蜗轮滚刀设计

阿基米德蜗轮滚刀设计说明书

系部：机械工程系

专业：机械设计与制造

班级：Z120255

学号：Z12025509

姓名：孟俊朋

日期：2014年5月

蜗轮滚刀设计

[原始条件]

已知工作的蜗杆的轴向模数：ｍx =5mm ；蜗轮头数：z 1 =2；蜗杆分度圆直径：d 1=50mm; 蜗杆外径：d a1=60mm; 蜗杆根圆直径：d f1=38mm ；蜗杆轴向齿形角:α

=20o ；分圆柱上螺旋升角:λ=11o 18′36"；轴向齿距p x1=15.708;导程：

p x1=z 1p x1=31.416mm;蜗杆螺牙部分长度:L １＝80mm ；蜗杆类型：阿基米德蜗杆；蜗杆材料:40C r ,表面淬火45--50HRC 。

已知蜗轮齿数：z 2=50；蜗轮精度等级：8级；蜗轮副的啮合中心距：a 12=150㎜；蜗轮的顶隙:c=0.2ｍx=1.0㎜；蜗轮副保证侧隙类别:j n ；蜗杆的装配方式：径向；蜗轮材料:ZCuSn10Pb1；使用滚齿机:Y3150E 。

[设计步骤](括号内为精度)

蜗轮滚刀处于工作蜗杆的位置与被被切蜗轮啮合，所以蜗轮滚刀的参数应与工作蜗杆相同，即滚刀轴向模数:m x0=5mm ；滚刀头数:z 0=2；滚刀分度圆直径：d 0=50mm ；分圆柱上螺旋升角:λ0=11018′36"；轴向齿距:p x0=31.416mm ；根圆直径：d f0=38；螺旋方向:右旋；蜗杆类型:阿基米德蜗杆。

其它参数如下:

1 蜗轮滚刀外径d a0(0.1) d a0=d a1+2(C+Δ) =[60+2(0.5+1)*5 =63mm

其中Δ——备磨量。一般取Δ=0.1m xo C ——蜗轮副的顶隙，C=0.2m x0 2圆周齿数z k

采用径向进给加工时，应使z k 与z 0无公因数，以增加包络蜗轮齿面的刀刃数。同时应考虑蜗轮精度等级，加工6级精度蜗轮z k ≥12；加工7级精度蜗轮z k ≥10；加工8级精度蜗轮z k ≥8；加工9级精度蜗轮z k ≥6。对切向进给加工的蜗轮滚刀没有这个要求。

我们先取z k =9,待铲削量和容屑槽等参数决定后，校验铲磨干涉和齿强度，最后决定圆周齿数。

3 后角αp 各铲削量K 和K 1

滚刀后角α

p =10o-12o，取α

=10o，则铲削量

K=πd

a0tgα

cosλ

=πX63Xtg10o cos11o18′36″/9

=3.8mm

由铲床常用凸轮的升距表，可得出K

=6㎜；K=4mm。

4 端面参数

（1）容屑槽深度H

（0.5）对于I型铲削型式

k =(d

-d

)/2+(K+K

)/2+(0.5--1.5)

=(63-38)/2+(4+6)/2+(0.5--1.5) =18.0mm

（2）容屑槽底圆弧半径r(0.5)

k =π{d

-[(d

-d

)+(K+K

)]/2}/(2Az

)

=π{63-[(63-38)/2+(4+6)/2] }/(2*4*9) =2.0mm

式中A——系数，铲磨滚刀：A=4；非铲磨滚刀A=6 （3）容屑槽θ一般θ=22o，25o或30o，此取θ=30o。

5 容屑槽导程p

（0.5）

k =πd

/tgλ

=πX50/tg11o18′36″=785㎜

6 作图校验

（1）干涉校验结果是不发生干涉。（2）强度校验

计算齿根厚度c=2.5(d

a0-2H

)/z

=2.5(63-2*18)/9=7.5

刀齿强度c/H

=7.5/18=0.42≥(0.35--0.45) 满足不等式。

7 齿形参数（如图）

在蜗轮滚刀的工作图上，应画出滚刀齿形作为检查的依据。阿基米德滚刀的轴向齿形是直线，故规定画出齿形，并标注齿形角，以便于检查。螺旋槽滚刀的前刀面在法面上，所以除齿形角以外的其它齿形参数都应标注在法面齿形图上。直槽滚刀的齿形参数则应全部标注在轴向齿形图上。

（1）齿形角（1′）

ctgα

x0R =ctgα

-Kz

k =ctg20o-4*9/785

=2.701641

x0R

=20.180

ctgα

x0l =ctgα

+Kz

=ctg20o+4*9/785

=2.793337

x0l

=19.700

（2）轴向齿顶顶斜角φx（1′）螺旋蜗轮滚刀的顶刃不在轴向截面中，在径向铲削齿顶时切削有先后关系，因此每个刀齿的顶刃就形成顶刃斜角φx，由下式计算

x =arctg(Kz/p

)

=arctg(4*9/785)

=2.630

(3)法向齿距p

（0.001）

n0=p

cosλ

=15.708cos11018’36″

=15.403mm

（4）法向齿厚s

(0.001)

n0=p

/2+Δms/2

=(15.403+0.25)/2mm

=7.827mm

式中Δms--蜗杆齿厚最小减薄量由表5-4查得。对于粗加工的蜗轮滚刀齿厚应减

薄Δms，由粗加工蜗轮齿厚精切余量查得。

(5)齿顶高h

(0.01)

a0=(d

-d

)/2

=(63-50)/2 =6.50mm

(6)齿全高h

(0.01)

0=(d

-d

)/2

=(63-38)/2

=12.50mm

（7）齿顶圆弧半径r

(0.1) 齿顶圆弧半径愈大，滚刀耐用度愈高，但加式的蜗轮齿根过渡曲线高度增大。综合考虑，取

e0=C=0.2m

=0.2*5mm=1mm

（8）齿底圆弧半径r

(0.1)

i0=1.5C=0.3m

=0.3*5mm=1.5mm

齿底退刀槽尺寸（0.1）当m

>= 4mm时，滚刀齿底应制造出磨削砂轮的退刀槽，其尺寸为

=0.75s=0.75*3.2mm=2.4mm

=0.5--2mm取0.6mm

=0.5--1.3mm 取0.5mm

式中 s

f0=p

-(s

+2h

tgα

)

=15.403-(7.827+2*6tg200)㎜=3.2㎜８切削部分长度（１）径向进给滚刀

0=L

=80+15.708

=95.708mm 式中L

---蜗杆螺牙部分长度

切向进给滚刀的切削部分长度由入锥长（2.5—3）p

x0和圆柱部分长2p

组

成，即 L

0=(4.5-5)p

切入锥偏角K

=11°- 13°

９结构形势和尺寸根据d a0=63mm ，查带孔蜗轮滚刀内径、轴台和偏差表得d=22mm ，由附录表１查得t 1′ =24.1mm ，代入式

Dd a0/2 -H k -(t 1′ -d/2) =63/2-18–(24.1–11) =0.4<6.6

显然不满足不等式，表明刀体强度不够，应制成整体连轴滚刀。

整体连轴式径向进给滚刀各部分尺寸决定如下：

查滚齿机刀架参数表Y3150E 滚齿机为５号莫氏锥，并可查出扁孔尺；再根据５号莫氏锥查莫氏锥和螺孔尺寸表得莫氏锥尺寸L x =162㎜和螺孔尺寸。

查滚齿机刀架参数表Y3150E 得L w1=60㎜，d w1=22㎜或27㎜，取L w1=60㎜， d w1=22h6mm.

取螺纹尺寸L x1=35mm, d M =M20mm

查滚齿机刀架参数表Y3150E 滚齿机刀架参数为：L 1min =70mm, L 1max =125mm , L

2min

=120mm, L 2max =175mm,代入得

L w2≥L 2min -L 0/2=（120-96/2）mm=72mm,取L w2=85㎜，d w2=25mm L w3≥L 1min -L 0/2=（70-96/2) mm=22mm,取L w3=35㎜，d w3 =25mm 代入式得

70+120≤85+96+25≤125+175

因此决定满足机床的使用要求。整体连轴式径向进给滚刀总长度为 L=162+60+35+85+96+35=473㎜

蜗轮蜗杆(常见普通)的规格及尺寸

例：蜗杆传动，已知模数m=4.蜗杆头数z1=1，蜗轮齿数z2=50,特性系数q=10。求传动中心距a=?变位系数0时：中心距a=（蜗杆分度圆+蜗轮分度圆）/2=(特性系数q*模数m+蜗轮齿数Z2*模数m)/2=(10*4+50*4)/2=120 特性系数:蜗杆的分度圆直径与模数的比值称为蜗杆特性系数。加工蜗轮时，因为是直径和形状与蜗杆相同的滚刀来切制，由上式可看出，在同一模数下由于Z1和λ0的变化，将有很多不同的蜗杆直径，也就是说需要配备很多加工蜗轮的滚刀。为了减少滚刀的数目，便于刀具标准化，不但要规定标准模数，同时还必须规定对应于一定模数的Z1/tgλ0值，这个值用q表示，称之为蜗杆特性系数。圆柱蜗轮、蜗杆设计参数选择蜗轮和蜗杆通常用于垂直交叉的两轴之间的传动（图1）。蜗轮和蜗杆的齿向是螺旋形的，蜗轮的轮齿顶面常制成环面。在蜗轮蜗杆传动中，蜗杆是主动件，蜗轮是从动件。蜗杆轴向剖面类是梯形螺纹的轴向剖面，有单头和多头之分。若为单头，则蜗杆转一圈蜗轮只转一个齿，因此可以得到较高速比。计算速比（i）的公式如下： i=蜗杆转速n1 蜗轮转速n2 = 蜗轮齿数z2蜗杆头数z1 1、蜗轮蜗杆主要参数与尺寸计算主要参数有：模数（m）、蜗杆分度圆直径（d1）、导程角（r）、中心距（a）、蜗杆头数（或线数z1）、蜗轮齿数（z2）等，根据上述参数可决定蜗杆与蜗轮的基本尺寸，其中z1、z2由传动要求选定。（1）模数m 为设计和加工方便，规定以蜗杆轴项目数mx和蜗轮的断面模数mt为标准模数。对啮合的蜗轮蜗杆，其模数应相等，及标准模数m=mx=mt。

标准模数可有表A查的，需要注意的是，蜗轮蜗杆的标准模数值与齿轮的标准模数值并不相同。表A

滚刀设计软件的开发思路与实践

滚刀设计软件的开发思路与实践拙笔：社会咸菜春末夏初，东北的小伙伴们，秋裤脱了没？反正南方的MM们已经很轻凉了。简单调皮的问候后，进入正题。齿轮是机械行业同仁们接触最多的一类零件，几乎所有与机械相关的技术教育和技能教育的专业课程里面都有关于齿轮的内容。然而，即便是渐开线圆柱齿轮这种最基本的齿轮类型，大家在学校学到的也只是其最简单的几种情形，毕竟所有的参数都是标准值，至于滚刀嘛，也就简单提了一下。在齿轮行业，尤其是需要大批量使用齿轮的细分行业里，很难见到那么标准的东西。具体说来，有非标模数的、非标压力角的、非标齿顶高系数的、非标顶隙系数的、齿顶有倒角的、齿根过渡圆弧有特殊要求的、齿面有精加工余量的、过渡曲线有沉切的、渐开线范围有要求的等等。这就对滚刀设计质量提出了很高的要求。滚齿加工是展成包络的过程，我们无法从工件图纸上直接读出关于刀具的全部重要细节，这些都给手工设计和经验设计增加了障碍，使得非专业的滚刀设计者无法通过简单计算、查阅齿轮手册或者在各种资料的推荐范围内取值等方法设计出出满足要求的滚刀，也无法判定刀具商提供的设计方案是否合理。可喜的是，计算机绘图软件、程序开发软件已经大量普及，很多中青年从业人员能编写计算机程序，主流的计算机绘图软件也有供使用者进行二次开发的接口。本人也利用VB6.0和AutoCAD做了实践，取得了预期效果，设计出了具有基本功能的滚刀设计软件。在此将思路和大概过程分享给大家。一、滚刀设计的输入设计齿轮滚刀首先要知道工件的必要信息以及滚刀的基本参数初设值。具体如下：

也许有小伙伴会问：上表中两个模数和两个压力角，它们一定是分别相等的，写出来不是多此一举么？而且表中的还不一样。在此我做一个说明，在有些特殊情况下（要求更小的渐开线起始元、更大的齿面精加工余量、更高的粗加工效率等），滚刀设计需要做一下转位处理，其表现形式就是滚刀的模数和压力角与齿轮的都不相等。本案例已经包含了这一项，详见下文。二、滚刀设计的主要步骤 1，转位设计渐开线圆柱齿轮有如下性质：对于一个给定的齿轮，其基元直径、基元齿距、导程、齿数、齿顶元、齿根圆都是定值。模数、压力角、螺旋角、分度元等参数为相互关联的可变值。可人为给定其中一个，即可利用几何关系和前述定值计算出其它几个。具体如下： Mn1*cos(An1)= Mn2*cos(An2) -----------------基元不变 Mn1 /Sin(B1)= Mn2 /Sin(B2) -----------------导程不变给定了新的压力角An2，就可以算出与之匹配的模数Mn2和螺旋角B2。有新的模数、压力角、螺旋角做基础，其它齿轮参数计算就很简单了，在此不赘述。基于新的参数设计刀具的方法就是转位设计。设计刀具时通常不首先使用转位方法，只有在常规方法下设计不出满足要求的刀具时才会这样做。 2，滚刀初步设计依据原齿轮参数或转位后的齿轮参数，利用齿轮手册上的刀具设计

齿轮滚刀使用及检验标准

齿轮滚刀（直槽）使用及检验标准一、齿轮滚刀使用标准 1、滚刀的轴向窜刀滚刀使用过程中，除进行正确的安装、调整外，还应进行轴向窜动，以延长滚刀的使用寿命。 1.1滚刀的起始安装位置如图1-1 滚刀切削区域向齿轮端面的投影图，滚刀实际切削区域长度=切出长度（l 0）+切入部分（l ）。图1-1滚刀切削区域向齿轮端面的投影图切出长度l 0= 0*cos tan 0*cos ha β αδ 式中0ha ——滚刀的齿顶高； β——被切齿轮的螺旋角； 0α——滚刀刀齿的齿形角； δ——滚刀的安装角。

切入长度l 式中1ra ——被切齿轮齿顶圆半径； 1h ——滚齿时的切入深度； δ——滚刀的安装角。安装滚刀的初始位置时，应使展成中心位于距切入端端面为l 的位置上，检验计算展成中心与切出端端面距离不小于l 0。 1.2 轴向窜刀的方向滚刀的轴向窜刀，通常应在与被加工齿轮旋转方向相反的方向上进行，如图1-2轴向窜刀的方向。图1-2 轴向窜刀的方向 1.3 轴向窜刀的窜刀量直槽滚刀的窜刀量S 可用下式确定： S=* d *cos d nm c Z π γ 式中n ——滚刀头数； m ——滚刀模数；

Zd——滚刀圆周齿数； γ——滚刀螺旋升角； d c——（确定窜刀量大小的系数，为4、5、6、7、8、9等整数值）。推荐轴向窜刀的窜刀量S等于滚刀的轴向齿距Px。 1.4轴向窜刀的时机滚刀轴向窜刀的时机推荐为后刀面磨损约为磨钝标准的25%~30%时，即进行窜刀（单工步未加工完除外）。在不同的切削条件下，滚刀窜刀量和窜刀时间间隔的最佳数值还要根据实际磨损情况，试验分析后确定。 1.5轴向窜刀的方法我车间滚齿机的轴向窜刀需靠手动完成，基本方法有两种，推荐方法为方法一。方法一：按照确定窜刀量的各种倍数值，制作垫刀垫圈，通过变换滚刀心轴上垫圈的厚度，使滚刀沿其轴线移动，以改变滚刀对被加工齿轮轴线的位置。方法二：切削一定数量的齿轮后，将分齿挂轮脱开，并转动滚刀，以达到轴向窜刀的目的。 2 注：初次磨钝至标准下限即进行刃磨，逐步摸索加工不同材质工件的磨损带宽度理想值。二、齿轮滚刀检验项目及检验标准 1、容屑槽周节的最大累积误差容屑槽周节的最大累积误差用于表示滚刀前刀面在圆周上分布的不均

一级蜗轮蜗杆课程设计说明书

机械设计说明书题目：一级蜗杆减速器设计学校：系别：机械学院专业: 学生姓名：学号：指导教师：

目录摘要 (4) 1.蜗轮蜗杆减速器的介绍 (4) 1.1蜗轮蜗杆减速器简介 (4) 1.2蜗杆传动特点 (5) 2总体传动方案的选择与分析 (5) 2.1传动方案的选择 (5) 2.2传动方案的分析 (6) 2.3电动机的选择 (7) 2.3.1. 电动机功率的确定 (7) 2.3.2. 确定电动机的转速 (7) 3.传动装置运动及动力参数计算 (8) 3.1 各轴的转速计算 (8) 3.2. 各轴的输入功率 (9) 3.3 各轴的输入转矩 (9) 4.蜗轮蜗杆的设计，三维结构及其参数计算 (10) 4.1蜗轮三维图 (10) 4.2蜗杆三维结构 (12) 4.3传动参数 (12) 4.4蜗轮蜗杆材料及强度计算 (13) 4.5计算相对滑动速度与传动效率 (13) 4.6确定主要集合尺寸 (14) 4.7热平衡计算 (14) 4.8蜗杆传动的几何尺寸计算 (15) 5联轴器选择与轴承的设计计算与校核 (16) 5.1联轴器的选择 (16) 5.1．1载荷计算 (16) 5.1.2选择联轴器的型号 (16) 5.2轴承的选择及校核与三维图 (17) 5.2.1蜗轮的轴承 (17) 5.2.2蜗杆的轴承 (18) 5.2.3初选输入轴的轴承型号 (18) 5.2.5计算轴承内部轴向力 (19) 5.2.6计算轴承的轴向载荷 (19) 5.2.7计算当量动载荷 (19) 5.2.8计算轴承实际寿命 (20) 6轴的结构设计 (21) 6.1蜗杆工程图如下： (21)

蜗轮蜗杆(常见普通)的规格及尺寸

常见普通蜗轮蜗杆的规格及尺寸例：蜗杆传动，已知模数m=4.蜗杆头数z1=1，蜗轮齿数z2=50,特性系数q=10。求传动中心距a=? 变位系数0时：中心距a=（蜗杆分度圆+蜗轮分度圆）/2=(特性系数q*模数m+蜗轮齿数Z2*模数m)/2=(10*4+50*4)/2=120 特性系数:蜗杆的分度圆直径与模数的比值称为蜗杆特性系数。加工蜗轮时，因为是直径和形状与蜗杆相同的滚刀来切制，由上式可看出，在同一模数下由于Z1和λ0的变化，将有很多不同的蜗杆直径，也就是说需要配备很多加工蜗轮的滚刀。为了减少滚刀的数目，便于刀具标准化，不但要规定标准模数，同时还必须规定对应于一定模数的Z1/tgλ0值，这个值用q表示，称之为蜗杆特性系数。

圆柱蜗轮、蜗杆设计参数选择蜗轮和蜗杆通常用于垂直交叉的两轴之间的传动（图1）。蜗轮和蜗杆的齿向是螺旋形的，蜗轮的轮齿顶面常制成环面。在蜗轮蜗杆传动中，蜗杆是主动件，蜗轮是从动件。蜗杆轴向剖面类是梯形螺纹的轴向剖面，有单头和多头之分。若为单头，则蜗杆转一圈蜗轮只转一个齿，因此可以得到较高速比。计算速比（i）的公式如下： i=蜗杆转速n1 蜗轮转速n2 = 蜗轮齿数z2蜗杆头数z1 1、蜗轮蜗杆主要参数与尺寸计算主要参数有：模数（m）、蜗杆分度圆直径（d1）、导程角（r）、中心距（a）、蜗杆头数（或线数z1）、蜗轮齿数（z2）等，根据上述参数可决定蜗杆与蜗轮的基本尺寸，其中z1、z2由传动要求选定。（1）模数m 为设计和加工方便，规定以蜗杆轴项目数mx和蜗轮的断面模数mt为标准模数。对啮合的蜗轮蜗杆，其模数应相等，及标准模数m=mx=mt。标准模数可有表A查的，需要注意的是，蜗轮蜗杆的标准模数值与齿轮的标准模数值并不相同。表A

齿轮滚刀全参数化计算机辅助设计

齿轮滚刀全参数化计算机辅助设计摘要：介绍了齿轮滚刀全参数化计算机辅助设计软件中有关滚刀各部分尺寸计算、自动生成零件图、切齿仿真、被切齿轮对啮合仿真的实现方法，并介绍了三维啮合仿真的动画制作过程。关键词：齿轮滚刀计算机辅助设计切齿仿真啮合仿真 Whole Parameter Computer Aided Design for Gear Hobs Qu Baiqing et al Abstract：The practical methods about dimension calculation,auto-drafing for spare parts pattem,tooth cutting emulation and engaging emulation for a pair of gears being cutted in the software of the whole parameter CAD for gear hobs are introduced．The procedure of the animation of the three dimensional gear engaging emulation is also presented． Keywords：gear hob CAD tooth cutting emulation gear engaging emulation 一、引言齿轮滚刀是加工直齿和斜齿圆柱齿轮最常用的刀具。用传统方法对齿轮滚刀进行设计时，由于参数太多，计算复杂，绘图繁琐，不仅设计效率低，而且容易发生错误。更重要的是，在齿轮加工完毕之前，一般没有把握确定滚刀设计是否合理，用其加工的齿轮齿廓曲线是否准确，也无法证实被切削的一对啮合齿轮在运行过程中是否会发生干涉现象等。目前，AutoCAD软件在机械制造业中的使用已日益广泛。因此，在

蜗杆传动参数选择与计算

圆柱蜗轮、蜗杆设计参数选择蜗轮和蜗杆通常用于垂直交叉的两轴之间的传动（图1）。蜗轮和蜗杆的齿向是螺旋形的，蜗轮的轮齿顶面常制成环面。在蜗轮蜗杆传动中，蜗杆是主动件，蜗轮是从动件。蜗杆轴向剖面类是梯形螺纹的轴向剖面，有单头和多头之分。若为单头，则蜗杆转一圈蜗轮只转一个齿，因此可以得到较高速比。计算速比（i）的公式如下： i=蜗杆转速n1 蜗轮转速n2 = 蜗轮齿数z2 蜗杆头数z1 1、蜗轮蜗杆主要参数与尺寸计算主要参数有：模数（m）、蜗杆分度圆直径（d1）、导程角（r）、中心距（a）、蜗杆头数（或线数z1）、蜗轮齿数（z2）等，根据上述参数可决定蜗杆与蜗轮的基本尺寸，其中z1、z2由传动要求选定。（1）模数m 为设计和加工方便，规定以蜗杆轴项目数mx和蜗轮的断面模数mt 为标准模数。对啮合的蜗轮蜗杆，其模数应相等，及标准模数m=mx=mt。标准模数可有表A查的，需要注意的是，蜗轮蜗杆的标准模数值与齿轮的标准模数值并不相同。表A 模数m 分度圆直径 d 1 蜗杆直径系数 q 20 16 1.25 22.4 17.92 20 12.5 1.6 28 17.5 22.4 11.2 2 35.5 17.75 28 11.2 2.5 45 18 35.5 11.27 3.15 56 17.778 40 10 4 71 17.75 50 10 5 90 18 63 10 6.3 112 17.778 80 10 8 140 17.5 90 9 10 160 16

图1

q= 蜗杆分度圆直径模数 =d1 m d1=mq 有关标准模数m 与标准分度圆直径d1的搭配值及对应的蜗杆直径系数参照表A （3）蜗杆导程角r 当蜗杆的q 和z1选定后，在蜗杆圆柱上的导程角即被确定。为导程角、导程和分度圆直径的关系。 tan r= 导程分度圆周长 = 蜗杆头数x 轴向齿距分度圆周长=z1px d1π =z1πm πm q =z1 q 相互啮合的蜗轮蜗杆，其导程角的大小与方向应相同。（4）中心距a 蜗轮与蜗杆两轴中心距a 与模数m 、蜗杆直径系数q 以及蜗轮齿数z2 间的关系式如下： a=d1+d22 =m q (q+z2) 蜗杆各部尺寸如表B 名称代号公式分度圆直径 d1 齿顶高 ha1 齿根高 hf1 齿高 h1 齿顶圆直径 da1 齿根圆直径 df1 轴向齿距 px d 1=mq ha1=m hf1=1.2m h1=ha1+hf1=2.2m da1=d1+2ha1=d1+2m df1=d1-2hf1=d1+2.4m px=πm 蜗轮各部尺寸如表C 2、蜗轮蜗杆的画法 (1) 蜗杆的规定画法参照图1图2 （2）蜗轮的规定画法参照图1图2 （3）蜗轮蜗杆啮合画法参照图1图2.

机械设计课程设计(蜗杆)

机械设计课程设计计算说明书设计题目链式运输机传动装置专业班级设计者指导教师目录

一设计任务书 (3) 二传动方案的拟定 (4) 三电动机的选择及传动装置的运动和动力参数计算 (6) 四传动零件的设计计算 (11) 1. 蜗杆及蜗轮的设计计算 (11) 2. 开式齿轮的设计计算 (15) 五蜗轮轴的设计计算及校核 (20) 六轴承及键的设计计算及校核 (28) 七箱体的设计计算 (33) 八减速器结构与附件及润滑和密封的概要说明 (35) 九设计小结 (38) 十参考文献 (39)

一．设计任务书（1）设计题目：链式运输机传动装置设计链式运输机的动装置，如图所示。工作条件为：链式输送机在常温下工作，负荷基本平稳，输送链工作速度V的允许误差为±5％；两班连续工作制（每班工作8h），要求减速器设计寿命为5年，每年280个工作日。（2）原始数据二.传动方案的拟定运输机牵引力 F(KN) 鼓轮圆周速度（允许误差±%5） V(m/s) 鼓轮直径D （mm） 0.95 0.31 350

（1）传动简图（2）传动方案分析机器一般是由原动机、传动装置和工作机三部分组成。传动装置在原动机与工作机之间传递运动和动力、变换其运动形式以满足工作装置的需要，是机器的重要组成部分。传动装置是否合理将直接影响机器的工作性能、重量和成本。合理的传动方案除满足工作装置的功能外，还要求结构简单、制造方便、成本低廉、传动效率高和使用维护方便。本设计中原动机为电动机，工作机为链轮输送机。本传动方案采用了三级传动，第一级传动为单级蜗轮蜗杆减速器，第二级传动为开式齿轮传动，第三极为链轮传动。蜗轮蜗杆传动可以实现较大的传动比，结构尺寸紧凑，传动平稳，但效率较低，应布置在高速级；开式齿轮传动的工作环境较差，润滑条件不好，磨损较严重，应布置在低速级；链传动的运动不均匀，有冲击，不适于高速传动，故布置在传动的低速级。减速器的箱体采用水平剖分式结构，用HT100灰铸铁铸造而成。该工作机采用的是原动机为Y系列三相笼型异步电动机，电压380 V，其结构简单、工作可靠、价格低廉、维护方便，另外其传动功率大，传动转矩也比较大，噪声小，在室使用比较环保。由于三相电动机及输送带工作时都有轻微振动，所以采用弹性联轴器能缓冲各吸振作用，以减少振动带来的不必要的机械损耗。

蜗轮滚刀设计

阿基米德蜗轮滚刀设计说明书系部：机械工程系专业：机械设计与制造班级：Z120255 学号：Z12025509 姓名：孟俊朋日期：2014年5月

蜗轮滚刀设计 [原始条件] 已知工作的蜗杆的轴向模数：ｍx =5mm ；蜗轮头数：z 1 =2；蜗杆分度圆直径：d 1=50mm; 蜗杆外径：d a1=60mm; 蜗杆根圆直径：d f1=38mm ；蜗杆轴向齿形角:α x1 =20o ；分圆柱上螺旋升角:λ=11o 18′36"；轴向齿距p x1=15.708;导程： p x1=z 1p x1=31.416mm;蜗杆螺牙部分长度:L １＝80mm ；蜗杆类型：阿基米德蜗杆；蜗杆材料:40C r ,表面淬火45--50HRC 。已知蜗轮齿数：z 2=50；蜗轮精度等级：8级；蜗轮副的啮合中心距：a 12=150㎜；蜗轮的顶隙:c=0.2ｍx=1.0㎜；蜗轮副保证侧隙类别:j n ；蜗杆的装配方式：径向；蜗轮材料:ZCuSn10Pb1；使用滚齿机:Y3150E 。 [设计步骤](括号内为精度) 蜗轮滚刀处于工作蜗杆的位置与被被切蜗轮啮合，所以蜗轮滚刀的参数应与工作蜗杆相同，即滚刀轴向模数:m x0=5mm ；滚刀头数:z 0=2；滚刀分度圆直径：d 0=50mm ；分圆柱上螺旋升角:λ0=11018′36"；轴向齿距:p x0=31.416mm ；根圆直径：d f0=38；螺旋方向:右旋；蜗杆类型:阿基米德蜗杆。其它参数如下: 1 蜗轮滚刀外径d a0(0.1) d a0=d a1+2(C+Δ) =[60+2(0.5+1)*5 =63mm 其中Δ——备磨量。一般取Δ=0.1m xo C ——蜗轮副的顶隙，C=0.2m x0 2圆周齿数z k 采用径向进给加工时，应使z k 与z 0无公因数，以增加包络蜗轮齿面的刀刃数。同时应考虑蜗轮精度等级，加工6级精度蜗轮z k ≥12；加工7级精度蜗轮z k ≥10；加工8级精度蜗轮z k ≥8；加工9级精度蜗轮z k ≥6。对切向进给加工的蜗轮滚刀没有这个要求。我们先取z k =9,待铲削量和容屑槽等参数决定后，校验铲磨干涉和齿强度，最后决定圆周齿数。 3 后角αp 各铲削量K 和K 1

蜗轮蜗杆减速器设计说明书

目录一、电动机的选择 (3) 二、传动比分配 (4) 三、计算传动装置的运动和动力参数 (4) 四、传动零件的设计计算 (4) 五、轴的设计计算 (6) 六、蜗杆轴的设计计算 (17) 七、键联接的选择及校核计算 (18) 八、减速器箱体结构尺寸确定 (19) 九、润滑油选择： (21) 十、滚动轴承的选择及计算 (21) 十一、联轴器的选择 (22) 十二、设计小结 (22)

减速器种类：蜗杆—链条减速器减速器在室内工作，单向运转工作时有轻微震动，两班制。要求使用期限十年，大修期三年，速度误差允许5%，小批量生产。

型号额定功率同步转速满载转速质量 Y112M-4 4.0 1500 1440 470 有表中数据可知两个方案均可行，但方案 1的总传动比较小，传动装置结构尺寸较小，并且节约能量。因此选择方案 1,选定电动机的型号为Y112M-4, ?传动比分配 n m i a = 一= =114.55 n i 2 (0.03~0.06)i =3~5 取i 涡=30所以i 2=3.82 三?计算传动装置的运动和动力参数 1）各轴传速 i a =114.55 n D n m ,960 r min n 1 n D i D 960 1 960r min 压 n i 1 960 30 32 r min n 3 匹 i 2 32 1 32r min n 4 n 8?38r min P D P d 4kw P P d 3 3.96kw 巳 p 2 1 2.9106kw P P 2 2.824kw 2）各轴输入功率 i 涡=30 i 2 =3.82 n D =960 m =960 min min n 2 = in n 3 =32 in n 工=8.38r/min P D =4kw

蜗轮滚刀是加工蜗轮的主要刀具

蜗轮滚刀是加工蜗轮的主要刀具,而且对于每种蜗轮,须专门设计、制造相应的滚刀。用传统的人工设计方法,设计人员需进行查表、计算、绘图等工作,重复劳动量大,设计效率低,设计周期长,容易出错。而采用计算机辅助设计,可以克服上述缺点,提高设计质量和效率。为此,我们在搜集蜗轮滚刀现有设计资料,研究工人设计方法的基础上,应用AutoCAD内嵌的VBA （visual basic for Application）语言,开发了蜗轮滚刀CAD通用软件。该系统模拟蜗轮滚刀人工设计的全过程,自动完成设计计算、工作图绘制等全部工作。 1.1 研究蜗轮滚刀计算机辅助设计的意义当今社会是科学技术高速发展的社会，特别是近几年来，计算机技术、电子信息技术等取得的巨大进步，给传统的机械制造行业带来了重大的影响。多年来的实践表明，将计算机、消息技术应用于机械行业，是机械制造行业进一步发展的必由之路。而计算机辅助设计（Computer Aided design-CAD）技术作为计算机、消息技术在机械制造行业中应用的一门基础技术，在机械制造领域获得了越来越广泛的发展和应用。在产品研制开发周期中，设计工作变得愈来愈复杂，使得传统的设计方法己不能适应现代化设计的需要。而CAD技术的开发和应用彻底改变了这种状况，其无论在设计速度、设计精度、图面质量和出错率等方面，都具有传统设计方法无法比拟的优点。它能够促进科研成果的应用、开发和转化，减轻人的脑力劳动，提高工程和产品的设计质量，缩短产品研制开发周期，实现设计的科学性和创造性，是加速产品更新换代及提高市场竟争力的一项关键技术和强大工具。在刀具的设计中，为了减少设计工作量，缩短设计周期，提高设计可靠性，采用CAD技术己成为当务之急。同时，利用CAD技术开发复杂刀具的计算机辅助设计软件具有很高的实用价值和广阔的应用前景。本文对机械CAD技术、参数化CAD系统设计环境和开发工具进行了分析和研究。通过对蜗轮滚刀设计原理的分析，推出了阿基米德蜗轮滚刀的设计计算公式。由此运用AutoCAD 2000内嵌的VBA语言，开发出具有良好用户界面的蜗轮滚刀的CAD系统，从而实现蜗轮滚刀的参数化设计，达到蜗轮滚刀设计的快速性、准确性和优化性。通过实例验证了蜗轮滚刀CAD软件设计的正确性，它能够圆满完成用户的设计、绘图工作，同时该系统运行可靠，使用方便，具有一定的实用价值。在刀具设计，尤其是复杂刀具的设计中，为了减少设计工作量，缩短设计周期，提高设计精度，采用CAD技术已是当务之急。本文在普通刀具CAD技术的基础上，提出一种适用于复杂刀具多参数设计的CAD方法，并开发了相应的CAD软件。对于同一类型不同结构尺寸的复杂刀具，只要输入已知参数，不必重新编程计算，即可自动按用户要求进行刀具结构尺寸运算，并绘制出刀具设计结构图。该软件的最大优点是具有一定通用性，与交互式绘图软件相比，可大大缩短设计周期，提高设计精度，减小同类产品之间的设计误差。现以蜗轮滚刀参数设计为例，对软件的总体结构、功能设计和数据通讯作一介绍。

滚刀授课内容

齿轮滚刀的设计及通用性验算一前言我厂是中小模数齿轮生产的专业厂，用于加工齿轮的最常用的刀具-滚刀在我厂的应用非常普遍，批量化生产和单件小批量生产所需的滚刀大部分都属于专用滚刀，需要进行单独的设计与制造。二齿轮滚刀的加工原理：齿轮滚刀加工齿轮的原理，就是一对螺旋齿轮的啮合过程。滚刀实质就是一个具有一定切削角度的蜗杆。滚刀切削刃所在的蜗杆，称为滚刀的基本蜗杆。目前我们常用的滚刀是阿基米德滚刀，其轴向截面为直线齿形。三齿轮滚刀的分类: 齿轮滚刀按结构分为整体和镶片两种；按模数可分为大、中、小三种；按用途可分为粗、精两种；按精度等级又可分为四种：AA级滚刀（用于加工7级齿轮），A级滚刀（用于加工8级齿轮），B级滚刀（用于加工9级齿轮），和C级滚刀（用于加工10级齿轮）。四齿轮滚刀的结构参数：

1，小模数齿轮滚刀为了能使刀齿顶部形成切削后角，其槽形角一般取45,并适当增大槽底圆弧半径。由于小模数齿轮滚刀螺纹升角很小，故容屑槽做成平行于其轴线的直槽。 2，滚刀的外径：滚刀的外径是一个重要的结构尺寸，其大小直接影响到其它结构参数的合理性。一般情况，精度要求高的齿轮，滚刀的外径应选择大一些，精度底的齿轮，滚刀外径可选择小一些，因为滚刀外径越大，则分圆螺纹升角越小，滚刀的近似造型误差越小，可提高齿形的设计精度。滚刀外径大可使孔径增大，从而增加滚刀心轴的刚性。同时，滚刀外径的增大，还可以使容屑槽数目增加，减少切齿时齿轮齿面的包络误差，减小滚刀单齿的切削负荷，提高齿轮的耐用度和齿轮表面光洁度。同时，滚刀的外径也要考虑零件和机床的结构特点。我厂齿轮滚刀外径尺寸一般为Ф25，Ф32（加工模数小于1的齿轮）Ф50 Ф63(加工模数大于1的齿轮)。 3，滚刀外径偏差按d10(GB159-59)规定。 4. 滚刀的孔径及精度：滚刀的孔径主要是由外径决定的,滚刀外径越大，其孔径可相对增大，从而增加滚刀心轴的刚度，加工中能采用

涡轮蜗杆设计说明书

减速器设计说明书郭燕芳机自0413班20042206 目录 1 设计任务书 (2) 2 电动机的选择计算 (2) 3 传动装置的运动和动力参数的选择和计算 (3) 4 传动零件的设计计算 (4) 4.1蜗轮蜗杆的设计计算 (4) 4.2滚子链传动 (8) 4.3选择联轴器 (10) 5 轴的设计计算 (10) 6 滚动轴承的选择和寿命验算 (17) 7 键联接的选择和验算 (19) 8 减速器的润滑方式及密封形式的选择润滑油牌的选择及装油量的计算 (20) 9 参考资料 (20)

1 设计任务书 1.1 题目：胶带输送机的传动装置滚筒圆周力F=19000N；带速V=0.45m/s；滚筒直径D=300mm；滚筒长度L=400mm。 1.2工作条件：A 工作年限8年；工作班制2班；工作环境清洁；载荷性质平稳；生产批量小批。图1 胶带运输机的传动方案 2 电动机的选择计算 2.1 选择电动机系列按工作要求及工作条件选用三相异步电动机，封闭式结构，电压380V，Y系列。 2.2 选择电动机功率卷筒所需有效功率 P W=F×V/1000=1900×0.45/1000=0.855kW P W=0.855kW 传动装置总效率： η=η1×η2×η23×η4×η5×η6 按参考资料[2]（以下所有的“参考资料[1]”和“参考资料[2]” 都统一简称为“[1]”和“[2]”）表4.2-9取弹性联轴器效率η1=0.99 蜗杆传动效率η2=0.75（暂定蜗杆为双头）一对滚动轴承效率η3=0.99 开式滚子链传动效率η4=0.9 运输滚筒效率η5=0.96 滑动轴承效率η6=0.97 则传动总效率η=0.99×0.75×0.992×0.9×0.96×0.97=0.635 η=0.635

蜗轮蜗杆常见普通的规格及尺寸

蜗轮蜗杆常见普通的规格及尺寸 Document number：BGCG-0857-BTDO-0089-2022

常见普通蜗轮蜗杆的规格及尺寸例：蜗杆传动，已知模数m=4.蜗杆头数z1=1，蜗轮齿数z2=50,特性系数q=10。求传动中心距a=? 0时：中心距a=（+蜗轮）/2=(特性系数q*m+蜗轮齿数Z2*模数m)/2=(10*4+50*4)/2=120 特性系数:蜗杆的与模数的比值称为蜗杆特性系数。加工蜗轮时，因为是直径和形状与蜗杆相同的滚刀来切制，由上式可看出，在同一下由于Z1和λ0的变化，将有很多不同的蜗杆直径，也就是说需要配备很多加工蜗轮的滚刀。为了减少滚刀的数目，便于刀具标准化，不但要规定标准模数，同时还必须规定对应于一定模数的Z1/tgλ0值，这个值用q表示，称之为蜗杆特性系数。圆柱蜗轮、蜗杆设计参数选择蜗轮和蜗杆通常用于垂直交叉的两轴之间的传动（图1）。蜗轮和蜗杆的齿向是螺旋形的，蜗轮的轮齿顶面常制成环面。在蜗轮蜗杆传动中，蜗杆是主动件，蜗轮是从动件。蜗杆轴向剖面类是梯形螺纹的轴向剖面，有单头和多头之分。若为单头，则蜗杆转一圈蜗轮只转一个齿，因此可以得到较高速比。计算速比（i）的公式如下： i=蜗杆转速n1 蜗轮转速n2 = 蜗轮齿数z2 蜗杆头数z1 1、蜗轮蜗杆主要参数与尺寸计算主要参数有：模数（m）、蜗杆分度圆直径（d1）、导程角（r）、中心距（a）、蜗杆头数（或线数z1）、蜗轮齿数（z2）等，根据上述参数可决定蜗杆与蜗轮的基本尺寸，其中z1、z2由传动要求选定。

（1）模数m 为设计和加工方便，规定以蜗杆轴项目数mx和蜗轮的断面模数mt 为标准模数。对啮合的蜗轮蜗杆，其模数应相等，及标准模数m=mx=mt。标准模数可有表A查的，需要注意的是，蜗轮蜗杆的标准模数值与齿轮的标准模数值并不相同。表A

渐开线齿轮滚刀设计

A NOVEL HO B DESIGN FOR PRECISION INVOLUTE GEARS: PART II The following paper outlines the development of a new precision gear hob design for machining involute gears on conventional gear-hobbing machines. By Stephen P. Radzevich, Ph.D. Abstract This pa per is a imed a t the development of a novel design of precision gea r hob for the ma chining of involute gea rs on a conventiona l gea r-hobbing ma chine. The reported resea rch is ba sed on the use of funda menta l results obta ined in a na lytica l mecha nics of gea ring. For solving the problem, both the descriptive-geometry-ba sed methods (further DGB-methods) together with pure a na lytica l methods ha ve been employed. The use of DGB-methods is insightful for solving most of the principa l problems, which consequently ha ve a n a na lytica l solution. These a na lytica l methods provide a n exa mple of the a pplica tion of the DG/K-method of surfa ce genera tion ea rlier developed by the a uthor. For interpreta tion of the results of resea rch, severa l computer codes in the commercia l softwa re Ma thCAD/Scientific were composed. Ultimately, a method of computation of parameters of design of a hob with straight-line lateral cutting edges for the machining of precision involute gears is developed in the paper. The coincidence of the stra ight-line la tera l cutting edges of the hob with the stra ight-line cha ra cteristics of its genera ting surfa ce elimina tes the ma jor source of devia tions of the hobbed involute gea rs. The rela tionship between ma jor principal design parameters that affect the gear hob performance are investigated with use of vector algebra, matrix calculus, and elements of differential geometry. Gear hobs of the proposed design yield elimination of the principal and major source of deviation of the desired hob tooth profile from the actual hob tooth profile. The reported results of research are ready to put in practice. This is the conclusion of a two-part series. Part I can be downloaded at [https://www.360docs.net/doc/2c13302440.html,].

盾构滚刀简介

17”盘型滚刀结构和技术参数介绍图 1 目前国内生产盾构刀具的厂家相当多。在关键部件轴承的选择，国内多选择USA的“铁木肯”系列轴承。海瑞克选poland 的SKF系列轴承。所选都是世界知名品牌。我认为所有设计都围绕该部件为基准来设计的，所有我定为关键部件。（图3）刀圈多为H13 钢（USA牌号，国内和热做模具钢接近的合金钢材料），热处理后HRC55-60. 与刀榖做过盈配合（过盈量在0.15-0.25mm ），预热套装到刀榖配合位置。在加挡圈以防止刀圈外脱。轴多采用轴承钢之内的材料；刀榖，上下端盖采用合金结构钢材料锻打，调质后加工而成。下端盖与轴配合目前国内的产品多为间隙配合在加工楔口防止转动，以O型圈做密封的方法设计的，而海瑞克是下端盖与轴为小过盈的紧配合。上端盖采用与轴的螺纹配合，通过4 个环形阵列的扳手孔旋紧到轴上。（扳手要自己做）浮动密封的浮动环目前也有大约 2 种加工情况，一种车床加工再做表面处理的，在研磨；一种为时效处理后磨床加工的，在研磨的。相比后者较好。浮动密封的胶圈要恢复性好，弹性好，耐油。（图4）防尘密封主要国内厂家的一些滚刀有这个设计，海瑞克没见到过，所以上图片中没有显示。就是在刀榖与上下端盖的间隙处，在刀榖内加工环槽，在里面安装密封条与端盖发生小摩擦以防止岩层粉末进入刀体内。除单刃滚刀外还有双刃， 3 刃等多种滚刀，即在刀榖上安装多个刀圈，分单个刀榖上安装 2 个刀圈；多个刀榖上安装多个刀圈（多为中心滚刀图5）以海瑞克17”滚刀出厂标准，刀圈外径为17 英寸，扭矩约24-35n.m ，刀圈HRC55-60（未

做准确测量，凭经验和粗测设备估计和参照国内出厂数据）图 3 图

蜗杆轴的工艺设计毕业设计说明书

前言蜗杆轴设计是传统的课程设计题目，相比之下属于很简单的一类。由于它的设计需要涉及《互换性与测量技术》、《机械制造技术》、《机械制造技术课程设计》、《切削用量简明手册》等课程的大量知识，及大量的AutoCAD软件的应用知识。因此对于我们来说，是需要我们付出很大的努力才能完成。通过学习我们了解到此次设计有如下要求： (1) 设计内容与说明书的数据和结论应一致，内容表达清楚，图纸准确规范，简图应简洁明了，正确易懂。 (2)正确处理继承与创新的关系。设计中要继承和发展生产实践中积累的经验和成果，不能盲目照搬，应在继承的基础上根据具体条件和要求敢于创新。 (3)正确使用标准和规范。设计中应尽量采用新标准和规范，对使用的图表、文字、技术参数、术语、代号等均符合有关新标准和规范，表达无误。 (4)尽量采用先进设计手段。有条件的可采用计算机绘图和计算机辅助工艺规程设计，以加快设计进程，提高设计质量。本小组设计的蜗杆轴主要包涵了轴颈、轴肩、外螺纹、梯形螺纹等零部件的设计，零件具有尺寸、表面粗糙度、同轴度等要求。必须通过查表和计算才能得到机床转速，切屑速度，进给量，刀具尺寸等参数的确定，来保证达到零件的技术要求。我组7位成员通过两周的共同努力，大量的协商和探讨才完成了本次课程设计的任务，增进了我们之间的友谊。对我们来说本次课程设计不仅是一项任务，更是一次让我们学习和复习的一个阶段，增强了我们的团体合作意识。

一、分析零件图图1.1 全套图纸及更多设计请联系QQ：360702501 1.1、零件的作用该蜗杆轴不仅具有轴类零件的共性即传动、支承、传递转矩等作用，而且在传递运动的同时，还有梯形螺纹起到减缓传递运动的作用。 1.2、结构特点如图 1.1 所示零件是减速器中的传动轴。它属于台阶轴类零件，由外圆柱、轴肩、紧固螺纹螺纹、普通螺纹、梯形螺纹、退刀槽组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，在加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便的位置安排各退刀槽，螺纹M12和螺纹M18X1用于安装锁紧螺母和调整螺母，而梯形螺纹用于减缓传递速度。ф20j6和ф17k5两外圆柱表面为支撑轴承。 1.3、结构工艺性轴肩、轴颈、退刀槽、蜗杆螺纹、普通螺纹、紧固螺纹 1.4、关键表面技术分析 ①φ20js6圆柱表面Ra值达到0.8； ②φ17k5圆柱表面Ra值达到0.8；

单级蜗杆减速器设计说明书

机械设计课程设计说明书参数选择：总传动比：I=20 Z1=2 Z2=40 卷筒直径：D=530mm 运输带有效拉力：F=3500N 运输带速度：V=0.8m/s 一、传动装置总体设计：根据要求设计单级蜗杆减速器，传动路线为：电机——连轴器——减速器——连轴器——带式运输机。根据生产设计要求该蜗杆减速器采用蜗杆下置式，采用此布置结构，由于蜗杆在蜗轮的下边，啮合处的冷却和润滑均较好。蜗轮及蜗轮轴利用平键作轴向固定。蜗杆及蜗轮轴均采用圆锥滚子轴承，承受径向载荷和轴向载荷的复合作用，为防止轴外伸段箱润滑油漏失以及外界灰尘，异物侵入箱，在轴承盖中装有密封元件。二、电动机的选择：可考虑采用Y 系列三相异步电动机。三相异步电动机的结构简单，工作可靠，价格低廉，维护方便，启动性能好等优点。一般电动机的额定电压为380V 根据生产设计要求，该减速器卷筒直径D=530mm 。运输带的有效拉力F=3500N ，带速V=0.8m/s ，载荷平稳，常温下连续工作，工作环境多尘，电源为三相交流电，电压为380V 。 1、按工作要求及工作条件选用三相异步电动机，封闭扇冷式结构，电压为380V ，Y 系列 2、传动滚筒所需功率 3、传动装置效率：（根据参考文献《机械设计课程设计》席伟光光波主编高等教育第34页表3-4得各级效率如下）其中：蜗杆传动效率η1=0.70 滚动轴承效率（一对）η2=0.98 联轴器效率ηc =0.99 传动滚筒效率ηcy =0.96

所以： η=η1??η22?ηc2?ηcy =0.7×0.982×0.992×0.96=0.633 电动机所需功率： P r= P w/η=2.8/0.633=4.4KW 传动滚筒工作转速： n w＝60×1000×v /( ×D) ＝28.8r/min 根据容量和转速，根据参考文献《机械设计课程设计》席伟光光波主编高等教育第209页表9-39可查得所需的电动机Y系列三相异步电动机技术数据，查出有四种适用的电动机型号，因此有四种传动比方案，如下表: 综合考虑电动机和传动装置的尺寸、重量、价格和减速器的传动比，可见第3方案比较适合。因此选定电动机机型号为Y132M2-6其主要性能查表9-40得相关数值如下表： 4.1蜗杆轴的输入功率、转速与转矩 P0 = P ed=5.5kw n0=960r/min

蜗轮蜗杆(常见普通)的规格及尺寸演示教学

蜗轮蜗杆(常见普通)的规格及尺寸

常见普通蜗轮蜗杆的规格及尺寸例：蜗杆传动，已知模数m=4.蜗杆头数z1=1，蜗轮齿数z2=50,特性系数q=10。求传动中心距a=? 变位系数0时：中心距a=（蜗杆分度圆+蜗轮分度圆）/2=(特性系数q*模数m+蜗轮齿数Z2*模数 m)/2=(10*4+50*4)/2=120 特性系数:蜗杆的分度圆直径与模数的比值称为蜗杆特性系数。加工蜗轮时，因为是直径和形状与蜗杆相同的滚刀来切制，由上式可看出，在同一模数下由于Z1和λ0的变化，将有很多不同的蜗杆直径，也就是说需要配备很多加工蜗轮的滚刀。为了减少滚刀的数目，便于刀具标准化，不但要规定标准模数，同时还必须规定对应于一定模数的Z1/tgλ0值，这个值用q表示，称之为蜗杆特性系数。