铝板带热轧乳液分析规程
铝板带热轧乳化液分析方法
目录
一、PH (1)
1试验项目 (1)
2试剂及仪器 (1)
3试验步骤 (1)
3.1开机 (1)
3.2标定 (1)
3.3测量PH值 (2)
二、电导率 (3)
1试验项目 (3)
2试剂及仪器 (3)
3电极的选择 (3)
4试验步骤 (3)
三、浓度 (4)
1试验项目 (4)
2试剂及仪器 (4)
3试验步骤 (4)
四、疏水粘度 (5)
1试验项目 (5)
2试剂及仪器 (5)
3试验步骤 (5)
4计算 (6)
五、旋蒸粘度 (7)
1试验项目 (7)
2试剂及仪器 (7)
3试验步骤 (7)
4运动粘度的检测 (8)
5计算 (8)
六、ESI（稳定指数） (9)
1试验项目 (9)
2试验仪器 (9)
3试剂 (9)
4试验步骤 (9)
5计算 (10)
七、PSD乳化液激光衍射粒度 (10)
1试验项目 (10)
2试剂及仪器 (10)
3试验步骤 (10)
八、细菌、酵母菌和真菌的数量 (11)
1试验项目 (11)
2试剂及仪器 (11)
3试验步骤 (11)
4结果记录 (12)
九、红外光谱定量分析 (12)
1试验项目 (12)
2试剂及仪器 (12)
3试验步骤 (13)
4红外分析 (13)
4.1实验前的准备 (13)
4.2实验步骤 (14)
十、灰分（GB508-85） (14)
1试验项目 (14)
2试剂及仪器 (14)
3准备工作 (14)
4试验步骤 (15)
5计算 (15)
一、PH
1试验项目
PH。
2试剂及仪器
去离子水或蒸馏水、缓冲液（PH4.00，PH6.86，和PH9.18）、数显PH计、100ml烧杯、滤纸。
3试验步骤
3.1开机
仪器的输入端必须保持清洁干燥。取下电极套后，应避免电极的敏感玻璃泡与硬物质接触，因为任何破损都可能导致电极失效。第一次使用的PH电极，使用前浸泡在去离子水或蒸馏水中活化24小时。
接通电源，按“开/关”键，使仪器预热三十分钟。打开电极填液孔，拧下电极保护帽，用蒸馏水清洗电极，并用滤纸吸干备用。如果PH计在八小时内标定过，不必重新标定，这可用缓冲溶液来检验，如果误差在0.02范围内（PH的精度范围），此标定仍有效，误差如果在0.02范围外（PH的精度范围），则需要进行标定。
3.2标定
3.2.1把测量选择按钮调到PH档，用温度计测量PH6.86缓冲液的温度，调节温度补偿按钮，调整仪器显示温度与该缓冲液温度值相一致。
3.2.2把电极插入PH=6.86的缓冲液中，调节上下按钮，调整仪器显示读数与该缓冲液在当时温度下的PH值相一致。
3.2.3用蒸馏水清洗电极并用滤纸吸干，再插入PH=
4.00（或PH=9.18）缓冲液中，调
节仪器显示温度与该缓冲液温度值相一致，调整仪器显示读数与该缓冲液在当时温度下的PH值相一致。
3.2.4重复以上两步直到不用再调节PH按钮为止，仪器完成标定，用去离子水或蒸馏水清洗电极，并用滤纸吸干备用。
3.3测量PH值
3.3.1待测液与标定用缓冲液温度相同时，把电极用待测液清洗一次，再放入待测液，用玻璃棒搅拌溶液使溶液均匀，仪器显示的读数即为该待测溶液PH值。测量时，电极的引入导线应保持静止，否则将导致测量不稳定。
3.3.2待测液与标定用缓冲液温度不同时，用温度计测出待测液的温度值，调节温度按钮，使仪器显示温度值与溶液实际温度值相同，把电极用待测液清洗一次，再放入待测液，用玻璃棒搅拌溶液使溶液均匀，仪器显示的读数即为该待测溶液PH值。
样品中的油可能阻塞PH电极的微孔膜的孔，以致读数漂移或不稳定。可用适当的溶剂（如乙醇）或蒸馏水清洗电极，将沉积物溶解。
3.3.3测量完毕后，用去离子水或蒸馏水清洗电极并用滤纸吸干，套上电极保护套，电极套内应放少量内参比补充溶液以保持电极球泡的湿润，切忌浸泡在蒸馏水中。
3.3.4复合电极的内参比补充溶液为3mol/L的氯化钾溶液，补充液可从电极上端小孔加入。使用频繁时，电极用3mol/L的氯化钾溶液浸泡，使电极玻璃球保持湿润。复合电极不用时，拉上橡皮套，防止补充液干涸。
电极应避免长时间浸泡在蒸馏水、蛋白质溶液和酸性氟化物溶液中。电极应避免与有机硅油接触。电极经长期使用后，若发现斜率略有降低，则可把电极下端浸泡在4%的HF 中3～5秒，用蒸馏水洗净。然后用0.1mol/L的盐酸溶液中浸泡，使之复新。
仪器不用时，应将短路插头插入测量电极插座，防止灰尘及水汽进入。在环境湿度较高的场所使用时，应把电极插头用干净纱布擦干。
二、电导率
1试验项目
电导率。
2试剂及仪器
去离子水、电导率仪、100ml烧杯。
3电极的选择
根据被测样品电导率的大小范围，参照下表选择合理的电极。
4试验步骤
4.1仪器的输入端（测量电极插座）必须保持干燥清洁，防止灰尘及水汽浸入。接通电源，将仪器预热30分钟。开启电源后，仪器应有显示，若无显示或显示不正常，应马上关闭电源，检查电源是否正常和保险丝是否完好。
4.2设置电极常数。使仪器显示值与电极上所标数值一致。新的测量电极第一次使用前要在蒸馏水中浸泡数小时，经常使用的电极应放入（贮存）蒸馏水中。
4.3用去离子水冲洗电极三次，用待测溶液冲洗电极三次，盛被测样品的容器必须清洁，不得有离子玷污。
4.4用温度计测量待测样品温度，精确至0.1℃，并将仪器所示温度调成与样品温度一致。
4.5把电极插入待测溶液中，待显示值稳定后，即测得电导率。测量时电极的引入导线应保持静止，否则会引起测量不稳定。
4.6测量结束后，用去离子水冲洗电极，将电极浸泡在去离子水中。
三、浓度
1试验项目
浓度。
2试剂及仪器
硫酸溶液（1:1）、氯化钠（工业级）、100ml量筒、总体积为160或200ml巴布可克瓶（颈部有0～15ml刻度单位，分度为0.1ml）、90～100℃的恒温箱或恒温水浴。
3试验步骤
3.1实验前，称取10～15克氯化钠并加入巴布可克瓶中，精确至0.1g。称取氯化钠时一定要用称量纸或其他容器，不能将药品直接放在天平上称量，以免腐蚀天平。
配制（1:1）硫酸溶液，一定要按规定步骤进行，穿戴好防护用品，将硫酸缓慢倒入水中，边加边搅拌，以免在配制过程中硫酸溶液喷溅伤人。
3.2将乳液样品充分摇匀，用量筒量取100ml待测样品。
3.3将量取好的100ml待测样品转移到已预加了10～15克氯化钠的巴布可克瓶中，然后佩戴耐酸碱橡胶手套，将1:1硫酸加入巴布可克瓶中直至至液位上升至巴布可克瓶0刻度线以下3ml，边加边摇。1:1硫酸的量一定不要过多，如果加入过多，液体热胀冷缩会导致部分油液溢出，影响测试结果。
的巴布可克瓶放在恒温水浴或恒温箱内保温至上面油层清楚透明（大约4h）。
3.5待到油层清楚透明，关闭恒温电源，戴好耐高温手套，将巴布可克瓶取出，冷至室温，通过巴布可克瓶瓶颈上的刻度，读出油的体积全部直接计入浓度，如果油水之间有皂，通常取皂的二分之一体积计入油的浓度。
3.6浓度计算
浓度（%）= 油的读数（ml）+1/2皂的读数（ml）
四、疏水粘度
1试验项目
疏水粘度。
2试剂及仪器
石油醚（沸程60～90℃）、硫酸溶液（1:1）、氯化钠（化学纯）、100ml量筒、1000ml 高型烧杯、移液管、运动粘度仪、毛细管粘度计、玻璃水银温度计（分格为0.1℃，需定期校准）、秒表（精确至0.1s）、离心机、90～100℃的恒温箱或恒温水浴。
3试验步骤
3.1实验前，称取60g氯化钠并加入1000ml高型烧杯，精确至0.1g。称取氯化钠时一定要用称量纸或其他容器，不能将药品直接放在天平上称量，以免腐蚀天平。
3.2取800ml乳化液于装好氯化钠的1000ml高型烧杯中。
3.3小心加入20ml硫酸溶液（1：1），配制（1:1）硫酸溶液时，一定要按规定步骤进行，穿戴好防护用品，以免在配制过程中硫酸溶液喷溅伤人。向样品中加入20ml硫酸溶液（1：1）时，一定要戴好耐酸碱橡胶手套。
的1000ml高型烧杯放在恒温水浴或恒温箱内保温至上面油层清楚透明（大约4h）。
注：62系列产品约4小时，63系列产品至少6小时。
3.5吸取分离油层加入离心管中，以1000转/分的速度离心20分钟。使用离心机过程中，一定要注意两相对应的离心管中所装样品重量样相当，以免因不对称而导致离心过程中发生意外。
3.6选择合适的洁净干燥的毛细管粘度计（试样流动的时间不得小于200秒），装入离心后的上层油样。
3.7将装有试样的毛细管粘度计浸入事先准备妥当的恒温浴中（40℃），并用夹子将其固定在支架上，将粘度计调成垂直状态。试验温度保持恒定在40±0.1℃，恒温样品的时间不小于15分钟。运动粘度仪温度传感器的外壳如果附有杂质，会导致测温不准或者温度不稳定，必须及时清理干净。运动粘度仪所用玻璃温度计为全浸式，应将刻度部分全部浸入液体介质中，否则必须按照国标GB/T265 进行补正。
3.8将样品吸至粘度计扩张球内，使试样液面稍高于刻度标线，注意不要让毛细管粘度计和扩张球内产生气泡或裂隙。记下试样从第一刻度标线到第二刻度标线间的流动时间。重复进行直到各次流动时间与算数平均值的差数不超过算数平均值的±0.5%，取两次平均值。
3.9倒出样品，毛细管粘度计用石油醚清洗，然后干燥备用。运动粘度仪浴内介质因蒸发而损失时，应及时补充，切忌干烧加热。
4计算
温度T时，试样的运动粘度V(mm2/s)按下式计算。
V=C×t
式中：C——粘度计常数，(mm2/s2)；t——试样流动时间，s
五、旋蒸粘度
1试验项目
旋蒸粘度。
2试剂及仪器
旋转蒸发单元、减压蒸馏装置（与旋转蒸发单元配套）、茄形烧瓶（根据所需萃取乳化液的体积选择容量）、100ml 量筒、离心机、运动粘度测定仪、毛细管粘度计、秒表、石油醚（60~90℃）分析纯。
3试验步骤
3.1选择适当容量的球形烧瓶，将乳化液样品倾入其中（样品量不应超过烧瓶容量的50%）。乳化液取样量可根据不同的乳液浓度确定，以满足粘度测量需求为目标。
3.2打开恒温水浴电源，水浴温度保持在60~70℃（水浴温度不能过高，以免蒸发过程产生爆沸，引起样品溅入接收瓶中）。
3.3将烧瓶装在旋转蒸发器上，上紧塑料卡。旋转蒸发仪各个磨口接口处均应涂抹真空脂或白凡士林，但不宜涂抹过多，以混入样品中，影响分析结果。
3.4打开冷却水，打开减压装置，关闭旋转蒸发器旋塞，开启旋转蒸发器，将烧瓶置于水浴中，至烧瓶浸入1/4即可，选择合适旋转速度，不宜太快，否则会引起样品溅出。
3.5看不到烧瓶中的样品有水，也没有水进入接收瓶时，将旋转蒸发器往上升，离开水浴。慢慢打开减压旋塞（太快会引起样品溅出），停止旋转，拆下烧瓶。整个旋转蒸发过程实验人员不能离开现场，要时刻观察真空度，蒸馏瓶内以及冷凝管的一些情况，发现问题及时解决。
3.6旋转蒸发试验结束后，一定要记得关闭所有电源开关和自来水阀门，应特别注意恒温水浴，若持续加热烧干，会发生事故。
3.7将旋转蒸发试验制得样品转入离心机，1500转/分离心20分钟。使用离心机过程中，一定要注意两相对应的离心管中所装样品重量样相当，以免因不对称而导致离心过程
中发生意外。
3.8取离心管中上层油液准备检测运动粘度。
4运动粘度的检测
4.1选择合适的洁净干燥的毛细管粘度计（试样流动的时间不得小于200秒），装入离心后的上层油样。
4.2将装有试样的毛细管粘度计浸入事先准备妥当的恒温浴中（40℃），并用夹子将其固定在支架上，将粘度计调成垂直状态。试验温度保持恒定在40±0.1℃，恒温样品的时间不小于15分钟，运动粘度仪温度传感器的外壳如果附有杂质，会导致测温不准或者温度不稳定，必须及时清理干净。运动粘度仪所用玻璃温度计为全浸式，应将刻度部分全部浸入液体介质中，否则必须按照国标GB/T265 进行补正。
4.3测量。将样品吸至粘度计扩张球内，使试样液面稍高于刻度标线，注意不要让毛细管粘度计和扩张球内产生气泡或裂隙。记下试样从第一刻度标线到第二刻度标线间的流动时间。重复进行直到各次流动时间与算数平均值的差数不超过算数平均值的±0.5%，取两次平均值。
4.4倒出样品，毛细管粘度计用石油醚清洗，然后干燥备用。
4.5运动粘度仪浴内介质因蒸发而损失时，应及时补充，切忌干烧加热。
5计算
温度T时，试样的运动粘度V(mm2/s)按下式计算。
V=C×t
式中：C——粘度计常数，(mm2/s2)；t——试样流动时间，s
六、ESI（稳定指数）
1试验项目
ESI（在用乳液稳定性）检测
2试验仪器
总体积为160ml或200ml的巴布可克瓶（颈部有0~15ml刻度单位，分度为0.1ml）、100ml量筒、500ml梨形分液漏斗、90~100℃的恒温箱或恒温水浴
3试剂
硫酸溶液（硫酸：水=1:1）、氯化钠（工业级）、饱和氯化钠水溶液
4试验步骤
4.1 剧烈摇动装有乳液的样品瓶，量取400ml乳液样品。
4.2将梨形分液漏斗的磨口旋塞处涂抹好真空脂或白凡士林，将400ml乳液样品加入分液漏斗，盖上分液漏斗塞。
4.3 将装有样品的梨形分液漏斗在室温下静止4小时，静置过程中要经常注意观察，以免分液漏斗下部磨口旋塞松动导致乳液漏出。
4.4 静置四小时后，打开分液漏斗内下部旋塞，放出45ml乳液于量筒中，并倒入一个巴布克可瓶A中。
4.5 再放出190ml乳液，弃去。
4.6盖住分液漏斗瓶塞，剧烈摇动数秒钟，从余下的乳液中再放出45ml乳液，并转移到另外一个巴布克可瓶B中，剩余乳液弃去。
4.7 在装有乳液两个巴布可克瓶中分别加入55ml饱和氯化钠水溶液，然后加入硫酸溶液（1:1）直至液面上升至巴布可克瓶0刻度线以下3ml（防止加热过程中溢出），边加边摇。
4.8打开恒温水浴或恒温箱，将温度调节至85～95℃，待升至所需温度，将装好样品的巴布可克瓶放在恒温水浴或恒温箱内保温至上面油层清楚透明（大约4h）。
4.9待到油层清楚透明，关闭恒温电源，戴好耐高温手套，将巴布可克瓶取出，冷至室温，通过巴布可克瓶瓶颈上的刻度，读出油的体积全部直接计入浓度，如果油水之间有皂，通常取皂的二分之一体积计入油的浓度。
5计算
B瓶乳液分离出油的读数
E.S.I. = ---------------------------------------------
A瓶乳液分离出油的读数
七、PSD乳化液激光衍射粒度
1试验项目
激光衍射粒度。
2试剂及仪器
马尔文3000、500ml和1000ml 烧杯、滴管、除盐水、待测样品。
3试验步骤
3.1打开主机电源。开机时应先开主机再开软件。
3.2打开软件，点击新建，创建一个新的测试文件。
3.3点击手动测量，进入手动测试界面，并对待测样品的标识、颗粒类型、分散剂等选项进行设置，设置完成后点击确定。
3.4在烧杯中装入约900ml除盐水，开启搅拌，搅拌速度应该以样品在背景溶液中快
速分散的最小速度为准，以免速度过快，产生气泡，影响实验数据，切忌在测量过程中改变转速；点击开始，进行背景测量。
3.5加入样品前，一定要将待测样品摇匀，待背景稳定后，用滴管吸取待测样品加入背景中，要边加样，边观察仪器显示的遮光度百分比，乳液检测的遮光度范围大概在6～8%；点击开始，进行样品测量。
3.6当仪器按照要求次数完成测量后，关闭手动测试界面。
3.7打开主界面，点击报告，查看及分析实验数据，并手动保存所需数据。
3.8将烧杯中的溶液倒掉，重新换上除盐水，进入手动测量界面，点击清洁系统，根据仪器提示进行清洁。
3.9清洗完成后，关闭软件及主机，关机时应先关软件再关主机。
3.10仪器管路与玻璃镜片要定期进行清洗，以免管路内油污过多影响实验结果。擦拭玻璃片时，要将仪器管路内溶液排空，用专用的擦镜纸，顺着一个方向，轻轻擦拭，且擦拭面只能用一次。
八、细菌、酵母菌和真菌的数量
1试验项目
细菌、酵母菌和真菌的数量。
2试剂及仪器
100ml烧杯、测菌片。
3试验步骤
3.1旋开测菌瓶，手拿瓶盖，小心取出连在瓶盖上的测菌片，注意不要触及试片表面。
3.2将试片浸入样品溶液中（浸没整个表面）至少3s，然后拿出试片。
3.3将试片底端在盛样容器壁轻靠，去除试片上多余的样品溶液。
3.4将试片放回测菌瓶，旋紧瓶盖，然后在回旋半转。将瓶子直立放置在25-30℃温度下保存。
3.5 24～48小时后观察细菌生长情况。
3.6 48小时之后至5天之内,每日观察真菌和酵母菌的生长情况
4结果记录
4.1若有细菌生长在试片的透明面有红色或无色(色彩暗淡的)斑点生成，将试片的透明面与细菌生长标准图片相比较,可得出细菌数。超过107的细菌数将使试片表面呈粉红色或红色，若要观察细菌数需要对这类样品进行稀释。样品的稀释:根据需要采取不同的稀释倍数,即将1～99ml的蒸馏水移入一洁净的容器内，将1ml样品溶液盖上盖子摇匀，将测菌片浸入稀释的样品中，按上述实验步骤试验，进行结果记录时要考虑稀释倍数。
4.2若有真菌生长，试片的褐色面将有绒毛状的菌落生成，将试片的褐色面与真菌生长标准图片相比较，可知其是否长真菌。
九、红外光谱定量分析
1试验项目
对乳化液进行旋转蒸发处理，处理后的样品进行红外光谱定量分析。
2试剂及仪器
旋转蒸发单元（配有热水浴和冷却抽集器）、真空泵、茄形烧瓶（根据所需萃取乳化液的体积选择容量）、100ml烧杯、一次性塑料滴管、离心机、异丙醇和石油醚混合物1:2、脱脂棉、石油醚（60~90℃）分析纯、傅里叶红外光谱仪。
3.1选择适当容量的球形烧瓶，将乳化液样品倾入其中（样品量不应超过烧瓶容量的50%）。乳化液取样量可根据不同的乳液浓度确定，以满足粘度测量需求为目标。
3.2打开恒温水浴电源，水浴温度保持在60~70℃（水浴温度不能过高，以免蒸发过程产生爆沸，引起样品溅入接收瓶中）。
3.3将烧瓶装在旋转蒸发器上，上紧塑料卡。旋转蒸发仪各个磨口接口处均应涂抹真空脂或白凡士林，但不宜涂抹过多，以混入样品中，影响分析结果。
3.4打开冷却水，打开减压装置，关闭旋转蒸发器旋塞，开启旋转蒸发器，将烧瓶置于水浴中，至烧瓶浸入1/4即可，选择合适旋转速度，不宜太快，否则会引起样品溅出。
3.5看不到烧瓶中的样品有水，也没有水进入接收瓶时，将旋转蒸发器往上升，离开水浴。慢慢打开减压旋塞（太快会引起样品溅出），停止旋转，拆下烧瓶，将所得样品立即用于红外分析。整个旋转蒸发过程实验人员不能离开现场，要时刻观察真空度，蒸馏瓶内以及冷凝管的一些情况，发现问题及时解决。
3.6旋转蒸发试验结束后，一定要记得关闭所有电源开关和自来水阀门，应特别注意恒温水浴，若持续加热烧干，会发生事故。
4红外分析
4.1实验前的准备
4.1.1配制标样。按技术文件要求配置一系列5个标准样品，浓度由低到高。
4.1.2红外光谱仪使用前要开机预热4小时，若每天都做检测，建议不要关闭电源。
4.1.3打开红外测试软件，取出洁净的样品池，空扫一次背景，然后装入1#标准样品，点击扫描样品，并保存标准图谱。清洗样品池，重复上述操作，直至5个标样扫完。
4.1.4打开方法创建软件，建立一种新的方法，对各项参数进行设置。按1#-5#的顺序导入标准图谱，并输入理论值。
4.1.5根据导入图谱，由软件自动分别计算出所测得组分的相关系数，如果四个相关系数均在0.999以上，则认为该曲线满足标准曲线要求，可保存；如果其中有一个系数小于0.999，则必须重新选择导入图谱或重新扫描标样甚至重新配制标准样品。
4.2.1打开测试软件，在扫描背景前可以对仪器的能量值进行监测，若果能量值与正常值相差较大，原因可能是样品池放置不到位，可以将样品池取下，重新放置，直至能量值正常为止，然后扫描空白背景。
4.2.2旋转蒸发后获得的样品注入样品池，样品的量应以能够覆盖样品池表面为准，扫描样品，保存图谱。
4.2.3选择对应的分析方法，对所扫的图谱进行分析，计算待测样品的各组分的数值。
4.2.4清洗样品池，样品池要轻拿轻放，且不能用手直接接触到样品池内表面，以免对其造成损坏，用异丙醇和石油醚混合物1:2浸泡过的脱脂棉轻轻擦拭样品池，因清洗剂对皮肤有腐蚀性，所以操作时要佩戴橡胶手套，直至清洗干净，样品池要存放于密封干燥处。
4.2.5红外光谱分析室环境应保持恒温恒湿，温度为25℃，湿度不得大于60%。
十、灰分（GB508-85）
1试验项目
灰分（GB508—85）。
2试剂及仪器
电子天平（精确至0.0001g）、瓷坩埚或瓷蒸发皿50ml和90～120ml、电热板或电炉、马弗炉、耐高温手套、干燥器、无灰滤纸直径90mm、盐酸（化学纯）。
3准备工作
配制1:4的盐酸溶液，因配制过程中可能会产生大量刺鼻白烟，操作者应佩戴防护口罩、防护眼镜，且盐酸具有强腐蚀性，配制过程要佩戴耐酸碱橡胶手套。
在通风橱中将稀盐酸（1:4）注入所用的坩埚内煮沸几分钟，用蒸馏水洗涤，烘干后，放入马弗炉中775±25℃下至少煅烧十分钟，取出在空气中冷却三分钟，移入干燥器，冷却至室温进行称重A。准确至0.0001克。
重复进行煅烧、冷却及称量，直至连续两次称量间的误差不大于0.0005g
4试验步骤
4.1称取待测样品前，先将样品摇匀。准确称取10～20克待测样品，重量为G，装入称量好的干燥的坩埚中。
4.2取出一张无灰滤纸叠成两折，卷成圆锥形，把尖端的5～10毫米之顶端部分剪去，放入坩埚内。把剪成圆锥形的滤纸（引火芯）安稳的插在坩埚的油中，将大部分试样表面盖住。
4.3测定含水的试样时将装有试样和引火芯的坩埚置于电热板上，缓慢加热使其不溅出，让水分慢慢蒸发，直到浸透试样的滤纸可以燃着为止。
4.4试样燃烧后，将盛有残渣的坩埚移入加热到775±25℃的马弗炉中，在此温度下保持1.5～2小时。进行高温煅烧时，要佩戴耐高温手套用坩埚钳夹取坩埚。。
4.5残渣成灰烬后，将坩埚方在空气中冷却3分钟，然后在干燥器中冷却至室温后进行称量，准确至0.0001克。再移入马弗炉中煅烧20～30分钟。重复煅烧，准确称重B，直至两次称量间的差数不大于0.0005克。
5计算
灰分含量（%）=灰分重量/试样重量×100%
=（B-A）/(G-A) ×100%
铝板资料
分类 ●根据合金元素含量不同铝板可以分为8个系列分别为： 1***，2***，3***，4***，5***，6***，7***，8*** ●根据加工工艺不同又可分为冷轧和热轧。 ●根据厚度不同可以分为薄板和中厚板。GB/T3880-2006标准中规定厚度0.2毫米一下 的称为铝箔。 常用的牌号 纯铝板1060 板.带材。箔材。厚板，拉伸管。挤压管。型。棒。冷加工棒材主要用于要求耐蚀性于成形性比较高的场合，但对强度不高的零部件，如化工设备，船舶设备，铁道油罐车，导电体材料，仪器仪表材料，焊条等。 3003：板.带材。箔材。厚板，拉伸管。挤压管。型。棒。线材。冷加工棒材，冷加工线材，铆钉线材，锻件，箔材，散热片料主要用于加工需要良好的成型性能，高的抗蚀性能，或可焊性好的零部件，或既要求有这些性能的有需要比1***系合金强度高的工件，如运输液体的槽和罐，压力罐，储存装置，热交换器，化工设备，飞机油箱，油路导管，反光板，厨房设备，洗衣机缸体，铆钉，焊丝。 包铝3003合金板材，厚板，拉伸管。挤压管房屋隔断，顶盖，管路等 3004板材，厚板，拉伸管。挤压管只要用于全铝易拉罐罐身，要求要比3003合金更高的零部件，化工产品生产与储存装置，薄板加工件，建筑挡板，电缆管道，下水道，各种灯具零部件。 包铝的3004合金板材，厚板主要用于房屋隔断，挡板，下水道，工业厂房房屋顶盖5052板材，厚板，板材，箔材，拉伸管，冷加工棒材，冷加工线材，铆钉线材，此合金有良好的成型加工性能，抗腐蚀性，可焊性，疲劳强度与中等的静态强度，用于制造飞机油箱，油管，以及交通车辆，船舶的钣金件，仪表，街灯支架与铆钉线材等。 6061板材，厚材，拉伸管。挤压管，棒材，型材，线材，导管，轧制或挤压结构型材，冷加工棒材，冷加工线材，铆钉线材，锻件。要求有一定的强度，抗腐蚀性，可焊性高的各种工业结构件，如制造卡车，塔式建筑，船舶，电车，铁道车辆，家具等用的管，棒材，型材。 铝合金种类 一、1000系列铝板代表1050 1060 1070 1000系列铝板又被称为纯铝板，在所有系列中1000系列属于含铝量最多的一个系列。纯度可以达到99.00%以上。由于不含有其他技术元素，所以生产过程比较单一，价格相对比较便宜，是目前常规工业中最常用的一个系列。目前市场上流通的大部分为1050以及1060系列。1000系列铝板根据最后两位阿拉伯数字来确定这个系列的最低含铝量，比如1050系列最后两位阿拉伯数字为50，根据国际牌号命名原则，含铝量必须达到99.5%以上方为合格产品。我国铝合金技术标准(gB/T3880-2006)中也明确规定1050含铝量达到99.5%.同样的道理1060系列铝板的含铝量必须达到99.6%以上。 二、2000系列铝板代表2A16（LY16）2A06（LY6）2000系列铝板的特点是硬度较高，其中以铜元素含量最高，大概在3-5%左右。2000系列铝板属于航空铝材，目前在常规工业中不常应用。我国目前生产2000系列铝板的厂家较少。质量还无法与国外相比。目前进口的铝板主要是由韩国和德国生产企业提供。随着我国航空航天事业的发展，2000系列的铝板生产技术将进一步提高。
铝板带加工项目
第五届长三角铝业高峰论坛暨上海铝业行业协会年会 资深铝加工专家周鸿章教授 2012年11月一序言 二投资与设计 ●铝加工人生见证
●您想投资铝板带加工项目吗？ ●国内铝板带投资热点思考 ——热连轧热 1 国内外连轧技术 2 热连轧理念三点感悟 ——中厚板热 1 国外中厚板技术 2 国内中厚板发展历史 3 国内中厚板投资热 4 中厚板理念三点感悟 ●现代铝板带加工项目工艺平面设计 ●长三角铝板带加工投资项目实例选读 ——上海神火铝箔项目 ——Aleris公司与镇江鼎胜铝业有限公司的特种铝合金厚板项目 ——常州lovelis汽车板精整线项目 三装备与技术 ●熔铸技术及设备 ●轧制技术及设备 ●精整技术及设备 ●机加工技术及设备 ●热处理技术及设备
●物流技术及设备 ●在线检测技术及设备 ●点滴技术及设备选读 ——熔体搅拌现代技术（EMS电磁搅拌和EMP电磁泵技术） ——热、冷连轧机CVC、DSR、TP辊配置的板凸度及平直度现代控制技术 四产品与市场 ●罐体料的特殊个性 ●印刷用铝版基的特殊个性 ●钎焊用铝合金复合板的特殊个性 ●预拉伸中厚板的特殊个性 ●高强、高韧铝合金材料的特殊个性 ●铝箔坯料及双零箔的特殊个性 ●建筑装饰铝板（铝塑板、铝单板、蜂窝铝幕墙板）的特殊 个性 ●汽车车身铝板的特殊个性 ●典型产品特殊个性选读 ——罐体料 1 各项质量指标要求及主要指标测试方法礼品 2 冶金质量 3 立方织构（制耳率）
4 厚度差 ——印刷用铝版基 1 印刷用铝版基的特性及各项质量指标要求 2 表面质量 3 板形平直度 4 内部质量
序言 2005年，我曾撰写“小国-大国-强国”是中国铝加工业发展的必由之路。而今回头望，这条路的轨迹愈走愈宽，仅铝板带加工而言，中国几乎拥有了当今国外最先进的铝板带装备。 虽然，这条路轨愈走愈宽，然而，面对现实，我们需要把路铺垫的更加厚实。为此，撰写了现代铝合金板带（投资与设计、装备与技术、产品与市场）。与之同行共读共研。 文中提倡的投资理念和现代设计思想会告诉我们，对于新建的铝板带加工项目必须遵循科学发展的观点、续持发展和环境友好的理念、资源节约和低碳经济的发展方式。 文中所汇集、提炼的当今铝板带最新装备技术和相关理论知识会告诉我们，要在不断的学习和实践中，永远跟踪和掌握世界铝加工最新技术发展动态，早圆铝加工强国之梦。 文中用“共性和个性”的哲学观点对于铝加工品种的研究会启迪我们，对铝加工的发展、新技术的研究、新品种的开发要有独特的思维和见解，实现【中国制造】到【中国创造】的跨越。
铝板带热轧乳液分析规程
铝板带热轧乳化液分析方法 目录 一、PH (1) 1试验项目 (1) 2试剂及仪器 (1) 3试验步骤 (1) 3.1开机 (1) 3.2标定 (1) 3.3测量PH值 (2) 二、电导率 (3) 1试验项目 (3) 2试剂及仪器 (3) 3电极的选择 (3) 4试验步骤 (3) 三、浓度 (4) 1试验项目 (4) 2试剂及仪器 (4) 3试验步骤 (4) 四、疏水粘度 (5) 1试验项目 (5) 2试剂及仪器 (5) 3试验步骤 (5) 4计算 (6) 五、旋蒸粘度 (7) 1试验项目 (7) 2试剂及仪器 (7) 3试验步骤 (7) 4运动粘度的检测 (8) 5计算 (8)
六、ESI（稳定指数） (9) 1试验项目 (9) 2试验仪器 (9) 3试剂 (9) 4试验步骤 (9) 5计算 (10) 七、PSD乳化液激光衍射粒度 (10) 1试验项目 (10) 2试剂及仪器 (10) 3试验步骤 (10) 八、细菌、酵母菌和真菌的数量 (11) 1试验项目 (11) 2试剂及仪器 (11) 3试验步骤 (11) 4结果记录 (12) 九、红外光谱定量分析 (12) 1试验项目 (12) 2试剂及仪器 (12) 3试验步骤 (13) 4红外分析 (13) 4.1实验前的准备 (13) 4.2实验步骤 (14) 十、灰分（GB508-85） (14) 1试验项目 (14) 2试剂及仪器 (14) 3准备工作 (14) 4试验步骤 (15) 5计算 (15)
一、PH 1试验项目 PH。 2试剂及仪器 去离子水或蒸馏水、缓冲液（PH4.00，PH6.86，和PH9.18）、数显PH计、100ml烧杯、滤纸。 3试验步骤 3.1开机 仪器的输入端必须保持清洁干燥。取下电极套后，应避免电极的敏感玻璃泡与硬物质接触，因为任何破损都可能导致电极失效。第一次使用的PH电极，使用前浸泡在去离子水或蒸馏水中活化24小时。 接通电源，按“开/关”键，使仪器预热三十分钟。打开电极填液孔，拧下电极保护帽，用蒸馏水清洗电极，并用滤纸吸干备用。如果PH计在八小时内标定过，不必重新标定，这可用缓冲溶液来检验，如果误差在0.02范围内（PH的精度范围），此标定仍有效，误差如果在0.02范围外（PH的精度范围），则需要进行标定。 3.2标定 3.2.1把测量选择按钮调到PH档，用温度计测量PH6.86缓冲液的温度，调节温度补偿按钮，调整仪器显示温度与该缓冲液温度值相一致。 3.2.2把电极插入PH=6.86的缓冲液中，调节上下按钮，调整仪器显示读数与该缓冲液在当时温度下的PH值相一致。 3.2.3用蒸馏水清洗电极并用滤纸吸干，再插入PH= 4.00（或PH=9.18）缓冲液中，调
中厚板轧制规程设计课程设计
前言 板钢轧制制度的确定要求充分发挥设备潜力、提高产量、保证制度，并且操作方便、设备安全。合理的轧制规程设计必须满足下列原则和要求：在设备允许的条件下尽量提高产量，充分发挥设备潜力提高产量的途径不外是提高压下量、减少轧制道次、确定合理速度规程、缩短轧制周期、提高作业率、合理选择原料增加坯重等。在保证操作稳定的条件下提高质量，为保证钢板操作的稳定，要求工作辊缝成凸型，而且凸型值愈大操作愈稳定。 压下规程是钢板轧制制度中最基本的核心内容，它直接关系着轧机的产量和产品的质量。轧制制度中得其他内容如温度制度、速度制度都是以压下制度为核心展开的。反过来，温度制度、速度制度也影响到压下速度。
目录 1·制定生产工艺和工艺制度………………………………………………………… 1·1制定生产工艺流程…………………………………………………………… 1·2制定生产工艺制度……………………………………………………………2·压下规程制定…………………………………………………………………… 2·1坯料的选择……………………………………………………………………… 2·2确定轧制方法…………………………………………………………………… 2·3轧制道次的确定，分配各道次压下量………………………………………… 2·4咬入能力的校核…………………………………………………………………3·速度制度确定…………………………………………………………………………4·温度制度确定…………………………………………………………………………5·压下规程表的制定……………………………………………………………………6·各道次变形程度和变形速率的制定………………………………………………… 6.1 变形程度的确定………………………………………………………………… 6.2 变形速率的确定…………………………………………………………………7·轧制压力的制定………………………………………………………………………… 7.1 变形抗力的确定………………………………………………………………… 7.2 平面变形抗力的确定…………………………………………………………… 7.3 计算平均压力p………………………………………………………………… 7.4 轧制压力的确定…………………………………………………………………8·电机输出力矩的制定………………………………………………………… 8.1 传动力矩的计算……………………………………………………… 8.2 附加摩擦力矩的确定………………………………………………… 8.3 空转力矩的计算……………………………………………………… 8.4 动力矩的计算………………………………………………………… 8.5 电机输出力矩的计算………………………………………………… 8.6 电机额定力矩的计算…………………………………………………9·电机的校核………………………………………………………………… 9.1 主电机能力的限制…………………………………………………
汽车车身铝板的生产工艺
汽车车身铝板的生产工艺、装备及市场前景分析 2016-01-06 16:32:20| 发布人：矿冶/铝业英才网罗超 | 浏览(15)| 评论(0) 一、汽车车身的典型生产工艺及性能控制 在全球倡导节能环保的大形势下，汽车产业的轻量化技术应用被推上日程。汽车覆盖件用材的应用就是一种简单有效的轻量化方式。汽车是高端铝合金品种中的一种，由于其对使用性能（成形、连接等）及表面质量的严苛要求，也给原材料的加工过程提出了更精细的控制管理要求。 汽车的生产流程如图1所示。铝液经连续铸造成不同规格的铝坯，经、加热后进行热轧、卷取、冷轧成型，得到所需的厚度，随后进行连续退火得到所需的微观精细组织和性能。 汽车材料生产有诸多的关键技术和难点，也将会对后续使用性能（冲压、涂装等）产生重要的影响。 纵观汽车的生产工艺流程，从微观组织角度可简单归结为两个方面：洁净性（化学冶金过程）和均匀性（物理冶金过程）。反映到实际大生产过程中就是对熔炼（铸造）和轧制（）的控制过程。优良的铝液洁净度和组织（织构）均匀性，对后续汽车生产厂的冲压成型和连接性能都有积极的作用。组织（织构）的均匀性，既包括基体组织晶粒度的大小，也涵盖有利于成型性的微观织构的比例。材料使用性能的宏观外在表现，是基于其微观内在本质。对微观组织及织构的合理控制，可以得到所需的宏观性能。 鉴于原材料铝厂与汽车厂生产时间的不匹配问题，相间的过程会发生汽车的自然时效，影响到后续的成型。为解决此问题，国内外材料工程师对该过程的理论机理进行了深入系统研究，提出了预时效/预应变处理工艺。通过原材料厂固溶处理后预时效的工艺过程，可以减缓板材运输和存储过程中的自然时效问题，从而在冲压过程中具备更好的成型性。 对表面的合理处理，有利于后续的涂镀处理。主要为对冷轧态进行处理，分为光面（Mill Finish，MF）、电火花钝化（Electron Discharge Texture，EDT）和电子束钝化（Electron Beam Texture，EBT）处理。 二、车身的工艺装备 汽车生产的核心技术在连续退火和，、、卷取机、和气垫式连续炉。现代生产线的一般包括一个可逆开坯轧机和一个紧随其后的高速精轧机组，一般为单机架可逆式。熔炼、热轧和冷轧过程与常规的生产过程并无明显区别，所以对相应设备无特殊的要求。 连续退火过程选用的气垫炉，设备主要包括开卷机、脱脂箱、干燥箱、加热区、冷却区、卷取机等，炉内的静动气流像垫子一样把板带材支撑起来，同时实现加热或冷却。在炉内稳定的漂浮在一定的高度，用气流的速度来保证与实现高速的热交换。通过控制在炉内的运行速度、所受的张力和炉温炉压，来实现的固溶处理工艺。 气垫炉加热区，国外高水平固溶处理的炉温精度可以控制在±℃，相应的板温在±2℃，而国内气垫炉炉温控制精度在±3℃。目前国内厂家生产的设备尚不能满足生产汽车板所需的精度要求，整条汽车板生产线设备均需进口。轧机的主要国外生产厂家为德国施罗曼西马克公司 (ＳＭＳ)与曼内斯曼德马克公
中厚板轧制试卷
第二章习题 一、填空 1.中厚板轧机有、、和万能式等四种型式。 二辊可逆式三辊劳特式四辊可逆式 2.中厚板轧机一般采用来命名。 工作辊的辊身长度 3.四辊可逆式轧机由一对小直径和一对大直径组成。 工作辊支承辊 4.万能式轧机是在在四辊(或二辊)可逆轧机的一侧或两侧带有的轧机。 立辊 5.中厚板轧机的布置型式有、、三种形式。 单机座、双机座、半连续式或连续式、 6.中厚板轧机常采用的布置形式是。 双机座 7.双机座布置是把粗轧和两个阶段的任务分到两个机座上完成。 精轧 8.中厚板加热炉的型式主要有、、三种。连续式加热炉室状式加热炉均热炉 9.用于板坯加热的连续式加热炉主要是和两种型式。 推钢式步进式 10.三段式加热炉，三段指的是预热段、加热段和__________。 均热段 11.中厚板的轧制分为、、三个阶段。 除鳞粗轧精轧 12.中厚板精轧阶段的主要任务是控制。 质量 13.中厚板的展宽方法有、、和角轧－纵轧法四种。 全纵轧法、全横轧法、横轧-纵轧法、 14.平面形状控制是指钢板的控制。
矩形化 15.厚板的轧制分为、和三个阶段。 整形轧制展宽轧制精轧 16.展宽比是指展宽轧制后的与之比。 板宽轧前板宽 17.轧制比是指伸长轧制后的与之比。 钢板长度轧前板坯长度 18.中厚板的冷却方式有和两种。 自然冷却、控制冷却（工艺冷却） 19.中厚板矫直机一般为式矫直机。 辊 20.中厚板划线的目的是。 将毛边钢板剪切或切割成合格的最大矩形。 21.划线的方法有、和等多种方法。 人工划线小车划线光标投射 22.中厚板剪切机的任务是、切尾、、剖分、及取样。 切头切边定尺剪切 23.中厚板生产中常用的热处理作业有常化、淬火、、四种。 回火退火 24.中厚板生产中常用的热处理作业有、、回火、退火四种。 常化淬火 25.速度制度是指变化的曲线图。 轧辊转速随时间 26.可逆式轧机有和两种速度制度。 梯形、三角形 27.当轧件较长时一般采用速度制度。 梯形 28.当轧件较短时一般采用速度制度。 三角形 29.轧件在每道中的轧制时间由、、匀速轧制时间、组成。
热轧带钢轧制规程设计(DOC)
热轧带钢轧制规程设计 摘要 钢铁行业是国民经济的支柱产业，而热轧带钢生产是钢铁生产中的主要环节。热轧带钢工艺的成熟，为冷轧生产提供了优质的原料，大大地满足了国民生产和生活的需要。本车间参考鞍钢1700ASP生产线，本设计中主要包括六部分，第一部分从热轧带钢机的发展、国外带钢生产先进技术以及我国带钢发展等几个方面阐述了热轧带钢发展情况；第二部分参考了鞍钢ASP1700生产线以及实际设计情况确定了车间的轧钢机械设备及参数；第三部分以典型产品Q235，3.8×1200mm为例从压下规程、轧制速度、轧制温度等方面确定了生产工艺制度；第四部分以典型产品为例进行了轧制力和力矩计算；第五部分根据设备参数和实际制定的生产工艺进行了咬入、轧辊强度的校核；第六部分本次设计总结。 关键词：热轧带钢，轧制工艺制度，轧辊强度
目录 1综述 (1) 1.1引言 (1) 1.2 热轧带钢机的发展现状 (1) 1.3热轧板带钢生产的工艺流程 (2) 1.4 热轧板带钢生产的生产设备 (3) 1.5ASP1700热轧板带钢生产的新技术 (3) 2 主要设备参数 (4) 3 典型产品轧制工艺确定 (6) 3.1 生产工艺流程图 (6) 3.2 坏料规格尺寸的选定 (7) 3.3 轧制工艺制定 (7) 3.3.1 加热制度 (7) 3.3.2 初轧和精轧各自压下制度 (7) 3.3.3 精轧轧制速度 (9) 3.3.4 精轧温度制度 (10) 4力能参数计算 (10) 4.1 精轧各机架轧制力计算 (10) 4.2 精轧各机架轧制力矩的计算 (13) 5设备强度及能力校核 (13) 5.1 精轧机咬入角校核 (13) 5.2 轧辊强度校核 (14) 5.2.1 辊身弯曲强度校核 (17) 5.2.2 辊颈弯曲和扭转强度校核 (19) 5.2.3 辊头扭转强度校核 (20) 5.2.4接触应力的校核 (20) 6结语 (22) 参考文献 (23)
铝板加工工艺流程
工艺手册 02.01.01铝板加工工艺流程 02.01.01铝板加工工艺流程 各工序加工要领：◆（一）接单： ①操作者接到加工单后，必须理解其图意，复查其图所指各数据是否与单相关数据相吻合。 ②在吻合条件下，再进行材料计划及办理其领料手续。 （二）领料： ①按单所指领用材料型号、规格、色泽由库房员认可签字后，按单数量核实后领料。 ②出库搬运，多则吊车；少则人工，运到切割机前待切割。 （三）切割： ①用进口切割机切割复合板时先将定位器调到所需的尺寸，先切一小点后，复核尺寸是否与需要尺寸相符合，相符时开始切割，反之进行调整，直至符合为止。 ②复合板切割时，切割方向一定要从左向右、从上至下，不准反切，板块饰面必须向上，两人共同切割时，必须采用简易手式或口令表示可以切割，其一操作员才能踩下离合器。 ③切割完毕要检查所剪板块数据是否与加工单相吻合，误差允许±1.0mm。 ④将板块轻放于清洁平台，避免板块饰面受损。 （四）刨槽： ①首先复核切割板块数据采用材料是否符合加工单要求。 ②刨槽时，必须将加工单图意作再次分析、确认、定型。 ③操作此项必须要求一人负责控制，刨槽方向要从左向右，从上至下，不准反切，力度一定要足够且平稳，要使定位轮与复合板贴紧，否则槽深浅不一致。 ④刨槽时先调整显示器至需要的尺寸，试开时，采用一小块复合板作刨槽调试，调试效果必须按复合板刨槽要求中，刨槽深度必须保证饰背面聚乙稀厚度在 0.3mm~0.5mm之间,刨槽口宽在3mm~4mm之间，不得影响背面饰面外观，槽的位置尺寸误差允许±0.5mm。 ⑤刨槽完毕要轻放，避免饰面受损。 （五）切角： 1 工艺手册 02.01.01铝板加工工艺流程
铝板牌号说明
根据合金元素含量不同铝板可以分为8个系列分别为1***，2***，3***， 4***.5***.6***.7***.8*** 根据加工工艺不同又可分为冷轧和热轧。 根据厚度不同可以分为薄板和中厚板。GB/T3880-2006标准中规定厚度0.2毫米一下的称为铝箔。 比较常用的牌号： 纯铝板1060 板.带材。箔材。厚板，拉伸管。挤压管。型。棒。冷加工棒材主要用于要求耐蚀性于成形性比较高的场合，但对强度不高的零部件，如化工设备，船舶设备，铁道油罐车，导电体材料，仪器仪表材料，焊条等。 3003：板.带材。箔材。厚板，拉伸管。挤压管。型。棒。线材。冷加工棒材，冷加工线材，铆钉线材，锻件，箔材，散热片料主要用于加工需要良好的成型性能，高的抗蚀性能，或可焊性好的零部件，或既要求有这些性能的有需要比1***系合金强度高的工件，如运输液体的槽和罐，压力罐，储存装置，热交换器，化工设备，飞机油箱，油路导管，反光板，厨房设备，洗衣机缸体，铆钉，焊丝。 包铝3003合金板材，厚板，拉伸管。挤压管房屋隔断，顶盖，管路等 3004板材，厚板，拉伸管。挤压管只要用于全铝易拉罐罐身，要求要比3003合金更高的零部件，化工产品生产与储存装置，薄板加工件，建筑挡板，电缆管道，下水道，各种灯具零部件。 包铝的3004合金板材，厚板主要用于房屋隔断，挡板，下水道，工业厂房房屋顶盖5052板材，厚板，板材，箔材，拉伸管，冷加工棒材，冷加工线材，铆钉线材，此合金有良好的成型加工性能，抗腐蚀性，可焊性，疲劳强度与中等的静态强度，用于制造飞机油箱，油管，以及交通车辆，船舶的钣金件，仪表，街灯支架与铆钉线材等。 6061板材，厚材，拉伸管。挤压管，棒材，型材，线材，导管，轧制或挤压结构型材，冷加工棒材，冷加工线材，铆钉线材，锻件。要求有一定的强度，抗腐蚀性，可焊性高的各种工业结构件，如制造卡车，塔式建筑，船舶，电车，铁道车辆，家具等用的管，棒材，型材。 一.1000系列代表1050 1060 1070 1000系列铝板又被称为纯铝板，在所有系列中1000系列属于含铝量最多的一个系列。纯度可以达到99.00%以上。由于不含有其他技术元素，所以生产过程比较单一，价格相对比较便宜，是目前常规工业中最常用的一个系列。目前市场上流通的大部分为1050以及1060系列。1000系列铝板根据最后两位阿拉伯数字来确定这个系列的最低含铝量，比如1050系列最后两位阿拉伯数字为50，根据国际牌号命名原则，含铝量必须达到99.5%以上方为合格产品。我国的铝合金技术标准(gB/T3880-2006)中也明确规定1050含铝量达到99.5%.同样的道理1060系列铝板的含铝量必须达到99.6%以上。 二2000系列铝板代表2A16（LY16）2A06（LY6）2000系列铝板的特点是硬度较高，其中以铜原属含量最高，大概在3-5%左右。2000系列铝板属于航空铝材，目前在常规工业中不常应用。我国目前生产2000系列铝板的厂家较少。质量还无法与国外相比。目前进口的铝板主要是由韩国和德国生产企业提供。随着我国航空航天事业的发展，2000系列的铝板生产技术将进一步提高。 三3000系列铝板代表3003 3003 3A21为主。又可以称为防锈铝板我国3000系列铝板生产工艺较为优秀。3000系列铝板是由锰元素为主要成分。含量在1.0-1.5之间。是一款
铝合金热轧工艺
铝及铝合金热轧工艺 热轧坯料主要采用的是半连续、连续两种生产方式生产铝锭，现代化的热连轧大部分都是采用半连续铸造的生产方式生产铸锭，可生产出来的铸锭重量重，铸锭的尺寸、表面、化学成分和内部质量较高 一铸锭的制备和质量要求。 （1）铸锭的选择应考虑到客户的质量需求和自身设备能力和工艺水平。（举例子）（2）铸锭的厚度选择的依据：成品厚度和变形率 （3）铸锭宽度选择的依据：成品的宽度和合金的切边量 （4）铸锭长度的选择依据：热轧卷的卷径 二铸锭的断面形状： （1）圆弧形 （2）梯形 （3）V字形 （4）长方形 三铸锭切头尾的目的 四热轧前铸锭头尾的处理方式 （1）表面要求不高的产品可以对铸锭浇铸口和底部不做任何处理 （2）对表面要求高的产品必须将头尾铸造缺陷部分全部切除 五、热轧前铸锭的表面处理 1、铣面 铸锭铣面量的确定原则：产品的用途、合金特点。铸造技术，目前国内带侧面铣的的铣削量大面一般8-15mm.小面8-10 mm. 铣床的特点：干铣和湿铣 2铣面后的表面质量要求 （1）铸锭小面弯曲不易过大 （2）铣刀痕的控制，刀痕深度不得大于0.15MM （3）表面无粘铝现象 （4）无磕碰或存放时间过长
六、铸锭的加热 （1）天然气加热炉的基本特点，加热速度快、温度均匀、 （2）加热制度：均热温度，加热温度和炉内气氛 （3）加热温度必须满足热轧温度的要求，保证合金塑性高，变形抗力低 （4）装炉要求：先宽后窄，先一次后二次，先低温后高温，先小吨位后大吨位 七热轧工艺 （1）轧制方式和特点：纵轧、横轧、斜轧 （2）影响轧制的几个重要因素：轧制过程包括粗轧和精轧，在轧制过程中主要是轧辊，轧件和乳液三者之间的作用过程 （3）轧辊几个常用的术语 A：辊型 B：轧辊硬度 C表面粗糙度 D轧辊的基本结构 E轧辊的加工精度::尺寸精度、轧辊径向跳动、辊身两端直径差、配对辊 径差，表面状况。 八热轧制度设计 （1）热轧速度的确定 A开始轧制阶段，铸锭短且厚，绝对压下量大，咬入困难，一般为了咬入采用低速轧制 B 中间轧制阶段为了控制终轧温度和提高生产效率，一般都采用高速轧制 C 最后轧制阶段，因为带材变得薄而长，轧制过程温度降得太快，但是也 要控制表面所以要根据现场情况合理选择轧制速度。 热轧压下制度 热轧压下制度的确定主要包括热轧总加工率和道次加工率的确定（2）总加工率的确定原则 铝及铝合金板带材的热轧总加工率可达到90%以上，总加工率愈大，材 料的组织越均匀，性能越好， A合金材料的性质。纯铝以及软合金，其高温塑性范围较宽，热脆性小、 变形抗力低，因而其总加工率越大，硬合金则相反。 （3）满足最终产品表面质量和性能的要求 供给冷轧的坯料，热轧总加工率应留足冷变形量，以利于控制产品性能 和获得良好的冷轧表面质量；铝及铝合金热轧制品的总加工率应大于 80%。 （4）轧机能力及设备条件 轧机最大工作开口度和最小轧制厚度并差越大，铸锭越厚，热轧总加工 率越大，但铸锭厚度受轧机开口度和辊道长度的限制。铸锭尺寸及质量， 铸锭厚且质量好，加热均匀，热轧总加工率相应增加。 道次加工率的确定原则 制定道次加工率应考虑合金的高温性能、咬入条件、产品质量要求及设备能力。不同轧制阶段加工率确定原则是： （1）开始轧制阶段，道次加工率比较小，一般为2%~10%，因为前几道次主
铝板热轧工艺计算与校核
第三部分热轧工艺计算 3.1热轧工艺计算包含的内容： 工艺计算是在确定各种计算产品的工艺流程和初选设备的基础上，根据产品产量的要求、制品的工艺性能以及设备特点，对各主要设备或工序进行具体的科学分析和必要的理论计算，从而确定出各种产品在各工序的准确而具体的生产工艺流程、工艺参数及其各种消耗定额，并确定各部分及各环节之间的协作配套关系。工艺计算的内容包括：主要加工工序的工艺规程的制定；编制生产工艺流程定额卡。 制定工艺规程的目的：充分利用被加工金属及合金的塑性，并达到技术条件的要求；正确的选择使用设备、充分发挥设备潜力，并保证设备的安全；进行高效的生产。 制定工艺规程的内容：确定出每种计算产品生产工艺流程所经过的各工序的工艺规程（尺寸、形状及各加工到次被加工工件的形状、尺寸变化等）和工艺参数（力、温度、速度及表面介质等条件）。 3.2产品轧制力的计算 产品：2024铝板 1、分配压下量 根据咬入条件、电机和轧机的能力并参考同类工厂的生产实际数据以及加工合金的组织性能确定轧制规程为：200—192—176—114—63—35—19—12—8—6 据此可知压下量，Δh1＝8mm，Δh2＝16mm，Δh3＝62mm，Δh4＝51mm，Δh5＝28mm，Δh6＝16mm，Δh7＝7mm，Δh8＝4mm，Δh9＝2mm，
2、 咬入角α的计算 （1） 计算公式：据Δh ＝Dg （1－Cos α），得α＝Cos -1（1－Dg h ?） （2） 咬入角α Cos α1＝0.936， Cos α2＝0.992， Cos α3＝0.969， Cos α4＝0.974， Cos α5＝0.986 Cos α6＝0.992，Cos α7＝0.996， Cos α8＝0.998， Cos α9＝0.999 3、压下率ε的计算 （1）计算公式：ε＝（Δh/H ）×100% （2）压下率ε ε1＝4%，ε2＝8.3%，ε3＝35%，ε4＝44.7%，ε5＝44.4%，ε6＝45.7%， ε7＝36.8%，ε8＝33.3%，ε9＝25%， 4、接触弧长度L （mm ）的计算 （1）计算公式：L ＝h R ?? R ＝350mm （2）接触弧长度L （mm ） l c1＝52.91， l c2＝74.83， l c3＝147.30 ，l c4＝133.60， l c5＝98.99，l c6＝74.83， l c7＝49.50， l c8＝37.42， l c9＝26.46， 5、宽展ΔB （mm ）的计算 （1）计算公式：ΔB =0.45（Δh/H ）?h R ?? 宽展ΔB （mm ） ΔB 1=0.97，ΔB 2 =2.93，ΔB 3＝28.34，ΔB 4＝34.65，ΔB 5＝25.46，ΔB 6＝19.96，ΔB 7＝10.06，ΔB 8＝6.73，ΔB 9＝3.40， 6.接触面积 F=B L B -扎件轧制前后的平均宽度 (1)轧制后宽度： 1 B =1200.9 2 B =1203.9 3 B =1232.24 4 B =1266.89 5 B =1292.35 6 B =1312.31 7 B =1322.37 8 B =1329.10 9 B =1332.50 （2）轧制前后平均宽度： 1 B =1200.49 2 B =1202.90 3 B =1218.07 4 B =1249.57 5 B =1279.62 6 B =1302.33
热轧普通板带
学习情景1：热轧普通板带 任务说明书
1. 了解我国目前普通板带钢轧制的一些情况。 2. 掌握各种热轧带钢大致的生产流程 教学方法：讲授、讨论 1.1 概述 目前我国钢铁企业能生产的热轧带钢厚度范围为0.8~25.4mm，最大宽度 可达1900mm，最大轧制速度为25.1m/s，最大卷重为43.6t，热轧带钢车间年产量最高为400万t/a。 一般热轧带钢车间生产的钢种有普碳钢、优质钢、低合金钢等，代表我国常规工艺最先进水平、1997年投产的1580mm热连轧生产线主要产品钢种有：冷轧用热轧卷SPCC、SPCD、SPCE，镀锡板用热轧卷T1~T5，热轧卷SPHC、SPHD、SPHZ，一般结构用钢SS330、SS440、SS490、SS540，焊接用钢SM400A、SM520B，焊管用钢SPHT1、SPHT2，机械结构用钢S20C、S36C，汽车结构钢 SAPH310~SAPH440，耐大气钢NAW400~NAW490，冷轧取向硅钢Z8H~Z12，冷轧无取向硅钢S5~S60等；生产中执行的标准有JIS G3101、G3114、G3131、GB709-88、GB710-88、GB711-88、GB712-88、GB2517-81、GB4171-84等。 目前我国热连轧带钢生产线既有二代到五代的常规热连轧生产线，也有代表当今世界热轧带钢生产工艺最先进水平的的薄板坯连铸连轧生产线（短流程工
艺）。用薄板坯连铸连轧的一些先进适用的技术来改造常规热连轧带钢生产线已成为一种趋势。本章仅介绍常规工艺。 由于先进的计算机控制技术、CVC轧机、控制轧制、（精轧机组的）无头轧制、在线磨辊、热轧工艺润滑等一系列新技术应用于热轧带钢生产中，使可生产的热轧带钢厚度不断减小，厚度精度、表面质量和组织性能不断提高，生产成本不断降低，导致部分厚规格热轧带钢可以当中厚板用，部分薄规格热轧带钢可以当冷轧带钢用，目前已出现了热轧带钢生产企业争夺冷轧带钢生产企业、中厚板生产企业的市场份额的苗头，特别是具有连铸连轧工艺的热轧带钢生产企业竞争力更强。 1.2 生产流程及车间设备平面布置 常规热轧带钢生产工艺流程如图1-1所示，这种传统工艺具有以下特征：1）原料是厚度较大的连铸板坯，连铸机为厚板坯连铸机，铸速较慢；2）连铸与轧钢分属两个互相独立的车间，它们往往相距较远，没有统一的计划、调度和指挥；3）两个车间都有较大的板坯库用来堆放连铸坯；4）钢水经连铸机变成板坯后，往往要经过冷却、检查、人工离线表面缺陷清理、库内堆放、备料等多个环节；5）由于离开连铸机后，经过了长时间冷却，连铸坯入炉温度基本为室温，虽然有的企业采取了某些抢温保温等措施，实现了一定程度的热送热装，但连铸坯入炉温度一般在A1以下，因此，在轧制前需要在加热炉内进行长时间加热。 图1-1常规热轧带钢工艺的轧制工艺流程 常规热轧带钢工艺的轧制工序由粗轧和精轧组成。图1-1中各个工序的主要作用为： （1）原料准备为加热和热轧准备质量合格的连铸板坯。它一般包括连铸车间对连铸坯检查、表面缺陷清理、堆放，轧钢车间验收、按照轧制计划备料、堆放等环节。 （2）加热提高连铸坯温度，改善其塑性，降低其变形抗力，改善其内部组织和性能，以满足轧制的要求。
铝板加工工艺流程
02.01.01铝板加工工艺流程 ?各工序加工要领： （一）接单： ①操作者接到加工单后，必须理解其图意，复查其图所指各数据是否与单相关数据相吻合。 ②在吻合条件下，再进行材料计划及办理其领料手续。 （二）领料： ①按单所指领用材料型号、规格、色泽由库房员认可签字后，按单数量核实后领料。 ②出库搬运，多则吊车；少则人工，运到切割机前待切割。 （三）切割： ①用进口切割机切割复合板时先将定位器调到所需的尺寸，先切一小点后，复核尺寸是否与需要尺寸相符合，相符时开始切割，反之进行调整，直至符合为止。 ②复合板切割时，切割方向一定要从左向右、从上至下，不准反切，板块饰面必须向上，两人共同切割时，必须采用简易手式或口令表示可以切割，其一操作员才能踩下离合器。 ③切割完毕要检查所剪板块数据是否与加工单相吻合，误差允许土 1.0mm。 ④将板块轻放于清洁平台，避免板块饰面受损。 （四）刨槽： ①首先复核切割板块数据采用材料是否符合加工单要求。 ②刨槽时，必须将加工单图意作再次分析、确认、定型。 ③操作此项必须要求一人负责控制，刨槽方向要从左向右，从上至下，不准反切，力度一定要足够且平稳，要使定位轮与复合板贴紧，否则槽深浅不一致。 ④刨槽时先调整显示器至需要的尺寸，试开时，采用一小块复合板作刨槽调试，调试效 果必须按复合板刨槽要求中，刨槽深度必须保证饰背面聚乙稀厚度在0.3mm~0.5mm之间,刨槽口宽在3mm~4mm之间，不得影响背面饰面外观，槽的位置尺寸误差允许土0.5mm。 ⑤刨槽完毕要轻放，避免饰面受损。 （五）切角:
必须按图位置，在冲角机上冲切，切角不允许超过刨槽中心线。 （六）折弯： ①注意不能反复折弯，避免疲劳破坏，最多折弯两次，尺寸允许误差土 1.0mm。 ②折弯后，用壁纸刀背轻划复合板折弯的保护膜，注意不能划伤板面，位置距折弯处4mm 左右，然后撕下保护膜。 （七）组板、加筋： ①用异丙醇/水混合物（1:1）或二甲苯清洁复合板、附框、加强筋与3M 胶带粘结处。 ②3M胶带与附框、加强筋首先粘结，操作时，不得用手或其它物品接触撕膜后的3M 胶带及清洗过的表面。 ③将粘有3M 胶带的附框坐入复合板盒板内，用手或胶锤轻击附框，使复合板弯边进入附框勾槽内，使3M 胶带与复合板粘结牢固，复合板折边接缝间隙小于0.4mm。 ④按设计图要求，用钻孔模板钻孔，抽芯铆钉间距离为350mm，排孔方式从两端向中间排，然后，安装自攻钉或抽芯铆钉。 ⑤加强筋与复合板贴合紧密，加强筋的两端与复合板折边交接处，采用自攻钉或抽芯铆钉，注意不能损伤板块饰面。 （八）复检： ①组装板块长、宽尺寸允许偏差土 1.5mm；对角线尺寸允许偏差w 2.5mm；板块厚度土 0.5mm；转角板角度允许偏差土0.5°，超过此数据为不合格产品。 ②复核各加工工序是否按要求进行，所加工的效果是否合格。 （九）入库： 检验合格后，饰面与饰面对放，并与水平成80°倾斜放在指定成品架上。注意搬运时，板块不能平抬，要求侧起搬运，避免板块变形。 ?说明： A、使用3M胶带对温度的要求： ①T> 10° C,用4950胶带； ②0° C< T< 10° C,用4951 胶带； B、采用铝单板时，保证折弯部位的铝板厚度不小于2mm
铝板带介绍
根据铝铝卷含有的金属元素不同，铝板带大概可以分为9个大类，也就是可以分9个系列，下面逐步大概介绍一下 一、1000系列代表1050 1060 1070 1000系列铝板又被称为纯铝板，在所有系列中1 000系列属于含铝量最多的一个系列。纯度可以达到99.00%以上。由于不含有其他技术元素，所以生产过程比较单一，价格相对比较便宜，是目前常规工业中最常用的一个系列。目前市场上流通的大部分为1050以及1060系列。1000系列铝板根据最后两位阿拉伯数字来确定这个系列的最低含铝量，比如1050系列最后两位阿拉伯数字为50，根据国际牌号命名原则，含铝量必须达到99. 5%以上方为合格产品。我国的铝合金技术标准(GB/T3880-2006)中也明确规定1050含铝量达到9 9.5%.同样的道理1060系列铝板的含铝量必须达到99.6%以上。 二、2000系列铝板代表2A16（LY16）2A06（LY6）2000系列铝板的特点是硬度较高，其中以铜原属含量最高，大概在3-5%左右。2000系列铝板属于航空铝材，目前在常规工业中不常应用。我国目前生产2000系列铝板的厂家较少。质量还无法与国外相比。目前进口的铝板主要是由韩国和德国生产企业提供。随着我国航空航天事业的发展，2000系列的铝板生产技术将进一步提高。 三、3000系列铝板代表3003 3003 3A21为主。又可以称为防锈铝板我国3000系列铝板生产工艺较为优秀。3000系列铝板是由锰元素为主要成分。含量在1.0-1.5之间。是一款防锈功能较好的系列。常规应用在空调，冰箱，车底等潮湿环境中，价格高于1000系列，是一款较为常用的合金系列。 四、4000系列铝板代表为4A01 4000系列的铝板属于含硅量较高的系列。通常硅含量在 4.5-6.0%之间。属建筑用材料,机械零件,锻造用材,焊接材料;低熔点,耐蚀性好产品描述: 具有耐热、耐磨的特性。 五、5000系列代表5052.5005.5083.5A05系列。5000系列铝板属于较常用的合金铝板系列，主要元素为镁，含镁量在3-5%之间。又可以称为铝镁合金。主要特点为密度低，抗拉强度高，延伸率高。在相同面积下铝镁合金的重量低于其他系列.故常用在航空方面，比如飞机油箱。在常规工业中应用也较为广泛。加工工艺为连铸连轧，属于热轧铝板系列故能做氧化深加工。在我国500 0系列铝板属于较为成熟的铝板系列之一。
铝板的分类及用途
铝板的分类及用途 根据合金元素含量不同铝板可以分为8个系列，分别为1***、2***、3***、4***、5***、6***、7***、8***。 根据加工工艺不同又可分为冷轧和热轧。 根据厚度不同可以分为薄板和中厚板。GB/T3880-2006标准中规定：厚度0.2毫米以下的称为铝箔。 根据铝板含有的金属元素不同，铝板大概可以分为9个大类，也就是可以分9个系列： 1. 1000系列代表1050 1060 1070 1000系列铝板又被称为纯铝板，在所有系列中1000系列属于含铝量最多的一个系列。纯度可以达到99.00%以上。由于不含有其他技术元素，所以生产过程比较单一，价格相对比较便宜，是目前常规工业中最常用的一个系列。目前市场上流通的大部分为1050以及1060系列。1000系列铝板根据最后两位阿拉伯数字来确定这个系列的最低含铝量，比如1050系列最后两位阿拉伯数字为50，根据国际牌号命名原则，含铝量必须达到99.5%以上方为合格产品。我国的铝合金技术标准(gB/T3880-2006)中也明确规定1050含铝量达到99.5%.同样的道理1060系列铝板的含铝量必须达到99.6%以上。 2. 2000系列铝板代表2A16（LY16）2A06（LY6）2000系列铝板的特点是硬度较高，其中以铜原属含量最高，大概在3-5%左右。2000系列铝板属于航空铝材，目前在常规工业中不常应用。我国目前生产2000系列铝板的厂家较少。质量还无法与国外相比。目前进口的铝板主要是由韩国和德国生产企业提供。随着我国航空航天事业的发展，2000系列的铝板生产技术将进一步提高。 3. 3000系列铝板代表3003 3003 3A21为主。又可以称为防锈铝板我国3000系列铝板生产工艺较为优秀。3000系列铝板是由锰元素为主要成分。含量在1.0-1.5之间。是一款防锈功能较好的系列。常规应用在空调，冰箱，车底等潮湿环境中，价格高于1000系列，是一款较为常用的合金系列。 4. 4000系列铝板代表为4A01 4000系列的铝板属于含硅量较高的系列。通常硅含量在4.5-6.0%之间。属建筑用材料,机械零件,锻造用材,焊接材料;低熔点,耐蚀性好产品描述: 具有耐热、耐磨的特性 5. 5000系列代表5052.5005.5083.5A05系列。5000系列铝板属于较常用的合金铝板系列，主要元素为镁，含镁量在3-5%之间。又可以称为铝镁合金。主要特点为密度低，抗拉强度高，延伸率高。在相同面积下铝镁合金的重量低于其他系列.故常用在航空方面，比如飞机油箱。在常规工业中应用也较为广泛。加工工艺为连铸连轧，属于热轧铝板系列故能做氧化深加工。在我国5000系列铝板属于较为成熟的铝板系列之一。 6. 6000系列代表6061 主要含有镁和硅两种元素，故集中了4000系列和5000系列的优点6061是一种冷处理铝锻造产品，适用于对抗腐蚀性、氧化性要求高的应用。可使用性好，接口特点优良，容易涂层，加工性好。可以用于低压武器和飞机接头上。 6061的一般特点：优良的接口特征、容易涂层、强度高、可使用性好，抗腐蚀性强。 6061铝的典型用途：飞机零件、照相机零件、耦合器、船舶配件和五金、电子配件和接头、装饰用或各种五金、铰链头、磁头、刹车活塞、水利活塞、电器配件、阀门和阀门零件。 7. 7000系列代表7075 主要含有锌元素。也属于航空系列，是铝镁锌铜合金,是可热处理合金,属于超硬铝合金,有良好的耐磨性.7075铝板是经消除应力的,加工后不会变形、翘曲.所有超大超厚的7075铝板全部经超声波探测,可以保证无砂眼、杂质.7075铝板的热导性高,可以缩短成型时间,提高工作效率。主要特点是硬度大7075是高硬度、高强度的铝合金,常用于制造飞