混凝土筒仓滑模施工工法

混凝土筒仓滑模施工工法

一、工艺原理

筒仓滑模施工的的基本特点是对筒身垂直度及细部尺寸的控制，达到关健的混凝土结构在模板滑升后的质量符合设计图纸要求。采用“垂球、钢尺放线施工，全站仪跟踪监测复核”，特点是各工程密切配合，连续施工，不间断滑模施工。它利用筒仓中心线作为墙体纵向控制基准，而高向控制是由控制杆上的标高线来完成的，钢筋的成形、绑扎严格按照设计图纸及施工规范执行，混凝土的塌落度、水灰比及初凝、终凝时间严格按照配合比设计，实现筒仓墙体垂直度、几何尺寸和质量有效控制的目标。

二、施工工艺流程及操作要点

（一）筒仓施工流程

场地整平→测量定位、放线→基坑开挖→基础施工→滑模装置安装→筒身施工、附属设施安装→滑模装置拆除→土建收尾、竣工验收其中筒身施工采取循环作业，其施工程序为：绑扎筒身钢筋至组装好的门架横梁下面第一次一次性浇筑混凝土700mm高→初滑三个行程（即75mm高度）→检查滑出混凝土合适度及滑模系统工作状况→继续

浇筑混凝土250mm高→再滑升三个行程→浇筑混凝土至距模板上口100mm→转入正常滑升→每次滑升250mm高→分层交圈绑扎钢筋→浇筑混凝土250mm高→滑升250mm高→按后四道程序循环复直至筒身浇筑完成。

（二）滑模施工

<1>滑模前的必备条件和准备工作

<2>基础施工

施工要领：

<2.1>基础土方施工，采取大开口方式，机械开挖。开挖前，应按筒仓中心坐标、开口尺寸放出基坑开挖边线。放坡系数取1：0.5。土方外运至业主指定地点。基坑挖好后应迅速组织验槽，对地基土进行复验，局部松软土或被扰动土，应用砂砾石或灰土回填夯实，并立即浇筑混凝土垫层。

<2.2>砖胎模：本工程的基础模板为200*200*400实心水泥砖胎模，在放好线的基础线外侧砌筑砖胎模，先根据图纸尺寸计算好胎模墙的高度，灰缝厚度控制在8~12mm，每一皮砖的搭接应该错开不少于砖长的1/3，2米长检尺检查墙体的垂直度不得超过5mm。表面清洁，灰缝饱满。

<2.3>钢筋的绑扎：基础底板钢筋有环向筋和辐射筋两种，设置上下

两层。环向筋的加工，应根据设计圆弧按环数分别放出大样，然后按照大样弯曲成型，以保证弧度的准确性。钢筋接头采用绑扎接头。钢筋绑扎前，先在混凝土垫层上定出基础中心点，并通过中心定出纵横十字轴线，再定出8或16等分线，然后再标出辐射筋和环筋的间距和环数，经检查无误后，再按划线摊铺钢筋绑扎，以保证位置和间距正确。环筋与辐射的接头位置应按1/4错开，上下层钢筋间用马凳筋保持间距，架立筋要稳固，满足骨架保护层的厚度，用砂浆或塑料垫块绑在辐射钢筋的下部。在绑扎环壁钢筋时，应保证顶部竖向位置的准确，以便与筒身的竖向筋相接；为此，在环壁口的上部和下部安装2－3道固定环向筋。固定环筋可接其所在位置的设计半径成型，安装时按半径尺寸准确定位，在固定环筋上绑扎筒壁竖向筋，并用铁毕绑扎牢固。

<2.4>在基础底板钢筋绑扎完成后，应在筒仓的中心位置，预埋一根φ48mm钢管作桩焊在钢筋上，高出底板面300mm，上焊一块150mm×8mm钢板。当底板混凝土浇筑完成后，四周用混凝土包裹，再将筒仓中心投放在钢板上，并刻点作为筒仓施工控制中心之用。

<2.5>混凝土的浇筑：基础底面积较大，混凝土供应由业主选择的搅拌公司用混凝土输送车运至现场混凝土输送泵，泵送浇灌。混凝土底板浇灌从一边开始分层进行，每层厚200－300mm。分层用插入式振动器捣密实，不留施工缝。在混凝土初凝前浇筑完成，以避免出现施工缝。在

底板与环壁接缝处，应作成毛面。基础施工完后，应立即回填土，用蛙式打夯机分层夯实。

<3>筒仓滑模施工

液压滑模施工法是在筒仓底部按照平面图，沿筒仓周边一次组装高0.9m左右的模扳，并于混凝土中埋设支承杆（Φ48*3无缝钢管），随着模板内不断浇筑混凝土和绑扎钢筋，利用一套液压提升系统设备将模板不断提升，逐步完成整个筒身墙体的浇筑成型。

滑模装置由操作平台系统、液压提升系统、模板系统、施工精度控制系统和供水供电系统等组成

（三）操作平台系统

1、操作平台

施工要领：其结构布置采用内、外环梁、辐射梁和拉杆组成形式。内环梁上、下两层，用[12槽钢焊接而成。平台铺板用厚50mm木板，与模板上口齐平。在操作平台周围设安全保护栏杆，平台整个结构支承在提升架上，供堆放材料、工具、设备、悬挂内外吊脚手架、绑扎钢筋、浇筑混凝土、提外模板之用。

2、吊脚手架：

施工要领分内外吊架，内吊架用钢管、扣件锁成网状，用L30*3角钢悬挂在操作平台下面，铺脚手板、满挂安全网，供修补壁面、涂刷混凝土表面养护液、调整和修理模板，堆放少量材料之用；外吊架分上、下两层，用钢管扣件锁制并固定在提升架上，上层供绑扎钢筋、调整和修理外模板使用，上铺宽50*200*2000mm脚手板，双侧设安全防护栏杆，并满挂安全网。

3、随升垂直运输设施：

施工要要领：本项目经与业主及设计协调，征求当地安全管理部门同意，人员上下采用在操作平台面局部加宽500mm，底部加强的方法，由施工塔吊负责用符合承载力要求的专用吊篮进行人员上下平台的垂直运输设备。为保证安全和、稳当、可靠，在吊篮降落的平台面用黄、黑二种油漆在平台面绘出醒目的降落点位置，整个平台操作面上每班有专门负责指挥的管理人员配备对讲机进行指挥吊篮及其所有材料的吊运工作。确保安全。

4、操作平台及模板改装：

施工要领：筒仓总高度60.2m、直径大（20.0m），在-2.20~10.61m标

高的范围墙体进行一次截面变更（由700mm厚变更为400mm），中间需进行一次内侧操作平台及模板的改装，改装在10.61ｍ高程进行，顺序是：

<1>平台滑过10.61m标高后停滑，进行平台改装。

<2>装配辐射梁铺板，拆除外栏杆；将留下的辐射梁外挑多余部分割除，安装内圆外栏杆。

<3>重新组合围圈、模板、支撑系统；重新安装油路系统。改装完毕检查合格后，继续滑升.

<4>钢模板整理、涂刷脱模剂，安装、校正钢模板。

（四）液压提升系统

1、液压控制及油路

选用YKT－36型液压控制柜，采用分组并联主支油路系统（见图三），主油管为φ16mm，支油管为φ8mm，每个千斤顶上安装针型阀，以控制进油，油路通过分油器连接。

2、提升架调径装置、调整和顶紧装置

施工要领：提升架选用“开”字型门架，平台的辐射梁为提升架的滑道。每组辐射梁的上部装有调径装置，调径装置的螺母底座固定在提升架外侧辐射梁的推进孔上，调径装置的丝杠顶紧提升架外侧。每提升

一次模板，即按设计收分尺寸拧动一次调径装置的丝杠、门架向内移动，围圈和模板环向移动，收分模板和活动模板重叠到一整块时，将该活动模板用倒链拉出。

筒壁厚度的变化是通过提升回架上的活动周围顶紧装置和固定围圈调整装置来控制的。

（五）模板与围圈

<1>模板：采用工具式定型钢模板，内模板高度900mm，外模板高度900mm，内外模板为固定模板，模板不得脱模或拉裂。

<2>围圈：分内外两种围圈，内外围圈均为两道，每道围圈采用两根[12#槽钢加工成弧形，用扣件固定在用钢管制成的门架钢托上；上围圈距模板上口不超过250mm，下围圈距模板下口不超过300mm；围圈由固定围圈和活动围圈组成。

<3>施工精度控制系统：千斤顶的同步控制采用针形阀；平台水平度控制采用水管超平，在支承杆上划线控制。垂直度观测采用激光铅垂仪（图四），其精度应不低于1/10000。

<4>供电及通讯系统：供电分照明、动力两部分，在平台上设照明、动力开关控制盘。供电采用胶皮电缆线，电源开关设双控，高空、地面均设开关闸刀；电源零线接地可靠，并设置漏电保护器。

平台上设接闪器，地面接地可靠。

通讯指挥采用无线对讲机。

（六）滑模施工方法

<1>滑模设备检修：液压控制台试运行，使其正常工作。千斤顶空载爬行试验，使其行程达到一致。

油管、油器、针形阀进行耐油试验。

<2>滑模的组装

<2.1>施工顺序

<2.1.1>滑模装置组装前应将基础底面清洗干净，钢筋校正，放出筒仓纵横中心线、筒壁轮廊线，搭设组装平台，将筒仓中心线和内钢圈轮廊线投放于平台上。

<2.1.2>滑模装置设计：滑模的组装顺序为：搭设内外架子→安装提升架和内钢圈→安装内外围圈→绑扎钢筋→安装模板→安装辐射梁和斜拉杆→铺平台板→安装随斜支撑→安装平台栏杆→安装液压控制装置及千斤顶→试压、排气→安装支承杆→安装电线路→安装内外吊脚手架及挂安全网→经全面检查合格后方能滑升。

<3>滑模装置的安装应符合以下要求

<3.1>施工要领：

<3.1.1>提升架安装应使其与围圈之间紧密接合，其中心位置应以筒仓中心为基准，并保持在同心圆周上，使立柱保持垂直，上下横梁水平，安装时应用水平仪、线锤仔细进行校核。提升架安装完，临时支撑好核对无误后，即可将上、下围圈逐一通过弯钩螺栓与立柱拧紧，并再一次用测量仪器进行校核，然后拆除临时支撑。安装好后，在所有提升架上用水平仪划一道水平线作为控制操作台水平度之用。

<3.1.2>围圈安装应先将上下内围圈各段按弹线进行拼装，并抄平吊线，在同一水平面上，上下围圈间距正确，再根据内围圈用同法安装外围圈，用特制弦形样板检查和调整内外围圈的间距，然后用扣件联接牢固。安装时围圈的接头在个提升架之间。

<3.1.3>模板安装一般先安装内模板，而内模板先装固定模板。模板应沿圆周对称布置，搭接处不得漏浆。安装时要注意模板立面的垂直度。模板安装前均在靠混凝土一面刷隔离剂一道，以免与混凝土粘结。模板安装后，应检查、核对半径、坡度、位置、壁厚和钢筋保护层等，并作记录。

<3.1.4>操作台安装应在提升架、模板安装位置调整固定后进行；利用拉紧悬索拉杆进行调平对中，升高20－30mm作为起拱，并安好平台板及安全栏杆、安全网。

<3.1.5>千斤顶安装时用线锤检查其垂直度，并将线锤通过千斤顶的中

心进行吊测，使与筒壁中心线重合，位置不正应进行调整。千斤顶按倾斜坡度安装，其方法是在下横梁上垫一块等于筒身坡度的斜垫铁。

<3.1.6>支承杆安装第一次应用四种不同长度的支承杆交错排列（相互之差约1.0m左右），使相邻的接头不在同一水平面上，以克服接头处强度的降低。支承杆安装应与筒壁一致，本身弯曲应加以校正。支承杆必须与基础插筋对应焊牢。

<3.1.7>内外吊脚手架安装须待操作平台提升到 2.5ｍ左右高度后进行。内吊架悬吊在操作台辐射梁上；外吊架系在外挑三角架上，吊架下部铺脚手板，吊架外设1.5m高栏杆，外挂安全网。

<3.1.8>随升井架底座中心必须与筒身圆心重合，底座应水平；井架立杆应垂直，其偏差不大于1/200，斜撑连接牢固。

<3.1.9>液压系统的零部件安装前，进行单体试验，合格后方可进行安装。油路采取分组并联油路。液压控制台的安装位置宜靠近随升井架的一侧，由分油器到各千斤顶的油管长度应相等。液压系统安装完后，进行调试，然后通油排气，再加压至10MPa，重复5次。

<3.1.10>滑动模板装置安装完后对整个模板中心线位置、标高、锥度、垂直度及刚度等进行一次全面检查；核对合格后方可浇筑混凝土。

（七）钢筋工程

<1>施工要领：钢筋原材料采用甲供料，按规格分类堆放整齐，并做出标识，钢筋入场必须有出厂合格证，并做好钢筋的见证取样工作。

<2>钢筋加工采用现场集中加工，现场设一座钢筋加工厂集中加工钢筋，设两条钢筋加工生产线，每条生产线配一台剪切机、两台弯钩机、一台校直机。

<3>钢筋加工前由钢筋配料工进行配料，编好的配料表经钢筋技术员审核后下放到加工班组。加工时班组首先按钢筋编号、型式、部位、数量等抄好料牌，然后根据配料型式下料、弯曲、成型。加工好的钢筋按规格、部位统一堆放在半成品堆场，经检查合格后运至塔吊工作的范围内，为滑模做好准备。

<4>钢筋绑扎前依据定位中心线，扣除保护层厚度后，根据钢筋分布间距，在垫层上用石笔定位。然后依次安装外层钢筋、内层钢筋，内、外层钢筋的位置符合图纸要求，并用水平拉筋固定。

<5>钢筋垫块的质量控制和安装：为了保证钢筋的保护层厚度，计划根据不同部位保护层厚度的不同采用（承台为50mm，墙30mm）与混凝土设计强度相同的细石混凝土来制作钢筋垫块，将20#铁丝埋于其中。垫块安放在纵横钢筋交叉点下，侧面的垫块，必须将20#铁丝与钢筋绑牢，防止垫块滑落。

<6>钢筋绑扎顺序：墙纵向钢筋→水平钢筋→水平拉筋→预应力张拉端部加强钢筋。

<7>滑模期间的钢筋安装因受操作平台的限制，每次材料吊运量不得过多，边用边吊，对称堆放在平台面。

<8>水平钢筋间距的控制：班组长负责在每隔4~5米距离的纵向钢筋表面用记号笔按设计要求画出水平钢筋位置间距（200mm）。

<9>在操作平台上画出纵向钢筋的间距，将木板条二边钉好，固定纵向钢筋的位置。

<10>由于滑模工作是24小时不间断工作的，钢筋绑扎是随模板提升而不间断进行的，过程中的检查、监督也是保证钢筋位置、搭接长度符合规范要求的重要措施之一。

<11>钢筋安装过程中，预应力管道穿插进行安装，并对预应力张拉端部的螺旋箍筋进行定位、绑扎。

<12>钢筋安装完后，做好隐蔽工程检查验收工作后才可进入下一工序施工。预埋件等及时配合安装。

<13>竖向钢筋的直径小于或等于16mm时，其长度不宜大于6m。当操作台提升后，绑扎钢筋时，应先扎环向水平钢筋，后扎竖向钢筋。钢筋弯钩均应背向模板面；钢筋接头位置应均匀错开。为使竖向钢筋位置正确，可在提升架顶部设限位支架或箍筋等作临时固定。筒壁内外钢筋

绑扎后应拉结筋固定，每层混凝土浇筑完毕，在混凝土表面上至少应有一道绑扎好的环向钢筋。

（八）混凝土工程

<1>施工要领：浇筑筒体混凝土时，混凝土配合比应根据设计强度等级、现场气温和滑升速度、实际使用材料等条件，由试验室进行试配确定。水泥采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制。垫层混凝土强度等级C10，基础及墙体混凝土强度等级C30。

<2>混凝土采用甲供商品混凝土，由搅拌站按图纸要求并经过管理公司审核通过的混凝土配合比进行搅拌后用运输车运送到现场，汽车泵车进行浇筑，机械振捣密实。

<3>基础混凝土浇筑：采用Φ50插入式振动棒，按500mm间距分层振捣，分层厚度不超过500mm，并视混凝土表面泛浆，不再显著下沉，不再出现气泡为准。在浇捣的过程中应保证墙、柱钢筋不得移位，有专人看护。

<4>墙混凝土滑模浇筑：编制详细的滑模期间的混凝土供应计划和应急方案，向搅拌站提交详细的混凝土进场时间计划，确保混凝土供应按计划到场，同时根据早晚温度的变化及时与搅拌站联系对塌落度的调整，对混凝土初凝时间有及时的了解，编制混凝土供应计划，满足现场需要，

滑模期间的塌落度要求如下：

<4.1>温度在10°~20°时，混凝土坍落度选择160~180mm为宜；

<4.2>温度在20°~30°时，混凝土坍落度选择180~200mm为宜；

<4.3>温度在30°~40°时，混凝土坍落度选择200~220mm为宜。

<4.4>混凝土间隔时间应该以第一次浇筑时的初凝时间及滑模时模板滑上之后的混凝土质量确定。

<5>施工要领：

<5.1>混凝土供应时间隔满足施工计划编制3小时需要。滑升速度应与混凝土凝固程度相适应，根据水泥品种、混凝土坍落度、气温、浇筑速度等因素确定。提升太快，混凝土尚未凝固，会使筒壁坍落；过慢则会使混凝土与模板粘在一起，强行提升会使混凝土裂缝。一般当出模混凝土贯入阻力值达到0.35MPa，或混凝土表面湿润，手摸有硬的感觉，可用手指按出深度1mm左右的印子，或表面能抹平时即可滑升。

<5.2>混凝土初凝时间控制在4~5小时。

<5.3>保持每隔30分钟提升高度约50mm高的速度均匀滑升，满足浇筑的混凝土在模内时间有5~6小时。

<5.4>滑模是连续24小时不间断的工作，昼夜温差比较大，必需有专人随时观察混凝土塌落度及混凝土初凝时间的变化，及时与搅拌站联系。

<5.5>混凝土的浇筑：每次浇筑混凝土应沿筒壁全面、分层、对称、

交圈均匀进行，每一浇筑层的混凝土表面应在一个水平面上，应有计划匀称地变换浇筑方向，避免将混凝土倒在模板上的一侧，使模板挤向一边。分层厚度一般为250mm，应用振捣器捣固密实。各层浇筑的间隔时间应不大于混凝土的凝结时间，每次浇筑至模板上口以下约100mm为止，不得漏振或过振，对预应力预留孔及管道不得造成损伤各破坏。

<5.6>完成一圈混凝土振捣后对模板进行一次提升，提升高度50mm，对模板及平台面进行一次清理，开始墙体钢筋的绑扎工作。正常温度下每间隔30分钟对模板进行一次提升，中午高温期间，模板的提升间隔时间应在15分钟左右，做到多提升模板次数，少提升模板高度，使模板与混凝土始终处于可移动状态。

<5.7>混凝土浇筑，每班必须留一组混凝土试块，当滑升速度每班超过3m时，则3m范围内至少留试块一组。正常滑升时，新浇筑的混凝土表面一般和模板上口保持100mm高度，不应将最上一层水平钢筋覆盖。在浇筑混凝土的同时，应随时清理粘在模板内表面的砂浆或混凝土，以免结硬，影响表面光滑、增加摩阻力。混凝土出模后，应及时进行质量检查及表面修整。采用涂刷氯偏乳液作养护剂，方法是在混凝土脱模后，由瓦工进行表面修整和压光处理，然后再用排笔刷上乳液二度，使其在混凝土表面形成薄膜，阻止水分蒸发，保证水泥有比较充分的水分反应；根据资料混凝土强度比未涂养护剂的混凝土提高3－4MPa。

<5.8>滑模后的混凝土表面不得有脱落、起皮、蜂窝现象。

（九）滑升顺序

<1>施工要领：

<1.1>初升：初次浇筑混凝土的高度一般为60－70cm，以避免因混凝土自重小、模板上升的摩阻力大而使混凝土产生裂缝。通常分2－3层进行，待最下层混凝土贯入阻力值达到0.30－1.05kN/cm2（相当立方体搞压强度0.2－0.4MPa）时，一般养护3－5h，即可初次提升3－5个千斤顶行程。并对模板结构和液压系统进行一次检查，一切正常后即继续浇筑，每浇筑250cm的均匀高度，再提升3－5个行程，直到混凝土距模板上口100mm时，即转入正常滑升。继续绑扎钢筋，浇筑混凝土，平均每昼夜滑升2.4－3m。

<1.2>正常滑升：在正常滑升中，各工种间要紧密配合。绑扎钢筋，浇筑混凝土，提升模板等主要工序之间，穿插进行检查和控制中心线、调整千斤顶升差、接长支承杆、预埋铁件，支承杆加固、特殊部位处理、混凝土表面修饰等工作。因故停滑时，应采取停滑措施，混凝土应浇筑到同一水平面上；需每隔0.5－1h，至少提升一个行程，以防模板与混凝土粘结，导致再行滑升时，拉裂已经结硬的混凝土。但模板最大滑空量，不得大于模板全高的1/2。停滑后再浇混凝土时，接槎应作施工缝处理。

每次提升前，先放下吊笼，放松导索，检查支承杆有无脱空现象，拉钩钢筋与操作平台有无挂连之处，然后提升，提升后拉紧导索再行上料。变壁厚通过提升架上内侧的围圈顶紧装置和固定围圈调整装置来完成。

<1.3>模板表面应经常干净，在滑升过程中，及时清理粘结在模板上的砂浆及收分模板与活动模板之间的夹灰。模板要经常刷油，每次浇筑混凝土后应将距模板上口未浇混凝土一段粘着的砂浆或混凝土随时清理干净，以免结成厚层，影响模板的提升。支承杆脱空长度应控制在1m左右，当施工需要超过1m时，应采取加固措施。支承杆应与环筋焊接，其焊点间距不得大于500mm，并将该层环筋与竖筋点焊。当支承杆通过孔洞时，露空的支承杆应采用弦胎板加固法。前后两次滑长的间隔时间，不宜超过1.5h，在气温较高时，应增加1－2次中间提升，中间提升的高度为1－2千斤顶行程。

<1.4>因故不能连续提升时，每隔1－2小时将千斤顶提升1－2个行程，减小混凝土与模板的粘结。

<1.5>掌握好提升的时间和进度，是保证滑出模板的混凝土不流淌，不坍落，表面光滑的关键。滑模在施工过程中，平台必须保持水平，千斤顶的升差应随时检查。模板每提升1~2米检查一次模板的半径，最后一次在交接班时进行为宜。检查方法，按混凝土新浇筑面标高的筒身设计半径，在钢尺和垂球进行检测，做好记录，作为继续提升时间调整半

径和水平的依据。激光沿直仪本身在的垂直度每滑5m应进行一次校验。滑升标高的控制是在支承杆上，每班测设一次标高，并依次提升架上的千斤顶的高差，控制高差最大不得超过40mm，相邻两个提升架上的千斤顶高差不得大于20mm。每滑升10－20m，每滑升10－20m，用钢尺核实一次。

（十）停滑

施工要领：因施工需要或其他原因不能连续滑长时，采取“停歇措施”：

<1>混凝土浇筑到同一水平面；

<2>模板每隔一定时间提升一个行程，直至模板与混凝土不再粘止；

<3>再施工时，应对液压系统进行运转检查。混凝土的接槎，应按施工缝进行处理

当混凝土的浇筑达到设计标高后，混凝土停止浇筑，模板应按“停歇措施”继续提升，直到与混凝土不再粘结为止。待混凝土达到一定强度后才能进行拆除模板与操作平台等。

（十一）纠偏

施工要领：滑模的纠偏，除水平高度可采取在支承杆上用钢尺分段作出标记，控制千斤顶提升高度外，一般系指水平位移与扭转。造成位

移与扭转的原因有：操作平台上的荷载分布不均匀，造成支承杆的负荷不一，致使结构向荷载大的一方倾斜；各千斤顶上升时不能同步，产生升差后未予及时调整，操作平台不能水平上升；操作平台的结构刚度差，使平台的水平度难以控制；浇筑混凝土时，混凝土入模的起点不对称，发生偏移；支承杆布置不当或不垂直，以及滑升模板受风力等水平外力的影响等。

预防偏斜与纠偏措施：

<1>严格控制各千斤顶的升差，保持操作平台水平；勤检查，，勤调整。

<2>可操作平台上的荷载尽量布置均匀。

<3>滑模一般有向先浇筑混凝土的方向偏移的现象，改变混凝土浇筑顺序后，能逐步纠正过来。

<4>调整平台高差，即把偏斜一边的千斤顶高一定程度，使平台有意向反方向滑升，把垂直偏差调整过来。

<5>在千斤顶下加垫楔形铁片，使操作平台在继续滑升过程向反方向倾斜，把垂直偏差调整过来。当偏斜度纠正后，即恢复正规安装。

<6>如由于操作平台上荷载不均匀造成偏斜，也可采取重新调整操作平台上重量位置的方法。

<7>双千斤顶纠正扭转时，可沿圆周等间距地布置4－8对双千斤顶，将两个千斤顶置于槽钢挑梁上，挑梁与提升架横梁相接，使提升架由双

千斤顶担承。通过调节两个千斤顶的不同提升高度，来纠正操作平台和模板的扭转。当操作平台和模板发生顺时针方向扭转时，先将顺时针扭转方向一侧和千斤顶升高一些，然后使全部千斤顶滑升一次。如此重复将模板提升数次，即可纠正过来。

（十二）特殊部位处理

<1>顶部施工方法

施工要领：当滑升模板的上端提升到顶部标高时，即停止提升，待已灌入的混凝土达到初凝时间后，模板向上提升一段，做好空滑加固，直到模板全部滑空。

<2>预留孔洞

施工要领：当滑升到孔测洞时，应安装孔洞模板。洞口模板应牢固可靠，宽度应小于壁厚10mm，并与结构钢筋固定牢靠。

<3>操作平台的拆除

施工要领：设计操作平台时，应考虑拆除方案。拆除制定可靠的措施，确保操作的安全，尽可能分段整体拆除，在地面解体，防止部件变形。拆除后，对各部件进行检查、维修、并妥善分类存放、保管、备用。

<3.1>拆除前准备工作

施工要领：在筒首施工时将拆除需用的预埋件埋设好，做到有备无