丁二烯工艺设计讲解
目录
1 引言 (37)
2 工艺路线 (37)
2．1 生产的基本原理 (37)
2. 2 工艺路线的对比与选择 (37)
2. 3 DMF法碳四抽提丁二烯装置的特点 (38)
2. 4 物料衡算 (39)
2. 5 装置工艺流程图 (40)
2. 6 工艺流程说明 (40)
2.6.1 第一萃取精馏部分 (40)
2.6.2 第二萃取精馏部分 (42)
2.6.3 丁二烯净化部分 (43)
2.6.4 溶剂净化部分 (44)
2. 7 工艺控制 (44)
2.7.1 原料质量变化对产品的影响及调节方法 (45)
2.7.2 主要工艺条件的变化对产品质量的影响 (46)
结论 (49)
参考文献 (50)
致谢 (51)
1 引言
丁二烯来源：从油田气、炼厂气和烃类裂解制乙烯的副产品中都可获得碳四馏分。碳四系列的基本有机化工产品主要有丁二烯、顺丁烯二酸酐、聚丁烯、二异丁烯、仲丁醇、甲乙酮等，它们是有机化学工业的重要原料。无论是裂解气深冷分离得到的碳四馏分，还是经丁烯氧化脱氢得到的粗丁二烯，均是以碳四各组分为主的烃类混合物，主要含有丁烷、正丁烯、异丁烯、丁二烯，它们都是重要的有机化工原料[1,2]。
C4的分离与C2、C3馏分相比，其最大的特点是各组分之间的相对挥发度很小，使分离变得更加困难，采用普通精馏方法在通常条件下将其分离是不可能的。为此工业生产中常用在碳四馏分中加入一种溶剂进行萃取的特殊精馏来实现对C4馏分的分离[3-5]。
2 工艺路线
2．1 生产的基本原理
由于碳四原料中大部分组分与丁二烯-1，3之间的沸点较为接近，而且相互之间有共沸物产生，这样采用一般的精馏方法很难进行分离开，所以为了得到目标产品（丁二烯）就必须采用特殊分离方法——萃取精馏。萃取精馏的原理就是：向被分离物料碳四原料中加入一种新的组分——萃取溶剂二甲基甲酰胺（DMF），它的加入使得原来物料中各组分之间的相对挥发度发生明显变化，从而使物料中难以用普通精馏方法分离的组分如：顺丁烯-2和反丁烯-2等组分在第一萃取精馏塔分离出来，乙基乙炔和乙烯基乙炔等组分在第二萃取精馏塔分离出来。
经过两段萃取精馏得到的粗丁二烯再经过两段普通精馏即得到产品丁二烯。普通精馏的原理是利用混合物中各组分在相同压力下相对挥发度不同的特点，使混合物处于气—液两相共存时各组分在液相和气相中的分配量不同从而将各组分分离开。
甲基乙炔和水等轻组分在第一精馏塔顶脱除，第二精馏塔则用于脱除在萃取精馏部分未能完全脱除的顺丁烯-2、丁二烯-1，2、乙基乙炔、碳五等重组分，塔顶得到产品丁二烯。
2. 2 工艺路线的对比与选择
目前世界上大规模工业化生产丁二烯-1，3的方法主要有三种：乙腈法（ACN）、二甲基甲酰胺法（DMF）和N-甲基砒硌烷酮法（BASF）。
ACN法是由美国壳牌公司开发的。萃取溶剂乙腈具有微弱的毒性，在操作条件下对碳钢腐蚀性也很小，同时乙腈粘度小，塔板效率较高，是一种较好的溶剂。乙腈比较稳定，沸点低，能以与水的混合物的形式利用，使萃取精溜塔的操作温度较低，便于防止丁二烯热聚，且汽提塔可在较高压力下操作，将粗丁二烯直接送往第二萃取精馏塔，从而去掉了丁二烯气体压缩机，节省电力。ACN法的缺点是乙腈能分别与正丁烷和丁二烯二聚物形成共沸物，使溶剂精制过程较为复杂，操作费用较高。
DMF法是日本瑞翁公司于一九六五年开发出来的，萃取剂DMF在溶解性能方面优于其它溶剂，尤其对丁烷、丁烯、丁二烯具有高溶解度，溶剂选择性高，分离效果好；DMF 的蒸汽压较低，热稳定性和化学稳定性好，腐蚀性小，且不与碳四烃任何组分形成共沸物。GPB法流程的特点是两段萃取精馏和两段普通精溜相结合，流程设计比较经济，具有基本投资少、分离效果好、能耗较低、产品收率高、产品纯度高、溶剂易精制等特点，是一种较为先进的方法。其缺点是电耗较高，且工艺过程中使用的DMF、糠醛和其它常用溶剂相比，具有中等程度的毒性，对人体有一定的危害。
BASF法的突出特点，是萃取剂N-甲基砒硌烷酮的水解稳定性和热稳定性高，不会对装置的任何部位产生腐蚀，所有设备均可用普通碳钢制造，从而大大降低设备投资；N-甲基砒硌烷酮有较好的选择性和溶解性，分离效果好；在常温下其蒸汽压较低可以很容易地回收、精制溶剂。BASF法的最显著的特点是N-甲基砒硌烷酮无毒无害并能很容易地进行生物处理，其环保优势比较突出。
综合考虑各方因素，本设计选择DMF法抽提丁二烯
2. 3 DMF法碳四抽提丁二烯装置的特点
（1）装置的地位与作用：DMF抽提丁二烯装置是合成橡胶事业部的重要生产装置之一，主要担负着原料净化的任务。它以裂解副产碳四为原料，以二甲基甲酰胺（DMF）为萃取剂，经过两段萃取精馏、两段普通精馏后，脱去碳四原料中的丁烷、丁烯、炔烃及其它杂质，制备出适合生产顺丁橡胶、SBS等产品的高纯度聚合级丁二烯-1，3。
（2）装置的技术来源及改进：DMF抽提丁二烯装置是采用日本瑞翁公司（ZEON）的GPB工艺，设计能力年产4.5万吨聚合级丁二烯-1，3。抽提工艺具有分离效果好、能耗低、产品纯度高、溶剂易精制等特点。
为了满足顺丁橡胶生产的技术要求，1979年，增设洗胺塔，使产品丁二烯中胺值稳定地小于1PPm。
1987年，为提高装置生产能力，解决扩容过程中出现的压缩机能力不足的矛盾，增
设了预汽提塔系统；1996年，又将预汽提系统的冷凝、回流再汽化部分去掉，1999年再次将塔内的塔板全部拆掉，将预汽提塔改为预汽提罐。预汽提系统的设立，使装置生产能力提高了30%以上，同时也降低了产品能耗。
1996年，为进一步降低产品能耗，为第一萃取塔增设一台溶剂加热器，提高了溶剂热量回收利用率，产品能耗降低了10%左右。
2001年，为了回收尾气系统的DMF、提高液化气质量，增设尾气水洗塔（DA-111），增加了溶剂回收利用率。
（3）装置的主要原料、产品与用途：DMF抽提丁二烯装置所用原料为化一裂解副产碳四，其中丁二烯-1，3含量在45%--55%左右。产品为聚合级丁二烯，供本厂生产顺丁橡胶、SBS、溶聚丁苯橡胶、聚丁二烯油等产品。
（4）DMF抽提装置的主要构成：DMF抽提丁二烯装置可分为两个部分：萃取部分和精馏部分。萃取部分包括第一萃取精馏系统和第二萃取精馏系统，碳四原料中的丁烷、丁烯等在第一萃取精馏系统中脱除，乙烯基乙炔、一部分乙基乙炔等组分在第二萃取精馏系统中脱除；精馏部分包括丁二烯净化和溶剂精制两系统，除去其中的二甲胺、甲基乙炔、水、顺丁烯-2等杂质，得到丁二烯成品；而溶剂精制系统是将循环溶剂中的水分，二聚物等轻组分及焦油等重组分除去，保持循环溶剂的质量。
2. 4 物料衡算
取物料入方量为100000kg/h计算，操作中的回收率取95%的平均水平计算，则
由于丁二烯总共抽提3次，所以丁二烯的产量为2750*95%*95%*95%=36652.8kg/h其他杂质，总体回收率取95%，那么丁烷丁烯的量=57432*95=54560kg/h；尾气的量=2298*95%=2183.1kg/h其他的量=270*95%=256.5kg/h
入方出方
项目物料量kg/h
项目
物料量kg/h 总收率% 设计值原质量回收质量实际
碳四100000 丁二烯45000 42750 95%*95%*95%=85.7%
丁烷丁烯57432 54560 95%
尾气2298 2183.1 95%
其它270 256.5 95%
2. 5 装置工艺流程图
图2-1 二甲基甲酰胺抽提丁二烯流程图
1-第一萃取精馏塔；2-第一解吸塔；3-第二萃取精馏塔；4-丁二烯回收塔；
5-第二解吸塔；6-脱轻组分塔；7-脱重组分塔；8-丁二烯压缩机
2. 6 工艺流程说明
工艺大致分为以下四部分：
（a）第一萃取精馏部分
（b）第二萃取精馏部分
（c）直接精馏部分
（d）溶剂净化部分
其中前三部分系连续进料；前两部分以DMF（二甲基甲酰胺）为萃取剂。原则上，原料中比丁二烯难溶的组分先在第一萃取精馏部分脱除，比丁二烯易溶的组分则留在第二萃取精馏部分脱除，只有沸点与丁二烯有较大差别的杂质才在直接精馏部分脱除。前两部分用的循环溶剂，采出其中小部分连续送往溶剂净化部分进行净化。
2.6.1 第一萃取精馏部分
（1）在DMF存在下，凡是与丁二烯相比其相对挥发度高于1.0的组分，都在这部分除去。这部分的设备有：再沸器、第一萃取精馏塔（分为两台塔，共有181块塔板）以及预汽提罐和15块塔板的第一汽提塔。
（2）C4馏分储罐（R-201AB）中C4原料由泵送至原料蒸发罐（FA-101），其蒸发热源由两台汽提塔底的热溶剂供给。未能蒸发的重组分直接送往FA-301。
（3）将汽化的C4原料送往第一萃取精馏塔（DA-101A/B）中部。用泵将DMF溶剂送入第一萃取精馏塔DA-101A塔顶第八块塔板。入塔的温度为40-51℃。塔顶的八块塔板
系丁烷—丁烯馏分中完全脱除溶剂的溶剂回收段，其操作压约为0.39Mpa（表压）以下，随塔顶冷凝器的水温而变化，操作温度约为42℃。根据原料组成的变化，正确调节溶剂加入量和回流量，即可控制丁二烯的损失量和塔底釜液的组成。丁烷—丁烯馏出物中丁二烯含量为0.3%。由塔顶部分馏出的丁烷—丁烯馏分送厂外或供MTBE合成的原料。
萃取精馏的必要回流经上述塔顶的8块塔板下流至溶剂进料板。这块塔板系按能使回流和溶剂充分混合，而不至于分为两相的要求设计而成。
顺丁烯—2比丁二烯难溶，是第一萃取精馏塔中最难分离组分之一。通常GPB工艺，第一萃取精馏塔底的顺丁烯—2含量约为总烃的2.5%，反丁烯—2约为0.05%。
塔底釜液中混杂的顺丁烯—2能在第二精馏塔（DA-107）中脱除，但是反丁烯—2则难于在直接精馏部分脱除。因此，此塔的分馏效果影响到丁二烯产品的纯度。
DMF法提纯丁二烯的经济办法就是将反丁烯—2和一部分顺丁烯—2在第一萃取精馏塔中脱除，剩余的顺丁烯—2再在第二精馏塔中脱除。
工业气相色谱仪用于分析第一萃取精馏塔塔顶馏分组分，以便确定塔的正常操作条件。
（4）含烃类（主要是丁二烯和易溶组分）的溶剂先在第一萃取精馏塔塔底第86块塔板上加热至80℃左右，再在第一萃取精馏塔第一再沸器（EA-103）中为汽提塔塔底等的热溶剂加热至约100℃，最后在第一萃取精馏塔第二再沸器（EA-104）中为蒸汽加热至130℃。为防止丁二烯烃聚合而引起结胶故障，第一萃取精馏塔塔底操作温度应保持在145℃以下。在此条件下，溶解在溶剂中的丁二烯比原料中的丁二烯多。因此，第一汽提塔（DA-102）塔顶冷却后的气体经过GB-101压缩后，部分返回第一萃取精馏塔塔底，以保持丁烷—丁烯馏分与DA-101A/B塔底釜液的物料平衡。
（5）第一汽提塔系在常压下操作，由于塔的阻力致使塔底压力升高，塔底温度亦随之升高至163℃，即溶剂在该状态下的沸点。
第一萃取精馏塔塔底的富溶剂借压差（不用泵）流入第一汽提塔，将烃类（主要是丁二烯和易溶组分）从溶剂中汽提出去。汽提气中的烃类经过两台串联的冷凝器（EA-105和EA-106）冷至40℃。在第一冷凝器（EA-105）中以蒸汽冷凝液为介质将烃类的显热和溶剂的冷凝热回收。烃类在第二冷凝器（EA-106）中为冷却水进一步从85℃冷至40℃。
大部分冷凝的溶剂作为回流返回第一汽提塔顶部，剩余的溶剂则送往溶剂净化部分（DA-108）脱除其水、丁二烯二聚物等低沸点杂质。
第一汽提塔塔釜排出的热溶剂，其热能首先作为第一萃取精馏塔溶剂再沸器（EA-103）的热源，其次才作为第二精馏塔溶剂再沸器（EA-128）和原料蒸发器（EA-101）
以及第一精馏塔再沸器（EA－117）的热源加以回收。
（6）冷却的烃类经丁二烯气体压缩机（GB-101）压缩后送往第二萃取精馏塔（DA-103），其中一部分如前所述返回第一萃取精馏塔塔底。在使用两段螺杆压缩机时，压缩机气体温度应保持在80℃以下；以免丁二烯聚合。出于同样理由，排出压力应保持在0.6MPa以下。
（7）预汽提塔（DA-110）投入使用时，原先第一萃取精馏塔（DA-101b）塔底釜液不再进入DA－102塔，而是借助两塔的压力差送到预汽提塔，预汽提塔塔顶烃类直接进入第二萃取精馏塔的第五十七块塔板上，预汽提塔釜液（DMF+烃）借助压差进入DA－102塔汽提。
预汽提塔正常情况塔压控制在0.35MPa（G）塔顶温度控制在50－55℃
2.6.2 第二萃取精馏部分
（1）这部分的设备有：装有62块塔板的第二萃取精馏塔（DA-103）；装有11块塔板的丁二烯回收塔（DA-104）和装有20块塔板的第二汽提塔（DA-105）。
第二萃取精馏塔的进料气中主要含丁二烯和在DMF中比丁二烯更易溶的组份，如乙烯基乙炔、乙基乙炔、丁二烯－1，2、C5烃以及甲基乙炔。
甲基乙炔在DMF中的相对挥发度与丁二烯－1，3接近，因此大部分甲基乙炔不在这部分脱除，而是送往下一步的精馏部分。
一些文献提到乙烯基乙炔与顺丁烯－2能在精馏时生成共沸混合物，因此在精馏前应将前者完全脱除。所幸乙烯基乙炔能在第二萃取精馏部分轻易脱除。乙基乙炔、丁二烯－1，2等其它组份利用增加回流量的方法，也能在这部分脱除。GPB法系以最经济的操作方法在第二萃取精馏部分将全部的乙烯基乙炔与部分易溶组分一起脱除，剩余易溶组分则在精馏部分轻而易举的脱除。
（2）将用于第一萃取精馏塔的同样溶剂，用泵送入第二萃取精馏塔（DA-103）从顶部向下数的第11块塔板。顶部的10块塔板用于完全脱除馏出物中的溶剂。这与第一萃取精馏部分的作用一样。
塔顶馏出物主要是丁二烯以及少量在第一萃取精馏部分未脱除的杂质，经EA-109冷凝后供回流使用，其余则送往精馏部分进行最终精馏。
（3）在135℃和0.35MPa（表压）下操作的DA-103，在其塔釜排出的溶剂中仍含有相当量的丁二烯。因此应将溶剂送于稍高于常压下操作的丁二烯回收塔（DA-104）。至于第二萃取精馏塔塔底溶剂的热量，首先在EA－110中与塔的低温物料进行热交换，作为塔底热源加以利用，然后溶剂借DA-103和DA-104间压差送至DA-104。
（4）丁二烯回收塔（DA-104）塔顶馏出物主要含有丁二烯－1，3和一些烃类的气体，返回压缩机一段入口后，经压缩机再送往第二萃取精馏塔。
（5）丁二烯回收塔塔釜的溶剂用泵送至第二汽提塔（DA-105）的第10块塔板，将其中烃类从溶剂中汽提出来。第二汽提塔再沸器（EA-115）的热能由蒸汽供给，塔底溶剂用泵送出供循环使用。
由于乙烯基乙炔不稳，冬季易于冷凝，因此，第二汽提塔塔顶馏出气可用第一萃取精馏部分的丁烷丁烯馏分进行稀释，用以降低馏出气中乙烯基乙炔含量。然后将稀释的馏出气送往液化气站。
此塔顶的9块塔板用于回收馏出物中的DMF。此外，第二汽提塔回流液中含DMF，应将其中的一部分送往溶剂净化部分，以除去水、丁二烯二聚物等比DMF沸点低的物质。
2.6.3 丁二烯净化部分
（1）虽然C4原料中大部分杂质经第一和第二萃取精馏后业已脱除，但在溶液中仍含有与丁二烯－1，3相比，其相对挥发度接近于1.0的杂质。这些杂质在装有60块塔板的第一精馏塔（DA-106）和装有85块塔板的第二精馏塔（DA-107）中即可脱除。由于从第二萃取塔采出的粗丁二烯中含有微量的二甲胺，因此增设了洗胺塔（DA-109），粗丁二烯由塔底送入，冷凝水经过EA-130冷却进入塔顶，塔内采取液液逆流萃取方法除去二甲胺，粗丁二烯由塔顶采出进入DA-106塔洗胺水从塔底采出送到污水场，DA-109塔操作压力0.5MPa（G）温度35-50℃。
（2）甲基乙炔在第一精馏塔（DA-106）中脱除。操作压力为0.42 MPa（G）以下。C4原料中甲基乙炔含量越大，丁二烯在塔顶馏出的损耗也越大。
塔顶馏出物经冷凝后大部分作为回流返回塔内，小部分以含甲基乙炔气与DA－105排出的高级炔烃混合后，作为燃料。汽提塔塔底热溶剂经第一和第二次热回收后，在用于此塔再沸器。少量TBC从塔顶加入作为丁二烯阻聚剂，釜液则送往第二精馏塔。
第一精馏塔进料中含有少量水，与丁二烯形成共沸物而被脱除。C4原料中水的含量由进料中的40－60PPm降至塔底产品中的10PPm以下。这部分余留的水，在第一精馏塔回流罐（FA-105）中待浓缩至1200PPm的饱和含量时，再排入下水道。
（3）第二精馏塔（DA-107）用于脱除未能在第一和第二萃取精馏部分脱除的顺丁烯－2、丁二烯－1，2、乙基乙炔以及C5烃类。
塔顶馏出物经冷凝后作为回流和产品丁二烯，后者经产品丁二烯冷却器（EA-120）再行冷却。在进入第二精馏塔回流冷凝器（EA-118b、c）之前，应在塔顶馏出物中加入阻聚剂（TBC）以防止端基聚合物的生成。釜液经废C4、C5蒸发器（EA-201）汽化后至
EA－301冷却流入FA－301回收利用。
关于DA-107塔底两台再沸器的热源，第二精馏塔再沸器（EA-119）应使用从各蒸汽再沸器收集在冷凝水罐（FA-113）的STC（蒸汽疏水冷凝水），从EA—105回收的热以及通向通向蒸汽凝液喷射器（EE-101）的蒸汽。
2.6.4 溶剂净化部分
（1）萃取精馏部分的循环溶剂在此净化。工艺过程中排放的被污染的DMF也在此净化。因此，溶剂是否要经过高沸物和低沸物的脱除或只是经过其中之一，视溶剂所含杂质而定。这些溶剂通常是为以下几类：
（a）通过溶剂再生釜（EA-124A/B）脱除高沸物。约为萃取精馏用的循环溶剂量的0.5％。
（b）通过溶剂精制塔（DA-108）只脱除低沸物。约为循环溶剂量的0.7％（体积），从第一、二汽提塔回流中抽出。
（c）通过上述两种再生过程。
工艺排液受罐（FA-112）收集的溶剂。必要时，第二汽提塔顶冷凝液可送往溶剂精制塔。
（2）丁二烯二聚物和由原料带入的水，是在装有30块塔板的常压操作的溶剂精制塔中脱除。冷凝液在倾析器（FA-107）中分离为油（二聚物）和水，其中水排入清污分流管线，油则作为燃料用。塔釜釜液不含聚合物，可将其送往精制溶剂受罐（FA-110）作为泵的密封溶剂。
（3）脱除高沸物时，DMF是在减压下回收。含焦油的DMF连续排入溶剂再生釜后，日久则焦油富集，当停止将其排入再生釜时，以间歇蒸馏方式就可以将其回收。
收回的DMF送往精制溶剂受槽，作机械密封使用，或送往溶剂储罐（FB-101）用作循环溶剂。焦油则排入桶中。
2. 7 工艺控制
产品主要质量指标、影响因素及工艺调节原理和控制方法
抽提装置产品丁二烯质量指标：
丁二烯-1.3纯度≥99.5%、
总炔≤20PPm（其中VA≤5PPm）、
水值≤20PPm、
胺值＜1PPm。
表2-4 产品不合格表现及处理方法
产品
名称
不合格表现原因消除方法
丁二烯纯度＜99.5% 反丁烯-2含量高增加DA-101b压缩机返回量
顺丁烯-2含量高增加DA-101b压缩机返回量
加大DA-107塔回流量
加大DA-107釜液排放总炔＞20PPm 乙基乙炔含量高加强第二萃取塔的操作
增大DA-107塔釜排放量
乙烯基乙炔﹥5PPm DA-103塔萃取效果不好加强第二萃取塔的操作，适当调整
溶剂、回流量
DA-102、DA-105、DA-108塔
釜温低，解析不干净
加强操作，适当调整溶剂量，保证
塔釜温度
产品水值＞20PPm 回流罐排水不及时
回流量不足
加强DA-106排水，增加排水频次
适当增大回流量
物料停留时间短提高回流罐液位，延长停留时间
进料中夹带游离水稳定洗胺塔操作，降低烯水界面，
防止游离水进入DA-106塔
胺值＞1PPm 洗胺塔进水量不足或洗胺塔烯
水界面过低适当增加进水量，提高洗胺塔烯水界面
DA-103塔物料直接进入DA-106塔物料经DA-109塔洗胺后再进入DA-106
2.7.1 原料质量变化对产品的影响及调节方法
碳四中的丁二烯-1,3、EA、VA、顺丁烯-2、反丁烯-2等组份含量的变化对产品质量都有一定的影响，调节不及时就会影响产品的纯度及炔烃含量。丁二烯-1,3、顺丁烯-2、反丁烯-2等组份含量的变化,会影响到产品的纯度。可以通过调节压缩机返回量、第一萃取塔溶剂量、第二精馏塔回流量和塔釜排放量来保证产品质量。
EA、VA含量的升高，会使产品中的炔烃含量超标。可以通过加大第二萃取塔溶剂量、适当调整第二萃取塔回流量、降低丁二烯回收塔温度、增大第二精馏塔塔釜排放量来调节产品质量。
2.7.2 主要工艺条件的变化对产品质量的影响
第一萃取塔（DA-101）：压缩机返回量的减小和溶剂量的增大，都会使第二萃取塔粗丁二烯中的顺、反丁稀甚至是丁烷丁稀含量上升，从而影响到产品的纯度；压缩机返回量的增加和溶剂量的减小，又会使副产品中丁二烯含量上升，丁二烯损失增加。
第一汽提塔（DA-102）：通过调节塔底蒸汽量来调节回流量。正常生产时，回流量不应低于溶剂进料量的4%，塔中温度不应低于120℃，否则，将难以保证将溶剂中的碳四解析干净，使产品中的炔烃超标，
第二萃取塔（DA-103）：塔釜温度过高、溶解量或回流量不足，都会使产品中的炔烃特别是乙烯基乙炔超标；反之，溶剂量、回流量过大，又会使产品能耗升高。
丁二烯回收塔（DA-104）：塔釜温度低，丁二烯损失大；反之，可使丁二烯损失减小，但对第二萃取塔脱炔带来压力。
第一普通精馏塔（DA-106）：塔釜加热量不足，会使回流量达不到要求，产品水值无法保证。
第二普通精流塔（DA-107）：回流量不足、塔釜排放量小，会使产品纯度降低，产品中炔烃含量（EA）上升；回流量大，产品能耗将上升；塔釜排放量大，丁二烯损失将增大。
表2-5 生产控制及分析试验一览表
序号分析
项目
控制指标采样
地点
分析方法
分析规程
分析
频率
分
析
单
位
备
注
1 碳四
原料C3≤0.5%
C5≤0.5%
总碳四≥99.0%
FA-101顶部
出气管
Q/SHYS·S05·D1
1-2001
8次/天
2 丁烷
丁烯
馏分丁二烯-1.3＜0.5% DA-101塔顶
馏出管
Q/SHYS·S05·D1
1-2001
4次/天
2 塔顶
反丁烯-2≤0.15%
馏出管
1-2001
检
验中心
分析单位
4 DA-103 塔顶
乙烯基乙炔≤5PPm
DA-103塔顶 气体馏出管
Q/SHYS ·S05·D12-2001
4次/天
5 DA-105 塔顶
乙烯基乙炔≤40% 丁二烯-1.3≤70%
FA-108罐尾气排放管
Q/SHYS ·S05·D11-2001
4次/天
6 DA-106 塔顶
甲基乙炔≤45% 丁二烯-1.3≤80%
DA-106塔顶 气体排出管
Q/SHYS ·S05·D11-2001
4次/天
7 DA-107 塔顶
纯度≥99.5% 炔烃≤20
（其中VA ≤5PPm ） 水值≤20PPm 胺值≤1PPm
EA-120 出口管线
Q/SHYS ·S05·D12-2001
Q/SHYS ·S05·D12-2001
Q/SHYS ·S05·D13-2001
Q/SHYS ·S05·D03-2001
8次/天 检验中心
7
塔底
管线1-2001
9 DA-10
8
塔顶DMF≤1.00%
(排水时≤0.5%)
DA-108塔顶
回流管线
Q/SHYS·S05·D0
7-2001
4次/天
10 循环
溶剂糠醛+焦油3-5%
水≤500PPm
GA-101泵
出口管线
糠醛:
Q/SHYS·S05·D0
5-2001
焦油:
Q/SHYS·S05·D0
6-2001
水:
Q/SHYS·S05·D0
9-2001
1次/天
结论
根据以上设计内容，本设计从碳四抽提丁二烯的原理、方法、步骤、工艺设置、操作控制、废物利用等方面进行了详尽而科学的论证。本设计，方法简便、原料来源丰富且廉价、工艺设置合理科学、操作规程简介易懂、环保设计规范，各项设计指标符合国家有关规定。所设计的丁二烯碳四抽提段工艺具有理论充足和操作可行的特点。设计所产的丁二烯符合国家关于工业用丁二烯的有关规定。
参考文献
1 肖丁，吴建林，周春燕，修佳鹏《软件工程模型与方法》，北京邮电大学出版社，2008
2 软件工程课程设计案例教程，南京信息工程大学图书馆TP311.5/246
1 朱景芬, 龚光碧, 崔英, 等. 丁二烯阻聚技术进展[J]. 合成橡胶工业, 2011, 34(5): 405-409.
2 李雅丽. 美国 Genomatica 公司推进生物基 1; 4-丁二醇/丁二烯工业化进程[J][J]. 石油化工技术与经济, 2011, 27(5): 56-56.
3 廖丽华, 李东风, 程建民. DMF 萃取精馏法分离丁二烯的工艺流程模拟[J]. 化学工业与工程技术, 2010, 31(4): 1-4.
4 陈乐. 含 DMF 染料废水的预处理实验研究[D]. 南京师范大学, 2012.
5 孙保德. 乙腈法萃取精馏丁二烯过程模拟与工艺优化——Ⅰ. 萃取精馏塔内各组分的摩尔分数, 温度和气液流量的分布[J]. 合成橡胶工业, 2006, 28(5): 325-330.
6 化工过程设计[M]. 西北工业大学出版社, 2005.
7 石油化工设计手册[M]. 化学工业出版社, 2002.
8 化工设计[M]. 化学工业出版社, 2001.
致谢
首先要感谢我的导师沈坚老师，本文是在沈老师的精心指导下完成的。沈老师从论文的选题、提纲编审、内容的构架、论文的撰写到修改成稿等环节，给了我耐心细致的指导和帮助，提出了许多宝贵意见，使我在论文的撰写过程中学到了很多知识。同时，沈老师渊博的学识、严谨的治学态度和丰富的经验也使我受益匪浅。在此，谨向沈老师致以最崇高的敬意和深深的感谢。
另外，向所有在学习期间给予我关心和帮助的老师和同学表示深深的感谢! 并衷心感谢在百忙之中评阅论文和参加答辩的各位专家、教授。
液化烃储罐区的安全设计
液化烃储罐区的安全设计 摘要：液化烃类物属于甲类和甲A类火灾危险性介质，具有明显的火灾爆炸危险性。液化烃储罐区一般采取的储存方法有常压下降低温度或常温下增加压力两种方式储存。本文重点阐述罐区内部布置安全技术要点，提高液化烃储罐区的安全性。 关键词：液化烃储罐区安全技术 一、液化烃危险特性 液化烃的成分一般包括：甲烷、乙烯、乙烷、丙烷、丁烷以及其他的碳氢化合物，还有微量的硫化合物，属于多组分混合物。储存的温度一般在196°～50°之间，其燃点在250°～480°不等，在常温、常压下容易在空气中形成爆炸性气体混合物。液化烃罐区，根据GB18218《危险化学品重大危险源辨识》为重大的危险源，其主要设备液化烃储罐，按照TSGR0004《固定式压力容器安全技术监察规程》划分为危险性最大的第三类压力容器，总之，液化烃易爆炸、燃烧热值高、易聚集静电，其危险性大，爆炸造成的损害大。 二、液化烃火灾爆炸伤害模型 液化烃火灾爆炸伤害模型主要分为蒸汽云爆炸和沸腾液体扩展为蒸汽爆炸两种。其中蒸汽云爆炸主要是由于液化烃与空气形成云状混合物，当油气浓度达到爆炸需要的浓度时，遇到火源就会出现爆炸现象，其爆炸造成的影响大，冲击力和破坏力也较大。 三、液化烃燃烧爆炸事故的原因 液化烃燃烧爆炸的原因分为很多种，如：容器破裂、管线腐蚀穿孔、法兰或垫片失效等都有可能造成可燃物的泄露引起火灾爆炸事故的发生。而在自然中雷电、静电、化学能以及人为的火源都能产生点火能源，而点火能源是造成爆炸的必要条件，当可燃物与空气混合气体达到爆炸点时，在遇到点火能点时，就会引起爆炸。其过程如下图1： 图1液化烃事故过程图 四、安全设计 为了能够有效的防范和控制液化烃储存区发生爆炸事故，需要从根本上加强对液化烃罐区的安全管理，从勘察设计、施工过程、验收使用、运行维护等各个方面加强安全防范措施，同时防火防爆、消防及给排水相关的部门要加强合作，协调统一，全面的落实和贯彻对液化烃罐区的安全维护和管理，加强罐区内部的安全技术要点布置，尽可能的建设液化烃爆炸事故的发展。
啤酒发酵车间设计
年产10万吨啤酒的发酵车间设计
目录 一、绪论 (3) （一）设计题目 (3) （二）参数 (3) （三）内容简介 (3) 二、生产工艺简介 (4) （一）全厂工艺流程图 (4) （二）原料 (5) （三）麦芽汁制备工艺 (7) （四）啤酒发酵 (11) 三、车间物料衡算 (15) （一）工艺计算 (15) （二）车间物料衡算表 (17) 四、车间热量衡算 (18) （一）工艺流程示意图 (18) （二）工艺计算 (19) （三）热量衡算表 (20) 五、车间用水量衡算 (20) 六、设备计算与选型 (22) 七、设备装配图 (25) 八、车间设备布置 (27) 九、设计总结 (29) 十、参考文献 (30)
一、绪论 （一）设计题目 年产10万吨啤酒的发酵车间设计 （二）参数 1、每年生产300天，产品啤酒10o 2、定额指标： 原料利用率 % 麦芽水分 5 % 大米水分 12 % 无水麦芽出芽率 75% 无水大米浸出率 95 % 3、各生产阶段损失率： 麦芽汁冷却澄清损失：热麦芽汁量的5 % 主发酵损失：冷麦汁量的% 过滤和灌装损失：啤酒量的2 % （三）内容简介 随着中国经济的快速发展，人们生活水平的提高，啤酒作为含酒精量最低的饮料酒,由于其营养丰富且价廉物美已受到越来越多消费者的喜爱，已经逐步成为人们大众最喜爱的饮料之一。从1903年啤酒进入中国市场到今天，我国啤酒产量逐年增加，已成为世界啤酒产量最大的国家，由此可见啤酒在我国的发展速度之迅猛。然而，我国啤酒产量却仅以每年10%的速度增加，这说明啤酒在我国还无法完全满足人们日益增长的物质文化需求，中国啤酒市场拥有非常广阔的前
啤酒废水处理
啤酒废水处理
啤酒废水处理工艺及浅析 提要:我国是啤酒生产大国，啤酒废水已成为较高有机物污染大户，因此，对啤酒废水进行处理达标后排放已显得十分重要。介绍了5种较成熟的啤酒废水处理工艺(流程)方案，简述了各自的特点和优缺点，并对5种工艺方案进行了初步分析。 关键词:啤酒废水生化处理物化处理处理工艺水解酸化接触氧化厌氧内循环 概述 80年代以来，我国啤酒工业得到迅速发展，到目前我国啤酒生产厂已有800多家，据1996年统计我国啤酒产量达1 650万t，既成为世界啤酒生产大国，又成为较高浓度有机物污染大户，啤酒废水的排放和对环境的污染已成为突出问题，引起了各有关部门的重视。 啤酒废水的主要成分和来源是：制麦、糖化、果胶、发酵(残渣)、蛋白化合物，包装车间等有机物和少量无机盐类。其水质及变幅范围一般为：pH=5.5～7.0(显微酸性)，水温为20～25℃，CODCr=1200～2300mg/L, BOD5=700～1400mg/L, SS=300～600mg/L, TN=30～70mg/L。水量为每生产1t啤酒废水排放量为10～20m3,平均约15m3，目前全国啤酒废水年排放量在2.5亿m3以上。 “七五”以来，我国对啤酒废水的处理工艺和技术进行了大量的研究和探索，特别是轻工业系统的设计院和科研单位，对啤酒废水的处理进行了各方面的试验、研究和实践，取得了行之有效的成功经验，逐渐形成了以生化为主、生化与物化相结合的处理工艺。生化法中常用的有活性污泥法、生物膜法、厌氧 与好氧相结合法、水解酸化与SBR相组合等各种处理工艺。这些处理方法与工艺各有其特点和不足之处，但各自都有较为成功的经验。目前还有不少新的处理方法和工艺优化组合正在试验和研究，有的已取得了理想的成效，不久将应用于实践中。 啤酒废水的主要特点之一是BOD5/COD Cr值高，一般在50%及以上，非常有利于生化处理，同时生化处理与普通物化法、化学法相比较：一是处理工艺比较成熟；二是处理效率高，COD Cr、BOD5去除率高，一般可达80%～90%以上；三是处理成本低(运行费用省)。因此生物处理在啤酒废水处理中，得到了充分重视和广泛采用。现把目前啤酒废水处理中相对比较成熟的生物处理工艺，进行一些阐述和比较。 1处理工艺 1.1处理工艺方案1(见图1) 图1处理工艺方案1 该处理工艺是轻工部设计院为代表的推荐采用方案，河南开封啤酒厂、青岛湖岛啤酒厂、厦门冷冻厂
丁二烯工艺设计讲解
目录 1 引言 (37) 2 工艺路线 (37) 2．1 生产的基本原理 (37) 2. 2 工艺路线的对比与选择 (37) 2. 3 DMF法碳四抽提丁二烯装置的特点 (38) 2. 4 物料衡算 (39) 2. 5 装置工艺流程图 (40) 2. 6 工艺流程说明 (40) 2.6.1 第一萃取精馏部分 (40) 2.6.2 第二萃取精馏部分 (42) 2.6.3 丁二烯净化部分 (43) 2.6.4 溶剂净化部分 (44) 2. 7 工艺控制 (44) 2.7.1 原料质量变化对产品的影响及调节方法 (45) 2.7.2 主要工艺条件的变化对产品质量的影响 (46) 结论 (49) 参考文献 (50) 致谢 (51)
1 引言 丁二烯来源：从油田气、炼厂气和烃类裂解制乙烯的副产品中都可获得碳四馏分。碳四系列的基本有机化工产品主要有丁二烯、顺丁烯二酸酐、聚丁烯、二异丁烯、仲丁醇、甲乙酮等，它们是有机化学工业的重要原料。无论是裂解气深冷分离得到的碳四馏分，还是经丁烯氧化脱氢得到的粗丁二烯，均是以碳四各组分为主的烃类混合物，主要含有丁烷、正丁烯、异丁烯、丁二烯，它们都是重要的有机化工原料[1,2]。 C4的分离与C2、C3馏分相比，其最大的特点是各组分之间的相对挥发度很小，使分离变得更加困难，采用普通精馏方法在通常条件下将其分离是不可能的。为此工业生产中常用在碳四馏分中加入一种溶剂进行萃取的特殊精馏来实现对C4馏分的分离[3-5]。 2 工艺路线 2．1 生产的基本原理 由于碳四原料中大部分组分与丁二烯-1，3之间的沸点较为接近，而且相互之间有共沸物产生，这样采用一般的精馏方法很难进行分离开，所以为了得到目标产品（丁二烯）就必须采用特殊分离方法——萃取精馏。萃取精馏的原理就是：向被分离物料碳四原料中加入一种新的组分——萃取溶剂二甲基甲酰胺（DMF），它的加入使得原来物料中各组分之间的相对挥发度发生明显变化，从而使物料中难以用普通精馏方法分离的组分如：顺丁烯-2和反丁烯-2等组分在第一萃取精馏塔分离出来，乙基乙炔和乙烯基乙炔等组分在第二萃取精馏塔分离出来。 经过两段萃取精馏得到的粗丁二烯再经过两段普通精馏即得到产品丁二烯。普通精馏的原理是利用混合物中各组分在相同压力下相对挥发度不同的特点，使混合物处于气—液两相共存时各组分在液相和气相中的分配量不同从而将各组分分离开。 甲基乙炔和水等轻组分在第一精馏塔顶脱除，第二精馏塔则用于脱除在萃取精馏部分未能完全脱除的顺丁烯-2、丁二烯-1，2、乙基乙炔、碳五等重组分，塔顶得到产品丁二烯。 2. 2 工艺路线的对比与选择 目前世界上大规模工业化生产丁二烯-1，3的方法主要有三种：乙腈法（ACN）、二甲基甲酰胺法（DMF）和N-甲基砒硌烷酮法（BASF）。
液氨储罐区消防设计专篇
** 氨库装置 消防专篇编制： 校核： 审核：
1 设计原则、依据及规范 1.1 设计原则 认真贯彻“预防为主，防消结合”的方针，严格遵循国家和地方的有关防火规范及规定，搞好本项目的防火设计。充分利用装置所在地域现有的消防设施，尽量节约投资。 1.2 设计依据 1.2.1 设计合同。 1.2.2 **提供的设计基础资料。 1.3 国家和地方的相关法规和规定 1.3.1 《中华人民共和国消防法》（中华人民共和国主席令第4号） 1.3.2 建筑工程消防监督审核管理规定（公安部30号令） 1.3.3 《危险化学品安全管理条例》（中华人民共和国国务院令第344号） 1.3.4 《中华人民共和国安全生产法》（中华人民共和国主席令第70号） 1.3.5 《中华人民共和国劳动法》（中华人民共和国主席令第28号） 1.3.6 《特种设备安全监察条例》（中华人民共和国国务院令373号） 1.3.7 《国务院关于进一步加强安全生产工作的规定》（国发【2004】2号）1.3.8 《关于加强安全生产事故应急预案监督管理工作的通知》（国务院安全生 产委员会安委办字【2005】48号） 1.4 设计中执行的主要标准、规范 1）《建筑设计防火规范》（GB50016－2006） 2）《化工企业安全卫生设计规定》（HG20571－1995） 3）《石油化工企业设计防火规范》（GB50160－1992，1999年版） 4）《建筑抗震设计规范》（GB50011－2001） 5）《建筑物防雷设计规范》（GB50057－94，2000版） 6）《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》（GB50212－2002） 7）《钢结构设计规范》（GB50017－2003） 8）《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》（GB50058－1992） 9）《工业企业噪声控制设计规范》（GBJ87－1985） 10）《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》（SH3063-1999）
年产5万8°啤酒发酵车间设计
课程设计报告 题目：年产5万8°啤酒发酵车间设计 学院化学化工与生命科学学院 专业生物工程 班级10生物工程 姓名汪新荣 学号10008037 组员刘照闫春伟 指导老师陈小举 2014年1月2日
2013—2014 学年第一学期 化学化工与生命科学学院生物工程专业 设计题目：年产5万吨8°啤酒发酵车间（工厂）设计完成期限：自2013 年12月20日至2014 年1月2日共二周 一、主要内容及基本要求 主要内容： 1．拟在巢湖市选择厂址新建年产5万吨啤酒工厂 2．设计范围：以发酵车间为主体设计，只做初步设计 基本要求：生产技术方案和平面布局合理，工艺流程设计和设备选择及生产技术经济指标具有先进性与合理性，工艺计算正确，绘图规范，综合指标达到同类工厂先进水平，“三废”环保符合国家有关规定 二、重点研究的问题 生产工艺流程的选择和设计；物料衡算；发酵主车间布置设计以及专业设备选型。三、工作计划和进度 设计进度安排 （1）2013年12月20-21日查阅相关资料 （2）2013年12月22-23日完成开题报告 （3）2013年12月23-30日完成设计的撰写和图纸的绘制 （4）2013年12月31日-2014年1月2日修改设计 四、设计成果形式 1) 完成设计报告2) 绘制工艺流程图
摘要 本设计是年产五万吨8°的啤酒厂设计，此啤酒的酿造方法采用75%的麦芽，25%的大M，经过糊化，糖化，煮沸，过滤，冷却，发酵而成。发酵设备采用圆筒体锥底发酵罐，发酵周期是14天。本设计内容主要包括物料衡算，热量衡算，冷耗衡算和设备选型的计算及重点设备选型及计算。本次设计还进行了“三废”处理和副产物综合利用的设计。糖化方法采用双醪浸出糖化法，发酵方法采用下面发酵法。本设计的图纸主要包括发酵罐图，厂区图。本论文对啤酒生产线工艺设计中的关键部分—原料的糊化、糖化、麦汁过滤、煮沸、发酵、啤酒过滤进行了研究。在核心设备上选用国际先进装置，在提高啤酒质量、降低生产成本方面相对现实的生产工艺具有较大优势。 关键词：啤酒；糖化；发酵；发酵罐
EGSB啤酒废水处理工艺毕业设计
①每日最大污水处理量：约3000 m3。 ②污水水质： 1、水量：平均3000吨/天 3、处理要求:水达到国家标准《污水综合排放标准》（GB8978—96）一级 4、设计（论文）完成的主要内容：（1）方案选取：检索国内外相关科技文献报道的成果，综合考虑技术经济因素选取本设计项目适合的技术路线、工艺方案、主要设备，写出3000字左右的文献综述报告，200字的中文献摘要并译成英文（ABSTRACT）。 （2）设计说明书及计算书：根据选顶的技术方案及技术路线，编写设计计算说明书。 主要包括以下几部分内容： 第一部分前言： A、啤酒废水处理的概况；啤酒废水的来源《生产工序，量、水质》； B、本工程概况； C、工艺设计原则、范围与依据； D、工艺流程的确定及工艺方案原理、工艺路线描述； E、工艺的特点和处理效果； F、自控方案，检测、监测方案 第二部分工程设计 工程设计规模；工程规模、主要构筑物、设备的设计计算；处理的结果；物料衡 算表及主要辅料的消耗量；能耗表等； EGSB设计计算； CASS工艺过程、CASS反应器的运行参数（包括氧的溶解度、利用率，但氧的 物料衡算忽略，反应器内的C/N比等） 废弃物的处置及安全、环保健康措施； 事故情况的处理； 第三部分技术经济分析； 第四部分问题与讨论。 第五部分结束语；参考文献及书目等。 相关图纸：主要包括：带控制点的工艺流程图；平面布置图；高程图；主要设备（构筑物）工艺图。
摘要 啤酒废水中有机物含量较高，如直接排放，既污染环境又降低啤酒工业的原料利用率，为此，许多学者和厂家对啤酒废水的处理和利用技术进行研究，对几种常见的处理利用技术进行了比较，得出结论：单一的处理和利用技术不能从根本上解决啤酒废水的污染问题，只有将多种技术结合使用，才能达到经济效益和环境效益的统一。本文根据前人的研究成果综述了啤酒废水处理和利用的现状，有针对性的对啤酒废水自身的特性，通过对酸化―SBR处理啤酒废水，EGSB＋CASS法处理啤酒废水，新型接触氧化法处理啤酒废水，生物接触氧化法处理啤酒废水，上流式厌氧污泥床（UASB）等处理啤酒废水的几种处理方法的详细分析，确定最佳方案即用EGSB+CASS 。EGSB+CASS的主要组成部分是EGSB反应器。本文介绍了有关EGSB+CASS的处理流程和设计的计算、对格、调节池、EGSB池、CASS池、污泥浓缩池等进行了精细的设计和计算。并对主要构筑物EGSB池、CASS做了详细的说明。EGSB+CASS处理高浓度有机废水，其关键是培养出沉降性能良好的厌氧颗粒污泥。采用此工艺，不但使处理流程简洁，也节省了运行费用，在降低废水浓度的同时，还可以回收在处理过程中所产沼气作为能源的利用。以便我为进一步探讨效益资源型处理技术提供借鉴。 本设计工艺流程为： 啤酒废水→ 格栅→ 污水提升泵房→ 调节沉淀池→EGSB反应器 → CASS池→处理水 整个工艺具有总投资少，处理效果好，工艺简单，占地面积省，运行稳定，能耗少的优点。 关键字：啤酒工业废水处理 EGSB CASS 沼气回收 Abstract
储罐区防火堤设计——结论(10)参考文本
储罐区防火堤设计——结论（10）参考文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
储罐区防火堤设计——结论（10）参 考文本 使用指引：此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 综上所述，各种防火堤各有优缺点。设计人员应寻找 性能价格比更好的防火堤做法。笔者提出一个不成熟构 思，就是“砖+土+砖”的三文治结构。具体做法是内侧砌 厚240毫米砖，中间填土（截面为直角梯形），厚度可视 实际情形定，这里假设上200毫米宽，下500毫米宽，外 侧顺土坡砌厚60毫米砖，形成混合砖堤，堤顶压一皮砖， 内、外侧及堤顶抹灰，截面仍呈直角梯形。 这种混合砖堤具有如下优点： 1．耐火性能好。它具有砖堤的各项优越性能。它的 耐火极限之高是无需置疑的，据《建规》附录二所示，光 是厚240毫米的砖墙的耐火极限已达8小时。另外，它和
砖堤一样，耐急热急冷性能好，使火灾后防火堤基本不受损，减少灾后修补的费用。 2．与砖堤相比，减少造价。由于堤中间填土，大大减少了用砖量。按同样体量的砖堤计算，这种混合砖堤比砖堤减少用砖量一半以上。 3．具有土堤一样的厚实、可靠性能。由于它具有一定的截面尺寸，所以有较好的抗剪力性能，能较好地满足“承受所纳油品静压力”要求。另外，堤顶宽度在500毫米以上，可供消防人员站立，有利于灭火。 4．与土堤相比，减少了占地面积，土堤的堤顶宽不应小于50毫米，则堤底宽度应在160厘米左右。这种混合砖堤的底宽只有80厘米。所以占地面积减少了一半。 由于这种做法还没有实例，是否可行，还有待论证。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
年产三万吨啤酒厂啤酒发酵工艺设计C
年产三万吨啤酒厂啤酒发酵工艺设计C(2007-12-06 20:32:30) 标签：发酵工艺设计 四、30000t/a啤酒厂发酵车间的耗冷量衡算 啤酒发酵工艺有上面发酵和下面发酵两大类，而后者有传统的发酵槽发酵和锥形罐发酵等之分[8]。不同的发酵工艺，其耗冷量也随之改变。下面以目前我国应用最普遍的锥形罐发酵工艺进行20000t/a啤酒厂发酵车间的耗冷量计算。 4.1发酵工艺流程示意图 冷却 94℃热麦汁冷麦汁（6℃）锥形灌发酵过冷却至-1℃贮酒过滤清酒灌 图4发酵工艺流程 4.2工艺技术指标及基础数据 年产10°淡色啤酒30000t;旺季每天糖化8次，淡季为4次，每年共糖化1800次;主发酵时间6天； 4锅麦汁装1个锥形罐； 10°Bx麦汁比热容c1=4.0KJ/（kgK）； 冷媒用15%酒精溶液，其比热容可视为c2=4.18 KJ/（kgK）； 麦芽糖化厌氧发酵热q=613.6kJ/kg； 麦汁发酵度60%。 根据发酵车间耗冷性质，可分成工艺耗冷量和非工艺耗冷量两类，即：（39） 4.3工艺耗冷量 4.3.1麦汁冷却耗冷量Q1 近几年来普遍使用一段式串联逆流式麦汁冷却方法[9]。使用的冷却介质为2℃的冷冻水，出口的温度为85℃。糖化车间送来的热麦汁温度为94℃，冷却至发酵起始温度6℃。 根据表2啤酒生产物衡酸表，可知每糖化一次热麦汁20053L，而相应的麦汁密度为1048kg/m3,故麦汁量为： G=1048×18.62871=19522.89(kg) 又知100Bx麦汁比热容C1=4.0KJ/(Kg·k),工艺要求在1h小时内完成冷却过程，则所耗冷量为： Q1=[G C（t1-t2）]/τ(40) =[19522.89×4.0(94-6)]/1
啤酒废水处理方法比较(一)
啤酒废水处理方法比较(一) 摘要：随着改革开放的发展，90年代初完整的厌氧技术也在国内啤酒、饮料行业得到应用。这里所说完整的意义在于除厌氧生化技术外，沼气通过自动化系统得到燃烧，这是厌氧系统安全运行和不产生二次污染的重要保证，这也是国内外开发厌氧技术和设备应充分引起重视的问题。厌氧技术的引进与应用能耗节约70%以上。 关键词：啤酒废水SBR法好氧接触新型接触生物接触UASB+SBR法一、前言： 啤酒废水主要来自麦芽车间（浸麦废水），糖化车间（糖化，过滤洗涤废水），发酵车间（发酵罐洗涤，过滤洗涤废水），灌装车间（洗瓶，灭菌废水及瓶子破碎流出的啤酒）以及生产用冷却废水等。 啤酒工业废水主要含糖类，醇类等有机物，有机物浓度较高，虽然无毒，但易于腐败，排入水体要消耗大量的溶解氧，对水体环境造成严重危害。啤酒废水的水质和水量在不同季节有一定差别，处于高峰流量时的啤酒废水，有机物含量也处于高峰。国内啤酒厂废水中：CODcr 含量为：1000～2500mg/L，BOD5含量为：600～1500mg/L，该废水具有较高的生物可降解性，且含有一定量的凯氏氮和磷。 啤酒废水按有机物含量可分为3类：①清洁废水如冷冻机冷却水，麦汁冷却水等。这类废水基本上未受污染。②清洗废水如漂洗酵母水、洗瓶水、生产装置清洗水等，这类废水受到不同程度污染。③含渣废水如麦糟液、冷热凝固物。剩余酵母等，这类废水含有大量有机悬浮
性固体。 二、啤酒废水处理方法： 鉴于啤酒废水自身的特性，啤酒废水不能直接排入水体，据统计，啤酒厂工业废水如不经处理，每生产100吨啤酒所排放出的BOD值相当于14000人生活污水的BOD值，悬浮固体SS值相当于8000人生活污水的SS，其污染程度是相当严重的，所以要对啤酒废水进行一定的处理。 目前常根据BOD5/CODcr比值来判断废水的可生化性，即：当BOD5/CODcr>0.3时易生化处理，当BOD5/CODcr>0.25时可生化处理，当BOD5/CODcr0.3所以，处理啤酒废水的方法多是采用好氧生物处理，也可先采用厌氧处理，降低污染负荷，再用好氧生物处理。目前国内的啤酒厂工业废水的污水处理工艺，都是以生物化学方法为中心的处理系统。80年代中前期，多数处理系统以好氧生化处理为主。由于受场地、气温、初次投资限制，除少数采用塔式生物滤池，生物转盘靠自然充氧外，多数采用机械曝气充氧，其电耗高及运行费用高制约了污水处理工程的发展和限制了已有工程的正常使用或运行。 随着人们对于节能价值和意义的认识不断变化与提高，开发节能工艺与产品引起了国内环保界的重视。1988年开封啤酒厂国内首次将厌氧酸化技术成功的引用到啤酒厂工业废水处理工程中，节能效果明显，约节能30～50%，而且使整个工艺达标排放更加容易和可靠。随着改革开放的发展，90年代初完整的厌氧技术也在国内啤酒、饮料行业得
Q_SH 3635 0103-2017低顺式聚丁二烯橡胶
ICS83.060 G 35 Q/SH 中国石化上海高桥石油化工有限公司企业标准 Q/SH 3635 0103—2017 代替Q/ SH 3165 251-2014 低顺式聚丁二烯橡胶 2017-12-01发布2018-01-01实施
前言 本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。 本标准代替Q/SH 3165 251-2014《低顺式聚丁二烯橡胶》。本标准与Q/SH 3165 251-2014的主要差异： ——原GB/T 1232.1 不注日期引用，修改为GB/T 1232.1-2016 注日期引用； ——原GB/T 4498.1 不注日期引用，修改为GB/T 4498.1-2013 注日期引用； ——增加引用GB/T 8170。 本标准附录A～附录F为规范性附录。 本标准由中国石化上海高桥石油化工有限公司技术质量处提出。 本标准由中国石化上海高桥石油化工有限公司归口。 本标准起草单位：中国石化上海高桥石油化工有限公司。 本标准主要起草人：朱晓娟应俊扬 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： ——Q/SH 3165 251-2011； ——Q/SH 3165 251-2014。
低顺式聚丁二烯橡胶 1 范围 本标准规定了低顺式聚丁二烯橡胶（简称低顺橡胶或LCBR）的要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存等。 本标准适用于1,3-丁二烯在锂系催化体系下经溶液聚合制得的的低顺橡胶。该低顺橡胶主要用于塑料改性。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 1232.1-2016 未硫化橡胶用圆盘剪切粘度计进行测定第1部分: 门尼粘度的测定 GB/T 4498.1-2013 橡胶灰分的测定第1部分：马弗炉法 GB/T 8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定 GB/T 15340 天然、合成生胶取样及其制样方法 GB/T 19187 合成生胶抽样检查程序 GB/T 24131 生橡胶挥发分含量的测定 3 要求 3.1 外观 低顺式聚丁二烯橡胶为白色或无色透明固体。 3.2 低顺式聚丁二烯橡胶的技术指标 3.2.1 A35R低顺式聚丁二烯橡胶应符合表1的技术指标 表1 A35R低顺式聚丁二烯橡胶的技术指标
丁二烯的精馏工艺设计
化工与材料工程学院毕业设计年产1.6万吨丁二烯的精馏工艺设计 学生学号 学生姓名 专业班级 指导教师金朝晖副教授 联合指导教师高华晶副教授 完成日期2011-8-29 化工学院 Chemical Technology
摘要 丁二烯是一种重要的石油化工基础有机原料和合成橡胶单体，是C4馏分中最重要的组分之一，在石油化工烯烃原料中的地位仅次于乙烯和丙烯。由于其分子中含有共轭二烯，可以发生取代、加成、环化和聚合等反应，使得其在合成橡胶和有机合成等方面具有广泛的用途，可以合成顺丁橡胶(BR)、丁苯橡胶(SBR)、丁腈橡胶、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯弹性体(SBS)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)树脂等多种橡胶产品，此外还可用于生产己二腈、己二胺、尼龙66、1，4-丁二醇等有机化工产品以及用作粘接剂、汽油添加剂等，用途十分广泛。 目前，世界丁二烯的来源主要有两种，一种是从炼油厂C4馏分脱氢得到，该方法目前只在一些丁烷、丁烯资源丰富的少数几个国家采用。另外一种是从乙烯裂解装置副产的混合C4馏分中抽提得到，这种方法价格低廉，经济上占优势，是目前世界上丁二烯的主要来源。根据所用溶剂的不同，该生产方法又可分为乙睛法(ACN法)、二甲基甲酰胺法(DMF法)和N-甲基吡咯烷酮法(NMP法)3种。 乙腈法，该法最早由美国Shell公司开发成功，并于1956年实现工业化生产。它以含水10%的乙腈(ACN)为溶剂，由萃取、闪蒸、压缩、高压解吸、低压解吸和溶剂回收等工艺单元组成。目前，该方法以意大利SIR工艺和日本JSR工艺为代表。二甲基甲酰胺法，二甲基甲酰胺法(DMF法)又名GPB法,由日本瑞翁N-甲基吡咯烷酮法(NMP法)由德国BASF公司开发成功，并于1968年实现工业化生产，建成一套7.5万吨/年生产装置。公司于1965年实现工业化生产，并建成一套4.5万吨/年生产装置。N-甲基吡咯烷酮法，N-甲基吡咯烷酮法(NMP法)由德国BASF公司开发成功，并于1968年实现工业化生产，建成一套7.5万吨/年生产装置。也是目前国内主要生产方法。 本次毕业设计结合吉林化工有机合成厂采用乙腈法（CAN法）年产14万吨丁二烯工艺，通过已给出的数据进行物料衡算，热量横算，设备计算和换热器等计算完成年产12000吨丁二烯的精馏工艺设计，并进行工艺流程图，设备布置图，设备配管图等设计与绘制，将所学系统知识与实际相联系。 关键词：丁二烯，乙腈法，C4馏分，物料衡算
LPG储罐区安全设计
第一章概述 1.1 LPG的物化性质 液化石油气（Liquefied petroleum gas简称LPG）为丙烷、丁烷、丙烯、丁烯等轻烃组成的混合物，各组分的物理化学性质（表1-1），一般前两者为主要组分。常温常压下为无色低毒气体。由炼厂气或天然气(包括油田伴生气)加压、降温、液化得到的一种无色、挥发性气体。当临界温度高达90℃以上，5～10个大气压下即能使之液化。 表1-1 LPG各组分的物理化学性质 1
当空气中含量达到一定浓度范围时，LPG 遇明火即爆炸。故具有易燃易爆、低温、腐蚀等特性，添加恶臭剂后，有特殊臭味，低温或加压时为棕黄色液体。 （一）比重 LPG 是混合物，其比重随组成的变化而变化，气态时比重比空气大1.5～2.0倍，在大气中扩散较慢，易向低洼处流动。 （二）饱和蒸汽压 LPG 的饱和蒸汽压是指在一定的温度下，混合物气、液相平衡时的蒸汽压力也就是蒸汽分子的蒸发速度同凝聚速度相等时的压力。受温度、组成变化的影响，常温下约为 1.3～2.0MPa 。 （三）体积膨胀系数 LPG 液态时和其他液体一样，受热膨胀，体积增大；温度越高，体积越大，同温下约为水的11～17倍。 （四）溶解度 溶解度是指液态时LPG 的含水率。LPG 微溶于水。 （五）爆炸极限窄，点火能量低，燃烧热值高 LPG 爆炸极限较窄，约为2～10%，而且爆炸下限比其他燃气低。着火温度约为430～460℃，比其他燃气低燃烧热值高，约为22000～290003m Kcal .燃烧所需要的空气量大，约需23～30倍的空气量，而一般城市煤气只需3～5倍的空气量。 （六）电阻率 LPG 的电阻率为10～10cm ?Ω，LPG 从容器、设备、管道中喷出时产生的静电压达到9000V 。 1.2 LPG 火灾危险特性 燃烧伴随爆炸、破坏性大、火焰温度高，辐射热强、易形成二次爆炸、火灾初发面积大。 （一）、易燃性。LPG ，属甲类火灾危险物质。它只需极小的能量(0.2～0.3毫焦)即可引燃，万立方米的爆炸性混合物，遇火花即可发生化学性爆炸。 （二）、易聚积性。LPG 在充分气化后，气体的密度比空气要大1.5～2倍，极易在厂房和房屋等不通风或地面的坑、沟、下水道等低洼处聚积，不易挥发飘散而形成爆炸性混合物。 （三）、易扩散性。LPG 是由多种低碳数的烃类组分组成的，其中有些轻组分物质的密
啤酒废水处理工程技术方案
啤酒废水处理工程技术方案 啤酒废水属于中等浓度有机废水。啤酒废水主要来源于啤酒生产工艺中的洗麦、发酵、糖化、洗瓶等过程。废水中的固形物主要为麦糟、废酵母等；溶解性物质主要为多糖、醇类等有机物。 废水组成分为清洁废水、低浓度废水和高浓度废水：清洁废水包括锅炉蒸汽冷凝水、制冷循环用外排水、给水厂反冲洗水等，约占总废水量的20%；低浓度废水包括酿造车间和包装车间地面冲洗水，洗瓶机、灭菌机废水及生活污水。该废水COD为 100-700mg/L，水量约占总水量的70%；高浓度废水包括滤过洗槽废水、糖化锅、糊化锅冲洗水，贮酒罐前期冲洗水，滤过废藻土泥冲洗水，废酵母、酵母压缩机冲洗水，水量约占总水量的10%。 一般CODcr为1500～2500mg/L， BOD5 为1000～1500mg/L， BOD5 /CODcr的比值为0.5-0.6，表明其可生化性较好，污染物中的有机物容易降解。因此，国内外对啤酒废水一般均采用生物处理方法，其处理工艺有以下3种。 ①调节水解酸化+SBR工艺； ②调节水解酸化+接触氧化工艺； ③UASB工艺+好氧工艺。 上述3种处理工艺技术上都是可行的，处理后的水质都能够达到国家要求的排放标准。 一、建设规模 日产污水量每天为3300m3，设计处理量140 m3/h。 二、设计水质指标 (1) 原水水质指标 CODcr 1500—2000mg/L SS 300—460mg/L BOD5 800-1200mg/L
(2) 处理后要求达到的水质指标 CODcr ≤100mg/L SS ≤70mg/L BOD5 ≤20mg/L 三、设计处理工艺流程 工艺流程图。 四、各处理单元工艺简介 1．格栅初沉池 格栅主要拦截废水中较大漂浮物，沉降废水中的悬浮物（如酒糟、啤酒花及凝聚蛋白）、细小的麦糟和酵母，在进入调节池前分离去除，避免悬浮物在沉淀池、生物接触氧化池中积累，防止超量的悬浮物对已形成的颗粒污泥床的冲击，以保护设备的正常运行，减少后续处理单元负荷。本工程设计水力停留时间为1.5h。 2．调节池 啤酒废水水质水量波动较大，进行水质水量调节是必要的。设计水力停留时间为8h。 3．水解酸化池
丁二烯萃取精馏工艺设计资料
毕业设计(论文) 题目名称丁二烯萃取精馏工艺设计系部 专业班级 学生姓名 指导教师 辅导教师 时间
目录 任务书 (Ⅰ) 开题报告 (Ⅱ) 指导教师审查意见 (Ⅲ) 评阅教师评语 (Ⅳ) 答辩会议记录 (Ⅴ) 中文摘要 (Ⅵ) 外文摘要 (Ⅶ) 1.前言 (1) 1.1性质及用途 (1) 1.2国内/外生产概况 (1) 1.3生产方法 (3) 2.生产工艺 (8) 2.1生产原理 (8) 2.2工艺流程 (8) 2.3工艺流程图 (10) 3.基础计算 (12) 3.1物料衡算 (12) 3.2热量衡算 (22) 4.设备计算 (28) 4.1基础数据计算 (28) 4.2汽液负荷量 (29) 4.3脱重塔计算 (30) 4.4脱轻塔计算 (36) 5.结论 (44)
参考文献 (45) 致谢 (47) 附录一：设备图 (48) 附录二：毕业设计查重报告 (50)
**********程技术学院毕业设计(论文)任务书分院专业化学工程与工艺班级化工61201 学生姓名指导教师/职称 1．毕业设计(论文)题目：丁二烯萃取精馏工艺设计 2．毕业设计(论文)起止时间：2015年10月15日～2016 年6月1日3．毕业设计(论文)所需资料及原始数据（指导教师选定部分） [1]黄春超．年产7万吨丁二烯工艺设计[D]．大连理工大学，2014．5．7． [2]袁霞光．丁二烯生产技术进展[J]．当代石油化工，2011，4：25~29． [3]王嵩智．乙腈萃取精馏分离丁二烯的工艺流程模拟[J]．弹性体，1998，1：30~35． [4]王程琳，包宗宏．三种萃取精馏法生产1,3-丁二烯的经济评价[J]．当代化工，2014，43(7)，1252~1256． [5]朱淑军．C4馏分丁二烯萃取精馏塔的模拟和分析[J]．科技进展，2001，4：23~28． [6]马沛生，李永红．化工热力学（通用型）第二版[M]．化学工业出版社，2014，1：109~147；159~173． [7]贾绍义，柴诚敬．化工单元操作课程设计[M]．天津：天津大学出版社，2014．1：108~171． [8]谭天恩，窦梅．化工原理，第四版．北京：化学工业出版社，2006．1：上下册． 4．毕业设计(论文)应完成的主要任务 (1)阅读文献和教科书，撰写开题报告； (2)学会物料衡算，能量衡算；
啤酒废水处理现状
某啤酒废水处理工艺设计 摘要 啤酒生产过程中常常会产生大量的固体废弃物和废水，为了达到政府规定的排放标准，这些固体废弃物和废水要经过处理后才能排放。初步估计，每生产1L啤酒需要3~10L水，这些水主要用于浸泡、酿造、水洗和冷却过程。啤酒废水富含有机物和固体悬浮物，若直接排入自然水体会对自然环境造成潜在且严峻的环境危害。在环境问题越来越重视的今天，治理好啤酒废水使其达标排放对啤酒行业健康、可持续发展至关重要。啤酒废水BOD/COD cr约为0.5，可生化性较好。国内外对中高浓度啤酒废水处理工艺做了大量研究和实践应用，每种工艺都有可取之处。本设计是对一个水量为3800m3/d的啤酒废水进行处理。通过对某啤酒厂产生的废水水质、水量和场地研究分析以及从技术角度和经济角度分析比较，本论文采用上流式厌氧污泥（UASB)和循环式活性污泥系统（CASS）联合工艺来处理该啤酒厂废水。此外，本论文对该工程项目概预算进行了分析讨论。 关键词：啤酒废水，上流式厌氧污泥床，循环式活性污泥系统，概预算
啤酒厂废水的再利用技术发展现状 摘要 啤酒酿造过程常常会产生大量的废水和固体废弃物，为了达到政府规定的排放标准，这些废水和固体废料需要用最经济和最安全的法处理后才能排放。初步估计，酿造1升啤酒需用10升水，这些水主要用于酿造、水洗和冷却过程。如此大量的水须安全处理后进行循环利用，但循环利用废水对于大多数啤酒企业来说费用昂贵，大多数啤酒厂都面临问题。因此，许多啤酒现在在寻找：(1)可以减少水在啤酒酿造过程中使用的法，(2)意味着成本效益和安全处置的啤酒废水回用。基于可用的文献，本文提供了一个检视及评估当前啤酒废水处理流程包括潜在的可回用的程序。啤酒厂污水处理和回用的主要挑战也会在本文讨论，包括对未来发展的建议。 2011 Elsevier B.V. 版权所有. 1.背景介绍
年产7吨聚丁二烯橡胶聚合工艺设计任务书
安徽建筑工业学院材化学院08高分子 《高分子材料工艺设计》任务书 一.设计目的 在《高分子材料工艺设计》中通过处理一个具体的高分子材料产品合成工艺路线，促使学生更好地掌握高分子材料工艺学这门课的工艺过程，掌握聚合过程的物料和能量衡算、各釜的转化率对聚合进程的影响。 二. 设计题目 年产3万吨聚丁二烯橡胶聚合工艺设计 （成员：刘荣平，徐凡，丁浩，汪鹏程，张臻） 三. 时间安排 2011－2012学年第一学期第18、19周（12月26日～1月8日） 四. 设计要求 本次课程设计内容为具体的高分子材料产品——聚丁二烯橡胶的合成工艺设计。在设计工作结束后，要求完成一份设计说明书和设计图纸，设计说明书和图纸必须符合规范要求，要采用工程化的语言，图形文件完整。具体说明如下：（一）设计说明书 1．设计说明书的格式 1.1设计说明书的书写采用安徽建筑工业学院教务处监制印刷的统一规格的毕业 设计用纸； 1.2说明书的目录编排应在设计说明书的正文撰写完毕后进行，要求目录中章节 的页码与正文保持一致；目录和正文书写格式及编号要按国家出版社的规范要求来写。 2.设计说明书的内容
2.1 概述 2.1.1设计意义（本项目国内外发展研究概况以及应用前景） 2.1.2设计依据 2.1.3设计概况 （1）主要原料 （2）生产原理 2.1.4设计基础 （1）生产制度 （2）基础数据 （3）各釜总传热系数 （4）各釜搅拌功率和电机功率 （5）操作方式 2.1.5工艺路线的确定 （1）聚合方法的确定 （2）单体原料路线的确定 （3）引发剂的选定（Li、Ti、Co、Ni） （4）溶剂的选择（溶剂油） 2.1.6聚合反应机理及影响因素 （1）聚合反应机理 （2）影响反应的因素 （3）单体浓度 （4）温度 （5）杂质 2.2 原料、产品的物理化学性质及技术指标 2.2.1原料的物理化学性质及技术指标（包括配方中所有的原料）
环戊烷储罐区防火防爆安全设计复习过程
1000m3环戊烷储罐区防火防爆安全设计 摘要 本文主要通过对1000m3环戊烷储罐区防火防爆安全设计，在兼顾技术上先进性、可行性，经济上合理性的前提下，综合分析环戊烷的物理、化学性质，通过其危险性的分析来设计储罐和平面布置，还着重对消防灭火器材、储罐及相应设备危险性分析及安全附件的选择。通过合理布局环戊烷储罐区并进行防火防爆设计，保证过程正常、安全运行，同时改善劳动条件并兼顾环境保护。 关键词：环戊烷储罐平面设计安全设施
第一章项目概述和环戊烷的特性某石化企业需建1000m3储罐2台用于储存环戊烷，建设地点位于储运厂码头储罐区的预留地，面积为2000m2。项目包括增建2台1000m3储罐、2台冷冻机组、循环水站及相应配套的自控、电气、土建、消防等设备设施的布置及相关的安全技术设计及相关安全管理措施。 储存介质的种类、性质不仅与储存设备的选择，设备的设计有关，而且对安全消防设计、库房布置至关重要。所以对本次设计任务中的储液——环戊烷必须要有足够的认识。 1.1环戊烷的理化性质 环戊烷亦称“五亚甲烯”，一种环烷烃，易燃性液体。溶于醇、醚及烃类，不溶于水。环戊烷不是平面环，有两种构象：信封式构象和半椅式构象。碳—碳—碳键角接近109°28′，分子的张力不大，环较稳定，化学性质与烷烃相似。对鼠类在空气中致死浓度其质量分数为3.8×10-2。与发烟硫酸作用呈红黄色，与硝酸作用得硝基环戊烷和戊二酸。具体理化性质如表1-1所示： 表1-1环戊烷的理化性质 熔点沸点闪点蒸汽压自燃 温度爆炸 上限 爆炸 下限 相对蒸 汽密度 燃烧热临界 温度 -94.4℃49.3℃-37℃45(20℃)361℃8.7 1.1 2.423287.8 kJ/mol 238.6 1.2有害影响和中毒症状
啤酒生产工艺设计流程图
啤酒生产工艺流程图 啤酒生产工艺流程可以分为制麦、糖化、发酵、包装四个工序。现代化的啤酒厂一般已经不再设立麦芽车间，因此制麦部分也将逐步从啤酒生产工艺流程中剥离。 注：本图来源于中国轻工业出版社出版管敦仪主编《啤酒工业手册》一书。 图中代号所表示的设备为： 1、原料贮仓 2、麦芽筛选机 3、提升机 4、麦芽粉碎机 5、糖化锅 6、大米筛选机 7、大米粉碎机 8、糊化锅 9、过滤槽10、麦糟输送11、麦糟贮罐12、煮沸锅/回旋槽13、外加热器14、酒花添加罐15、麦汁冷却器16、空气过滤器17、酵母培养及添加罐18、发酵罐19、啤酒稳定剂添加罐20、缓冲罐21、硅藻土添加罐22、硅藻土过滤机23、啤酒精滤机24、清酒罐2 5、洗瓶机26、灌装机27、杀菌机28、贴标机29、装箱机
（一）制麦工序 大麦必须通过发芽过程将内含的难溶性淀料转变为用于酿造工序的可溶性糖类。大麦在收获后先贮存2-3月，才能进入麦芽车间开始制造麦芽。 为了得到干净、一致的优良麦芽，制麦前，大麦需先经风选或筛选除杂，永磁筒去铁，比重去石机除石，精选机分级。 制麦的主要过程为：大麦进入浸麦槽洗麦、吸水后，进入发芽箱发芽，成为绿麦芽。绿麦芽进入干燥塔/炉烘干，经除根机去根，制成成品麦芽。从大麦到制成麦芽需要10天左右时间。 制麦工序的主要生产设备为：筛（风）选机、分级机、永磁筒、去石机等除杂、分级设备；浸麦槽、发芽箱/翻麦机、空调机、干燥塔（炉）、除根机等制麦设备；斗式提升机、螺旋/刮板/皮带输送机、除尘器/风机、立仓等输送、储存设备。 （二）糖化工序 麦芽、大米等原料由投料口或立仓经斗式提升机、螺旋输送机等输送到糖化楼顶部，经过去石、除铁、定量、粉碎后，进入糊化锅、糖化锅糖化分解成醪液，经过滤槽/压滤机过滤，然后加入酒花煮沸，去热凝固物，冷却分离 麦芽在送入酿造车间之前，先被送到粉碎塔。在这里，麦芽经过轻压粉碎制成酿造用麦芽。糊化处理即将粉碎的麦芽/谷粒与水在糊化锅中混合。糊化锅是一个巨大的回旋金属容器，装有热水与蒸汽入口，搅拌装置如搅拌棒、搅拌桨或螺旋桨，以及大量的温度与控制装置。在糊化锅中，麦芽和水经加热后沸腾，这是天然酸将难溶性的淀粉和蛋白质转变成为可溶性的麦芽提取物，称作"麦芽汁"。然后麦芽汁被送至称作分离塔的滤过容器。麦芽汁在被泵入煮沸锅之前需先在过滤槽中去除其中的麦芽皮壳，并加入酒花和糖。煮沸：在煮沸锅中，混合物被煮沸以吸取酒花的味道，并起色和消毒。在煮沸后，加入酒花的麦芽汁被泵入回旋沉淀槽以去处不需要的酒花剩余物和不溶性的蛋白质。