输送带硫化工艺
输送带硫化工艺
1.在胶粘前皮带应预拉伸，拉力为工作拉力的1.5-2倍
2.接头按皮带层数剖成阶梯，其阶梯长度的尺寸按下表的规格执行
3接头端部剖割处应平整，不得有凸凹破裂缺陷，表面须锉毛，并保持清洁，搭接时两接头中心线应在一条直线上，偏差不得大于±0.5mm
4、胶带硫化温度和时间应符合所用胶浆胶料的性能，一般硫化温度为135°~145°之间。硫化连接剖割尺寸见下图：
B=650mm A=375mm
5、硫化温度从100°起，升到143°所需时间按下列公式计算
当输送带厚度小于等于25mm时，14+0.7i+1.6A
当输送带总厚度大于25mm时，17+0.7i+2A
式中T---保温时间（min）
i---纤维层数
A---上胶与下胶的总厚度（mm）
6、硫化时加压的压力为1 ~2.5MPa，最低压力不得低于0.5MPa
7、冷胶时阶梯和热粘相似
8、阶梯层数按皮带层数而定，一般不小于二层
9、两胶结接头角度差不得大于10°
10、皮带的工作面应向上（厚层橡胶面为工作面）
11、胶接接头的上下覆盖方式应符合运转方向的要求
本图为B800非传动端皮带阶梯状况
12、接合面锉毛后用汽油等有机易挥发溶液擦洗并保持清洁
13、在接合面上涂胶结剂粘合后加压，具体方法参照胶粘剂的有关规定
14、胶结后的皮带厚度应与原带厚度相同，偏差不得大于±1mm
15、胶结后皮带表面应光滑，内部不得有空隙及漏线
钢丝绳芯胶带连接
1、接头形式
接头形式有一级、二级、三级和四级四种
钢丝绳芯胶带开剥截面
广泛采用的接头形式是三级全搭接，其钢丝排列
皮带硫化步骤总结
输送带硫化咋一看挺复杂，其实细细总结一下也不过以下四个阶段就可以完成。
第一阶段概括为接头按皮带层数剖阶梯。首先以输送带B800×4(4.5+1.5)为例，介绍以下这个规格型号所带表的意义。B800代表输送带的宽度为800mm，4代表有四层织物层组成，4.5代表上面胶（即工作面胶层）为4.5mm ，1.5代表下面胶（非工作面胶层）厚度为1.5mm，知道这些参数代表的意义便于剖阶梯及施胶。知道了这些参数，接着就可以在事先拉好的皮带上划线，一般皮带上按60度平行四边形划线具体可参照硫化示意图，阶梯层数不应少于2层。在划好的线上开始下刀，下刀时根据层数尽量不要用力过大划伤下一层织物层。剥层，用胡桃钳，一字穿心螺丝刀等工具把面胶和织物层扒开，也可以用专用的输送带剥皮机，一般情况下EP带要比帆布带难剥皮。在剥完层的阶梯面上需要对织物层进行’’钝化’’处理把织物层打毛便于胶结，大毛后用酒精或汽油等易挥发的液体对其胶结面进行清洗。
第二阶段，上胶。首先把胶浆搅拌均匀，胶浆一般可以在输送带厂家购买成品，也可用航空汽油泡生胶条制得，一天时间生胶条就可以完全分解成胶浆，一般航空汽油和生胶条的比列为3:1。把均匀的胶浆用毛发涂刷到阶梯层的织物上，待晾到八层干时开始铺清洗干净的心胶片，铺胶片时一定避免与织物层有间隙防止硫化后产生气泡，影响硫化质量。为避免此类隐患，可以把胶片撕成胶条。胶浆，胶片放置妥当之后，开始两皮带搭接搭接时两接头中心线应在一条直线上，偏差不得大于±0.5mm，否则会造成输送带运行时跑偏。
第三阶段，硫化。硫化在整个工序中起着非常重要的作用，这个阶段里注意好，压力、温度、时间。这三大因素相辅相成，首先为了保证两搭接面没有缝隙，需要对已把紧螺栓的硫化机加压，硫化时加压的压力为1 ~2.5MPa，最低压力不
得低于0.5MPa，也可以在压时听到硫化机加紧螺栓发出响声时停止加压，切忌不能无目的的加压，这样很容易把硫化机的槽钢搞变形，同时影响硫化质量。胶带硫化温度和时间应符合所用胶浆胶料的性能，一般硫化温度为135°~145°之间，硫化时间温度一般可概括为以下三步完成，第一加热，所需要的时间可
根据下列公式计算
当输送带厚度小于等于25mm时，14+0.7i+1.6A
当输送带总厚度大于25mm时，17+0.7i+2A
式中T---保温时间（min）
i---纤维层数
A---上胶与下胶的总厚度（mm）
一般温度升到140度需要30分钟，第二步保温温度升到140度时这个温度保温十分钟，第三步停止加热让其自然冷却，冷却到60度时可以拆下硫化机大概90分钟
总计硫化所需要时间为130分钟，根据气候因素可以适当调整。
第四阶段完善。这一过程主要是对皮带边缘及封口出修补。
输送带胶接硫化详解
分层输送带胶接硫化详解 分层输送带的胶接是一个十分重要的环节,它决定胶带输送能否正常运转,关系到用户的经济效益和生命财产的安全.因此,需要注意的是在胶接过程中,(要了解胶带的型号,选择好胶带长度系数,计算接头阶梯长度),把握好所要胶接输送带是普通用途的,还是难燃,耐热,耐酸碱等.胶接哪一种胶带就要用哪一种胶料. 一、胶接前的准备工作: 1、胶接前先需做好倒开架. 2、查看现场,选择易于放带且搬运方便的地点作为胶接地点. 3、胶接场地要清扫干净,宽敞干燥,明亮. 4、在胶接作业处,拆除输送机4组以上的上托辊架子. 5、将预先做好的工作台平放于输送机架上. 6、将硫化机底座及下热板平放于工作台上. 7、将胶带两端带头放入硫化机下热板上,然后开始作业. 二、胶接作业程序及要点: 1、将两端带头标出胶带中心线. 2、找出三个相互距离大于1米处的中心点，看是否连成一条直线，如能连成一条直（线）（如连成直线，重新找中心直至能连成直线），用红蜡笔标出中心线。 3、在摆入硫化器前，先要检验硫化器设备，按设计要求是否正常，（以免硫化时出现故障），影响胶接质量。 三、胶接胶料的准备 1、胶接中所复盖胶胶料、胶浆、堵头胶、油皮胶. 2、胶浆用贴胶料与120#汽油配制.
3、配比:胶料:汽油 = 1:4或1:5(重量比) 4、胶浆:用户一般在胶接前3天制做. 5、堵头胶:用胶带相同的复盖胶. 6、油皮胶:用胶带相同的贴胶料,厚度均为0.5mm专用. 四、带头解剖方法与技术要求: 1、确定接头形式后，按接头长度画出接头线。如所用硫化器平板为菱形，接头线按菱形角度划成斜形线。 2、带头裁断角度为(25°或 30°)两端角度要相符。 3、解剖前的准备： 解剖时一头剥上复盖胶，另一头则剥下复盖胶，并将两头边胶部位顺阶梯的布层顺序保留边胶，见图（四） 4、将布层剥成阶梯形，每层布层应符合如下规定： 输送带宽度（mm）每层阶梯长度(mm) 500及500以下 200mm 500-1000 250mm 1050-1600 300mm 1650-2000 350mm 5、剥头时要注意不得割伤下布层,以免降低胶接强力. 五、接头打磨与合头要求: 1、用电动钢丝砂轮机仔细打磨布层，并将布层表面硫化胶打磨干净，不得 损伤布层，复盖胶 2、将胶接的两端带头按中心线校正准确后,两头用夹板固定. 3、将固定好的带头,尽快用刷沾120#汽油清洗干净,然后涂刷(二至三)遍胶糊,待凉干后,再涂(第二遍).
输送带使用时常见的几个问题
输送带使用时常见的几个问题 1、输送带接头为什么容易开裂、断开？ 输送带接头处的强度比正常带体的强度要低。一般用机械方式连接时，接头强度仅能达到带体强度的40－50％，冷胶方式质量比较好时，接头强度能达到60－70％，而热胶接头强度能达到80－90％（接头方法正确、无质量缺陷）。由于接头部位的强度比较低，如果胶接方法不正确，接头的强度就会更加低，如开刀、打磨时伤及下一层布、打磨过度、搭接长度不够、台阶个数不够、胶接头所用橡胶性能不好或已经自硫失效、钢丝绳打磨过度、钢丝绳生锈等，接头部位的强度将会大打折扣，在使用时，容易出现接头部位断开的现象。 此外，输送带如果不采用封口胶、或胶接头的方向错误时，接头部位容易出现开裂（面胶部位）。 2、胶接用胶料、胶浆存储有哪些要求？ 胶片、胶浆应保存在阴暗、干燥的地方，避免阳光直接照射、避免各种辐射，并远离火源。 胶片、胶浆应避免保存在灰尘较大的场所，避免各种化学物品与其相接触。 保存胶片、胶浆的环境湿度50%-75%，温度应不低于5℃，不超过35℃。 胶片、胶浆的保存期：夏季1个月、冬季2个月、春秋1个半月。 3、输送带打滑是由于什么原因？ 输送带正常运转时，带速不低于辊筒转速的95％。如果辊筒与输送带的摩擦力不够，输送带就容易出现打滑的现象。引起辊筒与输送带摩擦力不够的原因很多，常见的有：张力不够、载荷启动、辊筒表面摩擦系数不够等。 张力不够的原因有：张紧行程不够、配重重量不够、输送带太长等； 辊筒表面摩擦系数不够的原因有：辊筒表面包胶磨损太大、带体过湿或粘有润滑油、带体表面粘有物料（易被水溶涨的）。 4、钢丝带中间纵向撕裂14-15米，如何修补？ 可将损坏部位的上下覆盖胶全部剥去（长度超出损坏部分50-100mm，宽度超过损坏部分30－50mm），同时取一段与剥离部位大小相同的橡胶（最好带一层布层），然后按照冷胶方法修补即可。 5、带子的胶接方法？ 我公司建议输送带胶接采用热胶方式胶接，中间需要贴芯胶，每个台阶只能有一层布，接头方向要顺着输送带运转的方向。 6、EP耐高温带与棉帆布耐高温带的比较： a、相同点：表面覆盖胶相同。 b、不同点：棉帆布能耐最高温度150℃；EP－TNG帆布能长期使用在200℃条件下工作，最高可使用在220℃条件下使用； 棉帆布强度比较低，仅为50N／mm；而EP—TNG帆布强度比较高，常用200型为200N ／mm； 棉帆布耐高温带附着力比较低，EP耐高温带的附着力比较高； EP耐高温带的使用寿命明显常于棉帆布耐高温带。 7、热胶剥头方式（一端边胶去掉好不好）？ 这是另外一种胶接方法，这种方法也是可以的，但是如果采用这种方法，要注意以下几点： a、一定要采用封口胶； b、边胶部位相交接的部位一定要通过为硫化橡胶相连；
输送带硫化搭接胶接的详细步骤
输送带硫化搭接胶接的详细步骤 钢丝绳芯输送带硫化搭接胶接的详细步骤 (1)钢丝绳芯输送带接头的制作 将每个带头的网丝全部割开，并刮去表面的附胶，把钢丝根部的钢丝绳芯输送带用角磨机打成斜坡，约100mm宽，再沿斜坡向外打磨150mm，去除原钢丝绳芯输送带表面并打毛。用120#汽油将钢丝及打磨面清洗干净。 (2)钢丝绳芯输送带的铺设及钢丝的搭接 先在下加热板的表面铺一层干净的塑料膜，再铺设一层胶料，使胶料与两端接头的斜面吻合。然后按要求搭接好钢丝，涂刷胶浆，保证胶浆的涂刷均匀、均布。再铺上胶料，同样使胶料与两端的斜面吻合，上面铺一层塑料膜，完成钢丝绳芯输送带接头的铺设及钢丝的搭接。 (3)硫化机的安装 ①下机架的摆放使端部对齐，机架的中心线与钢丝绳芯输送带的中心线对齐。然后放置水压板、传压板及下硫化板、硫化板的摆放以其工作面的中心线为基准，并与钢丝绳芯输送带的中心线对齐。 ②待钢丝绳芯输送带胶接部位按工艺制作好后，在胶接部位的两侧用挡铁夹紧。 ③再依次摆放上硫化板、水压板、及上隔热板，最后摆放上机架。均要求其工作面的中心线与钢丝绳芯输送带中心线对齐，装上连接螺栓，并逐个上紧。 ④硫化机紧固后，分别接好高压水管及电线插头及加压泵。 (4)硫化操作 ①准备就绪后，对各部件作一次仔细检查，确认无问题后，便可给硫化机送电硫化。 ②加热电源的设定温度为140~150°，开始硫化时，水压加压至1Mpa。 ③当硫化加热至100°时，继续加压至1.4Mpa。 ④当温度升至140~145°时，开始保温20分钟。
⑤保温达到时间后，硫化结束。待自然冷却至60°时，拆卸设备，完成钢丝绳芯输送带的硫化。 最新输送带接头方法 一、输送带接头施工前的准备工作 1、组织有关人员认真学习硫化知识，学习中发现疑问及时提出，得到解决后方可编写施工安全技术措施。 2、报材料采购计划。 3、制定切实可行的施工方案。 4、根据施工要求安放硫化设备。 5、按设备要求接线。 6、准备好施工中所需的工器具、材料等。 二、输送带接头施工方案 首先用2个葫芦把重锤拉紧装置提升上来，使输送带放松。然后把硫化机放好位置，并接上电源。在要硫化的输送带下面先铺上液压板，液压板上面铺上电热板。在电热板的上面铺上高温纸，然后把要硫化的输送带放在上面。把要硫化的这一段输送带用专用刀割齐，再用磨光机磨这一层面，磨好后用毛刷扫干净输送带上的磨屑，用汽油(120#)清洗磨面。然后用胶糊涂抹磨面和所要贴的胶带，要涂抹均匀。涂抹完后把胶带贴到输送带上，然后再用胶糊涂个贴边。接着铺上高温纸，盖上电热板，上面加上木板，再加上加压横梁紧固好螺栓，压紧加压横梁。最后接好线，送上电进行加热，在温度达到145℃，稳定在此温度左右，再加热30分钟。最后关掉电源，等温度慢慢降下来后，取下硫化设备，落下张紧装置，重新张紧输送带。 三、输送带接头施工步骤 1、首先用2个葫芦把重锤拉紧装置提升上来，使输送带放松。 2、然后把硫化机放好位置，并接上电源。 3、在要硫化的输送带下面先铺上液压板，液压板上面铺上电热板。在电热板的上面铺上高温纸，然后把要硫化的输送带放在上面。 4、把要硫化的这一段输送带用专用刀割齐，再用磨光机磨这一层面，磨好后用毛刷扫干净输送带上的磨屑，用汽油(120#)清洗磨面。 5、然后用胶糊涂抹磨面和所要贴的胶带，要涂抹均匀。
输送带使用时常见的几个问题
输送带使用时常见的几个问题| 2009-3-2 ... 输送带使用时常见的几个问题 1、输送带接头为什么容易开裂、断开？ 输送带接头处的强度比正常带体的强度要低。一般用机械方式连接时，接头强度仅能达到带体强度的40－50％，冷胶方式质量比较好时，接头强度能达到60－70％，而热胶接头强度能达到80－90％（接头方法正确、无质量缺陷）。由于接头部位的强度比较低，如果胶接方法不正确，接头的强度就会更加低，如开刀、打磨时伤及下一层布、打磨过度、搭接长度不够、台阶个数不够、胶接头所用橡胶性能不好或已经自硫失效、钢丝绳打磨过度、钢丝绳生锈等，接头部位的强度将会大打折扣，在使用时，容易出现接头部位断开的现象。 此外，输送带如果不采用封口胶、或胶接头的方向错误时，接头部位容易出现开裂（面胶部位）。 2、胶接用胶料、胶浆存储有哪些要求？ 胶片、胶浆应保存在阴暗、干燥的地方，避免阳光直接照射、避免各种辐射，并远离火源。 胶片、胶浆应避免保存在灰尘较大的场所，避免各种化学物品与其相接触。 保存胶片、胶浆的环境湿度50%-75%，温度应不低于5℃，不超过35℃。 胶片、胶浆的保存期：夏季1个月、冬季2个月、春秋1个半月。 3、输送带打滑是由于什么原因？ 输送带正常运转时，带速不低于辊筒转速的95％。如果辊筒与输送带的摩擦力不够，输送带就容易出现打滑的现象。引起辊筒与输送带摩擦力不够的原因很多，常见的有：张力不够、载荷启动、辊筒表面摩擦系数不够等。 张力不够的原因有：张紧行程不够、配重重量不够、输送带太长等； 辊筒表面摩擦系数不够的原因有：辊筒表面包胶磨损太大、带体过湿或粘有润滑油、带体表面粘有物料（易被水溶涨的）。 4、钢丝带中间纵向撕裂14-15米，如何修补？ 可将损坏部位的上下覆盖胶全部剥去（长度超出损坏部分50-100mm，宽度超过损坏部分30－50mm），同时取一段与剥离部位大小相同的橡胶（最好带一层布层），然后按照冷胶方法修补即可。
热硫化橡胶衬里工艺规程
热硫化橡胶板衬里工艺规程 1.目的 规范热硫化橡胶衬里各道工序作业。 2.适用范围 本工艺规程适用于硫化罐硫化,本体硫化，常压蒸汽、热水硫化橡胶衬里。 3.引用标准 GB18241.1-2001 橡胶衬里第一部分设备防腐衬里 HGJ32-90 橡胶衬里化工设备 4.职责 技术部: 负责控制工艺规程实施过程中的可操作性及工艺修订工作。 质检部：负责各道工序质量控制，协助工艺规程修订。 生产部：负责工艺规程的实施工作，并及时反馈意见，协助工艺规程修订。 5.热硫化橡胶衬里工艺流程 钢体检查处理胶板准备 喷砂下料 涂刷胶浆 底层贴衬检查处理 检查处理面层贴衬 硫化检查处理验收入库 6.橡胶衬里设备检查处理 6.1橡胶衬里设备、管道及管件结构设计制作应符合HGJ32-90标准中第4条规定。 6.2橡胶衬里设备金属壳体的制造、试验及验收执行HGJ32-90标准中第5条规定。 6.3新制设备钢板表面应符合GB8923-88标准中A、B两种表面要求。 6.4橡胶衬里设备壳体表面缺陷足以影响衬里质量时，必须在衬里施工前进行补焊、打磨处理。 6.5受压设备及真空设备壳体缺陷必须在衬里施工前全部进行补焊、打磨处理。 6.6橡胶衬里设备应符合图纸设计要求，并在衬里施工前完成所有检查、处理、验收工作。 6.7橡胶衬里设备设计时如需热处理，必须在衬里施工前按设计要求进行热处理。
6.8一般如管件等衬里件衬里施工（喷砂）前进行应酸洗处理。 7.胶浆制备工艺 7.1使用设备：立式打浆机（防爆电机） 7.2胶浆制备前应检查胶浆胶片及溶剂质量。 7.3胶浆制备条件见表1。 7.4胶浆制备过程中应远离火源，并控制打浆机温度。 7.5胶浆制备完毕检查质量合格后，倒入专用密封容器以备使用。 8.衬里施工工艺 8.1一般要求 8.1.1施工环境温度以15-30℃为宜，相对湿度不大于70%，温度低于15℃或不高于露点温度3℃时应采用增温措施，但不能使用明火，当温度高于35℃以上时应尽量缩短操作时间及避免阳光直照设备外壳。当相对湿度高于70%以上时应采用除湿措施。 8.1.2施工现场应防尘、防火，保持干燥，通风良好，施工人员的手、工作服及衬里用具应保持清洁。 8.1.3施工人员进入设备内施工应穿软底鞋以防止损坏衬里层。 8.2喷砂 8.2.1喷砂前橡胶衬里设备应完成所有检查处理验收工作。 8.2.2喷砂前应预先检查设备是否正常并穿戴劳保用品。 8.2.3喷砂用砂为钢砂，粒径为8-16目。钢砂应不含有粘土及其它杂物。使用前钢砂必须烘干或晒干，过筛后才能重新使用。 8.2.4喷砂时应从设备一端开始，逐渐向另一端移动。 8.2.5喷砂时喷嘴与金属表面一般距50-80mm；喷射角度不小于30o，走枪速度均匀，不能有漏喷和欠喷现象。 8.2.6喷砂质量等级应达到GB8923-88标准中Sa3级规定： (1)显出均匀一致的金属本色。 (2)除净金属氧化物和其它附着物。 (3)喷砂后应处于干燥状态，不得被其它物质污染。 8.3衬里施工 8.3.1除尘、清洗 橡胶衬里设备喷砂验收合格后及时除清灰尘、砂粒，用溶剂清洗，以便涂刷第一遍胶浆以防返锈。 8.4胶板准备 8.4.1衬里胶板质量应符合GB18241.1-2001标准规定。 8.4.2衬里胶板在使用前应检验合格。
顺丁橡胶工艺流程
一、产品及原材料简介 1.1产品简介 产品为丁二烯橡胶(BR)9000,规格BR9O00. 丁二烯橡胶(BR)9000全名顺式-1,4-聚丁二烯橡胶（Cis 1,4Polybutadiene Rubber）. 丁二烯橡胶(BR)9000为白色或浅黄色弹性体,性能和天然橡胶相近,是一种优良的通用橡胶,其结构式为： 顺式-1,4结构在聚合链中含量在90％以上的聚丁二烯才具有良好的弹性. 丁二烯橡胶(BR)9000与天然橡胶和丁苯橡胶相比,具有弹性高,耐磨性好,耐寒性好,生热低,耐屈挠性和动态性能好等特性,它与油类、补强剂、填充剂、天然橡胶以及丁苯橡胶等均有良好的相容性.丁二烯橡胶(BR)9000的主要缺点是抗湿滑性，撕裂强度和拉伸强度较低,冷流性大,加工性能较差。 表1-1 丁二烯橡胶(BR)9000产品质量指标（GB/T8659-2001)
1.2 原材料规格及性能 1.2.1 原料 1.2.1.1 丁二烯 纯度≥ 99.2% 水值≤ 25mg/kg 乙腈≤ 3mg/kg TBC ≤ 20mg/kg 二聚物≤ 300mg/kg 总炔烃≤ 20mg/kg(其中乙烯基乙炔< =5mg/kg) 含氧化合物≤ 10mg/kg 1.2.1.1 粗溶剂油 沸程： 60~90℃ 碘指： <0.1G/100g 水值：无游离水 硫化物：无 水溶物酸碱性：中性 1.2.1.3 环烷酸镍 含镍量：≥ 6%(m/m) 含水量： < 0.5%(m/m) 机械杂质： < 0.2%(m/m) 苯不溶物：微量 不皂化物：无 外观：绿色透明粘稠物 1.2.1.4 三氟化硼乙醚络合物
BF含量： 46.8~47.8%（m/m）3 比重： 1.120~1.127 沸点： 124.5~126℃ 油溶性：在250倍油中全溶，三小时后无沉淀含水量： <=0.5%(m/m) 外观；无色透明，无沉淀物 1.2.1.5 三异丁基铝 溶度： 2.0 ± 0.2g/l 悬浮铝；无 外观；无色透明液体 活性铝含量： >= 80%(m/m) 二异丁基氢化铝：≤15%（m/m） 1.2.1.6 2，6-二叔丁基-4-甲基苯酚（防老剂）溶点； 68.5~70.0℃ 游离甲酚：≤0.03% 灰分：≤0.03% 外观：白色或浅黄色晶体 1.2.1.7 5A分子筛 吸水量: ≥200mg/ml 堆积密度： >0.6~0.7t/m3 1.2.1.8 活性氧化铝 粒径： 4~6mm 吸水率：≥100% 强度：≥13kg/个球 堆积密度： 0.63~0.78t/m3 外观：白色或微红色粒状固体 1.2.1.9 液碱 氢氧化钠含量：≥30% 水不溶物含量： <0.1% 1.2.1.10 聚乙烯薄膜 规格：宽700cm ，厚0.04~0.06mm 熔点： <100℃ 1.2.1.11 牛皮纸袋质量标准： 规格： 900×370×160mm
输送带接头硫化标准
皮带接头硫化标准 一、皮带接头硫化重要性 皮带机接头好坏对皮带使用至关重要，接头是皮带的最薄弱点，直接影响整条皮带使用情况，为保证接头的硫化质量，规范公司皮带机输送带接头硫化工艺，提高皮带接头硫化的技能水平特别制订本标准。 二、硫化接头设备及材料 1、硫化支架两套、硫化床两套、水压机两台、热控箱两个、电源线一条、一次线两条、二次线4条、垫铁两块、加紧机构两根、大棘轮扳手两把。 2、胶料：胶料包括面胶、芯胶和胶浆。 3、工具及辅助材料：美工刀8把、刀片300片、角向磨光机2台、接线盘1个、砂纸数张、钢丝钳2把、木槌2把、2米钢板尺1根、白色铅笔2根、细线一卷、铁钉10枚、扁漆刷8把、卷尺1把、航空汽油、报纸数张、皮带夹2套、2T手拉葫芦4个、钢丝绳4条、塑料小盆4个、水桶2个、活动扳手两把（10寸/12寸）、开口扳手（24-27）、棘轮（24-27）、鼓风机。 三、接头硫化前的准备工作 1、硫化地点的选择 硫化地点由工作负责人选择定位，一般尽可能选择宽敞平坦、运输方便、离电源箱水源近的地方。
2、固定皮带、搭建工作台 定好位臵后利用皮带夹将接头两端皮带固定好，还要确保皮带固定后不会滑动。并松开张紧装臵或将重锤提高，确保皮带松弛，必须留足够的接头空间。皮带松弛后在硫化点搭建工作平台，铺工字钢水压板及下硫化板等。 四、硫化接头的程序及工艺 接头硫化主要有以下几道工序：搭设平台、铺设工字钢硫化板、画线、拨头、修剪接头、找中、清洗钢丝、铺设非工作面胶、摆绳、铺上胶、铺上加热板紧固、加热、打水压、计时后拆卸。 （一）、接头搭接形式和长度的的确定 接头形式和接头长度的选择，接头形式可分为四种一至四级搭接，本厂常用一级二级搭接，接头长度情况而定，一般默认一米。（二）、标画接头线 根据流化板的形式和接头长度画接头线，本厂硫化板形式均画斜线。斜线尺寸用带宽*1.07可算出，舌头宽度50mm。 （三）除去胶皮 1、用美工刀在工作面和非工作面两边舌头位臵割个V型口，深度达钢丝绳。 2、用美工刀将胶皮和钢丝绳上打个V型口处，拔出钢丝绳，用美工刀去除钢丝绳上残留橡胶。 3、将舌头表面的胶皮割除。 （四）截断钢丝绳
输送带使用过程中的几个常见问题
输送带使用过程中的几个常见问题 输送带接头处的强度比正常带体的强度要低。普通用机械形式连署时，接头强度仅能达到带体强度的40－50％，冷胶形式品质比较好时，接头强度能达到60－70％，而热胶接头强度能达到80－90％（接头办法准确、无品质欠缺）。因为接头部位的强度比较低，假如胶接办法错误，接头的强度便会更加低，如开刀、打磨时伤及下一层布、打磨过度、搭接长度不够、阶梯个数不够、胶接头所用橡胶性能非常不好或已经自硫失去效力、钢丝绳打磨过度、钢丝绳生锈等，接头部位的强度将会大打折扣扣，在运用时，容易显露出来接头部位断裂的现象。 这个之外，输送带假如不认为合适而使用封口胶、或胶接头的方向不正确时，接头部位容易显露出来出现裂缝（面胶部位）。 2、输送带出溜是因为何故？ 输送带正常运转时，带速不低于辊筒转速的95％。假如辊筒与输送带的磨擦力不够，输送带就容易显露出来出溜的现象。引动辊筒与输送带磨擦力不够的端由众多，常见的有：拉力不够、负荷开始工作、辊筒外表磨擦系数不够等。拉力不够的端由有：张紧行程不够、配幢幢量不够、输送带太长等； 辊筒外表磨擦系数不够的端由有：辊筒外表粉和水发酵制成的食品胶磨耗太大、带体过湿或粘有润滑油油、带体外表粘有物料（易被水溶涨的）。 3、胶接用胶料、胶浆储存有哪一些要求？
软片、胶浆应保留在阴沉、干燥的地方，防止太阳光直接映射、防止各种辐射，并远离火源。 软片、胶浆应防止保留在尘土较大的场所，防止各种化学东西与其相接触。 保留软片、胶浆的背景湿润程度50百分之百-75百分之百，温度应不低于5℃，不超过35℃。 软片、胶浆的保留期：夏天1个月、寒冬2个月、春秋1个半月。 4、带子的胶接办法？ 我企业提议输送带胶接认为合适而使用热胶形式胶接，半中腰需求贴芯胶，每个阶梯只能有一层布，接头方向要顺着输送带运转的方向。 5、钢丝带半中腰纵向撕裂14-15米，怎么样补缀？ 可将毁坏部位的上下遮盖胶所有剥去（长度越过毁坏局部50-100mm，宽度超过毁坏局部30－50mm），同时取一段与脱落部位体积相同的橡胶（最好带一层布层），而后依照冷胶办法补缀即可。 6、热胶剥头形式（一端边胶去掉行不行）？ 这是额外一种胶接办法，这种办法也是可以的，不过假如认为合适而使用这种办法，要注意以下几点： a、必须要认为合适而使用封口胶； b、边胶部位相交接的部位必须要经过为熟橡胶衔接； c、橡胶衔接的部位必须要打磨
橡胶制品生产工艺
橡胶制品生产工艺公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
橡胶制品生产工艺简要介绍 一、基本工艺流程 橡胶制品种类繁多，但生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的橡胶制品的基本工艺过程包括：塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。当然，原材料准备、成品整理、检验包装等基本工序也少不了。 橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性性能这个矛盾的过程，通过各种工艺手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，再加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化使具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 二、原材料准备： 1.橡胶制品的主要原料是以生胶为基本材料，而生胶就是生长在热带，亚热带的橡胶树上通过人工割开树皮收集而来。 2.各种配合剂：是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料。 3.纤维材料有（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对材料进行加工： 生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块； 配合剂有：块状的，如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎； 粉状的若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去；
液态的，如（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质； 配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时若不能分散均匀，硫化时产生气泡，会影响产品质量； 三、塑炼 生胶富有弹性，缺乏加工时必需的可塑性性能，因此不便于加工。为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼；这样，在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性（渗入纤维织品内）和成型流动性。 将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼。 生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下，通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用，使长链橡胶分子降解变短，由高弹性状态转变为可塑状态。热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气，在热和氧的作用下，使长链分子降解变短，从而获得可塑性。 四、混炼 为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能，也为了提高橡胶制品的性能和降低成本，必须在生胶中加入不同的配合剂。 混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中，通过机械拌合作用，使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。 混炼是橡胶制品生产过程中的一道重要工序，如果混合不均匀，就不能充分发挥橡胶和配合剂的作用，影响产品的使用性能。混炼后得到的胶料，人们称为混炼胶，它是制造各种橡胶制品的半成品材料，俗称胶料，通常均作为商品出
橡胶生产工艺流程
橡胶生产工艺流程 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
【乳胶网-】 1.基本工艺流程 伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括： 原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→修整→检验 2.原材料准备 橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工： 1.基本工艺流程 伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括： 原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→休整→检验 2.原材料准备 橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工： 生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块； 块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎； 粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去； 液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；
硫化工艺过程
硫化工序工艺规程一、硫化过程 输送带在平板硫化机上（单层或双层）采用恒温分段硫化。硫化前检查好半成品的规格，配用相应厚度的垫铁和顶铁，带胚拖入平板空间按规定拉伸后，用低压将垫板顶起，再换用高压顶紧，并按工艺标准中规定条件进行硫化。 二、带胚硫化拉长规定 （一）涤棉帆布输送带 4层及4层以下拉长3-4% 5层及5层以上拉长浸胶涤棉帆布输送带拉长量相应减少%。 花纹输送带拉长： 鱼骨花纹输送带拉长3-4个花纹 圆柱花纹（高倾角）输送带拉长个花纹。 （二）尼龙、EP输送带：% 一、成品胶带冷定伸规定 （一）涤棉输送带 2-3% 尼龙输送带 % EP输送带 2-3% （二）冷定伸方法：成品胶带出锅以后，待下锅硫化拉长一结束，应立即用拉出机将胶带拉直，然后开动冷伸夹板按照规定冷伸量进行冷定伸，并须开动风扇降温，其间隔不得多于1分钟。下锅前5分钟关闭风扇，落下冷伸夹板。 （三）两条胶带接头时或第一锅与最后一锅与牵引带有接头时，涤棉输送带与EP 输送带冷伸量可减少至1-2%，尼龙输送带冷伸量可减少至2-3%。
二、硫化压缩比规定 涤棉帆布输送带：8-18%（包括耐寒、耐热、耐酸碱、耐油） 尼龙、EP输送带：8-15% 注：应按带胚实际厚度计算配备垫铁。 三、硫化条件（包括硫化方法、硫化温度、硫化时间、硫化压力） （一）硫化方法的规定 不闭汽只预热的输送带： 各种运输带均采用不闭汽只预热的方法，其方法如下：带胚上锅后低压预热1-2分钟，放高压1-2分钟，预热时间计算在正硫化时间内。 （二）硫化温度及时间的规定 硫化温度时间按下表及说明执行
说明：1、当NN250、EP250时布层数P的系数应改为分 NN300、EP300时布层数P的系数应改为分 NN350、EP350时布层数P的系数应改为分 2、表内：T—正硫化时间(分)计算到小数点后一位，四舍五入。 P—胶带布层数 A、B—上、下覆盖胶厚度mm 3、耐高温输送带硫化条件限于113-胶料。 4、如无特殊规定，普通、耐热涤棉帆布输送带均采用汽压硫化。 5、带宽在500及500mm以下，而布层又是3层及3层以下的带子允许并条硫化。 6、耐寒输送带硫化条件，同棉帆布输送带(出口耐寒输送带按出口输送带条件及有关规定)。 7、耐热花纹输送带按上表4项执行，与并锅硫化的耐热输送带亦采用汽压的条件按时间长者硫化。 8、与花纹输送带配锅硫化的棉帆布输送带，只限于布层数为5-6层，而硫化时间相差又不超过±5分钟者，并按时间长者硫化。 9、耐热阶梯形输送带硫化时间计算： 阶梯布层不作为硫化时间计算的布层数，覆盖层厚度以最厚(包括填充胶)部分计算硫化时间。
输送带胶接工艺
—、总则 所有的输送带（橡胶输送带）必须接成环形才能实际使用，所以输送带的接头是非常关键的一个准备环节。接头的好坏直接影响橡胶输送带的使用寿命和输送线能否平稳顺畅地运行。接头的关键在于细心。 1、接头的方法 输送带接头的方法有：机械接头、冷粘接接头、热硫化接 头等几个常用的方法。 机械接头一般是指使用皮带扣接头，这种接头方法方便快捷，也比较经济，但是接头的效率低，容易损坏，对输送带产品的使用寿命有一定影响。在PVC和PVG整芯阻燃抗静电输送带接头中，一般8 级带以下的产品都米用这种接头方法。 冷粘接接头，也就是采用冷粘粘合剂来进行接头。这种接头办法比机械接头的效率高，也比较经济，应该能够有比较好的接头效果，但是从实践来看，由于工艺条件比较难得掌握，另外粘合剂的质量对接头的影响非常大，所以不是很稳定。 热硫化接头，实践证明是最理想的一种接头方法，能够保证较高的接头效率，同时也非常稳定，接头寿命也很长，容易掌握。但是橡胶输送带存在工艺麻烦、费用高、接头操作时间长等缺点。 2、分层输送带的接头 可以根据需要采用机械接头、冷粘接接头、热硫化接头等接头方法。一般冷粘接接头、热硫化接头采取的是阶梯式结构接头。 3、钢丝绳芯输送带的接头 钢丝绳芯输送带的接头是所有输送带（橡胶输送带）接头技术
最复杂的，不仅工艺比较复杂，其所设计的接头尺寸参数也最多。
共享知识分享快乐不同级别的橡胶输送带产品所选用的接头结构不同，具体的结构请参看GB9770标准。 4、PVC和PVG整芯阻燃输送带的接头 由于整芯带的结构比较特殊，接头不太容易，以大多数采用机械式接头办法，也就是皮带扣接头。 二、接头工艺 指导人员在确定接头方法后严格按照接头工艺进行指导。 （一）冷胶接头 1、划线：根据输送带宽度和强力设计接头，采用台阶搭接方式。 2、剥层：对应剥层，同一位置上下台阶数相加后应相同。 3、打磨：将被粘物表面打磨、不要破坏布层。 4、清洗：去污、清洗、干燥。（清洗时由一边向另一边清洗，以 免重复污染。） 5、涂胶：在清洁干燥的被粘物表面均匀涂刷二至三遍胶液，不要 太厚。第一遍胶液完全干后再涂第二遍胶液。 6、烘烤：为节省时间和提高粘接强度可用红外线或碘钨灯烘烤。 7、粘合：胶液干至稍有粘力时，即可粘合。然后用橡胶锤敲打2-3 遍，（由中心向四周，以免产生气泡，若不慎出现起泡，可用针刺穿， 然后敲打或碾压）。密实（排出空气）即可。 8、固化：粘合后的输送带在常温下静置固化4 个小时，即可运行 使用。若延长固化时间，12 小时后达到最佳强度。粘接工艺的注意事项：在选择正确的粘接剂后，粘接操作是决定粘接成败最重要的因素，因此，在粘接过程中，必须注意以下问题：打磨：有助于增大表面积，提高粘接强度。打磨需平整、均匀。表面清洗：橡胶制品表面经常沾染污物、油脂、滑石粉、增塑剂等，橡胶中含配合剂也会析出，会污染橡胶表面，影响胶粘剂的浸润和粘附力。通常以苯、甲苯、溶剂油等作为清洗剂使用。可能出现溶胀过度、卷曲甚至降解。而且，这些溶剂不安全，有毒、易燃、易爆。使用时注意安全。 共享知识分享快乐 干燥：被粘物表面存在着微量的水分，会影响胶粘剂对被粘物表面的浸润。粘接前对被粘物表面进行干燥处理，能大大提高粘接强度，节省时间，使
橡胶衬里工艺流程
橡胶衬里 工 艺 规 程 化工容器、阀门、管件衬胶工艺流程
一、铸件的验收以及铸件的热处理
1、进厂衬胶的铁件，必须逐一按要求进行检查验收。 2、衬胶的铁件（包括铸件）必须符合下列标准： （1）表面应平整，不允许有毛刺或影响衬胶质量的突出点。 （2）铸件砂孔、缩孔必须肉眼可见底，并可用胶堵塞（不合要求的可补焊）。 （3）两面接合处不得成锐角，最少应为R3左右。 （4）铁件需衬胶面不得有被酸、碱腐蚀，或有不可清除的污物。 （5）焊接件的焊接处不得有明显高低不平和焊接缩孔，以及漏焊现象。 3、热处理出缸时放完汽压,待压力表指针回到零点后，即时打开缸门，并及时搬出全部铁件，不得闷缸。 4、经热处理后的衬胶铁件，应放置在干燥、清洁的地点，让其冷却。 二、喷砂工艺 铲除旧胶：喷砂前需将损坏胶层剥离。一般采用热处理剥离法，即加热需剥离的胶层，使之于钢材基体之间的胶黏层破坏，然后将之铲除。 1、石英砂的要求和处理： （1）石英砂的规格为2#； （2）石英砂在使用前应预先经干燥处理，不得含有水份及杂物； （3）石英砂在使用2-3次后，需经过16目/寸筛网过筛处理，以除去细粉。 2、喷砂操作规程：
（1）喷砂人员必须穿戴好防护衣和手套； （2）储气罐压力达6kg/cm2时，打开罐底部阀门，排除罐内积水及油污，关闭阀门，继续充气至6-7kg/cm2，； （3）打开喷枪送气阀，先排除喷枪管内积水及油污，后将送砂管插入砂堆中，保持送砂压力在6kg/cm2以上进行喷砂； （4）喷枪口应与所喷物体距离50-80mm，其角度小于30°，从一点开始，逐渐向前移动； （5）操作过程中如发现水份较多时，应停止喷砂，进行放空排水，待无水时再进行喷砂； （6）喷好砂的铁件，需衬胶部位避免接触水及污物； （7）喷好砂的衬胶件，用干空气吹去灰尘后，及时刷上胶浆，时间最好不超过1小时。 3、喷砂后的衬胶件质量要求： （1）喷砂后的衬胶铁件应显示出均匀一致的金属本色，即应呈银灰色。 （2）凡应衬胶的部位都应有适当的粗糙度（毛糙度）（即衬胶部位不得抛光、打蜡）。 （3）喷砂后的铁件要有专人检查质量，发现漏喷，或已喷但又生锈斑的必须重新补喷。或者发现水斑、油污等，必须处理后重新喷砂。 三、衬里胶板工艺 1、塑混炼
输送带胶接技术及工艺
输送带胶接技术及工艺 操作手册 浙江奋飞橡塑有限公司
钢丝绳芯输送带现场接头作业指导书 根据钢丝绳芯输送带胶接的实际需要，为确保接头质量，更好地为用户服务，特制订钢丝绳芯输送带现场胶接规程。 1. 胶接前的准备工作 1.1需要先做好倒开架，选择放带方便的地点，然后将每卷输送带放到胶接所需的指定 位置。 1.2要选择干净、明亮、宽敞、干燥及便于操作的地点作为胶接场地。 1.3把输送带机架上的拖辊撤除约10米长的空位，然后摆放好胶接需用的硫化机。 2. 硫化机的选用与检验 2.1 硫化机的选用 制作接头时所选用的硫化机热板，在长度方向每侧应比接头长度超出至少150mm,在宽度方向每侧应比输送带宽度超出至少100mm. 2.2 硫化机在胶接使用前应仔细检验，经检验，能正常工作，方可使用。 2.3如发现硫化机存有质量问题，应及时进行修理或更换硫化机。 3. 工器具的准备： 3.1 胶接所需用的工器具，按输送带制造厂家提供的胶接工具明细表进行配备（见附表 三）。 3.2用槽钢或角铁做四套夹板。 3.3硫化前需配制两块垫铁：垫铁厚度比原带体厚度薄0.5——1mm，宽度需100mm，长 度比硫化机机身长出500mm。 3.4 做工作平台两套，放在硫化机两端的位置，宽度根据输送带机架制作，每套长度不 得低于3米，且平整牢固。 3.5 用120#汽油、芯胶配制胶浆，禁止用覆盖胶胶料配制胶浆，配制方法：胶∶汽油1∶ 5。把胶料破成碎块（直径不大于15mm），放入120#汽油，人工搅拌成糊状，并至少停放48小时后才能使用。 4. 胶接前的搭接选择： 4.1 输送带的胶接长度与搭接长度，要根据《钢丝绳芯输送带接头胶接技术》的系列要 求进行选择，按照如下要求。
橡胶工艺流程
橡胶生产工艺流程常识 2015-07-22 伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料;配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料;纤维材料(棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维)和金属材料(钢丝、铜丝)是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。 生胶富有弹性，缺乏加工时的必需性能(可塑性)，因此不便于加工。为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼;这样在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中;在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性(渗入纤维织品内)和成型流动性。将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼。生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。 为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能，也为了提高橡胶制品的性能和降低成本，必须在生胶中加入不同的配合剂。混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中，通过机械拌合作用，使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。混炼是橡胶制品生产过程中的一道重要工序，如果混合不均匀，就不能充分发挥橡胶和配合剂的作用，影响产品的使用性能。 在橡胶制品的生产过程中，利用压延机或压出机预先制成形状各式各样、尺寸各不相同的工艺过程，称之为成型。 成型的方法有： 压延成型，适用于制造简单的片状、板状制品。它是将混炼胶通过压延机压制成一定形状、一定尺寸的胶片的方法叫压延成型。有些橡胶制品(如轮胎、胶布、胶管等)所用纺织纤维材料，必须涂上一层薄胶(在纤维上涂胶也叫贴胶或擦胶)，涂胶工序一般也在压延机上完成。 压出成型，用于较为复杂的橡胶制品，象轮胎胎面、胶管、金属丝表面覆胶需要用压出成型的方法制造。它是把具有一定塑性的混炼胶，放入到挤压机的料斗内，在螺杆的挤压下，通过各种各样的口型(也叫样板)进行连续造型的一种方1 法压出之前，胶料必须进行预热，使胶料柔软、易于挤出，从而得到表面光滑、尺寸准确的橡胶制品。的橡胶)如皮碗、密封圈模压成型，也可以用模压方法来制造某些形状复杂( 制品，借助成型的阴、阳模具，将胶料放置在模具中加热成型。它是将一定量的硫化剂加入到把塑性橡胶转化为弹性橡胶的过程叫做硫化，使生胶在规定的温度下加热、保温，(在硫化罐中进行)，由生胶制成的半成品中从而使塑性的胶料而相互交联成立体的网状结构，的线性分子间通过生成硫桥变成具有高弹性的 硫化胶。多种橡胶生产工艺技术流程介绍 工艺流程选段：拉伸强度是表征制品能够抵抗拉伸破坏的极限能力。影响橡胶
橡胶生产技术工艺
橡胶生产技术工艺 1 综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化 6 个基本工序。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过 各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制 成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好 的橡胶制品。 2 橡胶加工工艺 2.1 塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3- 5min。丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60 之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。 2.2 混炼工艺
输送带的胶接与检修
输送带的胶接与检修 一、输送带检修的意义 在输煤系统中，胶带输送机是该系统最主要的设备，它贯穿整个输煤系统,而对于胶带输送机来讲，胶带既是输送物料的承载件，也是输送机的牵引件，因而胶带可称的上是输送机的关键部件，也就是说胶带质量的好坏直接影响到整个输煤系统的正常运行。 在输煤系统的运行过程中，胶带除去正常的磨损外，往往还会因为各种客观因素或人为因素造成胶带的非正常磨损或破损,甚至断裂，更换胶带和停机所造成的经济损失是可想而知的,更严重者还会造成人员的伤亡事故。 因此对于我们运行维护人员来讲，预防事故，杜绝或尽可能减少非计划性停机，尽可能延长设备零部件的使用寿命，保证系统的正常运行是我们责无旁贷的使命。 二、输送带的简况 （一）、胶带是带式输送机的主要组成部分之一，它贯穿于输送机全长，用量大价格又比较贵，占输送机成本的50%左右。 （二）、胶带的组成：上下覆盖胶、带芯组成。 （三）、胶带的分类：按带芯不同分为普通织物胶带，钢丝绳芯胶带；按胶面成分不同：分为耐热、耐寒、耐酸、耐碱、耐油、阻燃等胶带。 1.普通织物胶带： 天然橡胶作胶面，棉帆布或尼龙帆布作带芯。以棉帆布作带芯的胶带，纵向扯断强度为56KN/m每层，属于普通胶带；以尼龙作带芯的胶带，纵向扯断强度为140KN/m每层，属于强力胶带。主要技术参数为带宽B，帆布层数Z、工作面和非工作面覆盖胶厚度。2.钢丝绳芯胶带： 是以钢丝绳芯做带芯，外加覆盖橡胶制成。技术参数：带宽、钢丝绳直径、根数、钢丝绳间隙、上下覆盖胶厚度。 3.钢丝绳芯胶带与普通胶带相比具有以下优点： 强度高，伸长量小，成槽性好，使用寿命长。 其缺点：总体无横丝，横向强度低，易引起纵向划破，当滚筒与胶带间卷入煤等易引起钢丝绳芯拉长甚至拉断，因此胶带的清扫器应足够重视。
输送带选型
富川教您如何给输送带选型 输送带根据使用环境和要求的不同分为很多规格和型号： 1.根据运输量的大小按宽度分为：B500 B600 B650 B800 B1000 B1200 B1400等常用型号（B代表宽度，单位为毫米）。目前本公司最大生产能力为 B2200mm的输送带。 2.按使用环境的不同，分为普通橡胶输送带、耐热橡胶输送带、耐寒橡胶输送带、耐酸碱橡胶输送带、耐油橡胶输送带、食品输送带等型号。其中普通橡胶输送带和食品输送带上覆盖胶最低厚度为 3.0mm，下覆盖胶最低为1.5mm；耐热输送带、耐高温输送带上覆盖胶最低厚度为 4.5mm，下覆盖胶最低为2.0mm。根据使用环境的具体情况可按 1.5mm的厚度来增加上下覆盖胶的使用寿命。 3.按照输送带布层拉力强度分为普通帆布输送带、强力帆布输送带。强力型的帆布输送带分为尼龙输送带（NN输送带）和聚酯输送带（EP输送带）。 我公司在客户使用上参照国外一些经验开发了，各种规格花纹输送带和挡边隔板输送带，具体介绍如下： 花纹输送带简介: 花纹输送带是由带体和花纹部分组成，由于运送的物料不同和输送机倾角大小，要求花纹的形状和高低（深浅）也不同。常用的花纹输送带品种如下： 人字型花纹 特征：带面上有高于带体的“人”字型花纹，花纹可是开口也可是封闭的，每一种花纹又可分为高、中、低三种。 用途：适用于≤40度倾角的粉状、颗粒状、小块物料输送、也可输送袋装物料。 条状花纹
特征：带面上横有高出带体的条状花纹，花纹分为高、中、低三种，每种花纹按排列间距可分为疏、密等形式。 用途：适用于≤30度倾角的水平输送包装物。若在成槽情况下，可代替人字型花纹。 粒状花纹 特征：带面上有高出带体或凹嵌入带体的粒状花纹，也可将凹坑制成方孔形或棱形和布纹形。用途：凸粒状花纹适用于软包装物或需有抓着力的物料输送（如纸板箱）或无滑动输送。 凹坑形粒状花纹适用于≤45度倾角的粒状物输送。 扇形花纹 特征：带面上有呈半扇形（或1/4圆型）花纹。当胶带成槽时花纹合扰成扇形（或半圆形）、属高花纹类。 用途：适用于≤60度大倾角输送粉、颗粒及块状物料。 本公司可供应花纹输送带宽度为≤2400mm。 花纹输送带是由基带和花纹两部分组成，由于运送物料不同和输送倾角大小不同，要求花纹形状和高度也不同。常用的花纹输送带品种如：人字形花纹输送带、八字形花纹输送带、鱼骨花纹输送带、U形花纹输送带、圆柱形花纹输送带、麻点花纹输送带等。或根据用户要求设计，适用于小于30度倾角的粉状、颗粒状、及块状物料输送。 大倾角输送带 大倾角波状挡边带由基带、挡边、横隔板3部分组成。挡边起防止物料测滑撒落的作用。为便于绕过滚筒，档边设计成波纹状；横隔板的作用是承托物料，为了实现大倾角输送，采用T型TC型。 档边和横隔板是用二次硫化的方法与基带连接的，具有很高的连接强度 产品特点(普通型大倾角波状挡边输送带)：