超声波和射线的优缺点
3、射线检测有哪些优点和局限性？
（1）直接记录—底片；（2）缺陷投影图像，定性定量准确；（3）体积型缺陷检出率很高，而面积型缺陷检出率受多种因素影响；（4）适宜检测厚度较薄的的工件而不适宜检验较厚的工件；（5）适宜检测对接焊缝，检测角焊缝效果较差，不适宜检测板材、棒材、锻件；（6）有些试件结构和现场条件不适合射线照相；（7）对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难；（8）检测成本高；（9）射线照相检测速度慢；（10）射线对人体有伤害。
4、超声检测优缺点和局限性。
（1）面积型缺陷检出率较高，而体积型缺陷检出率较低，反射面大小；（2）适宜厚度较大工件，不适宜较薄工件；（3）应用范围广试件；，（4）检测成本低、速度快，仪器体积小，重量轻，现场使用较方便；（5）无法得到缺陷直观图像，定性困难，定量精度不高；（6）检测结果无直接见证记录；（7）对缺陷在工件厚度方向上的定位较准确；（8）材质、晶粒度对探伤有影响；（9）工件不规则的外形和一些结构会影响检测；（10）探头扫查面的平整度和粗糙度对其有一定影响。
、射线
一、范围（1）
1、大大扩展：覆盖锅炉、压力容器、压力管道、支撑件和结构件（原来适用压力容器）：覆盖制造、安装，在用检验各领域；覆盖原材料、零部件、到整台设备验收各个环节（原仅适用制造）；覆盖碳钢、不锈钢、钛、铝、铜、镍及其合金材料（原仅适用碳素钢、不锈钢、钛、铝及其合金）。
2、将“射线透照质量分级”改为“射线照相技术”分级。
第三部分超声检测
一、范围（1）
适用范围扩大到锅炉、压力管道。增加了在用承压设备的超生检测内容。使标准统一，便于应用。
4.2 射线检测
4.2.1射线检测能却定缺陷平面投影的位置、大小、
可获得缺陷平面图像并能据此判断缺陷的性
质。
4.3 超生检测
4.3.1 超生检测通常能确定缺陷的位置和相对尺寸。
5.1.2缺陷类型
对接焊接接头中的缺陷按性质可分为裂纹、未溶合、未焊透、条形缺陷和圆形缺陷共五类。5.1.4质量分级一般规定
5.1.4.1 Ⅰ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未溶合、未焊透、条形缺陷。
5.1.4.2 Ⅱ级和Ⅲ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未溶合和未焊透。
5.1.4.3 对接焊接接头中缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级。
5.1.4.4 当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊接接头质量分级。
四种常用探伤方法特点及区别
四种常规无损检测方法的比较 无损检测就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态(如合格与否、剩余寿命等)的所有技术手段的总称。常用的无损检测方法： 超声检测(UT)、磁粉检测(MT)、液体渗透检测(PT)及X射线检测(RT)。 超声波检测(UT) 1、超声波检测的定义： 通过超声波与试件相互作用，就反射、透射和散射的波进行研究，对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。 2、超声波工作的原理： 主要是基于超声波在试件中的传播特性。声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入试件；超声波在试件中传播并与试件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变；改变后的超声波通过检测设备被接收，并可对其进行处理和分析；根据接收的超声波的特征，评估试件本身及其内部是否存在缺陷及缺陷的特性。 3、超声波检测的优点： a.适用于所有金属、非金属和复合材料等多种制件的无损检测； b.穿透能力强，可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测。如对金属材料，可检测厚度为1～2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件； c.缺陷定位较准确； d.对面积型缺陷的检出率较高； e.灵敏度高，可检测试件内部尺寸很小的缺陷；
f.检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，使用较方便。 4、超声波检测的局限性 a.对试件中的缺陷进行精确的定性、定量仍须作深入研究； b.对具有复杂形状或不规则外形的试件进行超声检测有困难； c.缺陷的位置、取向和形状对检测结果有一定影响； d.材质、晶粒度等对检测有较大影响； e.以常用的手工A型脉冲反射法检测时结果显示不直观，且检测结果无直接见证记录。 5、超声检测的适用范围 a.从检测对象的材料来说，可用于金属、非金属和复合材料； b.从检测对象的制造工艺来说，可用于锻件、铸件、焊接件、胶结件等； c.从检测对象的形状来说，可用于板材、棒材、管材等； d.从检测对象的尺寸来说，厚度可小至1mm，也可大至几米； e.从缺陷部位来说，既可以是表面缺陷，也可以是内部缺陷。锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。 磁粉检测(MT) 1.磁粉检测的原理： 铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小
超声波探伤检验操作规程
超声波探伤检验操作规程 1适用范围本检验规程叙述的是使用A型脉冲反射式超声波探伤仪对承压设备用原材料及零部件等内部进行的一种无损检测。 2引用标准、规范 ASME第五卷第五章材料及制品的UT检验方法、 API 规范4F，6A，7K，8C，16A，16C。 JB/T 7913-1995超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法、 JB/T 4730.1-2005承压设备无损检测第1部分：通用要求、 JB/T 4730.3-2005承压设备无损检测第3部分：超声检测、 JB/T 9214-1999 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试法、 JB/T 10061-1999 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件、 JB/T 10062-1999超声探伤用探头性能测试方法、 JB/T 10063-1999超声探伤用1号标准试块技术条件、ASNT-TC-1A无损检测 人员的资格鉴定 3超声波检测人员 3.1从事承压设备的原材料和零部件等无损检测的人员，应按照《特种设备无损检 查人员考核与监督管理规定》和ASNT-TC-1A的要求取得相应无损检测资格。 3.2无损检测人员资格级别分为：川（高）级、U （中）级、1 （初）级。取得不 同无损检测方法各资格级别的人员，只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。 3.3无损检测人员应根据ASNT-TC-1A的规定每年进行一次视力检查。 4检验设备、器材和材料 4.1超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。 4.2超声波探伤仪 A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5 MHz?10MHz，仪器至少在
超声波和射线的优缺点
3、射线检测有哪些优点和局限性？ （1）直接记录—底片；（2）缺陷投影图像，定性定量准确；（3）体积型缺陷检出率很高，而面积型缺陷检出率受多种因素影响；（4）适宜检测厚度较薄的的工件而不适宜检验较厚的工件；（5）适宜检测对接焊缝，检测角焊缝效果较差，不适宜检测板材、棒材、锻件；（6）有些试件结构和现场条件不适合射线照相；（7）对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难；（8）检测成本高；（9）射线照相检测速度慢；（10）射线对人体有伤害。 4、超声检测优缺点和局限性。 （1）面积型缺陷检出率较高，而体积型缺陷检出率较低，反射面大小；（2）适宜厚度较大工件，不适宜较薄工件；（3）应用范围广试件；，（4）检测成本低、速度快，仪器体积小，重量轻，现场使用较方便；（5）无法得到缺陷直观图像，定性困难，定量精度不高；（6）检测结果无直接见证记录；（7）对缺陷在工件厚度方向上的定位较准确；（8）材质、晶粒度对探伤有影响；（9）工件不规则的外形和一些结构会影响检测；（10）探头扫查面的平整度和粗糙度对其有一定影响。
、射线 一、范围（1） 1、大大扩展：覆盖锅炉、压力容器、压力管道、支撑件和结构件（原来适用压力容器）：覆盖制造、安装，在用检验各领域；覆盖原材料、零部件、到整台设备验收各个环节（原仅适用制造）；覆盖碳钢、不锈钢、钛、铝、铜、镍及其合金材料（原仅适用碳素钢、不锈钢、钛、铝及其合金）。 2、将“射线透照质量分级”改为“射线照相技术”分级。 第三部分超声检测 一、范围（1） 适用范围扩大到锅炉、压力管道。增加了在用承压设备的超生检测内容。使标准统一，便于应用。 4.2 射线检测 4.2.1射线检测能却定缺陷平面投影的位置、大小、 可获得缺陷平面图像并能据此判断缺陷的性 质。
关于学习超声波探伤
关于学习超声波探伤，和轧辊日常维护的报告 通过这几天的学习，学习情况如下： 超声波探伤原理： 超声波探伤是利用超声波在物质中的传播、反射和衰减等物理特性来发现缺陷的一种探伤方法。与射线探伤相比，超声波探伤具有灵敏度高、探测速度快、成本低、操作方便、探测厚度大对人体和环境无害，特别对裂纹、未熔合等危险性缺陷探伤灵敏度高等优点。但也存在操作者的水平和经验有关缺点。在探伤中，常与射线探伤配合使用，提高探伤结果的可靠性。超声波检测主要用于探测试件的内部缺陷。 表面波是超声波的一种,由于表面波的能量集中于表面下2个波长之内, 检查表面裂纹灵敏度极高,因此得到了广泛应用。我们这次学的也是以表面波探伤为主： 当介质表面受到交变应力作用时，产生沿介质表面传播的波称为表面波。表面波是具有纵波和横波双重性质的波，可看做振动平行表面的纵波和振动垂直表面的横波合成。 表面波探伤方法： 将磨好的轧辊表面污迹、油、切削液等痕迹擦拭干净；然后涂上润滑油，作用为润滑和隔离空气。 轧辊表面粗糙度不能高于0.8Ra，探头在移动过程中应稍作摆动避免倾斜裂纹的漏检。为保证灵敏度应匀速移动，探头移动速度小于等150m/s。较大的划伤会引起缺陷波。
除支承辊外其他轧辊都可以用二纵一环探伤法，支承辊面积大可以采用四纵两环的探伤法 轧辊缺陷判定： 缺陷波高不大于20%结合磁粉检测可以放行使用。 缺陷波高大于20%时须重新磨削。 对异常波定位： 用手指顺探头检测位置摸，跟异常波重合的地方为异常波的位置。目视不到的用磁粉进行探测。 轧辊的日常维护影响轧辊寿命的因素： 减少轧制事故： 冷轧辊一般有Cr合金钢经过淬火及低温回火，低温回火的温度通常不超过170篊，发生粘钢等重大事故时，局部温度可以达到800篊甚至更高。轧辊表面受热后，马氏体基体会分解成碳化物和铁素体，体积收缩，造成表面局部的拉应力，诱发表面裂纹，即使裂纹没有立即产生，热影响区的强度大大降低，在随后轧制中提前产生疲劳裂纹，这是轧辊表面裂纹的主要来源。所以改善轧辊的使用环境是提高轧辊使用寿命的前提。 加强检测： 轧辊表面是否有缺陷，仅肉眼观测是不够的，尤其是遭遇轧制事故经受到过热冲击的轧辊，经常会没有明显开裂，但轧辊表面或浅表层已经有损伤，如热影响区和微裂纹，这些缺陷只有通过表面探伤的方法才能将其检查出来。
CTS-23型超声波探伤仪操作规程
CTS-23型超声波探伤仪操作 规程 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 一. 本仪器为精密电子仪器，在日常使用中应妥加维护，使仪器经常处于良好的工作状态。 二．仪器不论采用充电器由交流供电或采用镉镍蓄电池由直流供电，均应把充电器或电池组插入仪器后部，并拧紧螺钉，保证仪器的供电正常，工作可靠，并防止搬动时脱落。 三．仪器使用DC-6型镉镍蓄电池时，充足电可使用约4.5小时,若间断工作时间还可延长.因此,在停止使用时,应把开关关掉,减少耗
电。 四．当配用镉镍蓄电池时,若电压批示器表针已指示到黑区,表示电池已用完(若欠压保护电路动作,则无基线显示),应停止使用并及时给电池充电,以免过度放电而损坏。 五．仪器应避免雨水或机油渗入内部。 六．仪器工作时应尽量避开强磁场。 七．搬动仪器时应避免强烈振动;仪器应放于干燥地方。 八．调节旋钮时不宜用力过猛,尤其在旋钮的极端位置时更应注意,否则易使旋钮错位或损坏。 仪器使用完毕,应即进行外表清洁,探头线及电源线切忌扭曲。拔接插头时应用手抓住插头的金属部分,不可抓住电缆线拔插。 这里填写您的企业名字 Name of an enterprise
射线探伤判断题(附答案)
射线判断题 1、原子核的半径约为原子半径的万分之一，其体积只占原子体积的几千亿分之一。（ T ） 2、X射线、γ射线、β粒子都属于电磁辐射。（ F ） 3、X射线由连续X射线和标识X射线组成。（ T ） 4、连续X射线的转换效率随阳极靶物质的原子序数越高、射线管的管电压越低而升高。（ F ） 5、Bq（贝可）是γ射线放射性活度的单位，Ci（居里）是γ射线放射性衰变的单位。（ T ） 6、中等能量的光子对物质作用时，电子对效应是主要的。（ F ） 7、对于相同能量的射线，透射的物质原子序数越大。物质的密度越大，衰减越大。（ T ） 8、射线穿透同一物体时，能量越低的射线衰减越弱。（ F ） 9、X射线管的阳极靶应该是耐高温的高原子序数的金属钨。（ T ） 10、X射线机常采用的冷却方式有油循环冷却、水循环冷却和辐射散热冷却三种方式。（ T ） 11、X射线机训机的过程是按照一定的程序，从低电压、低管电流逐步升压，直到达到X射线机的工作所需的最高工作电压。（ T ） 12、工业射线胶片和普通胶片没有什么差别。（ F ） 13、电子与质子的电荷基本相等，符号相同。（ F ） 14、放射性同位素的放射性活度是指其在单位时间内的原子衰变数。（ T ） 15、X射线和γ射线都是电磁辐射，而中子射线不是电磁辐射。（ T ） 16、当射线能量大于1.02MeV至2MeV时，与物质相互作用的主要形式是电子对效应。（ F ） 17、被照体离焦点越近，Ug值越大。（ T ） 18、硬X射线与软X射线传播的速度相同,但硬X射线的能量比软X射线高。（ T ） 19、新的或长期不用的Χ射线机，使用前要进行“训练”，其目的是提高射线管的真空度。（ T ） 20、X和γ射线虽然产生机理不同，但它们的传播速度相同。（ T ） 21、钴60比铱192具有较长的半衰期和较高的能量。（ T ） 22、射线会受电磁场的影响。（ T ）
超声波探伤仪的知识问答
超声波探伤仪的知识问答 1、超声波探伤的基本原理是什么？ 答：超声波探伤仪的种类繁多，但在实际的探伤过程，脉冲反射式超声波探伤仪应用的最为广泛。一般在均匀的材料中，缺陷的存在将造成材料的不连续，这种不连续往往又造成声阻抗的不一致，由反射定理我们知道，超声波在两种不同声阻抗的介质的交界面上将会发生反射，反射回来的能量的大小与交界面两边介质声阻抗的差异和交界面的取向、大小有关。脉冲反射式超声波探伤仪就是根据这个原理设计的。 目前便携式的脉冲反射式超声波探伤仪大部分是A扫描方式的，所谓A扫描显示方式即显示器的横坐标是超声波在被检测材料中的传播时间或者传播距离，纵坐标是超声波反射波的幅值。譬如，在一个钢工件中存在一个缺陷，由于这个缺陷的存在，造成了缺陷和钢材料之间形成了一个不同介质之间的交界面，交界面之间的声阻抗不同，当发射的超声波遇到这个界面之后，就会发生反射(见图1 )，反射回来的能量又被探头接受到，在显示屏幕中横坐标的一定的位置就会显示出来一个反射波的波形，横坐标的这个位置就是缺陷在被检测材料中的深度。这个反射波的高度和形状因不同的缺陷而不同，反映了缺陷的性质。 2、超声波探伤的主要特性有哪些？ 答：（1）超声波在介质中传播时，在不同质界面上具有反射的特性，如遇到缺陷，缺陷的尺寸等于或大于超声波波长时，则超声波在
缺陷上反射回来，探伤仪可将反射波显示出来；如缺陷的尺寸甚至小于波长时，声波将绕过射线而不能反射； （2）波声的方向性好，频率越高，方向性越好，以很窄的波束向介质中辐射，易于确定缺陷的位置。 （3）超声波的传播能量大，如频率为1MHZ（100赫兹）的超生波所传播的能量，相当于振幅相同而频率为1000HZ（赫兹）的声波的100万倍。 3、超声波探伤选择探头K值有哪三条原则？ 答：（1）声束扫查到整个焊缝截面； （2）声束尽量垂直于主要缺陷； （3）有足够的灵敏度。 4、什么是无损探伤/无损检测？ 答：(1)无损探伤是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。 (2)无损检测：Nondestructive Testing（缩写 NDT） 5、常用的探伤方法有哪些？ 答：无损检测方法很多据美国国家宇航局调研分析，认为可分为六大类约70余种。但在实际应用中比较常见的有以下几种：（1）常规无损检测方法有： －超声检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT）； －射线检测 Radiographic Testing（缩写 RT）； －磁粉检测 Magnetic particle Testing（缩写 MT）；
超声波探伤仪操作规程
质检部文件编号： 作业指导书页数第1页共6页 名称：超声波探伤仪操作规程版本号：C 章修改状态：00 1适用范围 本作业指导书适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。 不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊接，外径小于159mm钢管对接焊缝，内径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于2 50mm和内径小于80%的纵向焊缝。 2引用标准 JB4730-2005《承压设备无损检测》 GBII345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》 GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》3试验项目及质量要求 3.1试验项目：内部缺陷超声波探伤。 3.2质量要求 3.2.1检验等级的分级 根据质量要求检验等级分A、B、C三级，检验的完善程度A级最低，B级一般，C级最高。检验工作的难度系数按A、B、C顺序逐级增高，应按照工种2的材质、结构、焊接方法，使用条件及承受荷载的不同，合理的选用检验级别。检验等级应按 产品的技术条件和有关规定选择或经合同双方协商选定。 3.2.2焊缝质量等级及缺陷分级 表3.2.2 焊缝质量等级内部缺陷超声波探伤 评定等级检验等级探伤比例 一级n B级100% 二级m B级20% 3.2.3探伤比例的计数方法 探伤比例的计数方法应按以下原则确定： ①对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不应小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊 缝进行探伤； ②对现场安装焊缝，应按同一类型，同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不少于I条 焊缝。 3.2.4检验区域的选择 3.2. 4.1超声波检测应在焊缝及探伤表面经外观检查合格后方可进行，应划好检验区域，标岀检验区段编号。 3.2. 4.2检验区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30 %的一般区哉，这区域最小10mm，最大20m。 3.2. 4.3接头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它外部杂质。探伤区域表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面 粗糙度不应超过6.3um，必要时进行打磨。a、采用一次反射法或串列式扫查探伤时，探头移动区应大于 2.5 5 k （其中，5为板厚，k为探头值）；b、采用直射法探伤时，探头移动区域应大于 1.5 5 k 3.2. 4.4去除余高的焊接，应将余高打磨到与临邻近母材平齐。保留余高焊缝，如焊缝表面有咬边，较大的隆起和凹陷等也应 进行适当修磨，并做圆滑过渡以免影响检验结果的评定。 3.2.5检验频率
超声波和射线探伤
超声波和射线探伤都是无损检测，什么情况下用超声波，什么情况下用射线是由施工内容对应的施工设计说明和施工及验收规范来确定的。也有一些情况是双重要求，如在长输管道内设计一般会要求100%的射线检测再用超声波来复验，也有一些规范会用射线或超声波来检验，由业主和施工单位自行确定。一般情况下由于射线检测具有追溯性而且检测精度高于超声波，所以原则上是不能由超声波替代的。但超声波对裂纹的敏感性要比射线强，因此对一些高强度的容易出现裂纹的焊缝会增加超声波检验。 1、超声波检测原理：超声波探伤:是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波来，在萤光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。超声波在介质中传播时，在不同质界面上具有反射的特性，如遇到缺陷，缺陷的尺寸等于或大于超声波波长时，则超声波在缺陷上反射回来，探伤仪可将反射波显示出来；如缺陷的尺寸甚至小于波长时，声波将绕过射线而不能反射； 波声的方向性好，频率越高，方向性越好，以很窄的波束向介质中辐射，易于确定缺陷的位置。 超声波的传播能量大，如频率为1MHZ（100赫兹）的超生波所传播的能量，相当于振幅相同而频率为1000HZ（赫兹）的声波的100万 2、射线检测原理：射线探伤是利用射线的穿透性和直线性来探伤的方法。这些射线虽然不会像可见光那样凭肉眼就能直接察知，但它可使照相底片感光，也可用特殊的接收器来接收。常用于探伤的射线有x光和同位素发出的γ射线，分别称为x光探伤和γ射线探伤。当这些射线穿过（照射）物质时，该物质的密度越大，射线强度减弱得越多，即射线能穿透过该物质的强度就越小。此时，若用照相底片接收，则底片的感光量就小；若用仪器来接收，获得的信号就弱。 因此，用射线来照射待探伤的零部件时，若其内部有气孔、夹渣等缺陷，射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的物质密度要小得多，其强度就减弱得少些，即透过的强度就大些，若用底片接收，则感光量就大些，就可以从底片上反映出缺陷垂直于射线方向的平面投影；若用其它接收器也同样可以用仪表来反映缺陷垂直于射线方向的平面投影和射线的透过量。由此可见，一般情况下，
磁粉法对焊缝探伤
实验磁粉法对焊缝探伤 一、实验目的 1.了解磁粉探伤的基本原理； 2.掌握磁粉探伤的一般方法和检测步骤； 3.熟悉磁粉探伤的特点。 二、实验原理 1. 磁粉检测的原理 磁粉检测，是通过对被检工件施加磁场使其磁化（整体磁化或局部磁化），在工件的表面和近表面缺陷处将有磁力线逸出工件表面而形成漏磁场，有磁极的存在就能吸附施加在工件表面上的磁粉形成聚集磁痕，从而显示出缺陷的存在。如图1所示。 图1 不连续性部位的漏磁场分布 1-漏磁场；2-裂纹；3-近表面气孔；4-划伤；5-内部气孔；6-磁力线；7-工件 磁粉检测有三个必须的步骤： (1)被检验的工件必须得到磁化； (2)必须在磁化的工件上施加合适的磁粉： (3)对任何磁粉的堆积必须加以观察和解释。 漏磁场：被磁化物体内部的磁力线在缺陷或磁路截面发生突变的部位，离开或进入物体表面所形成的磁场，漏磁场的成因在于磁导率的突变。设想一被磁化的工件上存在缺陷，由于缺陷内物质的磁导率一般远低于铁磁性材料的磁导率，
因而造成缺陷附近磁力线的弯曲和压缩。如果该缺陷位于工件的表面或近表面，则部分磁力线就会在缺陷处溢出工件表面进入空气，绕过缺陷后在折回工件，由此形成缺陷的漏磁场。 漏磁场与磁粉的相互作用：磁粉检测的基础是缺陷的漏磁场与外加磁粉的磁相互作用，及通过磁粉的聚集来显示被检工件表面上出现的漏磁场，在根据磁粉聚集形成的磁痕的形状和位置分析漏磁场的成因和评价缺陷。设在被检工件表面上有漏磁场存在。如果在漏磁场处撒上磁导率很高的磁粉，因为磁力线穿过磁粉比穿过空气更容易，所以磁粉会被该漏磁场吸附，被磁化的磁粉沿缺陷漏磁场的磁力线排列。在漏磁场力的作用下，磁粉向磁力线最密集处移动，最终被吸附在缺陷上。由于缺陷的漏磁场有被实际缺陷本身大数十倍的宽度，姑而磁粉被吸附后形成的磁痕能够放大缺陷。通过分析磁痕评价缺陷，即是磁粉检测的基本原理。2．磁粉检测的适用范围 (1)未加工的原材料（如钢坯）、半成品、成品及在役与使用过的工件都可用磁粉检测技术进行检查。 (2)管材、棒材、板材、型材和锻钢件、铸钢件及焊接件都可应用磁粉检测技术来检测缺陷。 (3)被检测的表面和近表面的尺寸很小，间隙极窄的铁磁性材料，可检测出长O.lmm、宽为微米级的裂纹和目测难以发现的缺陷。 (4)可用于检测马氏体不锈钢和沉淀硬化不锈钢材料，但不适用于检测奥氏体不锈钢和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝，也不适用于检测铜、铝、镁、钛台金等非磁性材料。 (5)可用于检测工件表面和近表面的裂纹、白点、发纹、折叠、疏松、冷隔、气孔和夹杂等缺陷，但不适于检测工件表面浅而宽的划伤、针孔状缺陷、埋藏较深的内部缺陷和延伸方向与磁力线方向夹角小于20。的缺陷。 磁粉检测方法应用比较广泛，主要用以探测磁性材料表面或近表面的缺陷。多用于检测焊缝，铸件或锻件，如阀门，泵，压缩机部件，法兰，喷嘴及类似设备等。探测更深一层内表面的缺陷，则需应用射线检测或超声波检测。磁粉检测具有检测成本低，操作便利，反应快速等特点。其局限性在于仅能应用于磁性材料，且无法探知缺陷深度，工件本身的形状和尺寸也会不同程度地影响到检测结果。
渗透检测磁粉检测超声检测注意事项
1 渗透检测（PT）操作要点及质量控制原则 1.1适用范围 PT适用于非多孔性金属材料或非金属材料制承压设备在制造、安装及使用中产生的表面开口缺陷的检测。 1.2试块 铝合金试块主要用于以下两种情况： 1) 在正常使用情况下检验渗透检测剂能否满足要求，以及比较两种渗透检测剂性能优劣； 2) 对用于非标准温度下的渗透检测方法作出鉴定。 镀铬试块主要用于检验渗透检测剂系统灵敏度及操作工艺正确性。 1.3渗透检测操作方法 1.3.1表面准备 （1）工件被检表面不得有影响渗透检测的铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种防护层。 （2）被检工件机加工表面粗糙度Ra≤12.5μm；被检工件非机加工表面的粗糙度可适当放宽，但不得影响检验结果。 （3）局部检测时，准备工作范围应从检测部位四周向外扩展25mm。 1.3.2预清洗 检测部位的表面状况在很大程度上影响着渗透检测的检测质量。因此在进行表面清理之后，应进行预清洗，以去除检测表面的污垢。 1.3.3施加渗透剂 渗透时间及温度： 在10℃～50℃的温度条件下，渗透剂持续时间一般不应少于10min。 当渗透检测不可能在10℃～50℃温度范围内进行时，应对检测方法作出鉴定。通常使用铝合金标准试块进行。 温度低于10℃条件下渗透检测方法的鉴定：在试块和所有使用材料都降到预定温度后，将拟采用的低温检测方法用于B区。在A区用标准方法进行检测，比较A、B两区的裂纹显示迹痕。如果显示迹痕基本上相同，则可以认为准备采用的方法经过鉴定是可行的。 温度高于50℃条件下渗透检测方法的鉴定：如果拟采用的检测温度高于50℃，则需将试块B加温并在整个检测过程中保持在这一温度，将拟采用的检测方法用于B区。在A区用标准方法进行检测，比较A、B两区的裂纹显示迹痕。如果显示迹痕基本上相同，则可以认为准备采用的方法是经过鉴定可行的。 1.3.4去除多余的渗透剂 （1）在清洗工件被检表面以去除多余的渗透剂时，应注意防止过度去除而使检测质量下降，同时也应注意防止去除不足而造成对缺陷显示识别困难。 （2）溶剂去除型渗透剂用清洗剂去除。除特别难清洗的地方外，一般应先用干燥、洁净不脱毛的布依次擦拭，直至大部分多余渗透剂被去除后，再用蘸有清洗剂的干净不脱毛布或纸进行擦拭，直至将被检面上多余的渗透剂全部擦净。不得往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检面上冲洗。 1.3.5干燥处理 （1）施加溶剂悬浮显像剂时，检测面应在施加前进行干燥。 （2）一般可用热风进行干燥或进行自然干燥。干燥时，被检面的温度不得大于50℃。当采用溶剂去除多余渗透剂时，应在室温下自然干燥。
HS610e超声波探伤仪操作说明书
HS610e超声波探伤仪操作说明书 一、键盘简介 电源开/关键调校类功能键 包络功能键闸门功能系统键 增益热键探头零点自动校准热键 抑制热键自动增益键 波幅曲线功能键输出数据功能键 声响报警键存储伤波数据键 波峰记忆键波形冻结/输入命令、数据认可键 50组探伤参数选择键显示屏彩色切换键 （注：HS611e无此功能键） 进入 / 退出参数列表显示 键 关闭屏幕显示，进入节电状态动态回波记录键子功能菜单/操作功能键 左/下方向键右/上方向键
数码飞梭旋 钮 旋钮键主要用于数字 输入、增减、左右、上 下调节和功能选择及 确认等功能。 左旋：等同左/下方向键 操作方式右旋：等同右/上方向键 单击：轻轻按下旋钮，马上松开，让旋 钮弹起 按击：按住旋钮不放，停留两秒，然后 松开 （单击用于确认或进入各功能状态，按击用于退出 各功能状态） 1、功能选择之间的操作关系 仪器的功能及其逻辑关系 1）自动调校功能 ?围/零偏：探伤围的调节 / 探头入射零点的调节 ?声速：材料声速（0～9000）m/s 连续调节 ? K值：斜探头的折射角（K值）测量 ·Φ值计算：当量Φ值计算 2）闸门功能 ?围/平移：（0～5500）㎜扫查围的无级调节/脉冲平移调节 ?闸门操作：闸门移位/闸门宽度/闸门高度调节 ?闸门选择：闸门A/B选择 ?动态回放：回波全动态记录回放 3）曲线功能 ?制作：制作距离—波幅曲线 ?调整：修整已制作的距离—波幅曲线 ?删除：删除已制作的距离波—幅曲线 ?距离补偿：作好波幅曲线后启动远距离补偿功能 4）输出功能 ?读出：显示当前读出号的缺陷波形及数据 ?删除：删除当前存贮号或连续存贮区间的缺陷波形及数据 ?通讯：将存储的缺陷波形及数据传送到计算机 ?打印：打印探伤报告 5）包络功能：对缺陷回波进行波峰轨迹描绘，辅助对缺陷定性判断。 6）增益/自动增益功能：手动调节仪器灵敏度/自动波高调节仪器灵敏度（80%）。 7）波峰记忆：对闸门动态回波进行最高回波的检搜，并保留在屏幕上。
磁粉探伤和超声波探伤原理
有表面或近表面缺陷的工件被磁化后，当缺陷方向与磁场方向成一定角度时，由于缺陷处的磁导率的变化，磁力线逸出工件表面，产生漏磁场，吸附磁粉形成磁痕。用磁粉探伤检验表面裂纹，与超声探伤和射线探伤比较，其灵敏度高、操作简单、结果可靠、重复性好、缺陷容易辨认。但这种方法仅适用于检验铁磁性材料的表面和近表面缺陷。 当前位置：首页 >> 企业新闻 >> 技术文章 >> 正文 磁粉探伤的原理 我要打印 IE收藏放入公文包我要留言查看留言 切割设备网：利用在强磁场中，铁磁性材料表层缺陷产生的漏磁场吸附磁粉的现象而进行的无损检验法，称磁粉探伤。 磁粉探伤原理：首先将被检焊缝局部充磁，焊缝中便有磁力线通过。对于断面尺寸相同、内部材料均匀的焊缝，磁力线的分布是均匀的。当焊缝内部或表面有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，磁力线将绕过磁阻较大的缺陷产生弯曲。此时在焊缝表面撒上磁粉，磁力线将穿过表面缺陷上的磁粉，形成“漏磁”。根据被吸附磁粉的形状、数量、厚薄程度，便可判断缺陷的大小和位置。内部缺陷由于离焊缝表面较远，磁力线在其上不会形成漏磁，磁粉不能被吸住，无堆积现象，所以缺陷无法显露。 超声波探伤仪 运用超声检测的方法来检测的仪器称之为超声波探伤仪。它的原理是：超声波在被检测材料中传播时,材料的声学特性和内部组织的变化对超声波的传播产生一定的影响，通过对超声波受影响程度和状况的探测了解材料性能和结构变化的技术称为超声检测。超声检测方法通常有穿透法、脉冲反射法、串列法等。 说白了就是变频原理
超声波探伤技术简介 1、超声检测 超声波检测是无损检测方法之一，无损检测是在不破坏前提下，检查工件宏观缺陷或测量工件特征的各种技术方法的统称。常规无损检测方法有：超声检测Ultrasonic Testing（缩写UT）；射线检测Radiographic Testing（缩写RT）；磁粉检测Magnetic particle Testing （缩写MT）；渗透检验Penetrant Testing （缩写PT）；涡流检测Eddy current Testing （缩写ET）； 2、超声波探伤仪 运用超声检测的方法来检测的仪器称之为超声波探伤仪。它的原理是：超声波在被检测材料中传播时,材料的声学特性和内部组织的变化对超声波的传播产生一定的影响，通过对超声波受影响程度和状况的探测了解材料性能和结构变化的技术称为超声检测。超声检测方法通常有穿透法、脉冲反射法、串列法等。 PXUT-350 1、检测范围0.0-5000.0mm 2、工作频率 3、增益调节 4、 波形显示 3、衰减控制 4、垂直性误差≤3% 5、水平性误差≤0.3% 6、抑制电平 7、探伤灵敏度余量≥60dB 8、脉冲移位 9、使用电源7.2VDC，220VAC 10、外形尺寸250×140×50 11、备注全国服务，上门调试培训。如有特殊需要，特聘上海铁路局机务系统无损检测设备服务中心工程师，上门培训指导。探伤工艺乃保证质量的重中之重，选购信誉好，产品好的商家尤为重要。 12、产品介绍PXUT-350全数字智能超声波探伤仪采用新型超大屏幕高亮度EL显示器件(6.5"高亮场致发光显示器)，仪器造型优美，体积小巧，屏幕超大，强光下无需遮光也能清晰显示，仪器功能实用，性能稳定，操作简便，是一款性能价格比非常优异的笔记本式全数字智能超声波探伤仪。 13、产地中国 回答者：Eisenhower314 - 魔法学徒一级5-18 11:23 PXUT系列超声波探伤仪是南通友联生产的主要机型，我用其中的几款。 工作原理一两句说不清楚，我就简单说一下吧。 首先，超声波，探伤仪发射出电脉冲，通过屏蔽传输线给探头上的压电晶片（换能器）两个
超声波探伤仪磁粉探伤仪等无损检测常用知识
超声波探伤仪磁粉探伤仪等无损检测常用知识 无损探伤问题集 物理探伤就是不产生化学变化的情况下进行无损探伤。 一、什么是无损探伤？ 答：无损探伤是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。 二、常用的探伤方法有哪些？ 答：常用的无损探伤方法有：X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤、萤光探伤、着色探伤等方法。 三、试述磁粉探伤的原理？ 答：它的基本原理是：当工件磁化时，若工件表面有缺陷存在，由于缺陷处的磁阻增大而产生漏磁，形成局部磁场，磁粉便在此处显示缺陷的形状和位置，从而判断缺陷的存在。 四、试述磁粉探伤的种类？ 1、按工件磁化方向的不同，可分为周向磁化法、纵向磁化法、复合磁化法和旋转磁化法。 2、按采用磁化电流的不同可分为：直流磁化法、半波直流磁化法、和交流磁化法。 3、按探伤所采用磁粉的配制不同，可分为干粉法和湿粉法。 五、磁粉探伤的缺陷有哪些？ 答：磁粉探伤设备简单、操作容易、检验迅速、具有较高的探伤灵敏度，可用来发现铁磁材料镍、钴及其合金、碳素钢及某些合金钢的表面或近表面的缺陷；它适于薄壁件或焊缝表面裂纹的检验，也能显露出一定深度和大小的未焊透缺陷；但难于发现气孔、夹碴及隐藏在焊缝深处的缺陷。 六、缺陷磁痕可分为几类？ 答：1、各种工艺性质缺陷的磁痕； 2、材料夹渣带来的发纹磁痕；
3、夹渣、气孔带来的点状磁痕。 七、试述产生漏磁的原因？ 答：由于铁磁性材料的磁率远大于非铁磁材料的导磁率，根据工件被磁化后的磁通密度B＝μH来分析，在工件的单位面积上穿过B根磁线，而在缺陷区域的单位面积上不能容许B根磁力线通过，就迫使一部分磁力线挤到缺陷下面的材料里，其它磁力线不得不被迫逸出工件表面以外出形成漏磁，磁粉将被这样所引起的漏磁所吸引。 八、试述产生漏磁的影响因素？ 答：1、缺陷的磁导率：缺陷的磁导率越小、则漏磁越强。 2、磁化磁场强度（磁化力）大小：磁化力越大、漏磁越强。 3、被检工件的形状和尺寸、缺陷的形状大小、埋藏深度等：当其他条件相同时，埋藏在表面下深度相同的气孔产生的漏磁要比横向裂纹所产生的漏磁要小。 九、某些零件在磁粉探伤后为什么要退磁？ 答：某些转动部件的剩磁将会吸引铁屑而使部件在转动中产生摩擦损坏，如轴类轴承等。某些零件的剩磁将会使附近的仪表指示失常。因此某些零件在磁粉探伤后为什么要退磁处理。 十、超声波探伤的基本原理是什么？ 答：超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波来，在萤光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。 十一、超声波探伤与X射线探伤相比较有何优的缺点？ 答：超声波探伤比X射线探伤具有较高的探伤灵敏度、周期短、成本低、灵活方便、效率高，对人体无害等优点；缺点是对工作表面要求平滑、要求富有经验的检验人员才能辨别缺陷种类、对缺陷没有直观性；超声波探伤适合于厚度较大的零件检验。 十二、超声波探伤的主要特性有哪些？ 答：1、超声波在介质中传播时，在不同质界面上具有反射的特性，如遇到缺陷，缺陷的尺寸等于或大于超声波波长时，则超声波在缺陷上反射回来，探伤仪可将反射波显示出来；如缺陷的尺寸甚至小于波长时，声波将绕过射线而不能反射； 2、波声的方向性好，频率越高，方向性越好，以很窄的波束向介质中辐射，易于确定缺陷的位置。
数字式超声波探伤仪使用操作规程
数字式超声波探伤仪使用操作规程 本标准从2013年12月31日开始执行 1、简介 TS-V9系列超声波探伤仪是一款便携式、全数字式超声波探伤仪，能够快速、无损伤、精确地进行工件内部多种缺陷（焊接、裂纹、夹杂、气孔等）的检测、定位和评估。既可以用于实验室，也可以用于工程现场。本仪器能够广泛地应用在制造业、钢铁冶金业、金属加工业、化工业等需要缺陷检测和质量控制的领域，也广泛应用于航空航天、铁路交通、锅炉压力容器等领域的在役安全检查与寿命评估。 1.1安全提示 1) 本仪器为工业超声波无损探伤设备，不可以用于医疗检测； 2) 使用本仪器的人员必须具备专业无损检测知识，以保证安全操作； 3) 本仪器必须在仪器允许的环境条件下使用，尤其不可在强磁场、强腐蚀的环境下使用； 4) 在使用过程中请按照本规程的介绍正确使用，保证安全操作，； 1.2 功能 1. 发射脉冲 脉冲幅度和宽度可调，使探头工作在最佳状态。 阻抗匹配可选，满足灵敏度及分辨率的不同工作要求。 四种工作方式：直探头，斜探头，双晶，透射探伤。 2. 放大接收 实时采样：高速ADC，充分显示波形细节。 检波方式：全波、正半波、负半波、射频。 闸门：双闸门读数，支持时间闸门与声程闸门。 增益：0-110dB多级步距可调。可分别调节基本增益、扫查增益、表面补偿，方便探伤设置。支持增益锁定，支持自动增益。 3.报警类型 闸门进波、闸门失波、曲线进波、曲线失波4种类型可选 4. 数据存储 设有存储快捷键，便于操作。可存储10-100个探伤通道；100-1000个波形存储；10-20段5分钟录像、可快速另存、调用、回放与删除。 5. 探伤功能 波峰记忆：实时检索缺陷最高波，记录缺陷最大值 回波包络：对缺陷回波进行波峰轨迹描绘，辅助对缺陷定性判断。 裂纹测深：利用端点衍射波自动测量、计算裂纹深度。 孔径：在直探头锻件探伤工作中，对缺陷的大小进行自动计算即Ф值自动计算功能。 DAC、AVG：直/斜探头锻件探伤找准缺陷最高波自动计算Φ值，可分段制作。 动态记录：快捷检测实时动态记录波形，存储、回放。 缺陷定位：水平值L、深度值H、声程值S。 缺陷定量：根据设定基准灵活显示。 缺陷定性：通过包络波形，人工经验判断。 曲面修正：曲面工件探伤，修正曲率换算。 .
焊缝超声波探伤
焊缝手动超声波探伤 锅炉压力容器和各种钢结构主要采用焊接方法制造。射线探伤和超声波探伤是对焊缝进行无损检测的主要方法。对于焊缝中的裂纹、未熔合等面状危害性缺陷，超声波比射线有更高的检出率。随着现代科技快速发展，技术进步。超声仪器数字化，探头品种类型增加，使得超声波检测工艺可以更加完善，检测技术更为成熟。但众所周知：超声波探伤中人为因素对检测结果影响甚大；工艺性强；故此对超声波检测人员的素质要求高。检测人员不仅要具备熟练的超声波探伤技术，还应了解有关的焊接基本知识；如焊接接头形式、坡口形式、焊接方法和可能产生的缺陷方向、性质等。针对不同的检测对象制定相应的探伤工艺，选用合适的探伤方法，从而获得正确的检测结果。 射线检测局限性： 1.辐射影响，在检测场地附近，防护不当会对人体造成伤害。 2.受穿透力等局限影响，对厚截面及厚度变化大的被检物检测效果不好。 3.面状缺陷受方向影响检出率低。 4.不能提供缺陷的深度信息。 5.需接近被检物体的两面。 6.检测周期长，结果反馈慢。设备较超声笨重。成本高。 常规超声波检测不存在对人体的危害，它能提供缺陷的深度信息和检出射线照相容易疏漏的垂直于射线入射方向的面积型缺陷。能即时出结果；与射线检测互补。 超声检测局限性： 1.由于操作者操作误差导致检测结果的差异。 2.对操作者的主观因素（能力、经验、状态）要求很高。 3.定性困难。 4.无直接见证记录（有些自动化扫查装置可作永久性记录）。 5.对小的（但有可能超标的缺陷）不连续性重复检测结果的可能性小。 6.对粗糙、形状不规则、小而薄及不均质的零件难以检查。 7.需使用耦合剂使波能量在换能器和被检工件之间有效传播。
无损探伤标准
无损探伤标准 一、通用基础 1、GB 5616-1985 常规无损探伤应用导则 2、GB/T 9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则 3、GB/T 14693－1993 焊缝无损检测符号 4、GB 16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准 5、JB 4730-1994压力容器无损检测 6、DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则 二、射线检测 1、GB 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 2、GB 5097-1985 黑光源的间接评定方法 3、GB 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法 4、GB/T 11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级 5、GB/T 11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法 6、GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类 7、GB/T 无损检测术语射线检测 8、GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 9、GB/T 16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法 10、GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 11、JB/T 7902-2000 线型象质计 12、JB/T 7903-1995工业射线照相底片观片灯 13、JB/T 泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类 14、JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法 15、JB/T 9217-1999射线照相探伤方法 16、DL/T 541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级 17、DL/T 821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 18、TB/T6440－92 阀门受压铸钢件射线照相检验 三、超声波检测㈠
超声波探伤仪操作步骤精编版
超声波探伤仪操作步骤公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
步骤一：校准（显示区只显示A扫图像） （1）声速校准(可同时计算出楔块延时和前沿距离) 1 、直探头（以厚度校准为例） ①范围：根据工件的厚度确定。将一起检测范围调节到大于工件厚度的2倍。 ②声速：5950m/s。 ③探头角度：0度。 ④增益：调节选择适当的增益。 ⑤输入参考点1和参考点2的值。（如下图，参考点1的值为100，参考点2 的值为200） ⑥移动闸门A，套住第一次底波，按压校准键，则回波1已校准。 ⑦移动闸门A，套住第二次底波，按压校准键，则回波2已校准。 （计算公式：v=(s2?s1) t ） 同时可计算出楔块延时：t delay=s2 v ?2(s2?s1) v 2、斜探头（以半径校准为例） ①范围：根据工件的厚度确定。如上图，将扫描范围调节到大于100mm。 ②声速：5950m/s。（是否按横波和纵波） ③探头角度：先输入角度参考值，稍后在校正，角度在这里没有影响。 ④增益：调节选择适当的增益。 ⑤移动探头，找到R100圆弧面的最高反射波，输入参考点1和参考点2的 值。（如上图，参考点1的值为50，参考点2的值为100）。平移探头到试块带R50圆弧面的一侧，使得R50圆弧面的反射波具有一定高度。移动闸门A，选中R50圆弧面回波，按压校准键，则回波1已校准。移动闸门A，选中R100圆弧面回波，按压校准键，则回波2已校准。
（计算公式：v = (s 2?s 1)t ） 同时可计算出楔块延时：t delay =s 2v ?2 (s 2?s 1)v 找到R100圆弧面的最高反射波，则前沿距离x=100-L 。 （2）斜探头角度（K 值）校准 现在范围已调整好，声速及楔块延时已校准。 ① 进入K 值校准菜单 ② 输入孔深：（如下图，30mm ） ③ 输入孔径：（如下图，50mm ） ④ 增益：调节选择适当的增益。 ⑤ 移动探头，找到50mm 圆孔最高反射波。 ⑥ 输入试块上入射点与试块上对齐的K 值，按校准键确认。 （孔深d、孔径D，角度θ=arccos d s +D 2?，K =tanθ） （3）编码器校准 ① 将编码器移动到标记点A ，记下该数值（手工记录位置），按键参考点1，编码器记录相应数值。 ② 再将编码器移动到第二个标记点B ，并记下经过的距离m=B-A 。按键参考点2，发射了x 个脉冲。 ② 输入距离m （单位为mm ），选择校准确认。 （校准结果为x m 个脉冲/mm ） 步骤二：DAC 曲线的制作（手动制作，显示区只显示A 扫图像） 制作距离-波幅曲线的测试点最少要选择两个或两个以上，最多有十个测试点可供选择。（暂时不考虑曲线拟合，直接把相应点连接）