获得的F0值的差异,不同灭菌批次间产品的F0的差异等。应该选择热分布差异小,产品F0值差异较小的灭菌工艺。 2℃,灭菌30分钟”,这种表示法是否规范?±3、申报资料中的灭菌条件为“101℃ 40min。?15min或116℃?2℃,灭菌30分钟”几乎不能计算F0值。灭菌条件的表示可以参照中国药典2005年版二部附录168灭菌法,121℃±2℃,灭菌30分钟”本身不能称为终端灭菌,因“101℃±2℃,灭菌30分钟”是否规范,“101℃±答:暂不说灭菌条件为“101℃ 4、同品种10ml、20ml注射剂,采取相同的灭菌方式是否合适? 答:同品种10ml、20ml注射剂,可以采取相同的灭菌方式,但应进行热穿透试验,考察不同体积样品的热穿透是否有一致,同时考虑采用的灭菌方式应能保证大体积产品的无菌保证水平。 5、选择最高无菌保证水平的灭菌工艺,可能会与产品的质量,如有关物质、稳定性等方面有冲突,如何平衡这一矛盾?另外,国外上市的是粉针剂,国内申报时是否还需要进行灭菌工艺的选择研究? 答:实际上,在进行灭菌工艺选择研究过程中就应该进行不同灭菌条件下样品质量变化的研究,选择灭菌工艺的过程也是平衡无菌保证水平和(样品质量)理化指标的过程,在产品有临床需求的情况下,灭菌工艺的选择应以其自身能达到的最高无菌保证水平为原则。对国外上市的粉针剂,国内申报时也应对其采用粉针剂型进行研究,如主药确系对热、对水分不稳定,则可以采用与国外相同的粉针剂;如果主药不是对热、对水分不稳定,则应根据主药的性质选择无菌保证水平高的剂型。 6、最终灭菌工艺的选择原则是首选F0≥12,而不是F0≥8;还是只要达到F0≥8即可? 答:可参考欧盟灭菌工艺选择的决策树。 7、决策树中残存概率法是否亦优先选择121℃的温度条件? 答:不一定,要根据产品的稳定性确定,如果采用更高温度和更短的时间能满足残存概率法时,可能比较低温度,更长时间的灭菌条件对产品更有利。如果产品不能耐受121℃的高温,则可以降低温度,并保证微生物的残存概率小于10-6。 8、对热不稳定药品(如蛋白质类、生物制品等),应该直接进行无菌生产工艺的验证。 答:对热不稳定药品(如蛋白质类、生物制品等),首先应对采用的无菌工艺进行研究,是采用除菌过滤+无菌生产工艺,还是采用无菌组装工艺;然后再对无菌工艺进行验证。 9、是否在产品注册申报时就已形成本产品的完整的工艺规程中规定的各项参数的验证? 答:药品注册管理办法规定,申请人在申报“药品注册申请表”后,经药品审评中心审评符合规定的,通知申请人向药品认证管理中心申请生产现场检查,现场检查目的是确认核定生产工艺的可行性,同时抽取1批样品,并规定样品的生产应当符合GMP要求。由此可见,申报产品注册时,应对用于正式上市产品生产的工艺有了足够的认识。这种认识是建立在产品和工艺开发,扩产、设备和系统的验证以及验证批的生产整个过程上的。验证批的目的是要证明在规定的工艺参数的范围内,工艺过程能始终生产出合格的产品来。因此,在进行验证批生产前,应已充分了解并能控制工艺中各种关键的可变因素。 10、在进行灭菌工艺验证时,一般会放置一个校验的探头在灭菌柜控制探头旁边,这两者之间的温度差异有什么要求?是否应按校样标准,只允许±0.5℃的偏差? 答:一般来说: a:灭菌器自带的独立的记录探头与监控探头就应完成足够的验证数据,然后对存在的偏差作修正; b:验证所用的测温探头的精度应优于灭菌器自带的记录探头和监控探头; c:验证本身的作用之一是对灭菌器自带的监控探头和记录探头进行修正,以便正常使用时达到较为准确的温度值。 目前没有找到“只允许±0.5℃的偏差”的说法。 11、在同一条大容量注射剂生产线上,如果有一台灭菌柜,需要进行多个规格产品(如250ml,100ml)以及不同灭菌

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