四合一磷化液操作工艺
磷化液除油、除锈、磷化、钝化四合一磷化液操作工艺
一、技术指标
外观：浅绿色透明液体；Ph值：2±0.5；比重：1.03±0.02
二、操作流程
1.将磷化液（原液使用）倒入耐酸的容器中（塑料玻纤制品）；
2.将待磷化工件放入容器中浸泡30-60分钟；
3.将工件取出，晾干工件。
三、使用说明
1、若工件重油污或重锈必须作预处理，并打磨去除焊疤、焊渣、毛刺；
2、磷化液一般常温使用，若加热到30～40度使用，效果更佳；
3、部分油污及锈迹较重的工件磷化后表面可能附有少许粘稠物，可将工件取出后，用干布擦掉粘稠物（不能用湿布），再晾干即可；
4、本磷化液可以用来刷洗工件，工件刷洗第一遍后，应间隔10分钟再刷洗第二遍效果最好。
四、注意事项
1.本品具有腐蚀性，操作场地应通风透气；
2.工人操作时应穿戴好皮手套，雨衣套鞋等防护用品；
3.所备工具应具耐腐蚀性；
4.如皮肤接触本品，必须立即用清水冲洗干净或就医；
四、废液的处理
将废液用水稀释后，加入纯碱等碱性物质，中和至ph值近7可排放。
酸洗磷化
一、什么是酸洗磷化 酸洗磷化处理是针对金属表面处理的工序，酸洗就是用一家浓度的酸清洗金属以除去表面的锈。磷化就是用磷化液浸泡酸洗过的金属，以表面形成一层氧化膜，一是可以防锈，二是可以提高油漆的附着力，为下一步工序作准备。 酸洗除锈、除氧化皮的方法是工业领域应用最为广泛的方法。利用酸对氧化物溶解以及腐蚀产生氢气的机械剥离作用达到除锈和除氧化皮的目的。酸洗中使用最为常见的是盐酸、硫酸、磷酸。硝酸由于在酸洗时产生有毒的二氧化氮气体，一般很少应用。盐酸酸洗适合在低温下使用，不宜超过45℃，使用浓度10% ～45%，还应加入适量的酸雾抑制剂为宜。硫酸在低温下的酸洗速度很慢，宜在中温使用，温度50～80℃，使用浓度10%～25%。磷酸酸洗的优点是不会产生腐蚀性残留物(盐酸、硫酸酸洗后或多或少会有少会有Cl-、SO42-残留)，比较安全，但磷酸的缺点是成本较高，酸洗速度较慢，一般使用浓度10% ～40%，处理温度可常温到80℃。在酸洗工艺中，采用混合酸也是非常有效的方法，如盐酸-硫酸混合酸，磷酸-柠檬酸混合酸。在酸洗除锈除氧化皮槽液中，必须加入适量的缓蚀剂。缓蚀剂的种类很多，选用也比较容易，它的作用是抑制金属腐蚀和防止"氢脆"。但酸洗"氢脆"敏感的工件时，缓蚀剂的选择应特别小心，因为某些缓蚀剂抑制二个氢原子变为氢分子的反应，即：2[H]→H2↑，使金属表面氢原子的浓度提高，增强了"氢
脆"倾向。因此必须查阅有关腐蚀数据手册，或做"氢脆"试验，避免选用危险的缓蚀剂。 二、磷化工艺对环境的影响 目前市售的低温、常温磷化液绝大多数为单独添加亚硝酸盐的多组份产品。亚硝酸盐在磷化液中的危害主要有两个方面：一、影响磷化液的稳定性。亚硝酸盐在酸性条件下极不稳定，在极短的时间内就分解了。因此，不得不经常添加。亚硝酸盐的这种特性，往往引起磷化液的主盐不稳定，磷化液沉淀增多，磷化膜挂灰严重，磷化液使用过程中控制困难，磷化质量不稳定；二、毒性与致癌危害性。亚硝酸盐是世界公认的致癌物质，长期接触个别人有皮肤过敏现象，且进入体内毒性较大。 磷化废水其中包含大量的有害因子，且具有较强的腐蚀性，容易对环境产生一定的危害。如果不加治理直接排放，会腐蚀灌渠和建筑物;排入水体，会改变水体的酸碱度，废液中的含磷量会使水体出现大量藻类植物，让河流生出蓝藻，干扰并影响水生植物的生长和渔业生产;排入农田，会改变土壤的性质，使土壤酸化或盐碱化，严重危害农作物的生长;酸碱原料的流失也是一种浪费。
磷化质量的检验
一、钢铁件磷化质量检验规范 、 LFWI-007-02-01 1.适用范围：本标准规定了在钢铁及其合金表面形 成磷化膜的有关技术要求及其检验方法，质量一致 性检验项目有外观，膜重，耐蚀性等。 2．引用标准 2.1 GB/T10125-1997《人造气愤腐蚀试验.盐雾试验》。 2.2 ISO9227《人造环境中的腐蚀试验.盐雾试验》。 2.3法国DIN50942：1996-09《金属的磷化处理》。 2.4兵器工业部WJ464-95《黑色金属磷化规范》。 3.外观检验 3.1方法：目视检测（在100W白炽灯下，距工件400mm处目 测）。 3.2色泽：
锌系磷化和锌钙系磷化膜呈浅灰色～深灰色，锰系磷化膜呈深灰色～黑色，铁系磷化膜呈虹彩色（如黄到蓝灰色）。材料的差异，热处理方式 ，焊接等都会导致磷化膜的颜色差异（如氧化处理的过的锰磷化呈深灰黑色）。黑色磷化应为连续均匀黑色,无发红现象 3.3外观：膜层应连续均匀，无锈迹，无挂灰为合格。 下列缺陷是不允许的： a.疏松的磷化膜。 b.表面有机械损伤，锈斑，白色附着物，黄红斑； c.局部无磷化膜（与客户协商的深孔，深凹处除外）。 允许的缺陷为： d.由于焊接，局部热处理，基体金属组成成份不同，及表面加工状态不同而导致的色泽和结晶差异； e.轻微的小迹，擦白，挂灰； f.局部破坏的工件，无特殊说明对其在磷化界限向磷化部份位移2～5mm； g.因尺寸原因，两次磷化的界限处允许有色差； h.因基材构的原因或在磷化槽中因与支撑物或其他组件的触碰而产生的磷化膜表面的轻微起伏或色差起伏。 3.4尺寸检验 3.4.1对于客户特别强调尺寸要求时，进行该项检查。 3.4.2方法：根据客户提供或指明的标准量具及检验方法进行检验；检验比承双方友好协商而定。 4.膜重(g/㎡) 4.1客户有膜重要求时，可按照《钢铁件磷化膜重测量方法》
磷化液配方总
1．配方原料质量份 磷酸110～180 氧化锌30～50 硝酸锌150～170 氯化镁15～30 酒石酸5～10 十二烷基苯磺酸钠2～4 重铬酸钾0.2～0.4 钼酸铵0.8～1.2 水1000 2. 锌钙系磷化液重量比的物质组成 磷酸二氢锌∶硝酸钙∶磷酸∶硝酸镍∶柠檬酸或葡萄糖酸∶柠檬酸或葡萄糖酸的钠盐或钙盐∶氟化钠∶水＝２．５∶３．５∶４．９∶－８．４∶０．５－１∶０．０２－０．１６∶０．０１５－０．０６∶０．００２－０．０４∶０．００２－０．８∶４－６０。 3. 锌钙系磷化液重量比的物质组成 氧化锌：磷酸：硝酸：碳酸钙：碳酸氢铵：硝酸镍：有机酸：有机酸盐：氟化钠：水＝０．８－１．１∶３－４∶４．５－６∶３．５－５．５∶０．１－０．３∶０．０２－０．１６∶０．０１５－０．０６∶０．００２－０．０４∶０．００６－０．０８∶４－６０； 4. 中温锰基磷化 用浓度为４０～６５ｇ／１马日夫盐，配成总酸点４０～６０，游离酸点４～６，酸比 １：９～１３的磷化液。本发明的特征在于：磷化液加入浓度为０．８～１．５ｇ／１的添加剂ＥＤＴＡ二钠盐或浓度为１～２ｇ／１的添加剂硼酸，浸泡式磷化时，磷化温度为７０～８５℃。磷化时间１０～４０分钟，磷化温度与磷化时间成反比。 5. 硝酸钙，磷酸锌，硝酸镍，硝酸钴，硝酸锡，柠檬酸，酒石酸，Ｅ．Ｄ．Ｔ．Ａ，表面活性剂ＯＰ和水组成。 6. 酸洗液和磷化液 １）酸洗液：磷酸，５－５０硫尿，０．００５－０．０１５十二烷基磺酸钠，０．０ ５－０．１５平平加，０．０５－０．１５氯化十六烷基三甲铵，０．０５－０．１５柠檬酸，１－１０水，９３．８４５－３９．５３５（２）磷化液：硝酸钙，５－１５磷酸锌，５－１５硝酸镍，０．１５－０．２５硝酸钴，０．０４５－０．０５５硝酸锡，０．０４５－０．０５５柠檬酸０．１５－０．２５酒石酸，０．０４５－０．０５５Ｅ．Ｄ．Ｔ．Ａ，０．０４５－０．０５５表面活性剂ＯＰ，０．００８－０．０２水８９．５１２－６９．２６。 7. 除油除锈磷化液 磷酸、柠檬酸、硫脲、磷酸三钠，聚氧乙烯辛基酚醚，其特征是该液还有添加剂，添加剂是 蓖麻油衍生物。 8. 常温下制作和操作的防锈磷化液 磷酸、硝酸、氧化锌、亚硝酸钠、碳酸钠、水，按其重量成份的配比为：Ｈ↓［３］ＰＯ↓［４］２７．２ｋｇ ＨＮＯ↓［３］２４．５ｋｇＺｕＯ２２ｋｇＮａ↓［２］ＣＯ↓［３］１０ｋｇＨ↓［２］Ｏ８００ｋｇ。 9. 钢铁表面防腐处理的磷化液 磷酸、氧化锌、氧化剂、络合剂Ａ、促进剂Ｂ等组成, 磷化处理需加温３５℃ 10. 常温快速磷化液 磷酸、氧化锌、亚硝酸钠、磷酸二氢锌、氧化剂、络合剂Ａ、促进剂Ｂ组成，它在０℃～３７℃温 度范围内使用，配方按克／升配比如下：Ａ、磷酸２５～３５克／升（工业级）氧化锌１８～２３克／升（工业级）磷酸二氢锌２２～３０克／升（工业级）亚硝酸钠５～１０克／升（工业级）氧化剂０．２～０．５克／升（试剂纯）络合剂Ａ０．２～０．６克／升（试剂纯）促进剂Ｂ０．２～０．６克／升（试剂纯）Ｂ、当没有络合剂Ａ、促进剂Ｂ存在时，以上磷化液也具相对的效果，Ｃ、磷化液处理的钢铁表面呈彩色至灰色磷化膜。 11. 新型磷化液 磷化液的配方为：（克 ／升）磷酸，５—１５硝酸，３—１０氧化锌， ３—１５催化剂，０．０１—２硝酸镍，０．３—３ 水，余量。
磷化膜影响因素
磷化膜影响因素 磷化温度对磷化膜的成膜影响最大，其次是磷化液酸比，磷化时间对磷化膜的成膜 影响最小 磷化温度 提高磷化温度可以加快磷化速度，提高磷化膜的附着力、硬度、耐蚀性和耐热性，而且较高的磷化温度能够促进金属溶解并加速磷酸盐的水解反应，加快成膜速度［3］。但在高温条件下，Fe2+易被氧化成Fe3+而沉淀下来，使溶液不够稳定。且在磷化过程中升高温度会使部分磷酸盐水解，所以磷化温度的升高有一定的限度。 磷化膜的生成反应速率可表示为 酸比：总酸度和游离酸度 溶液的总酸度取决于马日夫盐的含量，提高总酸度能加速磷化反应，使磷化膜薄而细致。若总酸度过高，则溶液中易出现乳白色沉淀，且磷化后膜层过薄，易起黄锈。若总酸度过低，则磷化速度缓慢，膜层厚而粗糙，磷化膜的附着力不强，并存在空白。 游离酸度取决于磷酸的含量。如果游离酸度过高，则工件表面发黑，使磷酸离解受阻，铁在溶液中溶解变慢，不利于磷化膜的形成，从而导致磷化时间延长，磷化膜晶粒粗大多孔且耐蚀性降低。如果游离酸度过低，则磷化膜变薄，甚至没有磷化膜。 磷化时间 对膜层厚度及空隙率有影响
图：磷化时间与孔隙率的关系曲线--------------------------------------------------------------1 Fe2+含量控制起决定性作用,过高则磷化膜晶粒粗大多孔、Fe2+含量上升快、磷化时间延长,而偏低会使磷化膜变薄或不能成膜。严格控制Fe2+的过快增多是磷化溶液维护的关键之一。控制酸度比及NO-3与H2PO-4的最佳比例、适量添加铬合稳定剂如酒石酸等都能有效控制Fe2+过快升高,且有利于减少磷化沉渣生成、提高磷化膜层质量。若Fe2+含量超过允许范围,则磷化沉渣会增多,磷化膜质量劣化。-----------------------------------------------------174 试验证明磷化液中Fe2+的最佳含量为1. 5~3. 0 g/L。------------------------------------176 磷化工艺发展现状 磷化膜用作钢铁的防腐蚀保护膜，最早的可靠记载是英国CharlesRoss于1869年获得的专利现在磷化处理技术已广泛应用于汽车、船舶、军工、电器、机械等领域，其主要用途是防锈、耐摩减磨、润滑、涂漆底层等,从而较好解决了钢铁在环境中的腐蚀问题。随着磷化技术的进步,现代磷化正朝着低温节能、工艺简便、投资耗料少、无毒无污染的方向发展，如磷化温度由原来的高温(>85e)逐步降低到中温乃至室温(<30e)，磷化处理时间由最初的几个小时缩短到目前的几分钟。磷化处理方式也从开始的纯浸渍法发展到喷淋法、馄除法以及浸喷馄混和法的自动化生产，磷化体系则由当初的单元体系(只有铁一种金属离子)发展到今天的多元体系(同时含有铁、锌、锰、镍、钙等多种金属离子) 磷化添加剂从无到有,大大改善了磷化膜的质量，提高成膜速度,已成为磷化液中不可缺少的成分"时至今日,新技术新工艺逐渐取代了旧技术旧工艺，还出现了常温“四合一”磷化处理液，多功能磷化处理液能减少处理工序,降低劳动强度,但在膜的致密性和防腐性方面需进一步的改善和提高。黑色金属的黑化和磷化相结合，在金属表面生成起到修饰、防护的作用共生膜，有着广阔的应用和推广价值。 磷化膜能够提高漆膜或其他有机涂料与金属的结合力及防护性,其主要原因,大体上可归纳如下： (1)磷化膜能够把金属基材表面的活性转化到最小的程度,把以后的腐蚀反应降到最低限度； (2)磷化膜能给金属提供一个“粗糙面”，给油漆或其它有机膜提供一个很好的咬合力,增强其附着力； (3)由于磷化过程除去了工件表明的各种无机污染物,如金属屑,轻微氧化物以及其它污物等,减少了影响附着力的内在不利因素；
工业清洗的几种清洗方法
工业清洗的几种清洗方法 一般在工业生产劳动过程中涉及到的清洗都属于工业清洗。 按照清洗精度的要求不同，主要分为一般工业清洗，精密工业清洗和超精密工业清洗三大类。 一般工业清洗包括车辆、轮船、飞机表面的清洗，一般只能去掉比较粗大的污垢； 精密工业清洗包括各种产品加工生产过程中的清洗、各种材料及表面的清洗等，以能够去除微小的污垢粒子为特点； 超精密清洗包括精密工业生产过程中对机械零件、电子元件、光学部件等的超精密清洗，以清除极微小污垢颗粒为目的。 除了按清洗精度要求不同来分，也可以根据清洗方法的不同，分为物理清洗和化学清洗。利用力学、声学、光学、电学、热学的原理，依靠外来能量的作用，如机械摩擦、超声波、负压、高压冲击、紫外线、蒸汽等去除物体表面污垢的方法叫物理清洗；依靠化学反应的作用，利用化学药品或其它溶剂清除物体表面污垢的方法叫化学清洗，如用各种无机或有机酸去除物体表面的锈迹、水垢，用氧化剂去除物体表面的色斑，用杀菌剂、消毒剂杀灭微生物并去除霉斑等。物理清洗和化学清洗都存在着各自的优缺点，又具有很好的互补性。在实际应用过程中，通常都是把两者结合起来使用，以获得更好的清洗效果。 而根据清洗媒介的不同，又可以分为湿式清洗和干式清洗：一般将在液体介质中进行的清洗称为湿式清洗，在介质中进行的清洗称为干式清洗。传统的清洗方式大多为湿式清洗，而人们比较容易理解的干式清洗也就是吸尘器。但近年来，干式清洗发展迅速，如激光清洗、紫外线清洗、等离子清洗、干冰清洗等，在高精尖工业技术领域得到快速发展。近年来，新技术也不断地被应用于清洗技术之中。 随着生物技术的发展，越来越多的酶和微生物在清洗技术中被使用，这利用的是生物化学反应。在空气净化和水处理过程中，活性炭的使用也越来越普及，这利用的是吸附作用。另外，还有电解清洗等。因此，将清洗简单地分为几类，已经不能完全涵盖当前清洗技术飞速发展的现实状况。 温州龙飞清洗剂有限公司是金属表面处理技术集研究、生产、销售、服务为一体的高新科技企业，致力于金属表面清洗和防腐工程，主要经营各种金属表面除油剂、脱脂剂、除锈剂、表调剂、磷化液、退塑脱漆剂、除蜡水、防锈水防锈油、封闭剂、钝化剂、发黑剂、着色剂、化学抛光剂、合成乳化剂、水处理剂等金属表面处理剂，广泛适用于产品的喷塑、喷漆、喷砂、电泳、电镀前的表面处理以及表面终处理，现已涉通用机械零部件、汽摩配件、五金及电工工具、电器电脑、洁具阀门、教学仪器等
(完整版)液压系统施工方案
液压系统施工方案 一、工程概况 攀钢集团成都钢铁有限公司Ф177精密轧管机组搬迁改造液压系统安装工程，由华夏建设公司承建。该工程液压系统设计（……），系统制造为（……），施工图设计为中冶赛迪技术股份有限公司。 液压管道为碳钢（20#）无缝钢管。 系统液压介质为L-HM46抗磨液压油。 系统管线压力及清洁度要求 二、编制依据 三、主要工作量 （1） H1连铸机管道
(2) H01主轧线管道 (3) H02主轧线管道 (4) H03主轧线管道 (5) H3主轧线管道
(6) H4主轧线管道 三、 施工方法、技术措施 1. 2. 施工的重点、难点
液压系统的设备、元件精密，重要设备设备、元件均为进口件，其订货周期长，因此，运输、安装液压设备，保护设备不被损坏为工作的重点之一。液压系统清洁度要求为NAS7级，因此，现场设备安装、管道切割、焊接、连接、加油、循环清洁，应以确保清洁度为工作中心；液压系统的使用压力最高达到30 Mpa，如何确保焊接质量，密封件的正确使用、安装，密封面的紧固，成为减少泄漏的重要环节。 3.设备的开箱验收 设备在运输至现场后，确认设备的规格、型号、数量，以及设备的外观是否完好，并作好开箱验收记录。暂时不能安装的设备，应作好保管、存放工作。现场的存放工作应有专人看护，防日晒雨淋，同时避免其它专业施工时对设备造成损坏。所有外露口均应包扎好，以免对设备造成污染。 4.油箱、油泵、阀站等设备安装 (1)设备安装前应根据设备图纸要求对设备的基础进行验收，校对基础的标 高，中心线及安装用的中心预埋件（如地脚螺栓、钢板等）位置是否正确和齐全。 (2)将放垫铁的基础面铲平，安放垫铁。 (3)在运输、搬运设备，应注意对液压元件进行保护，无起重设备的地点搬 运时，应垫以枕木、滚筒，辅以葫芦牵引；起吊、牵引的受力点应在支架、底座部位，不得使阀台、泵体等受力。 (4)设备就位后，用检测精度为0.05mm的条式水平仪检查，允许误差为 0.5mm/m。 (5)室内设备安装，应注意按先里后外的顺序进行。 (6)设备调整完后，须紧固地脚螺栓，将垫铁间点焊。 (7)以上工作完成后，填写《二次灌浆通知书》交由土建进行二次灌浆作业。 5.管道酸洗 本次工程使用的管材为20#碳无缝钢管，酸洗采用特制四合一磷化液酸洗，该液集酸洗、中和、脱脂、钝化为一体。采用槽式酸洗方法。 钢管在酸洗槽中浸泡到一定时候检查铁锈是否已除完，管壁呈鼠灰色； 无锈后，取出钢管，用干净、干燥的压空进行吹扫，直到管道内水份挥发完、
磷化液
常温磷化技术 华南理工大学化工所(广州 510641) 夏正斌涂伟萍杨卓如陈焕钦 摘要从磷化膜形成过程、磷化液组成、促进剂的选择等方面综述了常温磷化技术的现状与发展趋势。 关键词常温磷化磷化膜涂装前处理促进剂 常温磷化是当前研究最活跃、技术进步最快磷化技术〔1，2〕，它克服了高、中温磷化的能耗大、成本高、 效率低等缺点，具有低能耗、低成本、低污染、快速等特点，因而受到普遍关注，近几年相关报道很多〔3～8〕。 1 磷化机理 磷化反应是一种典型的局部多相反应，本质上属电化学反应。当金属浸入磷化液中，在其表面形成许多微腐蚀电池，轻微浸蚀发生，且在溶液 金属界面处，酸浓度降低。张安富〔9〕较详细地讨论了磷化过程的热力学数据并指出，在常温下金属的氧化能力弱，须添加少量氧化剂，作为磷化反应促进剂，使得金属表面的混合电位低于氧化促进剂的电极电位。 2 磷化过程及磷化膜组成 周谟银〔10〕采用腐蚀电压和电流两种方法研究了磷化过程，指出磷化可分成从基体开始腐蚀、成膜到过腐蚀等7个阶段。宋锦福〔12〕等扫描电镜仔细地考察了常温磷化成膜过程：当钢铁试样浸入磷化液的瞬间，试片表面形成彩虹色膜(可能是Fe2O3和FeO的混合物)，接着某些活性点形成晶核，随着浸泡时间的延长、晶核长大，这种长大位向与钢原始组织似乎并无多大关系。最后，松针状结晶覆盖整个表面，整个反应(溶解与沉积)趋于动态平衡状态，磷化膜完全形成。K F Ang〔13〕等在对低碳钢磷化试样扫描电镜观察时发现，短时间磷化的试样上形成了一层较薄的背景膜。随时间延长，背景膜和磷化结晶膜同时发展，最后，磷化结晶膜将背景膜遮盖住了。常温下的磷化结晶较缓慢。EDX分析发现，微晶粒中的元素为Zn、Fe、P，而远离晶粒的背景膜中的元素为Fe和P。杨中发〔11〕从磷酸盐外延成核、微晶相生长、接触生长中止等方面对磷化膜生长特点作了研究，指出磷酸锌外延核以短程有序方式生成，其底层明显取向基体晶格。俞敦义〔15〕等通过测定不同磷化促进剂下磷化过程的电位时间(φ-t)曲线，及用
检验磷化液的方法
检验磷化液的方法： 一、比重：取原液250ml放入250ml量筒内，以适当的比重计测 二、浓度：精秤原液60克放入1000ml定量瓶内，加纯水稀释成１升。再把此稀释液倒出于1000ml塑料烧杯中，做为样液，按照浓度分析方法检验→总酸、游离酸、酸比、磷酸根、硝酸根、锌含量。 《磷化液浓度含量检测方法》 一、检验用药品及器具 指示剂：P.P（酚酞）、B.P.B（溴酚蓝）、B.T（Eriochrom Black T）、B.C.G（溴甲苯酚绿）滴定液：0.1N NaOH、0.01M EDTA 试剂：30%草酸钾、氢氧化钠、合金粉（Devard’s Metal）、0.1N硫酸、PH 缓冲溶液仪器：白色滴定管50 ml、烧杯250 ml、吸量管10 ml、安全吸球、蒸馏装置 二、检测项目及方法 (1) 总酸度（ＴＡ）pt 取处理液10 ml置入烧杯中作为试液，加入P.P指示剂5滴，以滴定液0.1N NaOH滴定之，滴定至烧杯中试液由无色变至淡红色为止，此时所消耗滴定液0.1N NaOH的ml数即为全酸度。 (2) 游离酸度（ＦＡ）pt 取处理液10 ml置入烧杯中作为试液，加入B.P.B指示剂5滴，以滴定液0.1N NaOH滴定之，滴定至烧杯中试液由黄色变至淡蓝色为止，此时所消耗滴定液0.1N NaOH的ml数即为游离酸度。 (3) 酸比（ＡＲ）＝总酸度／游离酸度
(4) 磷酸根（ＰＯ４－３）g／L 取处理液10 ml置入烧杯中作为试液，加入30%草酸钾20ml，再加P.P指示剂5滴，以滴定液0.1N NaOH 滴定之，滴定至烧杯中试液由无色变至淡红色为止，此时所消耗滴定液0.1N NaOH的ml数即为ＴＰＡ。 ＰＯ４－３（g／L）＝（ＴＰＡ－ＦＡ）×0.95 (5) 硝酸根（ＮＯ３－）g／L ①取处理液10 ml置入１升圆底烧瓶中作为试液，加入蒸馏水稀释成500ml，再加入30g氢氧化钠试剂，煮沸30分钟以除去NH３，然后冷却至室温。 ②于上述溶液中加入5g合金粉，放置约15分钟，待气泡完全消失为止。 ③按蒸馏装置约蒸馏40分钟，馏出之气体以0.1N 硫酸溶液吸收（收集瓶内为20ml 0.1N硫酸及100ml蒸馏水）。 ④将收集瓶内之溶液加入B.C.G指示剂5滴，以滴定液0.1N NaOH 滴定之，滴定至烧杯中试液由黄色变至蓝绿色为止，此时所消耗滴定液0.1N NaOH的ml数为Ｂ。 ＮＯ３－（g／L）＝0.62×（20－B） (6) 锌含量（Ｚｎ）g／L （简易法）取处理液1 ml置入烧杯中作为试液，加蒸馏水50ml，PH缓冲溶液30ml，加入B.T指示剂5滴，以滴定液0.01M EDTA滴定之，滴定至烧杯中试液由赤紫变至蓝青为止，此时所消耗滴定液0.01M EDTA的ml数乘以0.6538。Ｚｎ（g ／L）＝0.6538×0.01M EDTA的ml数
磷化液技术说明书
化学品安全技术说明书（磷化液） 第一部分化学品及企业标识 化学品中文名称：磷化液 化学品英文名称：Phosphatizing liquid 企业名称： 地址： 邮编： 电子邮件地址： 传真号码： 企业应急电话： 技术说明书编码： 生效日期： 第二部分成份/组成信息 纯品混合物 化学名称：磷化液 有害成份浓度CAS NO. 磷酸85% 7664-38-2 第三部分危险性概述 危险性类别：第8.1类酸性腐蚀品 侵入途径：吸入、食入、经皮吸收。 健康危害：蒸汽或雾对眼、鼻、喉有刺激性。口服液体可引起恶心、
呕吐、腹痛、血便或休克。皮肤或眼接触可致灼伤，长期反复皮肤接触，可引起皮肤刺激。 环境危害：对环境有危害，应特别注意加强通风。 燃爆危险：不燃不爆。 第四部分急救措施 皮肤接触：脱去污染的衣着，用清水彻底冲洗皮肤，若有灼伤，就医。 眼睛接触：立即提起眼睑，用清水冲洗，就医。 吸入：立即脱离现场至空气新鲜处，必要时进行人工呼吸，就医。食入：立即就医。 第五部分消防措施 危险特性：遇明火、高温不燃烧和不爆炸，遇氧化剂能起反应，浸水稀释浓度，遇酸增加浓度，遇碱中合反应产生热量，具有腐蚀性。有害燃烧产物：无意义。 灭火方法：用大量水灭火。 第六部分泄漏应急处理 应急处理：隔离泄漏污染区，限制出入建议应急处理人员戴自己合适的呼吸器，穿防酸碱工作服，不要直接接触泄漏物。少量泄漏用洁净的铲子收集于干燥、洁净、有盖的容器中，也可用大量水冲洗，稀释后放入废水系统。大量泄漏：收集回收或运至废物处理场所处置。 第七部分操作处置与储存
操作注意事项：生产过程密闭、加强通风。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程，操作人员穿好防酸碱工作服，戴安全防护眼镜，戴耐酸碱橡胶手套，穿好耐酸碱胶鞋。灌装时要检查好包装桶，按标准容量灌装。搬运时要轻装轻卸，防止包装桶损坏。储存注意事项：储存于通风、干燥库房。整齐单放，切忌混储。储区应备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料。 第八部分接触控制/个人防护 最高容许浓度：中国（MAS）40mg/m3 (皮) 签测方法：气相色谱法 工程控制：生产过程密闭，加强通风。 呼吸系统防护：应该佩戴安全防护口罩。 眼睛防护：戴安全防护眼镜。 身体防护：穿防酸、碱工作服。 手防护：戴耐酸、碱手套。 第九部分理化特性 外观与性状：无色或淡黄色透明液体，无味或微咸味。 熔点（℃）：无意义。相对密度（水=1）：1.2 沸点（℃）：无资料。相对空气密度（空气=1）：无资料。辛醇/水分酸系数：无资料。闪点：无意义。 引燃温度：无意义。爆炸上限：无意义。 爆炸下限：无意义。 溶解性：与水混溶，易溶于碱。
磷化液配方
磷化液配方 说明书页数: 3 权项数: 002 文摘: 一种除锈磷化液，能实现酸洗磷化一步法工艺．它是由磷酸、酒石酸、油酸酰胺丙烯二甲胺、磷酸三钠、聚氧乙烯辛烷基酚醚、邻二甲苯硫脲和水配制而成．另外还配有添加剂－－咪唑啉衍生物，从而达到消除＂三废＂污染、提高金属表面的涂装质量和降低成本的目的． 权利要求: 一种除锈磷化液，其中含有磷酸、酒石酸、油酸酰胺丙烯二甲胺、磷酸三钠、聚氧乙烯辛烷基酚醚、邻二甲苯硫脲。本发明的特征在于该除锈磷化液还配有一种添加剂，该添加剂为咪唑啉衍生物。 文摘: 本发明属于金属表面化学防腐用的锌钙系磷化液，由下述重量比的物质组成，磷酸二氢锌∶硝酸钙∶磷酸∶硝酸镍∶柠檬酸或葡萄糖酸∶柠檬酸或葡萄糖酸的钠盐或钙盐∶氟化钠∶水＝ 2.5∶ 3.5∶ 4.9－8.4∶1.5－1∶0.02－0.16∶0.015－0.06∶0.002－0.04∶0.002－0.8∶4－60。本发明的磷化液不仅低成本、低能耗、省漆、磷化速度快，而且磷化膜质量好。 权利要求:
一种金属表面化学防腐用的锌钙系磷化液，其特征在于由下列重量比的物质所组成： １）磷酸二氢锌：硝酸钙：磷酸：硝酸镍：有机酸：有机酸盐：氟化钠：水＝2.5-3.5∶4.9－8.4∶0.5－1∶0.02－0.16∶0.015－0.06∶0.0002－0.08∶4－60； ２）氧化锌：磷酸：硝酸：碳酸钙：碳酸氢铵：硝酸镍：有机酸：有机酸盐：氟化钠：水＝0.8－1.1∶3－4∶4.5－6∶3.5－5.5∶0.1－0.3∶0.02－0.16∶0.015－0.06∶0.002－0.04∶0.006－0.08∶4－60； 所述的有机酸是柠檬酸或葡萄糖酸，所述的有机酸盐是这二种酸的钠盐或钙盐。 文摘: 本发明采用革新方案，提供一种含丹宁酸的钢铁表面涂漆前处理液 — 一步磷化液，适用于普碳钢、低合金钢、铸铁构件的涂装前处理，采用本发明一步磷化液处理的钢铁构件，在7-30分钟可一步完成除油、除锈、磷化、钝化全过程，并在钢铁件表面形成４～９μ 的防腐膜，硫酸铜检验指标为３～１４分钟，用３％氯化钠溶液浸泡８小时无锈迹，室内存放一年半无锈蚀，与油漆附着力达一级，处理方法采用槽浸、喷射和刷涂
锌系磷化常见的故障及解决办法
锌系磷化常见的故障及解决办法 1、工件磷化后呈有蓝斑 现象：工件部分有紫蓝色点或斑 原因：a.表调槽PH值过低或老化失效 b.皮膜槽促进剂过高 c.皮膜槽游离酸过低 解决：a.添加表面调整剂或更新 b.调整促进剂在要求范围内 c.加皮膜剂或游离酸升值剂（磷酸） 2．涂装后表面粗糙 现象：工件涂装后表面不光滑 原因：a.皮膜太粗、皮膜太厚 b.粉体缘故 解决：a.提高酸比、降低游离酸 b解决粉体原因 3．皮膜不完全 现象：工件表面不完整，有间隙或有无皮膜区 原因：a.脱脂不干净、工件有油斑 b.材质本身不易化成（含有Zn、Al等元素）c.表调老化，PH值过低 d.酸比太高，皮膜化成较薄 解决：a.调整脱脂槽 b.认定钢材种类，尽量改善之 c.添加表调或更换表调 d.升高游离酸，调整酸比 4．脱脂不干净 现象：工件表面有分水、破水等现象（但镀锌、镀铝除外）烤干后有白色亮斑现象或有部分黄色亮斑 原因：a.浓度低于标准浓度范围 b.浓度高于标准浓度范围 c.水洗不干净，工件表面有残留脱脂液 解决：a.添加脱脂剂 b.稀释脱脂槽 c.更换水洗槽 5．表调失效 现象：表面未达到光滑、平整，皮膜化成比较粗糙，生成 不匀 原因：a.表调剂老化，PH值过低 b.表调时间过短 解决：a.添加表调剂或更换 b.延长表调时间 6．磷化液常见问题 a.全酸度过高或过低，对化成不易 b.（1）促进剂过高：生成膜后工件易生锈发黄，有时呈 现斑，沉淀较多，皮膜消耗量大。 （2）促进剂过低：化成不易，时间延长，工件烤干易发黄，有时呈黄斑。 C.酸比是否正常,与促进剂是否协调。 酸比高，促进剂低，反之亦然 7．水痕 现象：在垂直表面产生间隔断2-5mm条纹状的不均匀皮膜 原因：a.材质元素不均匀 b.皮膜浓度过低 c.皮膜化成至水洗槽，间隔太大d.
钣金制作工艺流程
九江乐图钣金制作工艺流程 锯床 ↗ 确认图纸金工→压铆 ↗↗ 设计→展开平面图→制造部→数冲→折弯→齐套→磷化→成型→打磨 ↘↘ 编程激光 →补焊→打磨→清焊渣→喷塑→装机→成品包装 设计根据客户提供的三维结构图和提供的部件图及零件图展开零件平面图，在平面图中标出外形尺寸，孔径，孔距。转入编程，并指定加工流程（另附设计工作流程）设计人员将图纸流转到制造部，制造部按零件图要求，分三中形式进行加工 一、对于方管及槽钢一类的零件，转入金工车间加工，按已下程序加工 ①按图纸长度要求到阿玛达H-250SAH锯床进行下料加
②下料后的毛坯料需要钻孔的零件采用数冲加工模版，来对工件定位 ③先钻R1.5定位孔 ④按图纸要求的孔径尺寸钻孔 ⑤攻丝、拉铆、压铆等后续加工的孔，攻丝采用攻丝和手工攻丝机相结合的方法加工 ⑥需沉孔的零件，选用合适尺寸的90°钻头或沉孔器，进行沉孔加工 ⑦拉铆采用手动拉铆枪完成以上工序后，经检验确认合格后转入齐套库 二、对于需要激光加工的零件，按要求激光切割，切割的零件，经检验合格后转入齐套库 三、对于需要板材加工的零件内部安装板，及前后门板顶底板，侧板、前后屏蔽框，内部支架等钣金工件需要数控冲床来加工，来保证零件的度要求，操作工，按展开尺寸的要求，板材的厚度要求，来对板材进行数冲加工（数冲加工的程序另附）对加工完的平面零件检验 ，合格后转入到修毛刺工序，修毛刺接到数冲转来的板材进行逐一拆除连接部位，对零件的四周毛边修锉，修锉的工具有修边器具，平锉，半圆锉等工具来修毛刺，对修毛刺零件做到、不刮手、无尖角，边角圆润滑，经检验合格后零件与图纸一起流转到折弯处。
磷化处理技术+配方
磷化处理技术(1) 所谓磷化处理是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面的化学处理方法。所形成的膜称为磷化膜。它的成膜机理为：（以锌系为例） a)金属的溶解过程 当金属浸入磷化液中时，先与磷化液中的磷酸作用，生成一代磷酸铁，并有大量的氢气析出。其化学反应为； Fe+2H 3PO 4 =Fe (H 2 PO 4 ) 2 +H 2? ↑ (1) 上式表明，磷化开始时，仅有金属的溶解，而无膜生成。 b)促进剂的加速 上步反应释放出的氢气被吸附在金属工件表面上，进而阻止磷化膜的形成。因此加入氧化型促进剂以去除氢气。其化学反应式为： 3Zn(H 2PO 4 ) 2 +Fe+2NaNO 2 =Zn 3 (PO 4 ) 2 +2FePO 4 +N 2 ↑+2NaH 2 PO 4 +4H 2 O (2) 上式是以亚硝酸钠为促进剂的作用机理。 c)水解反应与磷酸的三级离解 磷化槽液中基本成分是一种或多种重金属的酸式磷酸盐，其分子式 Me(H 2PO 4 ) 2 ，这些酸式磷酸盐溶于水，在一定浓度及PH值下发生水解泛音法，产 生游离磷酸： Me(H 2PO 4 ) 2 =MeHPO 4 +H 3 PO 4 ( 3 ) 3MeHPO 4=Me 3 (PO 4 ) 2 +H 3 PO 4 ( 4 ) H 3PO 3 =H 2 PO 4 -+H+=HPO 4 2-+2H+=PO 4 3-+3H+ ( 5 ) 由于金属工件表面的氢离子浓度急剧下降，导致磷酸根各级离解平衡向右移动，最终成为磷酸根。 d)磷化膜的形成 当金属表面离解出的三价磷酸根与磷化槽液中的（工件表面）的金属离子（如
磷化工艺
磷化工艺
磷化（I）——基本原理及分类 磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。 1 基本原理 磷化过程包括化学与电化学反应。不同磷化体系、不同其材的磷化反应机理比较复杂。虽然科学家在这方面已做过大量的研究，但至今未完全弄清楚。在很早以前，曾以一个化学反应方程式简单表述磷化成膜机理： 8Fe+5Me(H2PO4)2+8H2O+H3PO4 Me2Fe(PO4)2·4H2O(膜)+Me3(PO4)·4H2O(膜)+7FeHPO4(沉渣)+8H2↑ Me为Mn、Zn 等，Machu等认为，钢铁在含有磷酸及磷酸二氢盐的高温溶液中浸泡，将形成以磷酸盐沉淀物组成的晶粒状磷化膜，并产生磷酸一氢铁沉渣和氢气。这个机理解释比较粗糙，不能完整地解释成膜过程。随着对磷化研究逐步深入，当今，各学者比较赞同的观点是磷化成膜过程主要是由如下4个步聚组成： ①酸的浸蚀使基体金属表面H+浓度降低 Fe – 2e→ Fe2+ 2H2－+2e→2[H] (1) H2 ②促进剂（氧化剂）加速 [O]+[H] → [R]+H2O Fe2++[O] → Fe3++[R] 式中[O]为促进剂（氧化剂），[R]为还原产物，由于促进剂氧化掉第一步反应所产生的氢原子，加快了反应（1）的速度，进一步导致金属表面H+浓度急剧下降。同时也将溶液中的Fe2+氧化成为Fe3+。 ③磷酸根的多级离解 H3PO4 H2PO4－+H+ HPO42－+2H+ PO43－+3H－（3） 由于金属表面的H+浓度急剧下降，导致磷酸根各级离解平衡向右移动，最终为PO43-。 ④磷酸盐沉淀结晶成为磷化膜
钢铁无渣磷化液
主要成分 是一种锌系磷化液，主要成分为磷酸二氢锌和硝酸锌，通过与成膜助剂和沉渣稳定剂复配后，得到一款使用寿命长，沉渣少的无渣磷化液。 用途 主要用于各类碳钢类钢铁件，能增强涂装的结合力和耐腐蚀性能。主要性能 本产品可在钢铁表面可以得到浅灰色到深灰色较为致密细腻的磷化膜层，普通碳钢类工件经处理后裸膜中性盐雾可达48h，与涂层之间的结合力好，附着性好，能和各种型号的涂料匹配，连续使用90h以上，槽液无沉渣。 主要技术指标 使用方法 1、将清水加到空槽中八成； 2、加入磷化液80-10L加入处理槽中，并搅拌溶解均匀，补足余量水至1000升； 3、按工艺参数调整PH至2.2-2.8； 4、建议采用浸渍式为宜，温度：40-60℃时间:20-40min； 5、补充和调整：由于连续处理过程中浓度不断变化，所以要对工作槽液适当进行添加以保持工作液 在较佳工作状态，一般每处理50m2/L就添应适量添加磷化液。 使用工艺线路：除锈→水洗→脱脂→纯水洗→表调→纯水洗→磷化（磷化液）→ 纯水洗→烘干→ 后处理 注意事项 ☆处理前，应将工件除锈脱脂处理。 ☆处理槽应为不锈钢、厚壁塑料板或碳钢（内有防腐衬里）制，交换器和喷嘴应为不锈钢或尼龙制，配管和泵应为不锈钢制。 ☆磷化时要正确合理摆放工件，且避免相互重叠，视情况应定期适量添加磷化液原液。 ☆本品为酸性，对人体皮肤有刺激性，应避免陶化液直接接触皮肤，防误食、防溅入眼内，若不慎浸入眼内，用大量清水清洗，并及时就医。 废水处理 ☆酸性液体，需进行中和，稀释至可直接排放，用户可根据自身要求进行适当处理再排放。 包装贮存 ☆包装：25kg/塑料桶；200kg/塑料桶。 ☆贮存：密封贮存于阴凉、干燥通风处，保质期2年。
锌系磷化工艺控制手册
锌系磷化工艺控制手册 、控制的重要性 常温磷化工艺的各种制剂虽具有许多独特优点，但由于生产过程中影响磷化的各种因素都处于动态，切不可忽视对其工艺管理和控制。切实做好管理工作，把槽液工艺指标控制在某一规定范围内，这对建立平稳的磷化工艺状态延长槽液使用寿命，稳定处理质量，降低制剂消耗，提高经济效益有着十分重要的作用。 、工艺流程 出水进水出水进水出水进水 工件运行方向各工序参数表 说明：工件除锈工序在线外完成或工件无锈时，可省略“五、六、七、八、九”工序。喷淋式或喷浸混合式的工艺流程，使用的脱脂粉会不同。 三、控制指标 1．预脱脂：游离碱度（FA ）：25-40 点 2．主脱脂：游离碱度（FA ）：25-40 点
3．除锈：总酸450-650 点4．表调：PH 8-9 5．磷化：总酸（TA）：25-35 点游离酸（FA）：0.7-1.8 点促进剂（AC ）：2.5-4.0 四、脱脂目的 1．利用脱脂剂对油脂污物的皂化、湿润、乳化、渗透、卷离、分散和增溶等作用对其去除，以得到清洁表面以利于磷化与涂装。 2．配制方法 1000 升（1t）槽为例、先加入1/2槽左右清水、然后加入脱脂粉N281和脱脂剂T281各50Kg，边加边 搅拌，使之完全溶解，再加水至规定体积搅拌均匀即可。 3．管理措施脱脂槽处理工件后浓度会下降，因此要定期检测和添加，脱脂槽表面油污应及时排除，底部沉渣也要定期清除，另外，脱脂剂经大量处理工件后，槽液变黑污，脱脂力减弱，而呈老化状态，即使附加脱脂剂也不能达到预期效果时，此时应更新槽液。 4．检测方法 游离碱度（FA ）：用移液管吸取10mlL 脱脂工作液于锥形瓶中，加入酚酞指示剂3-5滴，用0.1N H2SO4 标准溶液滴定，由红色变为无色时为终点，所消耗滴定液体体积数即为游离碱度的点数。 五、脱脂后水洗 一般采用两道水洗，并且采用溢流水洗，为确保工件表面冲洗干净，水洗槽应定期更换清水，水洗槽PH 应保持在7-8 之间，水洗目的是清洗掉工件上残留脱脂液及其它污物，避免脱脂残液及污物影响磷化。 六、除锈 1 ．工件有锈或油污较重需过酸洗，酸洗的时间随工件情况而定，一般为将锈除干净即可。可采用硫酸、盐酸、磷酸中的一种或混 合酸。 2．配制方法 1000 升（1t）槽为例、先加入1/2槽左右清水、然后加入计算量的酸，边加边搅拌，使之完全溶解，再加水至规定体积搅拌均匀即可。 3．管理措施除锈槽处理工件后浓度会下降，因此要定期检测和添加，长期使用后，除锈槽中金属离子会达到一定浓度，而呈老化状态，即使添加酸也不能达到预期效果时，此时应更新槽液。 4．检测方法 总酸度（TA）：用移液管吸取10ml工作液于锥形瓶中，加入酚酞指示剂3-5滴，用0.1N NaOH标准 溶液滴定，由无色变为粉红色时为终点，所消耗滴定液体体积数即为总酸度的点数。 七、酸洗后水洗酸洗后水洗一般用两道水洗，并且采用溢流水，其目的为除去残留工件上的酸液，水洗槽应定期更换清水，水洗槽PH 值保持在6-7 之间。 八、中和 酸洗后需中和，其目的为中和水洗未完全洗净的残留酸，槽液的PH值保持在9-12。 九、中和后水洗一般采用两道水洗，也可采用一道水洗，并且采用溢流水洗，为确保工件表面冲洗干净，水洗槽应定期更 换清水，水洗槽PH 应保持在7-8 之间，水洗目的是清洗掉工件上残留碱液及其它污物。 十、表面调整 1．表调目的可消除碱性脱脂或酸性除锈对金属表面晶格破坏而造成的磷化粗化效应，细化磷化膜，加速磷化膜形成。 2.配制方法 以1000 升（1t）槽为例，先加入2/3槽清水后，慢慢加入HG-10胶肽调整剂2Kg搅拌均匀，测定PH值符合规定指标即可。 3.管理措施 严格控制表调液PH值8-9,防止碱液、特别是酸液混入，平时每日少量添加，一般每周更换槽液一次。不够加表调，当表调添加量够而PH值仍偏低时，添加中和剂少量，使PH值调至正常范围。 十、磷化 1.磷化目的 金属与磷酸，磷酸盐和其它催化剂等配制成的磷化剂而发生化学反应在金属表面生成一层非金属的磷酸盐膜能显著提高金属工件涂装的附着力，成倍提高抗腐蚀力。 2.配制方法 以1000 升（1t）槽为例，先加入2/3槽清水后，加入RT-1磷化剂50Kg-80Kg左右搅拌，并添加G131 促进剂2-5Kg，加
钢铁件磷化处理技术的应用及发展趋势
钢铁件磷化处理技术的应用及发展趋势 摘要：本文就钢铁的磷化处理做了较为详细的叙述，包括磷化处理的分类、工艺、磷化液的选取原则，以及钢铁磷化处理发展过程，最后主要从磷化药剂和磷化设备两方面来简述了 磷化处理未来的发展趋势。 关键词：钢铁磷化处理；工艺；原理；磷化剂；发展趋势 Abstract: In this paper, phosphate processing steel do a more detailed description, including the classification of phosphate processing, process, selection principle phosphate solution, as well as iron and steel phosphate processing development process, the last major pharmaceutical and phosphate from phosphate both devices to briefly phosphating future trends. Key words: Iron phosphate treatment; Principle; Bonderite; Development trends. 1、引言 目前随着国民经济的快速发展，钢铁已变成现代生产生活中必不可少的金属材料。由于铁的物理化学性质决定了它极易受环境的影响，与周围的介质发生化学反应生成锈蚀，使后处理的质量无法保证，从而减少使用寿命。为解决这个问题，研究金属的防护措施，采用磷化处理技术。钢铁表面磷化处理，是用化学的方法对要涂装的金属制品进行的必要的预处理。将金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，通过化学与电化学反应形成一种稳定的、不溶性的无机化合物膜层 []1。其主要作用是：通过对金属表面的磷化预处理。的过程，这层膜称之为磷化膜 使之易涂装、易喷塑、易涂蜡和上防锈油等，并能提高金属表面的耐腐蚀性能，有效抑制涂层下的腐蚀．磷化技术广泛应用于车辆、船舶、轻工、化工、机械、电器及国防等领域。其处理方法由最初的纯浸渍法发展到喷淋法、锟除法以及浸喷混合法的自动化生产；其体系由单一金属体系(铁)到今天的多元体系(铁、锌、锰、镍、钙)；添加剂也从无到有，改善了磷化膜的质量，提高了成膜速度；黑色金属的黑化和磷化相结合，在金属表面生成的共生膜，起到了装饰、防护作用， []2。 有着广阔的应用和推广价值
磷化基础知识
磷化基础知识 1.总括 磷化（phosphorization）是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的主要目的是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与耐腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑的作用。磷化处理工艺应用于工业已有90多年的历史，大致可以分为三个时期：奠定磷化技术基础时期、磷化技术迅速发展时期和广泛应用时期。 磷化膜用作钢铁的防腐蚀保护膜，最早的可靠记载是英国Charles Ross于1869年获得的专利（B.P.No.3119）。从此，磷化工艺应用于工业生产。在近一个世纪的漫长岁月中，磷化处理技术累积了丰富的经验，有了重大的发现和突破。一战期间，磷化技术的发展中心由英国移至美国。1909年美国T.W.Coslet将锌、氧化锌或磷酸锌盐溶于磷酸中制成了第一个锌系磷化液。这一研究成果大大促进了磷化工艺的发展，拓宽了磷化工艺的发展前途。Parker防锈公司研究开发的Parco Power配制磷化液，克服了许多的缺点，将磷化处理时间提高到了1hr。1929年Bonderizing磷化工艺将磷化时间缩短到了10min，1934年磷化处理技术在工业上取得了革命性的发展，即采用了将磷化液喷射到工件上的方法。二战结束后，磷化技术很少有突破性的进展，只是稳步的发展和完善。磷化广泛应用于防蚀技术，金属冷变形加工工业。这个时期磷化处理技术重要改进有：低温磷化、各种控制磷化膜膜重的方法、连续钢带高速磷化。当前，磷化技术领域的研究方向主要是围绕提高质量、减少环境污染、节省能源进行。 2.分类 2.1.按照磷化处理温度分类 （1）高温型 80℃以上处理。形成的磷化膜较厚，可以达到10~30g/m2，处理液的游离酸度（FA）和总酸度（TA）的比值（以下称作酸比）为1：（4~8） 优点：膜耐蚀性强