新产品试产作业流程

一目的。

（1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。

（2）任计划召集人（ProjectCoordinator）排定工程试制时程表及

召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。

（3）制程安排，包括生产线的评估，制作生产工艺单，QC工程图之

草拟。同时，还有负责治具的准备等

（4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。还有负责生

产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。

（5）支援新产品组装。

（6）成品接受及制造技术接受。

3质量单位。

（1）产品设计验证测试（DeignVerification：DVT）。（2）功能及

可靠度确认。

（3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合生产规格。4采购单位：

（1）PCB委托加工及材料采购。（2）备料及试作投料。6测试单位：支援新产品软硬件测试。三名词解释。

1工程试作（EngineeringPilotRun：EPR）：

为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。2量产试作（ProductionPilotRun：PPR）：

为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。3量产（MaProduction：MP）：经量产试作后之正式生产。

4材料清册（BillofMaterial：BOM）：

新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，

称为P3-TEST。6P4-TEST（EPR阶段）：

通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为

P4-TEST。7P5-TEST（PPR阶段）：

针对新产品的成熟度做测试验证，确认是否可以进行量产，称为P5-TEST。

四作业流程图。

料检验新产品制造指产品试作各制程试作记导和技能培训（SMT~成品）录报告NG检验测试报告

不良品分析与新产品可靠性不良品分析报告结果记录测试验证OK新

产品试产资PVT检验料整理与总结合格品入库不合格品不能MPReworkMP

后出货提出改善对策PPR检讨会进行下次PPR决定MPPPR会议记录发行报告书和正式MP通知可以MP量产通知书

汇总PPR报告整理后会签PPR~MP报告书

存档量产追踪MP后追踪报告

五作业说明。

1新产品导入生产决策。

（2）用干特图排定PPR计划。同时知会给各个部门做相关同步准备工作。

（3）工程单位填写PPR需求单给生产采购，由生产采购根据PPR计划下达工单指令。3PPR前准备工作。

（1）中试单位根据样品拿到DVT报告，开始PVT准备。（2）新产品所需治工具及设备的准备。（3）SOP制作和人员的培训。

（4）测试制程规划和检验标准制定。

（1）SMT：要用样品和BOM核对SMT所打出的SMD零件之首件是否相符合。并记录和分析制程上或设计上问题。

（2）DIP：要分析和说明PCB插件过程中所遇到的问题；说明焊锡炉的状况，分析焊锡炉的产出，并提出改善方法。

（3）成品组装：要分析在著装过程中所遇到的问题，每个作业动作的方法是否正确方便，对量产有无产能影响，制程上之新的发现和改善。

（4）根据生产旧产品的经验去计算新产品在生产线的平准度和标准工时，与以前的进行核对，找出差异共点，并作出评估和改善。

（5）PWA测试：根据测试检验的产出信息，与工程技术人员分析所有未通过的产品之不良原因，并分析到具体的问题点，找出产出的根本原因，提出准确的改善方法。

试产过程中出现的问题汇总后，编写入项目PFMEA中，并在试产总结会上进行分析和对策，在下一次生产过程中进行重点关注。5PPR结果总结。

（2）根据PPR的结果撰写成试产总结报告，而且首件取样时算出

CPK值；召集相关单位，进行PPR结果Meeting讨论，决定是否可以量产，如果不能量产，提出原因，和责任归属，进行改善后再次试产；出量产通

知书，开始正式量产。

（3）PPR结果保存：PPR之试产报告和会议记录必须归类列册，经过

会签后存档，如果经过多次试产才通过的产品必须把几次PPR和Meeting

报告汇总在一起来。

（5）新产品量产追踪：

当一个新产品通过P5-PPR验证可以量产后，工程师还需要深入制造

现场，生产中可能存在一些潜在未发现的问题，为了再现性预防及校正，

所以要做量产后追踪。

（6）量产追踪时，针对生产线的测试数据和生产记录做统计，如果

经过各种报告数据显示，此产品没有问题，完全可以大量投产时，把追踪

报告提出存档，表示新产品导入生产作业完成，开始进入MP追踪时期。

新产品试产工艺流程

新产品试产工艺流程新产品试产工艺流程一、工艺准备： 1) 参考图纸：工艺部需要统计该试产项目参考图纸及相关信息。 2) 工艺输出文件：需要确定工艺输出文件是否都已下发，包括OKBOM、附件（产品）BOM等文件。 3) 检验文件：成品检验规程、出厂检验报告。 4) 调试作业指导书：内容包括芯片程序烧录、电路板程序烧录、电气参数测试、功能测试。 5) 组装作业指导书：内容包括工艺流程、生产配置表、各工站指导书。

6) 包装作业指导书：指导产品如何包装及验证。 7) 老化作业指导书：指导老化过程重要有机芯老化、整机老化和老化记录。 8) 设备操作指导书：设备安全操作规程。二、工艺内部评审： 1) 工艺文件评审：评审有无缺陷的地方，需要改善的地方。 2) 首板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。 3) 工装夹具评审：评审工装夹具设计和审批周期及内部手续。 4) 确认PCBA外协加工情况，确认其对后续的组装及调试是否有影响。

三、试产准备会确认内容： 1) 明确试产目标。 2) 确定试产性质，包括客户要求/新机种、更换供应商、设计变更/工程试做、常规实验等。 3) 参考图纸、BOM表、工艺文件。 4) 物料齐套性确认。 5) XXX来料检验情况。四、试产准备会： 1) 工艺内部评审。 2) 试产准备会。

3) 人员培训。 4) 试产首件。 5) 批量试产。以上是新产品试产工艺流程的详细说明，需要在每个环节都严格把控，确保产品质量。 6、工装和设备的调配情况由生产部根据生产配置表进行评估，以确保满足生产需求。 7、生产部根据生产配置表评估人员调配情况，以确保生产线上的人员配备充足。 8、项目成员的试产工作分工如下：工艺协同硬件提供调试和测试技术支持，工艺协同结构提供装配技术支持。 9、试产计划根据试产准备会确认的时间制定，并以邮件形式发送给各项目成员。试产计划包括人员培训时间、生产部调配时间、试产开始时间、首件检验时间、试产总时间和试产总结会时间等。试产准备会结束后，未完成的跟踪项将确定计划完成时间和实际完成时间，并对相应负责人进行跟踪。在试产前一天发出通报，说明延误原因及计划完成时间。如果计划

新产品试产作业流程

新产品试产作业流程一目的。（1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。（2）任计划召集人（ProjectCoordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。（3）制程安排，包括生产线的评估，制作生产工艺单，QC工程图之草拟。同时，还有负责治具的准备等（4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。（5）支援新产品组装。（6）成品接受及制造技术接受。 3质量单位。（1）产品设计验证测试（DeignVerification：DVT）。（2）功能及可靠度确认。（3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合生产规格。4采购单位：（1）PCB委托加工及材料采购。（2）备料及试作投料。6测试单位：支援新产品软硬件测试。三名词解释。 1工程试作（EngineeringPilotRun：EPR）：

为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。2量产试作（ProductionPilotRun：PPR）：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。3量产（MaProduction：MP）：经量产试作后之正式生产。 4材料清册（BillofMaterial：BOM）：新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。6P4-TEST（EPR阶段）：通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为 P4-TEST。7P5-TEST（PPR阶段）：针对新产品的成熟度做测试验证，确认是否可以进行量产，称为P5-TEST。四作业流程图。料检验新产品制造指产品试作各制程试作记导和技能培训（SMT~成品）录报告NG检验测试报告不良品分析与新产品可靠性不良品分析报告结果记录测试验证OK新产品试产资PVT检验料整理与总结合格品入库不合格品不能MPReworkMP 后出货提出改善对策PPR检讨会进行下次PPR决定MPPPR会议记录发行报告书和正式MP通知可以MP量产通知书汇总PPR报告整理后会签PPR~MP报告书存档量产追踪MP后追踪报告五作业说明。

新产品试产流程范文

新产品试产流程范文 1.试产准备阶段：在试产之前，需要制定试产计划并确定试产目标、试产时间和资源需求等。还需要组建试产团队并分配任务，确保每个团队成员理解他们的职责。同时，为了确保试产流程顺利进行，需要确定试产所需的设备、工具和材料。 2.试产材料准备：研发团队需要根据产品设计图纸或样品要求，准备试产所需的材料。这可能包括原材料、部件、电子元器件等。试产材料的准备阶段非常重要，因为它们将直接影响试产阶段的效果和结果。 3.试产工艺准备：在试产之前，需要制定试产工艺规程。试产工艺规程是一份详细的操作手册，描述了如何使用试产设备和工具，以及每个工序的步骤和要求。这有助于确保试产过程中的一致性和准确性。 4.试产设备准备：根据产品设计要求，试产团队需要准备试产所需的设备和工具。这可能包括机械设备、电子仪器、测试设备等。同时，还需要进行设备维护和校准，以确保设备能够正常运行，并满足试产的要求。 5.试产组装：在试产过程中，需要按照试产工艺规程进行产品组装。团队成员需要严格遵循工序要求，确保产品组装的准确性和一致性。同时，需要对每个工序进行检查和测试，以确保产品质量达到要求。

6.试产调试：在产品组装完成后，需要进行试产调试阶段。试产调试是为了验证产品的性能和功能是否符合设计要求。这可能涉及到电子电路的调试、机械结构的调整等。在调试过程中，需要记录和分析试产结果，以便进行必要的修改和改进。 7.试产验证：在试产调试完成后，需要进行试产验证阶段。试产验证是为了确认产品的性能和质量是否满足客户的需求和期望。这可能包括产品的功能测试、可靠性测试等。在试产验证阶段，需要收集客户反馈和试产数据，并对产品进行评估和分析。 8.试产改进：根据试产验证的结果和客户反馈，需要对产品进行必要的改进和修改。这可能涉及到产品的设计、工艺流程的调整等。在试产改进过程中，需要确保改进措施的有效性和可行性。 9.试产总结和归档：在试产完成后，需要对试产过程进行总结和归档。试产总结是为了总结试产过程中的经验教训，以便在后续的新产品试产中能够更好地应用。试产归档是为了记录试产过程中的所有数据和文档，以备将来使用。以上是一个典型的新产品试产流程。根据具体的产品和行业需求，试产流程可能会有所差异。因此，在实际操作中，需要根据具体情况进行相应调整。同时，为了确保试产成功，需要建立高效的沟通机制和团队合作，以便在整个试产过程中保持良好的协作关系和沟通。

新产品试生产流程

新产品试生产流程新产品试生产流程是指在正式生产之前，对新产品进行试制、测试和改进的过程。本文将从以下几个方面分析新产品试生产流程。一、试制新产品的试制是整个试生产流程的第一环节，也是最为关键的环节。试制的目的是为了验证产品设计的可行性，发现并解决可能存在的问题，以保证产品的生产质量和符合客户需求。在试制过程中需要进行的工作有： 1.原材料准备：根据产品设计图纸，准备所需的原材料、零部件和设备。 2.制造过程控制：根据制定的制造工艺和工艺流程，确保产品制造过程中的各个环节能够准确执行，并且严格按照要求进行控制。 3.试制样品检测：在试制过程中，需要对试制样品进行检测，以确保试制产品的质量和精度符合设计要求。 4.制造问题分析与解决：在试制过程中，如果出现制造方面的问题，需要对其进行分析，并及时寻找解决方法。二、试验试验是试生产流程的第二个环节，在试制完成后，需要对试制产品进行系统的试验，包括性能测试、可靠性测试、耐久性测试等。在试验过程中需要做到： 1.试验设备准备：根据试验方案，准备必要的试验设备和工具。 2.试验方案制定：制定试验方案，确保试验过程能够完整地覆盖产品的各个性能参数。 3.试验数据记录与分析：通过试验数据记录和分析，对试制产品的性能、可靠性、耐久性等进行评估，确定是否符合设计要求。 4.反馈问题处理：在试验过程中，如果出现问题需要及时反馈给设计和制造部门，以便及时进行问题处理和解决。三、改进改进是试生产流程的最后一个环节，试验完成后，根据试验结果进行产品的改进，确保产品最终能够符合客户的要求和市场的需求。改进的主要内容包括：

1.取得试验数据：根据试验数据，了解产品的优缺点。 2.分析问题原因：分析试验数据，找出产品不足之处的原因。 3.制定改进方案：根据问题原因，制定具体的改进方案。 4.执行改进方案：设定改进目标，并按照计划时间表执行改进方案。 5.再次试验：再次进行试验，检验改进效果，确保改进方案的可行性和有效性。综上所述，新产品试生产流程是非常重要和必要的，通过试制、试验和改进，可以及时发现并解决新产品中存在的问题，确保产品质量和可靠性，并最终满足客户的需求和市场的要求。

新产品试产流程概要

新产品试产流程概要试产流程图市场前准备试产通知单试产前准备试产前会议试产进行主要工作内容 ■产品整体结构确认，ID外观工艺确认、结构件临时样品承认书签发，结构临时M-BOM受控,《装配指引》 (和爆炸图做)输出。 ■产品功能板确认，产品规格书更新、临时E-BOM受控；PCB资料受控、贴片文件受控、测试标准受控、软件的受控等等。 ■试产临时BOM由相关硬件工程师(E-BOM)、结构工程(M-BOM)编制(要备注是试产)，编好的试产BOM发给文控中心受控发行 ■试产物料到料信息，由项目来确认：是否到料与套、排产前物料齐套信息。后PMC再确认一次，发现不齐套的物料及时向项目反馈，确保物料齐套、安排试产。项目联络PMC 安排试产时间 ■计划收到《试产通知单》一个工作日内完成物料需求计划安排，并把物料需求计划发给采购和项目。 ■采购根据物料需求计划2个工作日内落实物料回厂时间，并邮件给项目和计划。 ■项目组织召开试产前准备会。确认新产品试产的条件是否达成，会议主要内容包括：新产品试产物料交期、上线试产时间通报、样品试做(T0)是否通过、研发对新产品的介绍、试产关联部门人、机、料、法、环、测的安排等项目负责人依据从《试产通知单》发出的试产时间，召开新产品试产前会议。 ■硬件工程师将对该产品做出介绍，对测试和作业注意事项做出详细解说，并处理其他人员的疑问。 ■生产工程师确认样板试装过程中的问题是否关闭。 ■确认人机料法环测的落实情况。 ■确认此次试产的试产编号(编号要能识别软件版本号\PCB的编码\胶壳状态)。 ■生产工程师应了解该产品是属于旧产品还是新产品，如新产品在小批量的数量上应不少于80PCS，以免数量太少无法挖掘产品的隐形问题。 ■试产物料状态、试产验证的重点、试产半成品和原材料处理办法。 ■PMC试生产前8小时发放《备料单》给生产线和仓库；仓库根据《备料单》在6工作小时内备好试产所需物料；领料员确保试产前2小时前将试产所需物料上线。 ■试产时，品质DQE、项目、结构、生产工程须在试产现场，进行指导和记录发现试产过程的问题点； ■生产部在线检测功能、外观，录入数据；负责人结构工程师电子工程师项目负责人 PMC 项目负责人 PMC 采购项目项目 PMC 生产工程、研发工程师 DQE 相关表单《T0试装样机确认报告》《T0样机测试报告》《T0样机验证报告》《T0样机外观工艺和功能确认》试产通知单物料需求计划会议记录会议记录测试日报表品质部试产测试报告

新产品试生产流程办法

新产品试生产流程办法一、目的： 1.1、为确保开发的新产品能够提高公司效益，满足市场需求。 1.2、保证新产品能顺利批量生产。 1.3、保证生产产品质量、工艺稳定，效率最高、成本最低等。二、适用范围： 2.1、本试生产流程办法适用于公司总部及各下属公司（基地）三、新产品的定义 3.1、采用新技术，新设计研制生产的全新产品或在结构、材质、工艺等比原有产品有明显改进，使产品性能或功能改进，满足客户新的需求。四、新产品试生产流程图如下：

5.1、各下属公司（基地）申请，提交试生产新产品的报告，并拿出试生产的可行性方案，交公司总部进行会审。（会审单位：生产部、技术中心、机电部、物资管理中心、财务部、销售总公司） 5.2、技术中心 5.2.1、负责新产品的整个技术研发过程技术、工艺设计，质量、成本预测等资料的准备，并进行试生产指导工作。 5.2.2、负责落实对新产品试生产过程中的监督和检验，制定新产品检验标准。 5.2.3、对各下属公司（基地）新开发的纸样进行技术指标验收检查，并出具《新产品测试报告》。 5.3、生产部 5.3.1、负责对技术中心制定的技术、工艺设计，质量、成本预测，等资料等进行评审、验证、确认，生产过程中各项质量、工艺、效率、成本的全程跟踪落实解决。 5.3.2、负责落实整个试生产过程出现影响质量及效率的问题反馈，如：生产质量、成本、工艺问题、影响生产操作问题，试产完成后编制《试生产报告单》。 5.4、采购部 5.4.1、根据试生产数量，下单采购生产所需相关物料。 5.4.2、按照《试生产报告单》及时将所需物资采购到位，并做月度生产计划物料采购需求。

新产品试产—量产程序

新产品试产—量产程序 Q/SD.QP7.51-2011 一、样品试产流程（试产样品5套）： 1.1、由品管部（技术岗）根据产品的设计要求与技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有特殊要求需要统一批次的在清单中列明，通常情况下不指定批次)。编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。 1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好准备。如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。关于特殊原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。采购部注明估计采购时间并通报技术岗。 1.3、原材料检验确认：仓库管理员根据《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目与要求，由采购部负责退换或者另行采购。外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。如符合，进入下一制作样品环节。 1.4、技术部制作样品。完成样品制作后技术部岗进行技术测试。 1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。由行政部组织“产品评审小组”确认。（产品评审小组由总经理，品管部、

仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人构成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。二、试产流程（50套）： 2.1、采购岗负责原材料采购。 2.2、仓库根据采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或者另行采购。 2.3生产：由技术岗起草《产品技术要求》、《生产工艺》，由生产部制定《作业指导书》，技术岗审核无误后两部门负责人签字。报行政部备案后组织生产。 2.4、产品生产完毕后，生产部交技术岗对产品进行性能抽查检验（抽查率50%）。如发现不合格品，则进行全批次检查。寻找不合格原因后，向行政部反应，行政部组织“产品评审小组”讨论解决方案。期间发生修改、调整、完善《物料清单》、《产品技术要求》、《生产工艺》及《作业指导书》须报总经理审批。如合格进入下一环节。三、首批量产流程（100台） 3.1、采购部根据总经理审批后的《物料清单（正式）》进行采购。 3.2、品管部（仓库兼）对到货物料（品名、厂牌、规格、型号、参数、封装、批次）进行“进仓检验”。

新产品试产流程

新产品试产流程结构设计分为开发性设计、适应性设计、变型设计。开发性设计(OEM)：在工作原理、结构等完全未知的情况下，应用成熟的科学技术或经过实验证明是可行的新技术，设计出过去没有过的新型机械。这是一种完全创新的设计。适应性设计(ODM)：在原理方案基本保持不变的前提下，对产品做局部的变更或设计一个新部件，使产品在质和量方面更能满足使用要求。变型设计：在工作原理和功能结构都不变的情况下，变更现有产品的结果配置和尺寸，使之适应更多的容量要求。这里的容量含义很广，如功率、转矩、加工对象的尺寸、速比范围等。一、新产品立项阶段根据公司或客户提出项目设计要求，由开发部、销售部、品管部参与项目评审会议。确定项目的可行性及项目开发负责人，由项目开发负责人负责该项目的统筹工作，还要编写设计任务书、新产品成本预算表、设计开发计划任务书二、设计平面图（效果图）阶段 1.确定开发项目后,由平面设计工程师在一周内完成平面设计效果图. 2.由项目负责人召集会议,对效果图进行评审,包括:

A.结构的可行性. B.包装方案. C.外观颜色的搭配. D.零件的材料要求. E.功能是否可行. F.特别注意对产品功能以及产品成本的影响. 3、如评审中发现问题，及时提出修改建议，重做效果图。 4、做好评审报告。三、设计结构图阶段 1.此阶段工作由结构工程师与电子工程师共同负责. 2.结构工程师根据效果图,用PROE(或其它软件)设计结构图;如果有IGS文件则可以直接导入,如没有则对应效果图做结构图,若在画图过程中发现在PROE上是不能做到,或是出不了模时应及时提出,看是否可以更改外观要求.普通的结构图必须在5天内完成,复杂的结构图必须在7天内完成. 3.做结构图时要考虑以下问题: A.胶件的缩水问题; B.胶件出模具角度问题;

新产品研发试产流程

新产品研发试产流程一、项目策划：召开新产品策划会议，讨论新产品研发计划内容，明确分工、要求和进度。二、研发过程： 1.研发准备：确定研发进度，收集与产品质量、安全相关的法律、法规、标准，准备新产品研发所需要的原辅料。 2.样品制作：研发人员在实验室进行配方设计和样品制作，根据产品的难易和复杂程度规定好样品研发周期。 3.样品评估：完成的样品获得产品策划人员的确认和反馈，并进行稳定性评估实验和保质期验证，并把相关信息反馈到各部门。 4.结果输出：对新产品的试产工艺流程、配料表、基本信息、原辅料验收标准、添加剂资料等进行输出，核算成本，制定新产品质量安全管理体系文件，进行新产品第三方送检包括营养成分检测，对新产品标签及外箱设计信息进行输出。三、生产线评估：

各部门联合对生产线进行评估，若需要增加投资，改造生产线时，共同制定技改方案，并进行评审和实施。四、新产品试产： 1.小试准备：制定小试计划，包括产量、包装要求、时间等，准备原辅料，对小试相关人员进行工艺流程、感官确认等方面的培训。 2.小试过程：对新产品工艺符合性、设备参数、设备运行情况进行跟踪、记录，对样品进行确认，并对小试产品进行检验，必要时进行工艺参数调整。 3.小试评估：小试产品获得产品策划人员的确认和反馈，小试过程中出现的问题进行汇总必要时工艺进行改进，对小试样品的货架期稳定性及口味进行测试，样品作为新产品SC扩项或增项的申报样品。 4.中试准备：小试结果符合要求，可安排中试，拟定中试产量，准备原辅材料及最新的中试工艺文件。 5.中试过程：对中试过程中的各项工艺参数、设备参数、清洗情况进行跟踪、记录，并对中试产品进行检验。

新产品试产作业流程

新产品导入量产作业流程一目的。为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。二组织与权责。 1 研发单位：对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。 2 中试人员：（1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。（2）任计划召集人（Project Coordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。（3）制程安排，包括生产线的评估，制作生产工艺单，QC工程图之草拟。同时，还有负责治具的准备等（4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。（5）支援新产品组装。（6）成品接受及制造技术接受。 3 质量单位。（1）产品设计验证测试（Design Verification：DVT）。（2）功能及可靠度确认。（3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合生产规格。 4 采购单位：（1）PCB委托加工及材料采购。（2）备料及试作投料。 6 测试单位：支援新产品软硬件测试。三名词解释。 1 工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。 2 量产试作（Production Pilot Run：PPR）：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。 3 量产（Mass Production：MP）：经量产试作后之正式生产。 4 材料清册（Bill of Material：BOM）：记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。 5 P3-TEST（LPR阶段）：新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。 6 P4-TEST（EPR阶段）：通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。 7 P5-TEST（PPR阶段）：针对新产品的成熟度做测试验证，确认是否可以进行量产，称为P5-TEST。四作业流程图。

新产品试制程序

1目的 1.1确定项目在设计和开发阶段试生产时的职责和流程,确保试生产及试制验证的有序开展。2适用范围 2.1 适用于本公司汽车零部件项目的试生产及验证的活动。 3职责 3.1项目经理负责试制的总体计划和安排。 3.2制造负责试制的过程。 3.3质量分部负责试制过程监控和试制产品的测量及验证。 4名词解释 4.1试生产:使用所有正式生产工装、过程、装置、环境、设施和周期来生产产品。 5 流程图见附页 6作业程序 6.1项目组在过程开发完成后进入试生产阶段。 6.2 顾客将试制产品订单下发到市场部，市场部经过初步评审后转发给项目经理。 6.3 项目经理按照订单计划召开试制协调会，协调会明确试制准备的详细分工、生产时间、物流准备接点、相关标准要求。 6.4试制协调会相关部门如没有达成共识，如生产接点、物流准备接点冲突等等，由项目经理将不一致的意见形成纪要提交副总经理，直至最高层决策。 6.5试制协调会如达成共识，项目经理形成书面的会议纪要和详细的试制工作计划，分发各相关部门，同时由项目组按照试制数量和材料填写试制成本跟踪单。 6.6项目组根据试制工作计划编制MSA计划、SPC计划、材料采购计划、试生产培训计划，相关计划和试生产准备完成后项目组应用试生产准备工作检查表进行检查，以防遗漏，给试生产带来风险。 6.7在试生产前质量部应对所有过程环境条件按规定检测，如亮度、位置、标样、检测设备等。 6.8制造按计划进行试生产过程，所有工位、过程控制、物流都应按试生产控制计划、工艺卡、作业指导书进行，并在成本跟踪单上进行实际成本的登记。 6.9小组按计划进行测量系统的分析，测量系统分析应涵盖控制计划中所有需量测点,具体可参照《MSA》手册。 6.10在测量系统分析完成之后，小组进行初始过程能力的研究，一般为测量连续的25个产品的特殊特性，PPK应大于等于1.67,具体可参照《SPC》手册。 6.11质量分部对试制产品进行试验。 6.12对于包装的评价，应进行规定路径、规定运输方式的试验，由物流部对包装作最终评价，并提交顾客批准确认，对于顾客规定的包装方式，仍需经过道路试验，并最终评价，并将结果和顾客进行沟通交流。 6.13所有试制产品的入库、储存和领用交付均应按《项目物流程序》规定进行。 6.14所有的分析报告和检验试验报告均应按顾客规定的格式形成书面文件，并按《项目文件控制》程序控制。 6.15试制生产完成后项目经理组织召开试制总结会议，评估生产节拍、过程控制、产品质量、生产能力等各项指标，并用试生产输出检查表进行各项检查，确保已按计划完成了试生产计划的所有工作。 6.16物流对试制成本跟踪单进行统计，经项目经理确认后传递到成本控制中心和财务部。6.17试生产活动完成后进入《生产件批准程序》。

新产品试产作业流程

新产品导入量产作业流程一目的; 为确保新产品顺利导入量产阶段,能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度,以顺利大量生产; 二组织与权责; 1 研发单位：对策分析与设计变更,提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料; 2 中试人员： 1 承接新产品技术,产品特性及生产作业性评估; 2 任计划召集人Project Coordinator排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会,工程问题分析,对策导入; 3 制程安排,包括生产线的评估,制作生产工艺单,QC工程图之草拟;同时,还有负责治具的准备等 4 规划新产品之测试策略,测试设备,治具及软体;还有负责生产线测试设备的架设,提供测试SOP,测试计划及测试产出分析; 5 支援新产品组装; 6 成品接受及制造技术接受; 3 质量单位; 1 产品设计验证测试Design Verification：DVT; 2 功能及可靠度确认; 3 负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合生产规格; 4 采购单位： 1 PCB委托加工及材料采购; 2 备料及试作投料; 6 测试单位：支援新产品软硬件测试; 三名词解释; 1 工程试作Engineering Pilot Run：EPR：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试; 2 量产试作Production Pilot Run：PPR：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试; 3 量产Mass Production：MP：经量产试作后之正式生产; 4 材料清册Bill of Material：BOM：记录材料料号,品名/规格,插件位置,单位用量,承认编号,工程变更讯息等相关资讯; 5 P3-TESTLPR阶段：新产品设计完成后,对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证,称为P3-TEST; 6 P4-TESTEPR阶段：通过设计审查后之工程试作后的新产品,对其做各种测试验证称为P4-TEST; 7 P5-TESTPPR阶段：针对新产品的成熟度做测试验证,确认是否可以进行量产,称为P5-TEST; 四作业流程图; 研发测试中试品保采购生产使用表单及文件

新产品导入试产流程

1．目的： 1.1 指导新产品设计验证过程，规范验证操作流程，使新产品设计问题在投入量产前被发现并改善。 1.2 评估产品设计（包括材料选用备用料选择）在大批量生产时可制做性，重复一致性。 1.3 提出在未来量产中的生产风险点，即生产风险评估，对可能会出现的问题在设计治具和工艺流程时进行考量。 1.4 提出新产品在未来量产中可能产生的品质风险点，针对这些制订品质控制计划，在 IPQC巡检中及整个品质流程中进行监控。 1.5 明确各相关部门在设计验证活动中需完成的事项及未来在新项目量产中需承担的责任。 2．本规范涉及的责任部门：工程部、研发部、制造部、品管部、PMC。 3．定义： 3.1 试产是设计验证阶段。(其中包含PP1及PP2两个阶段，每个阶段不限于一次) 1.2 PP1：设计试做，数量通常在200PCS以内，目的：进行初步设计验证，发现基本电性问题、装配问题，并完成设计验证计划。 1.3 PP2：产品所有可制造性和品质稳定性验证，发现制造风险，并制定生产风险控制和品质控制计划，同时验证PP1中发现的问题改善效果，对有重大修改的，要完成相关项目的重新验证。 4．各部门职责： 4.1 研发 4.1.1提供参考样品与相关资料(工程资料、基数单、元件工艺资料、及生产注意事项等)，安排提供未认可物料，及试产过程技术指导与问题解答，对试产中发现的设计和材料问题按时完成改善，以及在设计阶段性验证过程中，通知工程、品管、制造参加。 4.1.2 负责开发阶段试产单的提出，并对没有认可的物料的提供；及针对没有做PP1，就做PP2产品中各种物料损耗比例的提供。 4.2 工程部： 4.2.1负责判断新单合同评审及判定该新项目是否需要试产，并建议试产数量和订单处理意见给PMC。 4.2.2依试产需求拟定试产计划，完成试产前物料的确认，负责整个试产过程的统筹与安排，及对外试产事项的窗口。 4.2.3完成试产的评估及试产问题的改善确认与汇报，负责试产完成后项目的移交。 4.2.4负责召开试产前检讨与发布会，及召开试产后的问题检讨会。 4.2.5负责对新产品试产中遇到的重大问题进行通报及召集紧急处理会议。 4.2.6对试产结果总结决定是否可以进行量产。

新产品试产之量产流程

新产品试产--量产流程 Q/SD.QP7.51-2011 一、样品试产流程（试产样品5套）： 1.1、由品管部（技术岗）根据产品的设计要求和技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有特殊要求需要统一批次的在清单中列明，一般情况下不指定批次)。编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。 1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好准备。如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。对于特殊原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。采购部注明预计采购时间并通报技术岗。 1.3、原材料检验确认：仓库管理员根据《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目和要求，由采购部负责退换或另行采购。外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。如符合，进入下一制作样品环节。 1.4、技术部制作样品。完成样品制作后技术部岗进行技术测试。 1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。由行政部组织“产品评审小组”确认。（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成）如样

品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。二、试产流程（50套）： 2.1、采购岗负责原材料采购。 2.2、仓库根据采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或另行采购。 2.3生产：由技术岗起草《产品技术要求》、《生产工艺》，由生产部制定《作业指导书》，技术岗审核无误后两部门负责人签字。报行政部备案后组织生产。 2.4、产品生产完毕后，生产部交技术岗对产品进行性能抽查检验（抽查率50%）。如发现不合格品，则进行全批次检查。寻找不合格原因后，向行政部反应，行政部组织“产品评审小组”讨论解决方案。期间发生修改、调整、完善《物料清单》、《产品技术要求》、《生产工艺》及《作业指导书》须报总经理审批。如合格进入下一环节。三、首批量产流程（100台） 3.1、采购部根据总经理审批后的《物料清单（正式）》进行采购。 3.2、品管部（仓库兼）对到货物料（品名、厂牌、规格、型号、参数、封装、批次）进行“进仓检验”。 3.3、生产部按照总经理审批后的《产品技术要求》、《生产工艺》及《作业指导书》组织生产。

新产品试产工艺流程【范本模板】

新产品试产工艺流程一．工艺准备： 1 ) 2）工艺输出文件: BOM文件：、附件（产品）BOM等。 PCBA托工：(长、宽、厚、拼接方式等) PCB贴片图：提供单板尺寸、置PCBA . 二．工艺内部评审： 1）工艺文件评审：评审有无缺陷的地方。需要改善的地方 2) 首板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。 3) 工装夹具评审：评审工装夹具设计和审批周期及内部手续. 4) 了解PCBA外协加工情况,确认其对后续的组装及调试是否有影响。如有需要则在试产准备会上通报,并商定出处理措施。试产前工艺评审会要以邮件的形式发出会议记录.

三、试产准备会确认内容 1、明确试产目标： 2、确定试产性质试产性质包括：1) 客户要求/新机种2) 更换供应商3）设计变更/工程试做4）常规实验 5) 工程实验6）增加模具/工程试做7）其他 3、参考图纸、BOM表、工艺文件：工艺部在工艺文件完成后内部召开试产前工艺评审会整合信息在试产准备会上做通报。 4、物料齐套性确认——-计划部通报物料齐套情况。包括生产备料后的报缺及缺料到货日期等信息。 5、IQC来料检验情况：数据内容包括不良问题的问题点,判定结果,判定人。（方便后期组装时对接受不良品的验证及影响产品装配情况的判定）。 6、工装、设备调配情况--—生产部根据生产配置表评估满足情况。 7、人员调配情况--—生产部根据生产配置表评估满足情况。 8、项目成员试产工作分工：工艺协同硬件提供调试、测试技术支持。工艺协同结构提供装配技术支持。 9、试产计划：根据试产准备会时确认的时间做出试产计划，以邮件的形式发给各项目成员。试产计划内容包括人员培训时间：生产部调配时间(正式试产前）试产开始时间：生产部按排期确定试产时间首件检验时间(QA估算）：试产总时间(PE估算）：试产总结会时间（PE估算）：试产准备会要填写《签到表》，会后发出<〈试产准备会会议纪要>〉，相应的问题对未完成跟踪项确定计划完成时间和实际完成时间，对相应负责人跟踪完成进度.并在试产前一天发出通报，说明延误原因及计划完成时间生产部针对计划完成时间重新确定试产时间。四、人员培训会 1、产品介绍,对本次试产产品做出初步认识 2、产品各部件的了解 3、工艺文件讲解（工艺流程、配置、重点工位及注意事项、检验要点、安全事项） 4、样品装配过程说明和演示。培训时填写<<产品试产培训(说明)记录表>〉。五、试产产品首件 1、试产期间由项目负责人、研发工程师、工艺工程师、质量工程师现场指导生产. 2、首件数量：监护仪产品5台；手持产品、指夹产品及附件产品各10台. 3、首件检验：生产填写好<<首件检验报告>>后交质量部检验. 4、质量部在第一时间对首件产品进行全部检测并回复测试结果， 5、相关技术人员根据首件检验结果在试产现场做首件评审确认是否可以进行后续的批量试生产(试产继续或暂停）六、首件通过后进行批量试产 1、试产过程中生产数据统计：生产部如实统计物料不良比例和每个测试工序的不良比率，及时通报物料情况。每天将所有的数据提供给工艺工程师。工艺工程师根据生产提供的数据，统计整个生产过程中的组装、测试等问题。 2、工艺对统计的数据分析归类，并和相关人员共同商定提出解决方案。 3、每天试产结束后现场开总结会，针对当天的不良制定第二天的改善方案。生产部和品管部在试产阶段为主要信息数据提供方，工艺部为信息数据汇总和分析方. 4、工艺在试产过程中进行排线、流水线优化、记录工时和统计产能。 5、试产时生产部要记录以下表格 5.1 芯片烧录:在PCB板外协托工前要先烧芯片的需填写<〈芯片烧录程序记录表。xls>〉。 5。2调试：调试时需填写<<动态忧率表〉〉，目的:确定产能,查看不良比例，确定关键不良点,方便工艺改善及不良分析处理。调试后对不良品进行维修并填写〈〈电路板测试不良记录〉〉. 5。3组装：半成品、成品、数据上传、网络配置阶段分别填写<<动态忧率表〉〉。维修时填写〈<维修记录〉〉。对检验的返工机器也要填写<<维修记录>>.