新产品试产流程范文

新产品试产流程范文

1.试产准备阶段:

在试产之前,需要制定试产计划并确定试产目标、试产时间和资源需

求等。还需要组建试产团队并分配任务,确保每个团队成员理解他们的职责。同时,为了确保试产流程顺利进行,需要确定试产所需的设备、工具

和材料。

2.试产材料准备:

研发团队需要根据产品设计图纸或样品要求,准备试产所需的材料。

这可能包括原材料、部件、电子元器件等。试产材料的准备阶段非常重要,因为它们将直接影响试产阶段的效果和结果。

3.试产工艺准备:

在试产之前,需要制定试产工艺规程。试产工艺规程是一份详细的操

作手册,描述了如何使用试产设备和工具,以及每个工序的步骤和要求。

这有助于确保试产过程中的一致性和准确性。

4.试产设备准备:

根据产品设计要求,试产团队需要准备试产所需的设备和工具。这可

能包括机械设备、电子仪器、测试设备等。同时,还需要进行设备维护和

校准,以确保设备能够正常运行,并满足试产的要求。

5.试产组装:

在试产过程中,需要按照试产工艺规程进行产品组装。团队成员需要

严格遵循工序要求,确保产品组装的准确性和一致性。同时,需要对每个

工序进行检查和测试,以确保产品质量达到要求。

6.试产调试:

在产品组装完成后,需要进行试产调试阶段。试产调试是为了验证产

品的性能和功能是否符合设计要求。这可能涉及到电子电路的调试、机械

结构的调整等。在调试过程中,需要记录和分析试产结果,以便进行必要

的修改和改进。

7.试产验证:

在试产调试完成后,需要进行试产验证阶段。试产验证是为了确认产

品的性能和质量是否满足客户的需求和期望。这可能包括产品的功能测试、可靠性测试等。在试产验证阶段,需要收集客户反馈和试产数据,并对产

品进行评估和分析。

8.试产改进:

根据试产验证的结果和客户反馈,需要对产品进行必要的改进和修改。这可能涉及到产品的设计、工艺流程的调整等。在试产改进过程中,需要

确保改进措施的有效性和可行性。

9.试产总结和归档:

在试产完成后,需要对试产过程进行总结和归档。试产总结是为了总

结试产过程中的经验教训,以便在后续的新产品试产中能够更好地应用。

试产归档是为了记录试产过程中的所有数据和文档,以备将来使用。

以上是一个典型的新产品试产流程。根据具体的产品和行业需求,试

产流程可能会有所差异。因此,在实际操作中,需要根据具体情况进行相

应调整。同时,为了确保试产成功,需要建立高效的沟通机制和团队合作,以便在整个试产过程中保持良好的协作关系和沟通。

新产品试制控制程序

新产品试制控制程序 篇一:新产品试制控制程序tb 1. 目的 对新产品试制投资过程进行管控控制,以保证新产品质量通则满足新规定要求。 2 范围 本程序适用于新产品试制过程的控制。 3 职责 3.1 技术部负责组织新产品试制研制成功控制的归口管理,负责新产品试制代为的具体实施,制订试制过程中各种问题的解决措施及具体实施。 3.2技术部负责群众组织工艺评审、试制前将要状态检查、首件鉴定、产品质量评审。 3.3质量部负责新产品试制监督检查和协调,协助完成试制过程中所需的试验、检验、监控和测量。 3.4 部负责新产品试制前准备状态自查,新产品制定试制工艺过程的实施。 4 控制程序 4.1工艺评审 4.1.1一般要求 工艺是各种生产要素进行组合的和方法。任何一个设计要最终形成产品工艺是关键。因此,在新市场营销和开发的适当阶段要组织组织工作工艺评审,以评价工艺符合明确要求设计要求的程度,从而及时发现和消除工艺文件的缺陷,保证工艺文件的正确性、合理性、可

生产性和可检查性。工艺评审会评审由技术部负责组织实施。工艺评审主要包括的主要内容一般和: a) 工艺文件的评审; b) 关键件、重要件、关键工序的工艺规程的评审; c) 特殊工艺及特殊过程文件的评审; d) 采用的新技术、新工艺、新材料、新设备的评审。 4.1.2评审的准备和实施 a) 技术部按要求提供服务评审文件和图表资料; b) 工艺评审组成员须要包括技术部技术部、质量部、生产部等; c) 工艺评审可依据产品的复杂程度和重要性会议评审和会 签评审两种形式; d) 评审中提出的风险问题,由技术部分析处理,制定进一步改进和完善措 施,质量部情况负责跟踪验证措施的开始实施情况; e) 评审由技术部填写评审记录,并保持。 f) 新产品试制过程的工艺文件进行评审后,方可转入下阶段指 导生产。 g) 新产品工艺参数如有重大变化,应以会议评审的形式开展评 审,对通过了评审的工艺文件仍需履行审批手续手续。 4.2 试制前准备状态检查 在新产品制造前技术部负责组织对试制前准备状态进行检查,并形成《试制和生产充分准备准备状态检查表》。

新产品试产流程范文

新产品试产流程范文 1.试产准备阶段: 在试产之前,需要制定试产计划并确定试产目标、试产时间和资源需 求等。还需要组建试产团队并分配任务,确保每个团队成员理解他们的职责。同时,为了确保试产流程顺利进行,需要确定试产所需的设备、工具 和材料。 2.试产材料准备: 研发团队需要根据产品设计图纸或样品要求,准备试产所需的材料。 这可能包括原材料、部件、电子元器件等。试产材料的准备阶段非常重要,因为它们将直接影响试产阶段的效果和结果。 3.试产工艺准备: 在试产之前,需要制定试产工艺规程。试产工艺规程是一份详细的操 作手册,描述了如何使用试产设备和工具,以及每个工序的步骤和要求。 这有助于确保试产过程中的一致性和准确性。 4.试产设备准备: 根据产品设计要求,试产团队需要准备试产所需的设备和工具。这可 能包括机械设备、电子仪器、测试设备等。同时,还需要进行设备维护和 校准,以确保设备能够正常运行,并满足试产的要求。 5.试产组装: 在试产过程中,需要按照试产工艺规程进行产品组装。团队成员需要 严格遵循工序要求,确保产品组装的准确性和一致性。同时,需要对每个 工序进行检查和测试,以确保产品质量达到要求。

6.试产调试: 在产品组装完成后,需要进行试产调试阶段。试产调试是为了验证产 品的性能和功能是否符合设计要求。这可能涉及到电子电路的调试、机械 结构的调整等。在调试过程中,需要记录和分析试产结果,以便进行必要 的修改和改进。 7.试产验证: 在试产调试完成后,需要进行试产验证阶段。试产验证是为了确认产 品的性能和质量是否满足客户的需求和期望。这可能包括产品的功能测试、可靠性测试等。在试产验证阶段,需要收集客户反馈和试产数据,并对产 品进行评估和分析。 8.试产改进: 根据试产验证的结果和客户反馈,需要对产品进行必要的改进和修改。这可能涉及到产品的设计、工艺流程的调整等。在试产改进过程中,需要 确保改进措施的有效性和可行性。 9.试产总结和归档: 在试产完成后,需要对试产过程进行总结和归档。试产总结是为了总 结试产过程中的经验教训,以便在后续的新产品试产中能够更好地应用。 试产归档是为了记录试产过程中的所有数据和文档,以备将来使用。 以上是一个典型的新产品试产流程。根据具体的产品和行业需求,试 产流程可能会有所差异。因此,在实际操作中,需要根据具体情况进行相 应调整。同时,为了确保试产成功,需要建立高效的沟通机制和团队合作,以便在整个试产过程中保持良好的协作关系和沟通。

新产品试生产流程

新产品试生产流程 新产品试生产流程是指在正式生产之前,对新产品进行试制、测试和改进的过程。本文将从以下几个方面分析新产品试生产流程。 一、试制 新产品的试制是整个试生产流程的第一环节,也是最为关键的环节。试制的目的是为了验证产品设计的可行性,发现并解决可能存在的问题,以保证产品的生产质量和符合客户需求。在试制过程中需要进行的工作有: 1.原材料准备:根据产品设计图纸,准备所需的原材料、零部件和设备。 2.制造过程控制:根据制定的制造工艺和工艺流程,确保产品制造过程中的各个环节能够准确执行,并且严格按照要求进行控制。 3.试制样品检测:在试制过程中,需要对试制样品进行检测,以确保试制产品的质量和精度符合设计要求。 4.制造问题分析与解决:在试制过程中,如果出现制造方面的问题,需要对其进行分析,并及时寻找解决方法。 二、试验 试验是试生产流程的第二个环节,在试制完成后,需要对试制产品进行系统的试验,包括性能测试、可靠性测试、耐久性测试等。在试验过程中需要做到: 1.试验设备准备:根据试验方案,准备必要的试验设备和工具。 2.试验方案制定:制定试验方案,确保试验过程能够完整地覆盖产品的各个性能参数。 3.试验数据记录与分析:通过试验数据记录和分析,对试制产品的性能、可靠性、耐久性等进行评估,确定是否符合设计要求。 4.反馈问题处理:在试验过程中,如果出现问题需要及时反馈给设计和制造部门,以便及时进行问题处理和解决。 三、改进 改进是试生产流程的最后一个环节,试验完成后,根据试验结果进行产品的改进,确保产品最终能够符合客户的要求和市场的需求。改进的主要内容包括:

1.取得试验数据:根据试验数据,了解产品的优缺点。 2.分析问题原因:分析试验数据,找出产品不足之处的原因。 3.制定改进方案:根据问题原因,制定具体的改进方案。 4.执行改进方案:设定改进目标,并按照计划时间表执行改进方案。 5.再次试验:再次进行试验,检验改进效果,确保改进方案的可行性和有效性。 综上所述,新产品试生产流程是非常重要和必要的,通过试制、试验和改进,可以及时发现并解决新产品中存在的问题,确保产品质量和可靠性,并最终满足客户的需求和市场的要求。

新产品试生产流程【范本模板】

一、目地 使新产品生产过程的各环节处于受控状态,满足产品设计要求. 二、适用范围 适用于本企业自行开发研制及引进的新产品小批量试生产。 三、职责 3.1技术部商品设计科是新产品试生产的管理部门,负责完成新产品的图样和 BOM及包装式样书等的编制,并做好产品产前说明会等培训工作,同时协调各部门在新品生产过程中的各项工作。 3.2技术部工程科负责新品生产中所需工装、模具、夹具、专用测量器具的制 作,以及编制产品作业指导书和工模验证单。 3.3采购部负责提供新产品所用的外购件的采购。 3.4生产部负责编制小批量生产计划单,跟催物料,确保外购件及时到位,并提 供新产品试生产所需设备、场地及人员。 3。5品保部负责编制新产品的质量标准书,并做好新产品试生产过程中的验证工作,同时验证工装模具、夹具等。 四、工作程序 4.1试生产准备 4.1.1工艺评审

⑴新产品外协件的生产工艺评审,由分承制方组织实施; ⑵工程科组织对产品组装,调试及自制件的新工艺进行评审,评审内容包括新 产品要求的加工能力,所需设备、工装夹具,产品要求精度,新技术可靠性及实现方式,检测能力等,确保新产品工艺得到满足,且符合有关规定; ⑶工程科负责对工艺文件如作业指导书、产品加工路线图等文件进行现场审 核,对文件夹的符合性进行验证。 4.1。2设计科负责提供新产品整套试生产图样包括: ⑴总装图,零部件图; ⑵产品BOM; ⑶包装式样书,组装说明书; ⑷检验规范. 4.1.3技术部对新产品试生产人员进行培训。 4。1。4生产部应保证提供新产品试生产所需的设备都在有效使用期内,且符合规定的使用要求. 4.1。5采购部应保证提供的采购产品都满足技术文件中的要求。 4.1。6环境条件必须符合新产品工艺规定的要求,达不到要求时,品保部、生产 部、技术部及相关部门组织解决。 4。2试生产准备状态的检查 新产品试生产开工前,项目组应组织相关部门和工艺技术人员对以上准备状态进行检查,准备状态完全符合规定要求后才能开工。 4.3试生产的控制 4.3。1试生产过程的控制应按《过程控制程序》进行。 4。3.2试生产过程中,技术工程科人员应对试生产过程中出现的问题认真分析,

新产品试产流程

新产品试产流程 结构设计分为开发性设计、适应性设计、变型设计。 开发性设计(OEM):在工作原理、结构等完全未知的情况下,应用成熟的科学技术或经过实验证明是可行的新技术,设计出过去没有过的新型机械。这是一种完全创新的设计。 适应性设计(ODM):在原理方案基本保持不变的前提下,对产品做局部的变更或设计一个新部件,使产品在质和量方面更能满足使用要求。 变型设计:在工作原理和功能结构都不变的情况下,变更现有产品的结果配置和尺寸,使之适应更多的容量要求。这里的容量含义很广,如功率、转矩、加工对象的尺寸、速比范围等。 一、新产品立项阶段 根据公司或客户提出项目设计要求,由开发部、销售部、品管部参与项目评审会议。确定项目的可行性及项目开发负责人,由项目开发负责人负责该项目的统筹工作,还要编写设计任务书、新产品成本预算表、设计开发计划任务书 二、设计平面图(效果图)阶段 1.确定开发项目后,由平面设计工程师在一周内完成平面设计效果图. 2.由项目负责人召集会议,对效果图进行评审,包括:

A.结构的可行性. B.包装方案. C.外观颜色的搭配. D.零件的材料要求. E.功能是否可行. F.特别注意对产品功能以及产品成本的影响. 3、如评审中发现问题,及时提出修改建议,重做效果图。 4、做好评审报告。 三、设计结构图阶段 1.此阶段工作由结构工程师与电子工程师共同负责. 2.结构工程师根据效果图,用PROE(或其它软件)设计结构图;如果有IGS文件则可以直接导入,如没有则对应效果图做结构图,若在画图过程中发现在PROE上是不能做到,或是出不了模时应及时提出,看是否可以更改外观要求.普通的结构图必须在5天内完成,复杂的结构图必须在7天内完成. 3.做结构图时要考虑以下问题: A.胶件的缩水问题; B.胶件出模具角度问题;

新产品试产控制程序

文件修订记录

2 .适用范围 适用于本公司所有新产品(包括工程变更引起的试产)。 3 .职责 3.1工程部负责新产品试产整个过程的策划,确认新产品试产数量、跟踪试产进度,负责主持试产前说明会,传达新产品的工艺要求,注意事项和试产时跟进。 3.2品质部负责新产品试产阶段的检验、测试,并编制相应的检验标准,对试产检查过程中问题进行收集整理,试产总结时一并反馈及改善跟踪。 3.3采购负责确认新产品试产阶段所需物料的采购交期。 3.4生产部依试产前说明会要求作试产前准备,试产时安排人员依据基本的作业标准生产,同时负责新产品试产所需工装、工艺、包装方法的实际作业操作确认及问题反馈。 3.5PMC负责根据试产时间要求,及时跟进物料进度状况,协调开发项目工程师进行物料进度管控,并安排生产线执行试产作业。 3.6试产由厂内项目经理(工程师)主导全过程,工程部协助整个试产工作进度,包括工装治具、SOP准备,试产结束后总结会召开。同时厂内项目经理对上述执行进度及状况做协调与监督。 3.7:工程的研发工程师或者产品担当工程师到工厂参与试产,与厂内项目经理(工程师)对接。 4 .定义 新产品一般分为四个阶段,分别定义如下: 4.1EVT:EngineeringVerificationTeSting,工程之验证,进行模型制作确定产品的功能,一般为手板样品,数量在5PCS左右。 4.2DVT:DeSignVerifiCatiOnTeSting,设计之验证.证明产品符合设计要求、可靠度、EMC及安规认证等相关要求,一般数量在20~~3OPCS左右。 5.3PVT:ProcessVerificationTesting,制程之验证.验证产品在工厂量产的直通率。一般为100PCS_300PCS,也可以根据实际情况将定单数量少于100OPCS新产品第一单量产视为PVT试产。 6.4MP:MassPrOdUCtiOn量产,各阶段完成后进行备料量产。 5.工作程序 5.1EVT和DVT阶段: 5.1.1工程部根据客户需求进行新产品设计和验证产品功能; 5.1.2EVT和DVT阶段的资料收集整理和样品制作由指定的工程师跟进追踪各相关部门完成。 5.1.3EVT和DVT阶段如需生产协助完成由项目工程师填写《新产品(EvT或DVT)试产申请单》经工程审核审核批准后交给PMC安排生产。 5.1.4EVT和DVT阶段所需要的物料由工程采购及项目安排购买,如需生产协助完成的由工程部将所需物料提供给生产,不需经过进料检验管理。 5.1.5由生产协助生产的EVT和DVT半品或成品转研发项目工程师或者对应产品担当工程师完成相关的测试。 5.1.6DVT阶段品管需配合研发工程师完成相关的可靠性实验,并出具测试报告。 5. 1.7EVT和DVT阶段完成后需填写《EVT问题总结》和《DVT问题总结》,项目工程师需跟进问题落实改善。 5. 1.8由威源自主研发的新产品从导入到量产需经过EVT-DVT-PVT-MP,特殊情况经上级批注,DVT和PVT可合并为一个阶段按PVT流程作业;客户设计威源代工生产的新产品可以直接进入PVT阶段(客人特殊要求除外)。 5.2PVT阶段: 5. 2.1PVT试产由指定的研发NPI工程师提出《新产品PVT试产申请单》经研发经理批准后给PMC安排,同时带上新产品技术资料到工厂召开试产会议。 7. 2.2项目工程师依据《试产前确认清单》内容确认相关资料齐备并分发至相关单位;

新产品试产及小批程序

1.目的: 为1了.能1更有效的控制新产品的生产质量,确保工程文件,能准确、及时的转化为生产文件,及验证和确认新产品是否适合批量生产; 1.确2保问题点能在量产前被发现、处理或提供良好的预防措施,保证新产品顺利的投入生产。 1.3明确并规范新产品样板生产制作和新产品小批量试产过程中各部门职责和范围; 1.使4各部门在样板生产制作和小批量试产过程中作业有章可循,有据可依。 2范.围: 2.本1规范适用于公司工程部的小批量试产作业和新产品导入。 2.流2程的起点为工程部发布的小批量试产指令,流程的终点为产品大规模量产。 3职.责: 工程部及部: 工程师提供、包装检验通知单(或包装指引)、配色图、工程样机、测试工具等 3.1.计2划部门根据《————试产通知》制定并落实生产计划。并开具《物料套(领料单》给仓库和生产备料 3.1物.控3确认物料库存状态,对缺料部分及时释放《物料需求计划》。3.1跟.进4物料交 期和及时反馈相关问题。 仓库组及负责试产物料的接收和发放、半成品和成品的入库接收工程部: 编制、生产排位图、、生产注意事项等文件; 制作工装夹具、准备生产所需的仪器仪表和工具; 3.工负.责3生产线体设备架设和调试,负责生产工艺的安排和作业人员的培训指导; 3.工负.责4试产过程中不良品的统一维修分析,并提供详细分析报告。 3.工试.产5过程中的制程技术支持,对产品工艺的可制造性进行验证。

3.生3产部: 根据工程部提供的、进行排拉、组织生产。 3.3小.批2量试产执行、物料准备、成品和半成品入库;3.3样.板3制作、试产执行和 异常反馈并记录;3.3生.产4组作业人员教育和培训; 3品.质4部 3.4.负1责记录并监控试产中之品质状况,负责收集并分析试产记录及相关资料,并生成《小批量试产品质报表》 3.4负.责2首件检查,并生成《首件检查报告》。3.4负.责3监督生产文件、工程文件、 客供资料的落实和执行。 4定.义: 4.新1产品4.1公.司1以前未生产的产品,包括以下两种:4.1新.规2格品:对成熟方案 做适当调整的产品4.1全.新3产品:采用新方案,新技术从无到有的产品 4.试2产:4.2.指1新产品在正式生产前为验证其生产工艺和产品的可靠性所进行的小批 量生产,其数量为之间 评审:为了评价作业满足质量要求的能力,对作业所做的综合的、有系统的形成文件的检查,给出明确的通过或不通过的结论。 4.新4产品说明会为促进全新产品在试产时的顺利进行,由工程部工程师召开的会议。会议 主要包括:产品结构、产品工艺流程、重要作业方法及检测方法等的介绍,同时工程师将对试产作整体规划和要求。并将会议结果列入《会议记录》中,会议所记录各事项由项目工程师跟进。会议记录由项目工程师负责发给相关人员。 4.试5产评审会议试产结束后,由项目工程师召开的会议,工程部组长、结构工程师、电子 工程师、负责人、品质部、采购部和生产部就试产中的问题做出一一解决方案。由项目 工程师跟进问题直至解决,并在会议中做出该次小批量试产是否通过的决定。会议记录由项目工程师负责发给相关人员。 4.试6产前样机工程部提供的试产用样机(数量为3台,一台交品质部作试产检验依据,一套 用来做夹具,另一套用来制作SOP)。 4.输7入/输入物为完成相关的阶段、步骤、任务所必须先行取得并进行了解、参照、分析 考虑或作为工作依据的信息、文档或数据(如:BOM、ID、MD、整机操作指导、测试指导、

新产品试产工艺准备程序

新产品试产工艺准备程序 一、背景介绍 随着科技的不断进步和市场对多样化产品的需求增长,公司决定推 出一款新产品。为了确保产品质量和生产效率,新产品试产前的工艺 准备程序显得尤为重要。本文将详细介绍新产品试产工艺准备程序。 二、试产前准备 1. 确定试产目标:明确新产品试产的目的和预期效果,包括产品质量、生产效率、成本控制等。确保在试产过程中有具体的目标和衡量 标准。 2. 设计试产方案:在试产前,制定详细的试产方案,包括工艺流程、设备、材料和人员安排等。确保试产过程中的每个环节都得到充分的 考虑和规划。 3. 购买和调试设备:根据试产方案,准备所需设备,并进行调试和 测试。确保设备正常运行,并满足试产的需求。 4. 采购原材料:根据试产方案,购买所需的原材料,并进行质量检 验和入库管理。确保原材料的质量符合要求,并能够满足试产的需要。 5. 培训和选拔人员:组织培训班,对试产人员进行培训,提高其对 新产品试产工艺的理解和熟练程度。同时,根据试产需求选拔合适的 人员参与试产工作。 三、试产过程

1. 开展首件生产:按照试产方案,进行首件生产。对生产过程中出 现的问题进行记录和总结。通过首件生产,不断完善生产流程和工艺 参数,确保产出符合设计要求。 2. 进行实际生产:根据首件生产的结果,逐渐进行大批量生产。持 续监测生产过程中的各项指标,并及时调整工艺参数,以确保产品质 量和生产效率。 3. 进行工艺优化:通过试产过程中的实际操作和数据分析,不断优 化工艺流程,提高生产效率和产品质量。同时,与研发部门密切合作,对产品进行改进和升级。 4. 建立质量管理体系:确立一套完善的质量管理体系,包括质量检 验标准、工艺控制和不良品处理等。通过严格的质量管理,确保新产 品的稳定生产。 四、试产评估和改进 1. 进行试产评估:在试产过程中,收集和分析试产数据,评估试产 效果,并根据实际情况做出相应的调整和改进。 2. 提出改进方案:根据试产评估的结果,制定相应的改进方案,包 括工艺改进、设备更新、人员培训等。确保在正式生产前,对试产中 存在的问题进行解决和优化。 3. 完善生产文档:根据试产过程中的实际操作和经验总结,对生产 文档进行完善和修订。确保文档的准确性和实用性。

新产品试产工艺流程【范本模板】

新产品试产工艺流程 一.工艺准备: 1 ) 2)工艺输出文件: BOM文件:、附件(产品)BOM等。 PCBA托工:(长、宽、厚、拼接方式等) PCB贴片图:提供单板尺寸、置PCBA . 二.工艺内部评审: 1)工艺文件评审:评审有无缺陷的地方。需要改善的地方 2) 首板样机内部评审:评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。 3) 工装夹具评审:评审工装夹具设计和审批周期及内部手续. 4) 了解PCBA外协加工情况,确认其对后续的组装及调试是否有影响。如有需要则在试产准备会 上通报,并商定出处理措施。 试产前工艺评审会要以邮件的形式发出会议记录.

三、试产准备会确认内容 1、明确试产目标: 2、确定试产性质 试产性质包括:1) 客户要求/新机种2) 更换供应商3)设计变更/工程试做4)常规实验 5) 工程实验6)增加模具/工程试做7)其他 3、参考图纸、BOM表、工艺文件:工艺部在工艺文件完成后内部召开试产前工艺评审会整合信息在 试产准备会上做通报。 4、物料齐套性确认——-计划部通报物料齐套情况。包括生产备料后的报缺及缺料到货日期等信息。 5、IQC来料检验情况:数据内容包括不良问题的问题点,判定结果,判定人。(方便后期组装时对接受不 良品的验证及影响产品装配情况的判定)。 6、工装、设备调配情况--—生产部根据生产配置表评估满足情况。 7、人员调配情况--—生产部根据生产配置表评估满足情况。 8、项目成员试产工作分工:工艺协同硬件提供调试、测试技术支持。工艺协同结构提供装配技术支持。 9、试产计划:根据试产准备会时确认的时间做出试产计划,以邮件的形式发给各项目成员。试产计划 内容包括人员培训时间:生产部调配时间(正式试产前) 试产开始时间:生产部按排期确定试产时间 首件检验时间(QA估算): 试产总时间(PE估算): 试产总结会时间(PE估算): 试产准备会要填写《签到表》,会后发出<〈试产准备会会议纪要>〉,相应的问题对未完成跟踪项确定计划完成时间和实际完成时间,对相应负责人跟踪完成进度.并在试产前一天发出通报,说明延 误原因及计划完成时间生产部针对计划完成时间重新确定试产时间。 四、人员培训会 1、产品介绍,对本次试产产品做出初步认识 2、产品各部件的了解 3、工艺文件讲解(工艺流程、配置、重点工位及注意事项、检验要点、安全事项) 4、样品装配过程说明和演示。 培训时填写<<产品试产培训(说明)记录表>〉。 五、试产产品首件 1、试产期间由项目负责人、研发工程师、工艺工程师、质量工程师现场指导生产. 2、首件数量:监护仪产品5台;手持产品、指夹产品及附件产品各10台. 3、首件检验:生产填写好<<首件检验报告>>后交质量部检验. 4、质量部在第一时间对首件产品进行全部检测并回复测试结果, 5、相关技术人员根据首件检验结果在试产现场做首件评审确认是否可以进行后续的批量试生产(试产继续或 暂停) 六、首件通过后进行批量试产 1、试产过程中生产数据统计:生产部如实统计物料不良比例和每个测试工序的不良比率,及时通报物料情 况。每天将所有的数据提供给工艺工程师。工艺工程师根据生产提供的数据,统计整个生产过程中的组装、测试等问题。 2、工艺对统计的数据分析归类,并和相关人员共同商定提出解决方案。 3、每天试产结束后现场开总结会,针对当天的不良制定第二天的改善方案。生产部和品管部在试产阶段为 主要信息数据提供方,工艺部为信息数据汇总和分析方. 4、工艺在试产过程中进行排线、流水线优化、记录工时和统计产能。 5、试产时生产部要记录以下表格 5.1 芯片烧录:在PCB板外协托工前要先烧芯片的需填写<〈芯片烧录程序记录表。xls>〉。 5。2调试:调试时需填写<<动态忧率表〉〉,目的:确定产能,查看不良比例,确定关键不良点,方便工艺改善及不良分析处理。调试后对不良品进行维修并填写〈〈电路板测试不良记录〉〉. 5。3组装:半成品、成品、数据上传、网络配置阶段分别填写<<动态忧率表〉〉。维修时填写〈<维修记录〉〉。对检验的返工机器也要填写<<维修记录>>.

新产品试产之量产流程

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新产品试产--量产流程 Q/SD.QP7.51-2011 一、样品试产流程(试产样品5套): 1.1、由品管部(技术岗)根据产品的设计要求和技术条件,确定《物料清单(试产)》见附表1。《物料清单(试产)》应注明:品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有特殊要求需要统一批次的在清单中列明,一般情况下不指定批次)。编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。 1.2、采购部严格按照《物料清单(试产)》的要求,进行原材料采购。同时做好合格供应商调查及筛选,为以后大批量采购做好准备。如采购中发生与《物料清单(试产)》不匹配的情况,应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。对于特殊原材料采购,如PCB板材,采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。采购部注明预计采购时间并通报技术岗。 1.3、原材料检验确认:仓库管理员根据《物料清单(试产)》负责对采购物品进行核对,核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核(进仓检验)。如性能不符,由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》,列明不符合项目和要求,由采购部负责退换或另行采购。外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。如符合,进入下一制作样品环节。 1.4、技术部制作样品。完成样品制作后技术部岗进行技术测试。 1.5、样品确认:样品测试完成后,技术岗通知行政部。由行政部组织“产品评审小组”确认。(产品评审小组由总经理,品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成)如样品在评审过程中有重大改动的,则重新进行样品制作及评审确认工作。 二、试产流程(50套): 2.1、采购岗负责原材料采购。 2.2、仓库根据采购清单对原材料检验确认(核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次)。核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试(进仓

新产品试产作业流程(参考模板)

新产品导入量产作业流程 一目的。 为确保新产品顺利导入量产阶段,能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度,以顺利大量生产。 二组织与权责。 1 研发单位: 对策分析与设计变更,提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。 2 中试人员: (1)承接新产品技术,产品特性及生产作业性评估。 (2)任计划召集人(Project Coordinator)排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会,工程问题分析,对策导入。 (3)制程安排,包括生产线的评估,制作生产工艺单,QC工程图之草拟。同时,还有负责治具的准备等 (4)规划新产品之测试策略,测试设备,治具及软体。还有负责生产线测试设备的架设,提供测试SOP,测试计划及测试产出分析。 (5)支援新产品组装。 (6)成品接受及制造技术接受。 3 质量单位。 (1)产品设计验证测试(Design Verification:DVT)。 (2)功能及可靠度确认。 (3)负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合生产规格。 4 采购单位: (1)PCB委托加工及材料采购。 (2)备料及试作投料。 6 测试单位: 支援新产品软硬件测试。 三名词解释。 1 工程试作(Engineering Pilot Run:EPR): 为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。 2 量产试作(Production Pilot Run:PPR): 为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。 3 量产(Mass Production:MP): 经量产试作后之正式生产。 4 材料清册(Bill of Material:BOM): 记录材料料号,品名/规格,插件位置,单位用量,承认编号,工程变更讯息等相关资讯。 5 P3-TEST(LPR阶段): 新产品设计完成后,对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证,称为P3-TEST。 6 P4-TEST(EPR阶段): 通过设计审查后之工程试作后的新产品,对其做各种测试验证称为P4-TEST。 7 P5-TEST(PPR阶段): 针对新产品的成熟度做测试验证,确认是否可以进行量产,称为P5-TEST。 四作业流程图。

新产品导入试产流程

1.目的: 1.1 指导新产品设计验证过程,规范验证操作流程,使新产品设计问题在投入量产前被发现并改善。 1.2 评估产品设计(包括材料选用备用料选择)在大批量生产时可制做性,重复一致性。 1.3 提出在未来量产中的生产风险点,即生产风险评估,对可能会出现的问题在设计治具和工艺流程时进行考量。 1.4 提出新产品在未来量产中可能产生的品质风险点,针对这些制订品质控制计划,在IPQC巡检中及整个品质流程中进行监控。 1.5 明确各相关部门在设计验证活动中需完成的事项及未来在新项目量产中需承担的责任。 2.本规范涉及的责任部门: 工程部、研发部、制造部、品管部、PMC。 3.定义: 3.1 试产是设计验证阶段。(其中包含PP1及PP2两个阶段,每个阶段不限于一次) 1.2 PP1:设计试做,数量通常在200PCS以内,目的:进行初步设计验证,发现基本电性问题、装配问题,并完成设计验证计划。 1.3 PP2:产品所有可制造性和品质稳定性验证,发现制造风险,并制定生产风险控制和品质控制计划,同时验证PP1中发现的问题改善效果,对有重大修改的,要完成相关项目的重新验证。 4.各部门职责: 4.1 研发 4.1.1提供参考样品与相关资料(工程资料、基数单、元件工艺资料、及生产注意事项等),安排提供未认可物料,及试产过程技术指导与问题解答,对试产中发现的设计和材料问题按时完成改善,以及在设计阶段性验证过程中,通知工程、品管、制造参加。 4.1.2 负责开发阶段试产单的提出,并对没有认可的物料的提供;及针对没有做PP1,就做PP2产品中各种物料损耗比例的提供。 4.2 工程部: 4.2.1负责判断新单合同评审及判定该新项目是否需要试产,并建议试产数量和订单处理意见给PMC。 4.2.2依试产需求拟定试产计划,完成试产前物料的确认,负责整个试产过程的统筹与安排,及对外试产事项的窗口。 4.2.3完成试产的评估及试产问题的改善确认与汇报,负责试产完成后项目的移交。 4.2.4负责召开试产前检讨与发布会,及召开试产后的问题检讨会。 4.2.5负责对新产品试产中遇到的重大问题进行通报及召集紧急处理会议。 对试产结果总结决定是否可以进行量产。 4.2.6. 4.2.7与计划沟通对有订单的试产进行计划安排。 4.2.8 IE提供试产的初步工艺流程及工艺资料,对生产工时与工效进行初

新产品开发试生产流程

XXXX有限公司企业标准 Q/XXXXXXXX39024-2004 新产品开发试生产流程 2004-00-00 批准 2004-00-00 实施 XX汽车股份有限公司发布

Q/JX39024-2004 前言 本标准根据公司实际操作情况,并结合国军标要求,对原2001版在运行过程中存在的问题进行了修订和完善。 本标准生效之日起,原《新产品开发试生产流程》Q/JX39024-2001同时作废。 本标准由江铃汽车股份有限公司人事企管部提出并归口。本标准起草人: 本标准审核人: 本标准批准人: XXXXXX有限公司企业标准 新产品开发试生产流程 Q/XXXXX39024-2004

1. 范围: 通过规范新产品开发过程中试生产阶段(TTO、PP和FEU 阶段)的各项活动和内容,以保证新产品开发各项活动保持良好的受控制状态。 本程序适用于公司新产品开发试生产过程控制。 2. 引用文件: 下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应确保使用下列标准最新有效版本。 Q/JX45052 《产品更改程序》 Q/JX45025 《产品质量先期策划程序》 Q/JX45310 《生产件批准程序》 Q/JX37010 《非销售用件及产品管理规定》 SZ-09-0001-2002 《工艺工装管理手册》 3. 术语: 3.1 TTO——工装(含工位器具)和工艺的连线调试 3.2 PP——工艺工装(含工位器具)验证 3.3 FEU——指定客户的样车评价 3.4 PPAP——生产件批准 3.5 APQP——产品质量先期策划 4. 职责: 4.1 产品开发技术中心负责项目开发计划(TDWP)的发布及更新、D状态和V状态产品清单及图纸的发布及其它相关技术文件的提供。 4.2 制造部负责组织在试生产前发布或更新相应的工艺路线和投料清单并组织编制试生产工艺文件;负责组织自制件的试制工作及自制件PPAP的提交;以及安排试制产品生产计划。 4.3 采购中心负责编制所需试制物料的采购计划,并组织采购、作好物料的标识和物料到货的跟催及外购件PPAP的提交。

新产品试产流程

一、目的: 规范新产品的开发、试产过程,确保新产品在开发、试产阶段可正确、顺利地进行,并顺利地投入量产. 二、适用范围: 本公司所有新产品的开发、试产。 三、权责部门: PMC:负责制定生产计划,物料控制及成品出货的管制。 生产部:负责产品的插件、补焊、测试、组装及包装等。 开发部:负责产品的开发,解决试产过程中出现的重大技术问题. 工程部:主要负责试产的组织、协调工作及生产技术问题的解决。具体包括: 1、负责相关文件的核对、发行、制作。 2、负责召开试产前会议。 3、负责试产的整个过程的跟踪.为生产线提供技术上的支持,生产问题的统计及处理。 4、召开试产后会议,总结试产情况,讨论是否量产。 品保部:参与产品验证,参加相关会议,试产过程的中的质量检测等. 四、内容: 1、公司对新产品进行立项,将新产品开发任务表下达至开发部. 2、开发部进行产品开发,开发完成后,应具备以下资料及工装: (1)、物料清单(开发版)。 (2)、蓝图(开发版)。 (3)、原理图. (4)、开发样品。 (5)、说明书。 (6)、标贴(按规定命名). (7)、产品规格书(性能指标、系统接线图)。 (8)、PCB板图。 (9)、测试工装及测试SOP。 3、开发完成后,由开发部与品保部一起对新产品进行验证,由品保部填写《设计&开发验证报告》。然后开 发部召集工程部、品保部开新产品评审会议,并根据会议讨论结果填写《设计&开发评审报告》。验证和评审在两个工作日内完成。 4、开发部应在评审会议后的一个工作日内将新产品的相关资料(物料清单、结构清单、原理图、说明书、样机等)发送到工程部.资料应齐全、完整。 5、工程部收到开发部门的资料后,应在两个工作日内基本完成对相关资料的编写、审核、签发.主要包括: (1)、物料清单审核、发行。(经由文件中心发行至采购、仓库、财务)。 (2)、蓝图审核、发行。(经由文件中心发行至采购、仓库、财务)。 (3)、说明书审核、发行。(审核后经文件中心将发行版发行至仓库,审核版存档)。(4)、标贴审核、发行。(审核后经文件中心发行至仓库)。

小批量试生产控制流程--范文

小批量试生产控制流程一范文 1.0目的 1.01使设计的新产品、采购新物料得到有效、合理的验证; 1.02小批量SMT贴片加工能够有序的进行'并为后续产品量产提供保障; 2.0范围 适用于本公司新产品、研发工程变更、品质来料改善和实验、新供应商、新材料及验的验PE部试证。 3.0职责 3.1生产部 3.1.1负责进行小批量SMT贴片加工的人员安排及产品生产; 3.1.2小批量SMT贴片试产中对产品问题点的提出; 3.1.3试产产品中各项不良数据的统计。 3.2 PE 部 3.2.1负责SMT贴片小批量试产前工装治具的提供; 3.2.2试产初期《作业指导书》的拟定; 3.2.3试产中产品问题点的分析与解决; 3.2.4试产过程中各项数据的收集整理。 3.3品质部 3.3.1负责小批量SMT贴片试产的跟踪与检验; 3.3.2试产中品质标准的判定及确认,总结会议上品质问题的矢闭; 3.3.3试产产品可靠性实验的申请及跟进; 3.3.4试产产品可靠性实验及数据提供。 3.4 物控部 3.4.1负责小批量贴片试产的时间安排; 3.4.2试产物料准备; 3.4.3《生产指令单》的下达;

3.4.4负责组织相矢部门对未定型产品的评估。 3.5采购部 3.5.1负责SMT小批量贴片试产物料的采购; 3.5.2新材料供应商的引入,承认发起; 3.5.3试产所需材料的购买; 3.6研发部 3.6.1负责试产总结会议的召幵; 362提供技术支持,参与小批量试产过程跟进及制程问题的分析与处理; 363SMT小批量贴片加工可靠性试验不良的处理; 3.6.4小批量试产总结报告中的研发问题处理; 3.6.5 SMT小批量贴片加工过程中涉及到设计方面的申请及变更。 3.6.6试产进程中全线跟进。 4.0定义 无 5.0工作程序 5.1接到SMT小批量贴片加工试产的申请(申请部门:研发部品质部采购部\PE部) 5.1.1新产品的试产、设计工程变更,由研发部提出申请; 5.1.2已批量过的新材料更换的验证,由采购部提出申请; 5.1.3品质部来料改善、实验验证,由品质部提出申请及试产跟进: 5.1.4 PE部实验验证,由PE部提出申请; 5.1.5未定型产品SMT小批量贴片加工试产的验证,由物控部召集研发、工程、品质、市 场、采购等部门参与评审其进程状态、物料保证、工艺保证、生产过程控制等,明确责任人及具体的时间要求,形成会议记录并由各部门具体落实,物控部负责过程跟进及确认;5.1.6当小批量试产提出部门填写完《小批量SMT贴片试产申请单》,经市场部回复订单状 况、厂长/总经理对《小批量SMT贴片试产申请单》上的内容审核批复通过后,复印交给研发、PE、品质、物控、采购、生产、市场、厂长/总经理等部门。

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