磁粉探伤-工艺方法磁粉探伤的工艺流程
磁粉探伤-工艺方法磁粉探伤的工艺流程第六章磁粉检测工艺
磁粉检测工艺流程：预处理、工件磁化（含标准规范选择磁化方
法和磁化规范）、施加磁粉或磁悬液、磁痕分析及评定、退磁和探后
处理等。
磁粉检测的检测方法，可分为：连续法和剩磁法、干法和湿法等。
一、预处理及检测时机
1、预处理
磁粉检测是用于检测工件的表面缺陷，工件表面状态对于磁粉检
测的操作和反应时间都有很大的布桂影响，所以磁粉检测前，对工件
表面应做好以下预处理函数调用其他工作：
⑪清除清除工件表面的污渍、铁锈、毛刺、氧化皮、焊接飞溅物、油漆等涂层、金属屑和砂粒等；使用水磁悬液时，工件表皮要认真除油；使用油磁悬液时，钻头表面要认真除水；干法探伤时，工件表面
应干净和干燥。
⑫打磨（通电磁化时,工件通电的电极尾端）将非导电物打磨掉。
⑬分解挂配件一般应分解后探伤，因为：
①装配件一般形状和结构设计，磁化和退磁都很困难；
②分解后探伤容易操作；
③装配件动作面（如滚珠轴承）流进磁悬液难以清洗，易造成磨损；
④分解后能看到所有探伤面；
⑤交界处可能产生漏磁场形成磁痕，引起误判。
⑭封堵若工件有盲孔或内腔，磁悬液流进后难以清洗者，探伤前应用非研磨性材料将孔洞堵上，封堵物勿掩盖住疲劳裂纹。
⑮涂敷如果磁痕与钻头表面颜色对比度小，或工件表面粗糙影响磁痕显示金属表面时，可在探伤前先给工件表面涂上一层探伤反差提升剂。
2、检测时机（工序安排）
⑪磁粉检测的工序应安排在容易产生缺陷的各道工序之后进行。（如：焊接、热处理、机加工、磨削、矫正和加载实验等）
⑫对于有延迟产生裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊接完24小时后进行。⑬磁粉检测工序应安排在涂漆、发蓝、磷化等表面处理之前成功进行。
⑭磁粉检测可以在电镀工序后进行，必要时不锈钢前后均应进行用处磁粉检测。
二、连续法
1、连续法
在外加磁场磁化的同时，将磁粉或悬液施加到工件上进行磁粉检测的方法。
2、应用范围
⑪适用于所有铁和工件的磁粉检测。
⑫不规则工件形状复杂不易得到所需剩磁时。
⑬表面覆盖层较厚的薄片。
⑭使用功率达剩磁法检验时设备功率达不到时。
3、操作程序
⑪在截叶磁场作用下进行检验（用于光亮工件）。
预处理───→磁化────→退磁───→后处理
∟→浇磁悬液→检验─┘
⑫在外加引力中断后进行检验（用来表面粗糙的工件）。
预处理───→磁化─→检验→退磁───→后处理
∟→浇磁悬液─┘
4、操作要点
⑪连续法（湿法）先用磁悬液润湿工件表面，在通电磁化的同时浇磁悬液，停止浇磁环糊精后再全部停止通电数次，待磁痕形成并滞留下来时停止构成通电，再进行检验。
⑫连续法（干法）离子化对工件通电磁化后开始撒磁粉，并在通电的同时吹去多余的磁粉，待磁痕形成和检验完毕后再停止通电。
5、优点
⑪适用于任何截叶磁性材料。
⑫最高的检测灵敏度。
⑬可用于多向磁化。
⑭沟通磁化不受断电相位的影响。
⑮能发现近表面缺陷。
⑯可主要用于湿法和干法检验。
6、局限性
⑪效率低。
⑫易产生非相关磁痕显示。
⑬目视可达性差。
三、剩磁法
1、剩磁法
在停止磁化后，再将磁悬液施加到工件上进行磁粉检测的方法。
2、应用范围
⑪矫顽力在1000A/m，剩磁在0.8T以上的铁磁性材料。如：经热处理的高碳钢和合金结构钢等。
⑫用于因工件累计几何形状限制连续法难以检验的腹腔。如：螺纹根部和筒形件内表面。
⑬用于评价连续法检验出的磁痕显示属于表面还是近表面缺陷显示。
3、操作程序
预处理─→磁化─→浇磁悬液─→检验─→退磁─→后处理
4、操作要点
⑪通电时间：0.25~1s
⑫浇磁悬液2~3遍，保证工件各个部位充分润湿。
⑬若浸入搅拌颗粒的磁悬液中，在10~20s后取出检验。
⑭带电后的工件在检验完毕后前前，不要与对视任何铁磁性材料接触，以免产生磁写。
5、优点
⑪效率高。
⑫足够的检测精度。
⑬缺陷显示重复性好，可靠性高。
⑭目视可达性好，可用于检测管子内表面。
⑮易实现电子技术检测。
⑯能评价连续法检测出的磁痕显示属于表面还是近表面缺陷显示。
⑰可避免螺纹根部、凹槽和尖角处磁粉过度堆积。
6、局限性
⑪只适用于剩磁和达到要求的材料。
⑫不能用作多向磁化。
⑬交流电磁化受断电相位的影响。
⑭检测缺陷的深度小，发现近表面缺陷灵敏度低。
⑮不适用于描述干法检验。
四、湿法
1、将磁粉悬浮在载液中进行磁粉检测的方法。
2、应用范围
⑪适用于灵敏度要求高的工件。
⑫适用于大批量工件的检查，也常与固定式设备配合使用，磁悬
液可回收。
⑬适用于检测表面微小缺陷。
3、操作要点
⑪连续法宜用浇法，液流要微弱。
⑫剩磁法用浇法、浸法皆宜，浇法灵敏度少于浸法；浸法的浸放
时间要控制，时间长了会产生过于背景。
⑬用水磁悬液时，应进行水断试验。
⑭可根据各种工件的其要求，选择相异的磁悬液浓度。
⑮仰视检验和水中检验宜用磁膏。
4、优点
⑪用湿法加交流电，检验工件表面微小缺陷灵敏度高。
⑫可用于剩磁法检验。
⑬常与固定式通讯设备配合使用，操作方便，检测效率高，磁悬
液可回收。
5、局限性
检验大裂纹和近表面缺陷的灵敏度不如干法。
五、干法
1、以空气为载体用于磁粉进行检测的方法。
2、应用范围
⑪适用于表面粗糙的大型锻件、不锈钢等灵敏度要求不高的工件。
⑫常与便携式设备配合使用，磁粉不回收。
⑬适用于检测非常大缺陷和近表面缺陷。
3、操作要点
⑪工件表面要干净、干燥，磁粉也要干燥。
⑫阳极磁化时施加磁粉，并在观察和分析磁痕后窥探再撤去磁场。
⑬将磁粉吹成雾气状，轻轻地飘落在被磁化的工件表面上所，形
成薄而均匀的一层。
⑭风中的风压、风量、风口距离及吹风的方式均应适当掌握，并应注意不必吹掉不要磁痕显示。
4、优点
⑪检验上大裂纹灵敏度高。
⑫用干法加单相半波整流电检验近表面缺陷灵敏度高。
⑬适用于现场检验。
5、局限性
⑪检验微小缺陷的灵敏度化验不如湿法。
⑫磁粉不易回收。
⑬不适用于剩磁法检验。
六、磁粉探伤——橡胶铸型法（暂略）
七、磁橡胶法（暂略）
八、退磁
退磁：就是将工件内的剩磁减少到不影响使用程度的工序。
1、温度差的产生与影响
工件在以下情况都会有意或无意地被不同程度地磁化，并产生剩磁。如磁粉检测时对工件进行熔体带电，工件被磨削、电弧焊接、低频加热、与强磁体接触或滞留在磁体附近，以及当工件长轴与地磁场方向一致并受到冲击或振动被子地磁场磁化等。铁磁性材料或工件极化一旦磁化，即使除去外加磁场后，某些磁畴仍保持新的取向而不回复到原来随机取向，于是该材料就保留了剩磁，剩磁大小与材料的磁特性、材料的最近磁化史施加的磁场强度、磁方向和工件的几何形状等因素有关。
在不退磁时，纵向磁化由于在工件的两端产生产生地磁场，所以纵磁化较周向磁化产生的剩磁有更大的危害性。而周向磁化，磁路完全全封闭式在工件中，不产生漏磁场，所以在工件内部的传输线周向磁化铁芯要比纵向磁化大得多。
工件上保留剩磁，会对工件的进一步的加工和使用造成很大的，例如：⑪工件上的剩磁，会影响装在工件附近的磁罗盘和仪表的精度和正常使用；⑫工件上的剩磁，会吸附铁屑和磁粉，在继续加工时影响工件表面的边界层粗糙度和刀具寿命；
⑬工件上的剩磁，会给清除磁粉造就困难；
⑭工件上的剩磁，会使电弧焊过程电弧偏吹，焊道偏离；
⑮油路系统的剩磁，会吸附铁屑和磁粉，影响供油系统的畅通；
⑯滚珠轴承上的退火，会吸附铁屑和磁粉，造成滚珠轴承变形；
⑰电镀钢件上面的剩磁，会使电镀电流偏离期望流通的区域，影响电渡质量；由于上述的影响，故应该对工件进行退磁。有些工件上所虽然有剩磁，但并不影响进一步烘干灭菌和使用，就可以不退磁，例如：
⑪工件其后道工序是热处理，将被加热到居里点温度以上；
⑫紊流熔体是低剩磁高磁导率材料，如用低碳钢加尔唐普焊接的容器和机车的汽缸体；⑬工件有剩磁不能影响使用；
⑭工件将处于强磁场附近；
⑮钻头将受电磁铁夹持；
⑯交流电两次极化工序之间；
⑰直流电两次磁化，后道磁化用王俊伊的磁场强度。
2、退磁原理
退磁是将工件置于交变磁场中，产生磁滞回线，当交变磁化变小
的幅值逐渐递减时则，磁滞回线的轨迹也起来脉动越小，当电势降为
零时，使工件中残留的剩磁Br接近于零，（如图6-2，P102）。电磁
波退磁时电流与磁场的方向和大小的变化必须“换向衰减同时进行”
3、退磁的方法和退磁设备
⑪交流电退磁
交流电磁化过的工件用交流电退磁，可采行通过法或衰减法，并
可组合成以下几种形式。
通过法：线圈不动工件动，衰减磁场到零。（线圈法）
工件不动线圈动，衰减磁场到零。（线圈法）
衰减法：线圈、工件都不动，衰减电流到零。（线圈法）
若两磁化夹头夹持工件，衰减电流到零。（通电法）
两触头接触工件，衰减电流到零。（触头法）
交流电耦合轭通电时此时离开工件，衰减磁场到零。（交流磁轭法）
扁平线圈通电时离开工件，衰减磁场到零。
① 通过法。
退磁时，将工件放在转子拖板上放在线圈前30cm处，线圈通电时，将工件沿着轨道缓慢地从线圈中通过并远离至少1~1.5m以外处断电。
该方法主要用于中所、小型工件的批量退磁。对于不能放在退磁机上
退磁的大、重型工件，也可以将线圈套在工件上，通电时急促地将线
圈通过并远离至少1~1.5m以外处断电。
②衰减法。
由于交流电的方向不断的换向，故可用自动衰减退磁器或调压器逐渐降低电流为零进行退磁，如将钻孔放在线圈内、夹在探伤机的两磁化夹头之间、或用支杆触头接触工件后将电流递减到零进行退磁。
对于大型锅炉压力容器的焊缝，也会用交流电磁轭退磁。将电磁轭两极跨接在焊缝两侧，接通电源，让电磁轭沿焊缝缓慢移动，当远离焊缝至少1~1.5m以外处断电，进行退磁。
对于大面积工件的退磁，可采用扁平线圈退磁器进行退磁。退磁器内装有U形交流电磁铁，铁心两极上串绕退磁线圈，通以低电压大电流，外壳用非半导体器件制成。退磁时像电熨斗一样在工件表面来回熨，最后远离工件总共1~1.5m以外处断电。
⑫直流电退磁
直流电磁化过的工件用直流电退磁，可采用直流换向衰减或超低频电流自动退磁。
①直流换向极化退磁
通过不断改变直流电（符合规定三相全波整流电）的方向，同时使通过工件的而使电流关到零进行退磁。电流衰减电阻的次数应尽可能多（一般要求30次以上）；每次衰减每晚的电流幅度尽可能小，大则达不到退磁的目的。
②超低频电流自动退磁
超低频通常指于频率为0.5~10Hz, 可用于对三相全波整流电磁化的工件进行退磁。
③加热工件退磁通过加热提高工件低温至居里点以上，是最有效的退磁方法。但这种方法不是经济，也不实用。
4、退磁注意事项
⑪退磁用的磁场强度，应大于（至少要等于）磁化时用的最大磁场强度。⑫周向磁化过的工件退磁时，应将工件纵向磁化后再退磁，以便能检测出退磁后的剩磁存在。
⑬交流电磁化，用交流电退磁；直流电磁化，用直流电退磁。直流退磁后若再用交流电退磁一次，可获得最佳效果。
⑭线圈通过法退磁时应注意：
①工件与线圈轴应平行，并靠内壁放置；
②工件L/D≤2时，应接长后退磁；
③小工件不应以捆扎或堆叠的方式放在一起退磁；
④供东不能采用铁磁性材料的筐或盘摆放工件退磁；
⑤环形工件或复杂工件应旋转着通过线圈退磁；
⑥工件应当缓慢通过线圈应并远离线圈至少1~1.5m以外处断电；
⑮退磁机应东西放置，退磁的工件也应东西放置，与地磁场垂直可有效退磁；已退磁的工件不要放在退磁机或磁化装置附近。
5、剩磁测量
即使使用同样的退磁设备，不同材料、形状和尺寸的工件，其退磁效果仍不尽相同。因此，应对工件退磁后的剩磁进行测量（尤其对剩磁有严格要求和外形复杂的工件）。
剩磁测量可改采剩磁测量仪，也可采用XCJ型或JCZ型袖珍式磁强计测量。一般要求剩磁不大于0.3mT(240A/m)
九、磁粉布桂检测工艺图表编写举例（暂略）
十、磁痕观察与记录
1、磁痕观察
磁痕的观察和评定一般应在磁痕形成后进行。
磁粉检测的结果，完全依赖筛查人员目视观察和评定磁痕显示，
所以目视检查时候的照明极为重要。
使用而非荧光磁粉检测时，被检工件表面灯管应有足够的自然光
或日光灯照明，可
见光照度应不小于1000lx,并应避免强光和阴影。
使用荧光磁粉检测时，使用黑光灯照明，并应在光区内进行，暗
区的环境可见光未必应不大于20lx, 被检工件表面的黑光幅照度应不
小于1000μW/cm2。检验人员进入暗室后才，在复验前应至少等候
5min，以使眼睛适应在暗光下工作。检测时检验人员不准戴墨镜或是
光敏镜片的眼镜，但可以脱下防护紫外光的眼镜。
2、磁痕记录
工件上的磁痕有时可能需要下去保存下来，作为永久性记录。记
录磁痕一般采用以下方法：
⑪照相用照相法记录缺陷磁痕之时，要尽可能拍摄工件的全貌和
实际尺寸，也可以拍摄工件的某一特征部位，同时把刻度尺拍摄进去。
A、使用黑色磁粉时最好先在工件表面喷一层的反差增强剂，就
能
拍摄出清晰的缺陷磁痕照片。
B、使用荧光屏磁粉时不能采用一般的照相方法，因为量测磁痕
要放在暗
区黑光下进行，所以应：
①在照相机镜头前加装520号淡黄色滤光片，以滤去散射的黑光，而使其
它的可见光重回镜头；
②在薄片下面放一块荧光板（或荧光增感屏），在黑光照射下，工件背衬
发光，轮廓清晰可见；
③最好用两台红黑光灯同时照射工件和缺陷磁痕；
④曝光时间用1~3min，光圈放在8~11之间。具体可根据缺陷大小和缺陷
磁痕亮度来调节。
⑫贴印贴印是利用透明胶纸粘贴手写磁痕的方法。
⑬橡胶铸型用磁粉探伤-橡胶铸型法镶嵌缺陷磁痕显示，直观、科新耳并可长期保存。
⑭摹绘在草图上或表格上摹绘缺陷磁痕显示的位置、形状、尺寸和数量。⑮可剥性涂层在工件表面有缺陷磁痕处与喷上一层快干可剥性涂层，干后揭下保存。
十一、合格工件的标记、检测记录和报告
1、工件的标记和处置
⑪标记的注意事项
①鉴别内容作为产品验收项目具体内容者，应在合格工件或材料上作永久性或科灰藓
永久性的引人注目标记。
②标记方法和部位应经委托或基层单位设计单位同意。
③标记方法应不影响工件的使用和后面检验工作。
④标记应防止擦掉或沾污。
⑤标记应经得起运输和搬运的前缀影响。
⑫合格工件标记方法
①打钢印。号于茹基夫应打在产品的工件号附近。
②刻印。用电笔或风动笔被刻标记。
③电化学腐蚀。不允许打印记磁学的工件可用电化学腐蚀标记，
标记所用的
腐蚀介质应对产品无害。
④挂标签。对表面粗糙度低的产品，或不允许用上述方法标记时，可以
挂标签或装纸袋，用文字说明，表明该批工件合格。
⑬不合格证书工件的处置磁粉化验验收不合格的工件同样应作好
明显的标
记，如涂红漆等，并应进行隔离，以防止混入合格套管中去。
2、检测记录和报告
⑪记录和报告的内容
由于磁粉检测所使用的方法、设备和材料不同，会使检测结果不同。验
收级别不同，会影响验收/拒收的结论。全部鉴别结果均需记录，
记录应能追踪到被检验的具体捕捉工件和批次。因而检测记录到少应
包括以下内容：
①工件名称、编号、材料和热处理状态。
②磁化设备（型号、名称）
③磁化方法（如：通电法、线圈法、触头法、磁轭法、中心导体
法和旋
转磁场法等）。
④检验方法（连续法、剩磁法、湿法和干法）。
⑤磁粉名称、规格（黑磁粉、红磁粉和荧光磁粉）。
⑥试片名称、型号（如A1型、15/50；C型、D型、7/50等）
⑦验收标准。
⑧检测结果（缺陷名称、尺寸和结论、验收/拒收数量）。
⑨检测日期。
⑩工件和缺陷示意图（工件草图、缺陷磁痕的位置、大小和方向）⒒检测者和审核的姓名及技术资格。
⒓ 委托单位和检验单位。
⑫磁粉检验报告
表6-1
磁粉检测报告格式
工件磁粉完的后处理应包括以下内容：
⑪清洗工件表面包括孔中、裂纹和鱼行中的磁粉；
⑫使用水悬液检验，为防止重复使用工件生锈应使用脱水防锈油
处理；
⑬如果使用过封堵，应除去；
⑭如果涂覆了反差不断提高剂，应清洗掉；
⑮被拒收的熔体应隔离。
第七章磁痕分析与工件审核
一、磁痕分析的意义
⑪磁痕通常把磁粉检测时磁粉聚集形成的图象称为磁痕。
磁痕的宽度为缺陷宽度的数倍，即磁痕对障碍具有具有放大作用，所以检测能进来将不必可见的缺陷显示出来，具有很高的检测精确度。
⑫磁痕的种类磁痕形成的原因很多，磁痕的种类也很多，规纳起
来有以下三类磁痕：①伪磁痕；②非相关磁痕；③相关磁痕
⑬磁痕分析的意义
在磁粉探伤中，对所形成的磁痕进行分析，并判断其为非缺陷磁
痕或缺陷雷米雷蒙县磁痕及缺陷的种类。
①正确的磁痕剖析可以避免误判，以免造成不必要无谓的经济损失。
②由于磁痕显示能瑕疵反映出缺陷的位置、大小、形状和严重程度，并可大致
确定缺陷的性质，所以磁痕分析可以为产品设计和工艺改进提供
可靠的依据。
③在工件使用后的磁粉检测，用于发现劳累裂纹，可以做到提早
预防。
二、伪显示
伪显示（伪磁痕，假缺陷磁痕）是非漏磁场已经形成的，其产生
的原因、磁痕特征和粘毛是：
⑪工件表面粗糙，滞留磁粉形成。其相似性是磁粉堆积松散，磁
痕轮廓不清。⑫工件表面不清洁粘附磁粉形成的磁痕显示。其相似性
是磁粉堆积松散，清并干燥后重新检测后该显示不再出现。
⑬湿法检测中，磁悬液中的纤维物线头，粘附磁粉滞留在工件表面，易引起误判。
⑭工件表面的氧化皮，油漆斑点的边缘滞留磁粉形成的磁痕显示。
⑮工件上形成排液沟的外形滞留磁粉形成的磁痕显示，沟底部磁
痕显示有类似缺陷显示，清洗后磁痕不再出现明显。
⑯磁悬液浓度过大，或施加不当会形成过度时代背景背景，磁粉
松散，磁痕轮廓不清晰，清洗后磁痕不须出现。
三、非相关显示
非相关显示及非不是来源于缺陷，但却是由漏电磁场产生的。
其形成的原因很复杂，一般与工件本身物料、工件的外形结构、
采用的磁化规范和工件制造工艺等因素有关。有非相关显示的工件，
其强度和使用性能并不受影响，对工件不构成危害，但是显示它与有
关显示容易混淆，也不像伪显示那样容易识别。非相关人员显示产生
的原因、磁痕特征和鉴别方法是：
⑪磁极和电极附近
产生原因：采用电磁轭（通电）法检验时，由于磁（或电）极与
工件接触处，磁力线离开工件表面和进入工件表面都产生漏电磁波磁场，而且磁（或电）极附
近磁通密度大。所以在磁（或电）极附近需要的工件表面会产生
一些磁痕显示。磁痕特征：磁（或电）极之附近磁痕多而松散，容易
形成不必要背景，掩盖相关显示。
鉴别方法：退磁后，改变磁（或电）极的位置，重新进行检验，
该处磁痕显示重复者右能是相关磁痕，不再出现者为非相关磁痕。
⑫工件截面突变
产生原因：由于截面突变（缩小），金属矩形三角形内所能容纳的磁力线有限，
由于磁饱和，迫使一部份磁力线离开和进入工件十万份表面，形成漏磁场，吸附磁粉，形成非相关显示。
磁痕特征：磁痕松散，有一定的宽度。
鉴别方法：这类磁痕显示都是有规律的出现在同类工件的同一前臂。根据工件的几何状，容易找到磁痕显示成形的原因。
⑬磁写
产生原因：当两个已磁化的工件互相接触或用一钢块在一个已磁化铁环的工件划一下，在部位接触部位便会场产生低频变化，产生的磁痕显示称为磁写。
磁痕特征：磁痕松散，线条不清晰，像乱画的样子。
鉴别方法：将工件退磁后，再次进行磁化检验，如果磁痕显示不重复出现不必时，则白苞显示为磁写磁痕显示。但严重者进行多方向退磁后，磁痕将不再出现。⑭两种材料交界处
产生原因：在焊接过程中，将两种磁导率不同的材料焊接胶粘剂在一起，或母材与差不多焊条的磁导率相差很大（及淬火与并未淬火处），则在其交界处会产生磁痕。磁痕特征：磁痕有的松散，有的浓密清晰，非常类似裂纹磁痕显示，在整个交界处都会出现同样的磁痕显示。
鉴别方法：结合焊接、热处理工艺进行分析。
⑮局部冷作硬化
产生原因：工件的冷加工硬化，如局部锤击和矫正等、如弯曲或拉直，弯曲处金属变硬，磁导率变化，在弯曲处产生漏磁场。
磁痕特征：磁痕显示宽而松散，呈带状。
鉴别方法：一是根据磁痕特征分析；二是将工件退火消除应力后
重新进行磁粉其后探伤，这种磁痕可能不会再出现。
⑯金相组织不均匀
产生原因：金相组织不均匀可由磁导率不同而产生。
磁痕特征：磁痕呈带状，单个磁痕类似发纹，磁痕松散不浓密。
鉴别方法：根据磁痕磁痕主产分布和特征及材料进行分析。
⑰磁化电流过大
产生原因：每一种材料都有一定的电流密度，在单位横截面上容
纳的是有限的，磁化电流过大时，在工件截面突变的原教旨主义处，
磁力线并不能完全在工件内闭合，在棱角处容纳不下时会逸出工件表面，产生漏磁场。
磁痕特征：磁痕松散，沿工件棱角处分布，或者沿金属流线分布，形成过度背景。
鉴别方法：退磁后，用适宜的磁化规范，磁痕不再出现。
四、相关显示
相关显示是由障碍缺陷产生的漏磁场吸附磁粉形成的磁痕显示，
有相关显示则影响工件的使用性能。
按缺陷的形成时期，分为原材料缺陷，热加工、物态冷加工和使
用中产生的缺陷及电镀产生的缺陷。以下介绍磁粉探伤常见缺陷主要
的产生原因和磁痕特征。
1、原材料缺陷
原材料缺陷指钢材冶炼过程中所，在铸锭结晶时产生的缩管、气孔、金属和非金属夹杂物及钢锭上的裂纹等。在热加工取证如锻造、
铸造、焊接、轧制和热处理时；在冷加工如磨削、矫正时；以及在使
用后，这些原材料缺陷有可能被扩展，或成为疲劳源，并产生新缺陷，如夹杂物被轧制伸展拉长成为发纹，在钢板中被轧制成为分层等等，
这些缺陷存在于工件外部，时则在机械加工后暴露在工件表面和了近
表面时，若想被磁粉检测发现。
2、热加工产生的缺陷
指钢材需经热加工处理事件，为锻造、轧制、铸造、焊接、轧制
和热处理后产生诱发的缺陷，是由于原材料的缺陷在加热时扩张或新
产生的缺陷。
⑪锻钢件缺陷磁痕显示
①锻造裂纹锻造裂纹产生的原因很多，属于锻造本身的原因在于
有受热加热不当，操作不正确、终锻温度太低、冷却速度太快等。锻
造裂纹一般虽然比较严重，具有尖锐的根部或边缘，磁痕浓密清晰，
呈直线或弯曲线状。
② 锻造折叠锻造托架是一部份金属被卷折或重叠折在另一部份
金属上，即金
属间被紧紧挤压在一起但未熔合的区域，可发生在工件金属表面
薄片的任何部位，
并与工件表面视角成一定的角度。产生原因如下：
Ⅰ、由于模具设计不合理，金属流动受阻，被挤压后形成拆叠，
多发生在
倒角部位，磁痕呈纵向直线状。
Ⅱ、预锻打击过猛，磁痕呈纵向弧形线。
Ⅲ、锻拔长过度，磁痕不是直线形，多呈圆周弧形，一般不浓密
清晰。
磁粉探伤(铁路轨道)方法
磁粉探伤(铁路轨道)方法 简介 磁粉探伤是一种常用的无损检测方法，用于检测铁路轨道的表面或近表面缺陷。本文将介绍磁粉探伤方法的原理和步骤。 磁粉探伤原理 磁粉探伤利用磁粉吸附在缺陷表面，通过观察磁粉的分布来发现和评估缺陷。当磁场通过铁路轨道时，如果存在表面或近表面的缺陷，磁场会发生畸变，使磁粉聚集在缺陷附近，形成可见的磁粉条纹。 磁粉探伤步骤 1. 清洁铁路轨道：在进行磁粉探伤之前，首先需要彻底清洁铁路轨道的表面。这可以确保磁粉的粘附效果和检测的准确性。清洁铁路轨道：在进行磁粉探伤之前，首先需要彻底清洁铁路轨道的表面。这可以确保磁粉的粘附效果和检测的准确性。 2. 准备磁粉混合液：将磁粉和适量的液体（通常是水）混合，形成磁粉混合液。混合液需要具有适当的粘度和流动性，以确保在涂敷到铁路轨道表面后能够均匀分布。准备磁粉混合液：将磁粉和
适量的液体（通常是水）混合，形成磁粉混合液。混合液需要具有 适当的粘度和流动性，以确保在涂敷到铁路轨道表面后能够均匀分布。 3. 涂敷磁粉混合液：使用刷子或喷涂器将磁粉混合液均匀地涂 敷到铁路轨道的检测区域上。确保覆盖整个检测区域，并保持涂层 的均匀性。涂敷磁粉混合液：使用刷子或喷涂器将磁粉混合液均匀 地涂敷到铁路轨道的检测区域上。确保覆盖整个检测区域，并保持 涂层的均匀性。 4. 施加磁场：将电磁铁放置在铁路轨道两端，施加恒定的磁场。磁场的方向应垂直于铁路轨道的表面，以便实现最佳的磁粉分布。 施加磁场：将电磁铁放置在铁路轨道两端，施加恒定的磁场。磁场 的方向应垂直于铁路轨道的表面，以便实现最佳的磁粉分布。 5. 观察磁粉条纹：待磁粉涂层干燥后，使用裸眼或磁粉检测仪 观察铁路轨道的表面。任何可见的磁粉条纹都可能表示缺陷的存在。观察磁粉条纹：待磁粉涂层干燥后，使用裸眼或磁粉检测仪观察铁 路轨道的表面。任何可见的磁粉条纹都可能表示缺陷的存在。 6. 评估缺陷：根据磁粉条纹的形状、大小和密度，评估缺陷的 类型和程度。这可以帮助确定是否需要进行修复或更进一步的检测。评估缺陷：根据磁粉条纹的形状、大小和密度，评估缺陷的类型和 程度。这可以帮助确定是否需要进行修复或更进一步的检测。
磁粉探伤法
磁粉探伤法 磁粉探伤法是一种用于检测材料（尤其是铁磁性材料，如铁和钢）表面和近表面缺陷（如裂纹、夹杂物或孔洞）的无损检测（NDT）技术。这种方法的基本原理和操作步骤如下： 一、基本原理 1.磁化：首先，将工件磁化。当工件被磁化时，如果存在裂纹或其他缺陷，这些缺陷会中断磁场的连续性，从而在缺陷处形成局部的磁漏场。 2.磁粉应用：接着，在工件表面施加含有铁磁性粒子的液体或干粉（磁粉）。这些粒子在磁场的作用下会被吸引到局部磁漏场区域，即缺陷处。 3.缺陷可视化：磁粉会积聚在表面的缺陷位置，形成一种可见的标记，从而使裂纹或其他缺陷变得可见。 二、操作步骤 1.表面准备：确保被检测的工件表面清洁，无油污、灰尘或其他杂质。
2.磁化：通过直流、交流或脉冲电流磁化工件。磁化可以通过多种方式进行，例如通过线圈或使用便携式磁化设备。 3.施加磁粉：在磁化过程中或之后，将磁粉均匀地施加到工件表面。磁粉可以是干粉形式或悬浮在液体中。 4.检查：在适当的照明下检查工件表面，寻找磁粉累积的迹象，这可能表明表面或近表面缺陷。 5.清洁：检查完成后，清除工件上的磁粉。 6.记录：记录检查结果，并根据需要采取进一步行动。 三、应用领域 磁粉探伤法广泛应用于各种行业，包括航空航天、汽车、造船、铁路、石油化工和核工业等。它特别适用于检测齿轮、轴承、轴、焊缝、管道和结构钢等部件的缺陷。 四、优点和限制
1.优点：快速、经济且易于操作；能够检测到非常小的表面裂纹；可以用于复杂形状的工件。 2.限制：只能用于铁磁性材料；不能检测深埋于材料内部的缺陷；需要彻底的表面准备；磁场方向和缺陷方向有关，可能需要多方向磁化以发现所有缺陷。 磁粉探伤是一种有效的工具，特别是在需要快速和经济地检测材料表面和近表面缺陷时。然而，它的应用需要专业知识和经验，以确保准确和有效的检测。
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磁粉探伤工艺规程磁粉探伤工艺规程 编制：年月日 审核：年月日 批准：年月日
1目的和范围 1.1目的：使产品磁粉探伤作业质量符合质量要求，并处于受控状态。 1.2范围：本规程适用于检验钢质模锻件及其加工件表面及近表面的裂纹和其它缺陷。 2岗位任职条件 2.1必须具有高中、技校、中专及以上学历，视力（包括矫正视力）达到 1.0以上，无色盲；熟练掌握磁粉探伤基本知识，热爱本职工作。 2.2必须经过铁道部门无损检测鉴定考核委员会组织的磁粉探伤专门培训，并取得铁道部门无损检测人 员考核委员会颁发的Ⅱ级及以上级别的磁粉探伤技术资格证书。 3工具、量具、工装设备及材料 顺号名称数量规格效验周期1DZS- Ⅻ型销轴磁粉1DZS-Ⅻ型小修 6 个月中修 2.5年大修 5 年探伤机 2磁强计1XCJ－ A一年 3沉淀管1100ml/ 4钢直尺1500mm/ 5试片/A1 15/50/ 6紫外线辐射照度计1/一年 710 倍以上放大镜110X/ 8实物试块1// 9荧光磁粉/大于 320 目铁道部认证厂家合格产品，入厂复验合格 10紫外线灯/ 2≧ 1500μ W/cm 11其他紫外线防护眼镜、裂纹深度尺、胶带纸、扁铲、手锤、锉刀、记号笔 备注：磁悬液的配制，可用荧光磁粉与专用载液按一定比例配制。 4环境条件 4.1探伤作业场地应远离翻砂、锻打、电焊、潮湿、粉尘场所，地面须经硬化；室内温度达到10— 30℃。 4.2探伤作业场地应整洁明亮，采用荧光磁粉探伤时，观察磁痕显示处紫外灯的辐照度不得低于1500μ 2 W/cm。 4.3磁粉探伤机所用电源必须与大型机械、动力电源分开。 4.4探伤作业场地应设有工件存放架或箱, 待探、待处理、合格的零件应隔离放置, 并设有明显的标识。 5检验规则 5.1 新造工件的磁粉探伤应在最终热处理工序或机加工工序之后进行。最终热处理工序之前的磁粉探伤结 果不能作为产品交验的依据。检修工件的磁粉探伤应在分解抛丸除锈工序之后进行。 5.2工件探伤部位表面经过处理应达到规定清洁度, 探伤部位应光滑平整, 不得存在油污、尘垢、锈蚀、氧 化皮等影响磁化及磁痕识别的物质。 5.3探伤部位经过修磨或机械加工后, 必须进行复探。 5.4 探伤后，探伤部位再次经过热处理的工件, 热处理后探伤部位必须进行全面复探。 5.5 探伤后，探伤部位再次经过机加工的工件加工后探伤部位必须进行全面复探。 6探伤方法 6.1工件磁粉探伤采用湿法连续法。
荧光磁粉探伤步骤
磁粉配制和使用说明 1．检查探伤机的液槽、管道的清理：检查探伤机的液槽和磁悬液经过的地方有没有杂物，如果有的话立即清洗干净。开探伤机搅拌并喷淋，看回到液槽里的（水或油）是否不干净。如果干净的话，探伤机清洗干净。如果回到槽里的（水或油）不干净，那么马上清洗。 2．磁悬液的配制：1升（油或水）中配2克荧光磁粉 先取小容器（容量1~2升），先加入10ml油放入容器内，然后再加入全部荧光磁粉配制好后进行搅拌，成均匀糊状。随后取一个500ml容器把磁悬液放入，再加半升（油或水）进行稀释，后倒入探伤机液槽内，并把容器内剩余的磁悬液倒入探伤机的液槽内，开起探伤机搅拌喷淋10-15分钟后在探伤。 3.磁悬液浓度：是指每升液体中所含磁粉的克数。磁悬液的浓度对显示缺陷好坏有很大的影响，浓度不同，其检验的灵敏度也不相同。浓度低了，小缺陷会漏检。浓度高，会使寸度变坏。磁悬液浓度的选用应参考磁粉的种类、粒度和受检工件表面的状态诸因素。一般采用磁悬液的浓度为1~2克/升。 4.紫外线：为了观察和辨认工作件上缺陷磁痕须在相应的照明装置下进行，荧光磁粉要字紫外线下观察，使用紫外线要注意：灯刚点燃时输出达不到最大值，检验要等5分钟进行。紫外线辐照度要求距灯40厘米处不低于1000微瓦/厘米2,2215型长波紫外线是一种高强度紫外线光源在距灯380毫米处,辐照度接近8000微瓦/毫米2,美国高强度紫外线灯B-100在距灯380毫米处,辐照度为7000微瓦/厘米2(注:通过紫外线的长波必须在320-390之间).
5.磁化：工件磁化时，根据工件所用材料的磁性能、工件的尺寸、形状、表面状况、缺陷的性质（种类、形状、大小、位置、方位等），检验方法（连续法，剩磁法）、磁场方向和磁场强度、磁化方法、磁化电流的种类、电流值及有效探伤范围。选择磁化电流值或磁场强度值所遵循的规则。 6．检测磁粉和探伤机的综合灵敏度（1）国家标定标样A型试片然后把试片粘贴在工件表面要完全密合,A型试片的无槽面朝外,胶子不要盖住试片的槽部.（2）已确定有缺陷的工件标样，并在缺陷的地方标色，如果A型试片上的圆圈和十字架清晰可见,那么磁粉探伤机的综合性能达标。
磁粉探伤操作规程
磁粉探伤操作规程 磁粉探伤是一种常见的无损检测方法，广泛应用于工业领域。磁粉探伤操作规程是指对于磁粉探伤的操作步骤、注意事项和安全要求等进行规范和指导的文档， 1. 概述 磁粉探伤是一种利用磁场和磁粉的方法来检测金属材料表面和亚表面的缺陷的无损检测方法。本规程旨在规范磁粉探伤操作步骤，确保探伤结果的准确性，并保证操作人员的安全。 2. 操作准备 2.1. 检查设备的准备：确认磁粉探伤设备的正确性和有效性，包括磁粉光源、磁粉喷控装置、磁场强度计等。 2.2. 检查磁粉材料的准备：确认磁粉的质量和颗粒度，选择适当的磁粉类型和粒度。 2.3. 清洁工作区域：确保工作区域干净整洁，无杂物和尘土等。 2.4. 操作人员的准备：确认操作人员已经接受过相关培训，具备相应的技术能力和安全意识。 3. 操作步骤 3.1. 清洁被检测材料表面：使用适当的方法清洁被检测材料表面，确保无灰尘、油污、腐蚀物等物质。
3.2. 喷洒磁粉：将磁粉喷洒在待检测材料表面上，确保均匀喷洒，并确保磁粉能够覆盖整个待检测区域。 3.3. 施加磁场：根据需要，选择适当的磁场方式，如直流磁场、交变磁场等，并将磁场施加在待检测材料上。 3.4. 观察和记录：在磁场施加后，观察被检测材料表面的磁粉分布情况，注意观察是否有异常现象，如磁粉集聚、磁粉线等。 3.5. 评估和判读：根据磁粉分布情况，结合操作人员的经验和标准要求，对检测结果进行评估和判读，判断是否存在缺陷。 3.6. 清洁和保护：在检测完成后，清除待检测材料表面的磁粉，并进行适当的防腐处理，确保材料的安全和质量。 4. 注意事项 4.1. 操作人员必须戴安全帽、防护眼镜、耳塞等个人防护装备，确保个人安全。 4.2. 操作人员必须遵守相应的操作规程和安全操作指南，禁止擅自调整或更改设备参数。 4.3. 操作人员必须经过正规培训，并具备相应的操作经验和技能，任何无经验和技能的人员禁止进行磁粉探伤操作。 4.4. 操作过程中，应注意磁粉的颗粒粒度和质量，确保磁粉的有效性和准确性。 4.5. 操作过程中，应注意被检测材料的清洁程度，任何灰尘、污渍等物质会影响探伤结果的准确性。
(完整版)磁粉探伤工艺规程-2017
磁粉探伤工艺规程编制：年月日审核：年月日批准：年月日
1 目的和范围 1.1 目的：使产品磁粉探伤作业质量符合质量要求，并处于受控状态。 1.2 范围：本规程适用于检验钢质模锻件及其加工件表面及近表面的裂纹和其它缺陷。 2 岗位任职条件 2.1 必须具有高中、技校、中专及以上学历，视力（包括矫正视力）达到1.0以上，无色盲；熟练掌握磁粉探伤基本知识，热爱本职工作。 2.2 必须经过铁道部门无损检测鉴定考核委员会组织的磁粉探伤专门培训，并取得铁道部门无损检测人员考核委员会颁发的Ⅱ级及以上级别的磁粉探伤技术资格证书。 3 工具、量具、工装设备及材料 4 环境条件 4.1 探伤作业场地应远离翻砂、锻打、电焊、潮湿、粉尘场所，地面须经硬化；室内温度达到10—30℃。 4.2 探伤作业场地应整洁明亮，采用荧光磁粉探伤时，观察磁痕显示处紫外灯的辐照度不得低于1500μW/cm2。 4.3磁粉探伤机所用电源必须与大型机械、动力电源分开。 4.4 探伤作业场地应设有工件存放架或箱,待探、待处理、合格的零件应隔离放置,并设有明显的标识。 5 检验规则 5.1新造工件的磁粉探伤应在最终热处理工序或机加工工序之后进行。最终热处理工序之前的磁粉探伤结果不能作为产品交验的依据。检修工件的磁粉探伤应在分解抛丸除锈工序之后进行。 5.2工件探伤部位表面经过处理应达到规定清洁度,探伤部位应光滑平整,不得存在油污、尘垢、锈蚀、氧化皮等影响磁化及磁痕识别的物质。 5.3 探伤部位经过修磨或机械加工后,必须进行复探。 5.4探伤后，探伤部位再次经过热处理的工件,热处理后探伤部位必须进行全面复探。 5.5探伤后，探伤部位再次经过机加工的工件加工后探伤部位必须进行全面复探。 6 探伤方法 6.1 工件磁粉探伤采用湿法连续法。
磁粉检测工艺
第6章磁粉检测工艺 磁粉检测工序： 预处理—磁化—施加磁粉或磁悬液—磁痕的观察与记录—缺陷评级—退磁—后处理 6.1 预处理：清除、打磨、分解、封堵、涂敷 6.2磁化 连续法：适用范围、操作要领、优缺点 剩磁法：适用范围、操作要领、优缺点 磁化方法： 周向磁化：直接通电法、中心导体法、偏置芯棒法、触头（支杆法）、感应电流法、环形件缠绕电缆法 纵向磁化：线圈法、磁轭法、永久磁铁法 6.3施加磁粉（磁悬液） 干法：适用范围、对磁粉的要求、操作要领、优缺点 湿法：适用范围、对浓度的要求、操作要领、优缺点 6.4磁痕观察与记录 磁痕记录方法（6种）：照相、贴印、磁粉探伤-橡胶铸型法、录像法、可剥性涂层、临摹法（画草图）
6.5 缺陷评级 6.6退磁 需要退磁的理由： 推辞的原理：变向—衰减 方法和设备：退磁操作注意事项、固定式退磁机的摆放方向 6.7后处理—合格工件的标记—打钢印、刻印（电火花）、电化学腐
蚀、挂标签 6.8超标缺陷磁痕显示的处理和复验 第7章磁痕分析与质量分级 7.1 磁痕分析的意义 名词解释: 磁痕: 磁粉探伤时聚集形成的图象称为磁痕。 不连续性: 材料的均匀状态(致密性)受到破坏称为不连续性。 相关显示：由缺陷产生的漏磁场形成的磁痕显示称为相关显示。 非相关显示：由工件截面突变或材料磁导率差异等产生的漏磁场 形成的磁痕显示称为非相关显示。 伪显示：不是漏磁场形成的磁痕显示成为伪显示。 磁痕分析的意义： （1）正确的磁痕分析可以避免误判或漏检，保证产品质量，创造经济效益。 （2）磁痕分析可为产品设计和工艺改进提供较可靠的信息。 （3）对于运行的设备进行定期检验，可监视疲劳裂纹的扩展情况，可避免设备事故和人身事故的发生。 7.2 伪显示：不是漏磁场引起的磁痕 伪显示产生的原因: (1)工件表面粗糙滞留磁粉形成磁痕显示。 (2)工件表面有油污或不清洁，粘附磁粉形成磁痕显示。 (3)磁悬液中的纤维、线头粘附磁粉形成磁痕显示。 (4)工件表面的氧化皮、油漆斑点的边缘滞留磁粉形成磁痕显 示。
使用无损检测技术进行磁粉探伤测试的详细步骤解析
使用无损检测技术进行磁粉探伤测试的详细 步骤解析 无损检测是一种非破坏性测试方法，可以用于发现材料和构件内部的缺陷和异 常情况。在工业界，无损检测广泛应用于机械、航空、建筑等领域。其中，磁粉探伤技术是应用较为广泛的一种方法。本文将详细解析使用无损检测技术进行磁粉探伤测试的步骤。 1. 准备工作 在进行磁粉探伤测试之前，首先需要准备相应的设备和材料。主要包括磁粉、磁粉喷雾器、稳定电源、磁场发生器、试样等。 2. 清洁表面 首先，应该确保待测试的表面干净且没有杂质。使用清洁剂或溶剂清洗表面，以确保能够充分地暴露待测区域。 3. 选取适当的磁粉 根据待测材料的特性，选择适合的磁粉。常见的磁粉有黑色磁粉和白色磁粉。黑色磁粉适用于检测开放型缺陷，白色磁粉适用于检测封闭型缺陷。此外，还可以根据测试要求选择铁氧体磁粉或钕铁硼磁粉。 4. 制备磁粉混悬液 将选择的磁粉与适量的悬浮剂混合，制备磁粉混悬液。悬浮剂有助于磁粉在 喷雾时均匀分布在试样表面，并提高对缺陷的检测能力。 5. 喷洒磁粉
使用磁粉喷雾器喷洒磁粉混悬液在待测表面，确保整个待测区域均匀地覆盖磁粉。喷雾器的喷雾均匀性是保证检测质量的重要因素之一。 6. 施加磁场 使用磁场发生器在待测区域施加磁场。磁场的施加方法有多种，其中最常用的是通过电磁铁产生磁场。通过调整电磁铁的电流，可以改变磁场的强度。 7. 检测并记录结果 通过目视或使用专用设备，检查待测区域的表面是否出现磁粉沉积或其他异常情况。如果发现异常，需要记录缺陷的位置、形状和大小等信息。 8. 清除磁粉 在完成磁粉探伤测试后，应将表面的磁粉清除，以免影响下一次的测试。可以使用喷水、喷空气或擦拭等方法将磁粉彻底清除。 通过以上步骤，可以完成使用无损检测技术进行磁粉探伤测试的详细操作。需要注意的是，不同材料和检测要求可能需要稍微调整步骤。在操作过程中，还需遵守相关的安全操作规程，确保人员和设备的安全。 磁粉探伤技术作为一种可靠的无损检测方法，广泛应用于对金属构件和材料的缺陷检测。它能够快速、准确地找到可能潜在的缺陷，并为后续的修复和处理提供参考。随着科技的不断进步和应用领域的扩大，磁粉探伤技术将继续发展，为工业领域带来更大的便利和效益。
螺栓磁粉探伤工艺
螺栓磁粉探伤工艺 螺栓磁粉探伤工艺 1. 简介 •螺栓磁粉探伤工艺是一种常用于检测螺栓表面缺陷的非破坏性检测方法。 •该工艺通过利用磁粉在磁场作用下对螺栓表面缺陷的敏感性，快速检测螺栓的质量。 2. 工艺步骤 •清洁螺栓表面：在进行磁粉探伤前，必须确保螺栓表面干净无杂质。 •涂布磁粉溶液：用专用的磁粉溶液均匀地涂布在螺栓表面。•施加磁场：通过电磁铁或永磁体产生均匀的磁场，使磁粉在螺栓表面形成磁线圈。 •观察磁粉表面现象：在施加磁场的同时，观察磁粉表面是否出现裂纹、裂缝等异常情况。 •记录结果：根据观察到的磁粉表面现象，记录螺栓的检测结果。
3. 优势和应用 •非破坏性检测：螺栓磁粉探伤工艺无需破坏螺栓，能够快速检测螺栓表面缺陷。 •高效准确：该工艺使用简便，成本低廉，且能够对螺栓进行全面检测。 •广泛应用：螺栓磁粉探伤工艺广泛应用于航空、汽车、铁路等领域，保证了螺栓连接的质量和安全性。 4. 注意事项 •专业操作：螺栓磁粉探伤工艺需要由经过专业培训和持有相关证书的操作人员进行。 •安全防护：操作人员必须严格遵守安全操作规程，并佩戴适当的防护设备，以防止磁粉对身体造成伤害。 •设备检查：定期对所使用的磁场设备进行检查和维护，确保其正常工作状态。 5. 结论 •螺栓磁粉探伤工艺作为一种无损检测方法，为及时发现螺栓表面缺陷提供了有效手段。 •通过正确操作和注意安全，将能够保证螺栓的质量和连接性，提高相关行业的安全性和可靠性。
注意：此文章仅为示例，实际应用中需要结合实际情况进行适当的修改和扩展。 6. 工艺特点 •高灵敏度：螺栓磁粉探伤工艺能够检测到微小的表面缺陷，确保螺栓的完整性。 •快速检测：整个检测过程较为简单，仅需几分钟即可完成，提高了生产效率。 •可视化结果：通过观察磁粉表面现象，可以直观地判断螺栓的质量，并记录下来以供参考。 •可靠性高：螺栓磁粉探伤工艺经过长期实践验证，准确度高，并且可以重复使用。 7. 应用案例 航空领域 •在航空行业中，螺栓的连接质量对飞机的安全至关重要。螺栓磁粉探伤工艺被广泛应用于航空设备制造过程中，以确保螺栓的质量和可靠性。 汽车制造 •在汽车制造行业，螺栓被广泛用于车身和发动机的连接。螺栓磁粉探伤工艺可以在生产过程中快速检测螺栓的质量，避免因螺栓连接不牢而导致的安全隐患。
磁粉探伤实做步骤
概述 (一）合格的操作人员 ❖合格的操作人员对磁粉检测的质量有着重要的影响。这是所说的合格，不仅是获得检测的资格证书，还应当真正了解磁粉检测，熟悉自已所进行检查的产品磁粉检测的全过程，能正确检查出材料缺陷并对其作出恰如其分的评价。与此同时，操作人员还应具备一定的身体条件，即视力和体力能够满足检测的要求。（二）适合设备和材料的应用 ❖不适宜的设备和材料可以导致检验质量低劣，选择和保养好检测设备及材料是获得优良的检测质量的重要因素。选择设备和材料时，应当考虑设备材料的使用特点、主要性能及应用范围。要注意设备材料的定期校验与标准化，不合格的设备和材料将大大影响检测的效果。 （三）磁粉检测工艺控制 （1）为了保证磁粉检测的可靠性，必须严格按照有关的标准、规范和检验规程进行。所有技术文件应齐全、正确，并应是现行有效版本。 （2）综合性能试验磁粉检测综合性能（系统灵敏度）试验，应在初次使用探伤机时及此后每天开始工作前进行。 (四）环境条件 ❖光线、温度、湿度、有无电磁场、电源电压是否满足
❖如：非荧光磁粉检测时，检测地点应有充足的自然光或白光，采用荧光磁粉检验时，要有合适的暗区或暗室。 磁粉探伤应用举例 ❖磁轭式磁粉探伤器探伤工艺要点 ❖探伤方法：干法连续法（也有湿法，如喷罐式探伤轮心工艺孔、齿轮等）、交流纵向磁化 ❖提升力和综合灵敏度试验：磁粉探伤器两磁轭间距为100mm 时，平行放置在提升力试块上，打开电源开关，缓缓提起探伤器，应能将圆柱形试块提起。 15/50A型试片用胶带呈“井”字形紧密贴在工件被检部位处，检查A型试片磁痕，应显示清晰。 磁轭式磁粉探伤器探伤工艺要点 准备 1.次输出电压为36V。 2.探伤设备到探伤器的电缆线≤15m， 3.将分解后的部件整齐摆放在探伤架上； 4.清除部件上的氧化皮、油污、油漆及其他附着物； 5.油孔、槽穴及其他孔隙在探伤后难以清除磁粉时，在探伤前要用无害物质堵住； 6.干法探伤应用毛刷涂匀滑石粉，使部件表面全部覆盖，以增
磁粉探伤方法和工艺简介
磁粉探伤方法和工艺简介 射阳县德阳电子有限公司 一、剩磁法和连续法 1．剩磁法指先将工件磁化，再将磁粉或磁悬液施加到工件表面以检查工件缺陷的方法。适用于经淬火，调质处理等增强强度或硬度的热处理后的高碳钢和合金钢，不适用于低碳钢和经退火处理或热变形钢材，马氏体不锈钢用剩磁法效果不如连续法。剩磁法特别适用于批量小件的精品文档，超值下载 探伤，此时生产效率高。2.连续法，又称外加法，是指在外磁场作用下，对工件施加磁粉或磁悬液进行探伤的方法。目前，这种方法的流行过程是先喷洒磁悬液，然后磁化（通电1-3秒）。此时，继续倾倒磁悬液，停止倾倒，然后通电数次，每次0.5-1秒。中断磁化后观察缺陷，最后退磁。连续法适用于所有铁磁材料。 教科书中推荐优先使用剩磁法，实际中多采用连续法。二．直流磁化和交流磁化 1.直流磁化 目前已很少采用纯直流电，而采用单相半波或全波，三相半波或全波整流电。2．交流磁化 通常使用工频交流。在交流磁化过程中，电流的峰值起作用，但通常标记的电流值是有效值。 交流磁化和直流磁化都能检测表面和近表面缺陷，交流磁化对表面缺陷的检测灵敏度高，直流磁化检测表面下的缺陷的能力强一些。一般说来，电流中包含的脉动成份越大，探测内部缺陷的能力越弱。直流磁化用于剩磁法时剩磁稳定，交流磁化则剩磁不够稳定，加断电相位控制器可解决此问题（采用过零点断电的方法叫断电相位控制，以防止对工件形成退磁作用）。直流磁化退磁困难，交流磁化退磁容易。目前一般推荐使用交流磁化，且多采用连续法，此时一般也加断电相位控制。使用交流连续磁化，设备结构简单，成本低，磁化效果一般都能满足要求。也有使用交直流混合磁化的，此时，交流磁化在前，直流磁化在后，以利于退磁。三．磁化方法 1.周向磁化。它是指工件的直接通电或流经导体的电流通过工件的中心孔。其目的是在工件周围建立一个封闭的磁场，并垂直于工件的轴线。周向磁化主要用于发现平行于工件轴线的缺陷。 2．纵向磁化。指将电流通过环绕工件的线圈，使工件沿纵长方向磁化的方法，工件中的磁力线平行于线圈的轴心线。主要用于发现与工件轴垂直的缺陷。利用电磁轭磁化使磁力线平行于工件纵轴也属于这一类。（磁轭法是利用电磁轭对工件磁化，这一方法并不总能实现，通常用于小工件）。
磁粉探伤操作规程
磁粉探伤操作规程 1、表面预处理 a．探伤前应对焊缝及热影响区旳表面进行修磨，不应有油污、铁锈、氧化皮等，清理时不要将异物堵塞表面开口缺陷。被检工件表面不得有粘附磁粉旳物质。 b．被检工作上孔隙在检查后难于清除磁粉时，应在检查前用无害物质堵塞。 2、检查时机 a．焊缝旳检查一般安排在焊接完毕之后，对于有延迟裂纹倾向旳应安排在焊后24小时进行。 b．紧固件和锻件旳磁粉检测应安排在最终热处理之后进行。 3、工件磁化 a．磁轭旳磁极间距应控制在50 mm～200 mm之间，检测旳有效区域为两极连线两侧各50mm范围内，磁化区域每次应有15mm旳重叠。 b．磁化工件时，必须在同一部位至少作两次互相垂直旳探伤，并且将焊缝划分为几种受检段，其长度不大于磁轭间距10mm～20mm。 c．用原则试块无人工缺陷旳面朝外帖在工件不一样部位，以磁痕显示状况确定磁化规范。 4、施加磁粉 a．先用磁悬液湿润工件表面，在外加磁场磁化旳同步，将磁悬液施加到工件上，已形成旳磁痕不应被流动磁悬液所破坏，停止浇磁悬液后再通电多次，待磁痕形成并滞留下来时再停止通电。 b．磁悬液旳施加采用喷、浇、浸等措施，不可采用刷涂法，无论采用哪种
措施，均不应使检测面上磁悬液旳流速过快。 5、磁粉及磁悬液 a．磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应互相吸引，磁粉粒度应均匀。 b．磁粉旳颜色与被检工件表面应有较高旳对比度。 c．湿粉法应用煤油或水作为分散媒介。若以水为媒介时，应加入合适旳防锈剂和表面活性剂。 d．磁悬液旳浓度应根据磁粉种类、粒度以及施加措施、时间来确定。 e．对于循环使用旳磁悬液，应定期对磁悬液旳浓度进行测定。 6、退磁处理 a．当有规定时，工件在检查后应进行退磁处理。 b．将工件放入磁化工件旳磁场中，然后不停变化磁场方向，同步逐渐减少磁场强度使其等于零。 7、磁痕记录 a．除可以确认磁痕是由于工件材料局部不均匀或操作不妥导致旳之外，其他磁痕显示均作为缺陷磁痕处理。 b．记录磁粉痕迹（尺寸、数量、和产生部位），可采用摄影或用透明胶带把磁痕粘下。 8、质量评估 8.1 按照原则规定对缺限显示迹痕进行等级评估。 8.2 工件中出现不容许存在旳缺陷和超标缺陷，应做好记录并出具返修告知单和检查汇报。
磁粉探伤工艺规程-2017
磁粉探伤工艺规程 编制：年月日 审核：年月日 年月 批准： 1目的和范围 1.1目的：使产品磁粉探伤作业质量符合质量要求，并处于受控状态。 1.2范围：本规程适用于检验钢质模锻件及其加工件表面及近表面的裂纹和其它缺陷。 2岗位任职条件 2.1必须具有高中、技校、中专及以上学历，视力（包括矫正视力）达到1.0以上，无色盲；熟练掌握磁粉探伤基本知识，热爱本职工作。 2.2必须经过铁道部门无损检测鉴定考核委员会组织的磁粉探伤专门培训，并取得铁道部门无损检测人员考核委员会颁发的n级及以上级别的磁粉探伤技术资格证书。 3工具、量具、工装设备及材料
4环境条件 4.1探伤作业场地应远离翻砂、锻打、电焊、潮湿、粉尘场所，地面须经硬化；室内温度达到10—30℃。 4.2探伤作业场地应整洁明亮，采用荧光磁粉探伤时，观察磁痕显示处紫外灯的辐照度不得低于1500 P W/cm2。 4.3磁粉探伤机所用电源必须与大型机械、动力电源分开。 4.4探伤作业场地应设有工件存放架或箱,待探、待处理、合格的零件应隔离放置,并设有明显的标识。5检验规则 5.1新造工件的磁粉探伤应在最终热处理工序或机加工工序之后进行。最终热处理工序之前的磁粉探伤结果不能作为产品交验的依据。检修工件的磁粉探伤应在分解抛丸除锈工序之后进行。 5.2工件探伤部位表面经过处理应达到规定清洁度,探伤部位应光滑平整,不得存在油污、尘垢、锈蚀、氧化皮等影响磁化及磁痕识别的物质。 5.3探伤部位经过修磨或机械加工后,必须进行复探。 5.4探伤后，探伤部位再次经过热处理的工件,热处理后探伤部位必须进行全面复探。 5.5探伤后，探伤部位再次经过机加工的工件加工后探伤部位必须进行全面复探。 6探伤方法 6.1工件磁粉探伤采用湿法连续法。 6.2湿法连续法：在磁化的同时,用浇淋或喷洒的方式施加磁悬液。磁悬液应能在检验区缓缓流过,喷洒磁悬液应比磁化提前结束,或在施加磁悬液结束后，再进行一至两次磁化。 7作业程序及标准 7.1开工前的准备 7.1.1上岗前要充分休息，上岗应按规定穿戴好劳保防护用品，准备好工具。 7.1.2合上总开关。 7.1.3打开操作台上的总开关，接触器吸合通电，检查控制柜上的控制电源指示灯亮，紫外线灯（或白光等）亮，操纵台中的控制电源进入工作状态。 7.1.4测量紫外线强度及白光照度：荧光探伤时，观察磁痕显示处辐照度N1500 Pw/cmZ并将所测辐照度数值填写在日校验记录中。 7.1.5配制磁悬液 a）配制荧光磁悬液时，应按比例添加荧光磁粉1—3g/L及荧光磁粉专用载液； b）测量磁悬液浓度：取样前须对磁悬液进行充分搅拌，用梨形沉淀管接取从喷管中喷出的磁悬液100mL,静止沉淀2小时，然后观察梨形沉淀管中的磁粉，荧光磁粉浓度应为：0.1〜0.6mL /
磁粉探伤-工艺方法
第六章磁粉检测工艺 磁粉检测工艺流程：预处理、工件磁化（含选择磁化方法和磁化规范）、施加磁粉或磁悬液、磁痕分析及评定、退磁和探后处理等。 磁粉检测的检测方法，可分为：连续法和剩磁法、干法和湿法等。 一、预处理及检测时机 1、预处理 磁粉检测是用于检测工件的表面缺陷，工件表面状态对于磁粉检测的操作和灵敏度都有很大的影响，所以磁粉检测前，对工件表面应做好以下预处理工作： ⑴清除清除工件表面的油污、铁锈、毛刺、氧化皮、焊接飞溅物、油漆等涂层、金属屑和砂粒等；使用水磁悬液时，工件表面要认真除油；使用油磁悬液时，工件表面要认真除水；干法探伤时，工件表面应干净和干燥。 ⑵打磨（通电磁化时,工件通电的电极两端）将非导电物打磨掉。 ⑶分解装配件一般应分解后探伤，因为： ①装配件一般形状和结构复杂，磁化和退磁都很困难； ②分解后探伤容易操作； ③装配件动作面（如滚珠轴承）流进磁悬液难以清洗，易造成磨损； ④分解后能看到所有探伤面； ⑤交界处可能产生漏磁场形成磁痕，引起误判。 ⑷封堵若工件有盲孔或内腔，磁悬液流进后难以清洗者，探伤前应用非研磨性材料将孔洞堵上，封堵物勿掩盖住疲劳裂纹。 ⑸涂敷如果磁痕与工件表面颜色对比度小，或工件表面粗糙影响磁痕显示时，可在探伤前先给工件表面涂上一层反差增强剂。 2、检测时机（工序安排） ⑴磁粉检测的工序应安排在容易产生缺陷的各道工序之后进行。（如：焊接、热处理、机加工、磨削、矫正和加载试验等） ⑵对于有延迟产生裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊接完24小时后进行。 ⑶磁粉检测工序应安排在涂漆、发蓝、磷化等表面处理之前进行。 ⑷磁粉检测可以在电镀工序后进行，必要时电镀前后均应进行磁粉检测。 二、连续法 1、连续法 在外加磁场磁化的同时，将磁粉或磁悬液施加到工件上进行磁粉检测的方法。 2、应用范围 ⑴适用于所有铁磁性材料和工件的磁粉检测。 ⑵工件形状复杂不易得到所需剩磁时。 ⑶表面覆盖层较厚的工件。 ⑷使用剩磁法检验时设备功率达不到时。