TEU集装箱船船体建造施工工艺
135M —272TEU集装箱船船体建造施工工艺1、概述
1-1本船船型为尖船、方船艉、双渠、四舵并设导流管装置，全船FR0~FR6为艉尖舱；FR6~FR37为机舱；FR37~FR213为舱口大货舱；FR213~FR224为辅机舱；FR224~FR235为艏尖舱。
1-2本船船体建造按“LR”船级社《入级和建造规范》和有关法定检验技术规则；[ CCS质量检验]标准及图纸；生产设计工艺图纸；工艺文件要求等有关技术文件。
1-3主尺度：
船长135.00M
船宽11.40M
型深 3.95M
满载吃水 3.50M
肋距：FR0~FR37 0.50M
FR212~FR235
FR37~FR212 0.60M
梁拱0.20M
1-4船体材料：
⑴本船船体结构？用钢材为“LR”船级社认可的船用结构钢，应符合“LR”
船级社《入级和建造规范》要求。全船船用板材及型材，根据规格要求进行预处理。
⑵焊接材料
①埋弧自动焊焊丝及焊剂选用H08A；选配焊剂431或430均可。
②CO2气保焊焊丝选用H08Mnzsi。
③手工焊焊条：船体合拢焊；主副机座、系缆设备及盘轮系、轴系等重
要结构均采用E5015低氢焊条，船体其它结构选用E3015酸性焊条。
1-5船体结构：
本船主船体结构：FR0~6为单底、单舷侧、单甲板；FR6~37为单底、双舷侧、单甲板；FR37~213为双底、双舷侧、单甲板；FR213~224为双底、双舷侧、双甲板；FR224~235为双底、单舷侧、单甲板。本船结构型式均横骨架式。
2、船体建造方案：
根据本厂起重设备、生产场地、生产加工设备及船体分段转场运输，起吊能力等因素；
⑴FR0~FR6艉分段采用反身建造法；
⑵FR6~FR37机舱分段、船体分段采用反身建造法；其舷侧箱体采用卧式
建造法；
⑶FR37~FR21大货舱双层底分段采用正造法；其舷侧箱底分段采用卧式
建造法；
⑷FR213~FR224辅机舱双层分段采用反身建造法；其舷侧箱体分段采用
卧式建造法；其升高甲板及平台甲板平面分段和FR224~FR235艏分段均采用反身建造法。
2-1 船体分段划分和编号<详见生产设计分段划分图>
2-2 船体建造程序：
2-2-1 部件与组合件的装配——将下料和加工的各种零件，构件组装成部件和
组合件（小合拢）
2-2-2 分段制造——将各种零件、组合件、部件组成分段（中合拢）
2-2-3 将各分段及组合件、部件组装成船体（大合拢）
2-3 船舶建造工艺流程：
生产施工设计各种零件、构件数控下料及加工零件、构件及组合件的组装船体分段各种板件拼板自动焊各分段胎架制造各种分段制造各分段船台大合拢各分段合拢缝的焊接全船焊缝无损探伤检测船体各舱室密性试验船体、机、电、舾装件的装焊全船除锈涂装机电安装居住舱室装潢机电调试和系泊试验航行试验船、机、电消缺交船。
2-4 FR37~FR223货舱双层底分段制造工艺流程；
分段胎架制作报检船底外板拼板自动焊及构件预制巡检船底板上胎架定位及勘划结构安装理论线报检安装实肋板安装船底纵桁及箱脚加强材船底结构焊接及打磨光洁报检除锈涂装内底板根据图纸要求开塞焊孔安装中部内底板（边内底板待舷侧合拢焊接后安装）内底板焊接脱胎架分段完整性的报检检测数据通待合拢。
2-5 FR37~FR213舷侧箱体制造工艺流程：
分段胎架制作报检内外舷侧板拼板自动焊及框架、肋板预制巡检内舷侧上胎架定位及勘划结构理论线报检安装肋板及框架安装甲板边板及舱口围板加强材和舭部外板内结构焊接及打磨光洁报检安装外舷侧板分段结构焊接打磨光洁脱胎架后
分段完整性的报检数据检测分段内部除锈涂装待合拢。
2-6 FR6~FR37机舱、船底、平面分段制造工艺流程；
分段胎架制作报检纵横结构件及主机座预制主机座及船底纵向构件定位安装实肋板和各连接肘板及加强筋报检船底结构焊接安装船底外壳板外壳板缝刨焊外壳打磨光洁分段脱胎架翻身外壳板缝清根焊接及结构焊接和分段打磨光洁分段完整性报检数据检测分段内除锈涂装待合拢
2-7 FR6~37机舱舷侧箱体分段和FR213~FR224辅机舱舷侧箱体分段，制造工艺流程与“2-5”条款相类似。
2-8 FR0~FR6艉分段制造工艺流程：
分段胎架制作报检艉封板、FR6横壁拼板自动焊及构件预制边甲板上胎架定位及勘划结构安装理论线肋板及纵向构件报检平台板结构及各连接肘板、加强筋的结构安装艉封板和FR6横舱壁的安装分段结构焊接外壳板安装外壳板缝刨焊艉轴弄结构及舵套筒的装焊脱架翻身分段内板缝刨焊及结构焊接分段打磨光洁分段完整性的报检数据检测内部除锈涂装。
2-9 FR224-FR235艏分段制造工艺流程与“2-8”条款相类似。
2-10 FR0~6升高甲板平面分段和FR213~FR224升高甲板及平台甲板制造工艺流程（略）
2-11 FR213~FR224辅机舱双层底分段制造工艺流程与“”
3、船体建造对各工艺阶段和各工序生产过程中的工艺要求2-4：条款相似。3-1、船体线型放样：
根据线型图及型值采用电脑1：1实尺放样。
3-1-1、船体线型放样时，对线型图中的型值的修改一般不超过线型图中的图面比例。
3-1-2、船体线型放样时，对船体主要尺度{总长、型宽、型深}；船体艏艉，舭部形状甲板边线型值和轴线尺寸，均不允许修改。
3-1-3、船体外板、甲板、舱壁板排板时，应根据板材规格，船体结构；外板加工能力，同时，结合《建造规范》有关规定和分段的加放余量等因素，在提高钢材充分利用率的前提下，应注意以下几点；
⑴、船体外板，甲板排板时，应保证船底平板龙骨，舭部外板，舷侧顶
列板，甲板边板及重要区域结构板的加厚尺寸均应符合{规范}和图纸等
有关技术要求。
⑵、船体外板，甲板排板时，船体平直面部分的板缝要求排成一条直线，
曲面部分的板缝要求光顺，整齐，以保证板缝美观；根据{规范}有关规
定：对接板缝之间的平行距离应≥100mm；板缝与结构角焊缝平行距离
应≥50mm；其板缝之间应尽量避免尖角相交，若无法避免时，其交角
≥15。。
⑶、放样完工后应提供完整的下料草图，下料数据，零构件的排板套料
草图及加工样板，下料清册等，并标明零构件的编码代号，加工符号，安装理论线及余量的加放等因素。
3-2、进厂原材料的管理；
3-2-1、进厂入库的原材料{若要求板材进行预处理的，必须经预处理后入库}应检查钢材表面是否有麻点，夹渣，夹层及同板差等缺陷，同时核对钢材的材质、规格、数量和钢材“质保书”等，方能入库。
3-2-2、仓库保管员应根据钢材规格，材质分别掛牌堆放。
3-3、船体板件、零构件的下料号料：
3-3-1、船体结构件下料前，应校对钢材的规格，材质，对钢材有明显的变形的应进行矫平，校直后进行下料，同时应检查其表面是否有缺陷和污物。3-3-2、根据计算机的编程数控套料程序切割下料，若采用手工下料构件的直线部分应尽量采用自动或半自动切割机下料，手工下料时，其切割边缘无
明显的“锯齿形”，应保证切割边缘的光洁度。其切割边缘光洁度技术
要求见{ CCS}质量检验标准。
3-3-3、构件下料时，应尽量减少内结构件的接头，若构件相接时，接长部分应≥500mm，其按头应尽量避免在构件的端部；“T”构件的面板与腹板的
接头应相互错开≥100mm；其接头应开“V”型剖口焊透。{剖口要求见
生产设计分段图}
3-3-4、对板厚差≥4mm的对接缝，应削斜过渡，其削斜长度应不小于板厚差的
4倍{削斜结点图见生产设计分段图}
3-3-5、零构件号料时，应标明工程代号，零构件名称和数量，并号上安装，加
工理论线，加工符号及加工装配余量线等。
3-4、零构件的加工；
3-4-1、钢板弯曲和型材的弯制加工，应尽量采用冷加工的方法；若有部分零构件采用热加工时，其加热温度应＜900。C ；加热重复次数不得超过三次
以防降低钢材强度。对零构件冷或热加工时，表面要求光顺、光洁、无明显的压痕、皱折及“桔皮状”等缺陷。
3-4-2、零构件的机械剪切、折边、火焰切割等应确保零构件的外型尺寸，其误
差≤1mm ，切割自由边打磨光洁。
3-4-3、对埋弧自动焊的钢板边缘加工，若采用刨边或铣边时，其边缘的直线度
应控制≤1mm ；若采用自动或半自动切割其板边缘直线度≯1.5mm ，其边缘应打磨光洁。
3-5、部件，组合件的装配；{小合拢}
3-5-1、“T ”型件的预制前应将该腹板、面板矫平、校直后进行装配；腹板与
面板装配后应加临时支撑固定后施焊；施焊后应矫平、校直打磨光洁。 3-5-2、肋骨框架和半框架的装配；
⑴、铁样台放样前，对样台应保证平整，其不平度≯2mm/m 2；放样时，其线型与型值或样板的误差≤1.5mm ，其型线应用洋冲打制，同时打制肋位号码。
⑵、肋骨框架预制时，其框架与铁样台的型线误差≤1mm ；同时应保证肋骨与舭肘板及梁肘板的搭接长度符合图纸要求；框架装成型后应加临时支撑固定后施焊；并将舷侧桁安装位置线，板缝线等标注在框架上{用洋冲打制}。
3-6、船体外板、内底板、内舷侧、甲板板缝等埋弧自动焊；
3-6-1、焊接前的准备；
⑴、钢板拼板前，板边端面若有加工条件，应进行刨边或铣边；若无
加要条件亦可采用其它方法加工，但必须保证板缘直线度≤
1.5mm ，拼板间隙≯2mm ，板边端面和板缝两边100mm 范围内打磨
光洁；拼板时的点焊长度10mm ，点焊间距100~150mm 。 ⑵、焊接前焊剂应烘焙2~3小时，其烘焙温度250~300。C ，保温1-2小时，其温度100。C-200。C ；同时自动焊机的焊参数应在试板上
调试好方能进行施焊。焊接引弧板的规格150*25mm 。
⑶、埋弧自动焊的焊接参数的选择{根据焊机型号选择焊接参数}
例如：使用M-Z-1000型
3-6-2、埋弧自动焊：
⑴、自动焊接时，应控制焊接缝的增强高度，一般在0.5mm左右，≯
2mm；焊缝宽{板厚在7~14mm}一般控制在18~22mm，≯25mm。
⑵、板缝正面施焊后，反面应用碳刨清根出白，打磨光洁后进行施焊。
⑶、焊缝的增强高与母材应平滑过渡，不允许出现阶梯过渡；焊缝的外
观应均致密，光洁无气孔，夹渣、咬边、焊瘤、裂纹、偏缝等缺陷。
外观合格后X光拍片抽查内在质量。
3-7、分段胎架制作工艺要求；
3-7-1、分段胎架应能承载分段的总重量并有足够的强度和刚度。
3-7-2、胎架模板的设置应与分段纵横强构件相对应，同时胎架模板与型值误差<±2mm胎架四角水平度≤±2mm。
3-7-3、胎架制作时应标注船体中心线，水平基准线，肋位检验线等；但必须注意的船体中心线，水平基准线应与胎架分离设置，以免胎架变形后无法
检测。
3-7-4、胎架制作时应根据建造工艺要求规定的船体反变形和补偿余量数据的加放。
3-7-5、分段胎架结构形式{另见胎架结构图}
3-8、船体各分段制造工艺技术要求；
3-8-1、分段板件上胎架铺设时，应与胎架模板贴合，并点焊牢固，基点焊长度25~30mm点焊距离500~1000mm左右。
3-8-2、勘划分段纵横结构理论线时，应与胎架模板相吻合；同时注意纵横构件
间距补偿余量{焊接收缩量}的加放(参见生产设计相关文件)。
3-8-3、分段结构安装时，严格控制构件的装配间隙≤2mm；纵向构件安装平直；
其构件连接点处高低差≤2mm；构件直线度≤2mm/m；构件安装结点处的错位1/10的板厚；纵横舱壁垂直度<0.05%h{h-舱壁高度}；纵横舱壁左右{前后}水平度±2mm。纵横构件安装垂直度≤1.0mm。
3-8-4、纵横构件相接的接头应开“V”剖口焊透；各构件安装穿过板件对接焊缝时，应将板件的焊缝增强高度铲平或开规则的过焊孔，让构件通过，过焊孔尺寸R>30mm。
3-8-5、各分段装焊完毕应进行打磨光洁后，进行报检验收后。分段内部涂装完毕并要求焊前焊后必须报检，并记录原始数据。
3-8-6、各分段装焊完毕后应勘划清晰的各理论基准线供分段船台合拢用。例如：
⑴、双层底分段，艏分段，艉分段应勘划船体中心线；左右水平线，肋骨
检验线等。
⑵、舷侧分段勘划设计吃水线；肋骨检验线。
⑶甲板分段勘划甲板中心线；肋骨检验线。
⑷横舱壁勘划中心线左右水平线；纵舱壁勘划水平线等。
3-9、船台分段大合拢工艺技术要求；
3-9-1、船台分段大合拢的准备工作；
⑴、船台勘划船体中心线；船底基准线；分段合拢肋骨检验线。
⑵、按船体布墩图进行船台布墩{墩位及尺寸见布墩图}。
⑶、各分段除分段合拢留有余量外，其它余量进行二次切割。
⑷、在各分段制造完毕后，应进行各分段检测变形情况提供分段合拢时的
处理。
⑸、准备各分段合拢时，准备所用工具、夹具、检测手段和其他所需设备。3-9-2、船台分段合拢：
⑴、分段合拢顺序：{见本工艺2-9条款}
⑵、定位分段BL204应按照船台肋骨线进行定位；定位分段船体中心线与船台上船体中心线偏差；分段的左右水平度；分段前后距船台基准线高度的检测应符{CCS}检验标准。
⑶、分段与分段合拢肋距误差≤±25mm。同时在合拢处结构连接应平直，光顺无扭曲现象；外壳板、内底板、内舷侧及甲板合拢对接处平整无“耦节”现象，其不平度要求≤5mm/m。
⑷、分段与分段合拢处的构件及内外壳板、甲板的合拢间隙应≤3mm{手工焊}，CO2气保焊{单面焊双面成型}其间隙控制6~8mm{对8~12mm板厚}
⑸、纵横舱壁合拢时，垂直度≤0.05%h{纵横舱壁高度为h}；分段左右水平{前后}度≤±2mm。
⑹、艏艉分段合拢焊接后，艏艉上翘≤0.15%H{H-为艏艉尖端高度}。
⑺、船体合拢焊接后，其主要尺度应符合[CSQS]检验标准；
A、船体总长≤±0.1L% (L-为船长)
B、型宽≤±0.1B% （B-型宽）
C、型深≤±0.15D% （D-型深）
D、船底挠度；船总长之间最大挠度≤25mm；两横舱壁之间挠度≤
15mm。
3-10、船体各分段合拢，分段制造的焊接。
3-10-1、船体分段的内外底板，内外舷侧板，甲板及部分平直的纵横舱壁板均采用埋弧自动焊；艏艉分段曲面部分的板缝及各分段合拢对接缝均采用
3-10-2、埋弧自动焊的焊接材料，及技术要求
{分别详见本工艺文件1-5-⑵和3-6
各条款}。
3-10-3、CO2气保焊接技术要求；
⑴、CO2气保焊接材料{详见本工艺文
件1-5-⑵条款}
⑵、CO2气保焊单面焊双面成型的剖
口要求{见图示-}
⑶、CO2气保焊的板缝间隙{单面双面成型}要求宽狭均匀，板缝端面及
两边缘15mm范围内打磨光洁，监时加“疏状马”固定，其“疏状马”
间距≤500mm。
⑷、CO2气保焊的焊接参数；{单面焊双面成型}
⑸、陶瓷垫片操作，熔池中心与剖口中心对应吻合，板缝两边在垫片范
围内清除清除污物；垫片与母材紧密贴合。
⑹、成型焊缝要求宽狭均匀，整齐美观，无缺陷；焊增强高度≤2mm，
同时要求焊缝与母材平滑过渡，无明显阶梯形。
3-10-4、手工焊的技术要求；
⑴、手工焊材料{详见本工艺文件1-4条款}
⑵、船体内外底板，内外舷侧，甲板和船体构件的对接缝凡是板厚大于
6mm的板必须开“V”剖口焊透（剖口形式详见分段结构生产设施
工图）
⑶、手工焊对接缝焊接前必须清除污物，打磨光洁后施焊；正面焊接后，反面必须碳刨清根出白后打磨光洁施焊。
⑷、船体结构角焊缝焊前，板缝区域应用钢丝刷清除污物，油水擦干后方能施焊。
⑸、手工焊板对焊缝的焊接参数：（见下表一）
表一；
⑹、手工焊角焊缝的焊接参数：（表二）
⑺、角焊缝的成型技术要求；
A、严格按照《焊接规格表》和焊接工艺要求施焊；既要严格控制焊足
尺寸，又要保证焊缝的足够强度，以防焊足过大而增加船体的焊接
变形。
B、船体结构成型焊缝要求均匀、致密、整齐美观，焊缝表面无气孔、
咬边、单边、夹渣、焊瘤、裂纹等缺陷，焊缝边缘光洁，无飞溅等
污物；
C、焊缝施焊后，必须敲渣自检，清理焊缝边缘飞溅和污物后进行报检。3-10-5、船体结构的加强焊；
本船船体结构全部是采用双面连续焊，故结构加强焊略。
3-10-6、船体结构的焊接程序；
⑴、船体内外底板、内外舷侧板，甲板及纵横舱壁板等板件的对接焊
缝；
A、焊工必须持SⅢ证书上岗，无证者不得上岗施焊。
B、板的对接焊缝长度≥2000mm应由偶数焊工，从板缝中心对
称施焊。
C、全船对接焊缝，应由船舯中心由偶数焊工，向艏艉，左右两
舷；由船底向上对称施工；施焊时先焊板缝的端接缝，然后
施焊边接缝（纵向缝）
⑵、船体结构的施焊程序；
A、船体结构焊缝，应持SⅡ焊工上岗施焊；SⅠ持证焊只允许
施焊船体结构的平角焊缝，无证者一律不准上船施焊。
B、船体各分段制造和分段合拢缝的结构焊接；分别由分段中心
和船舯中心由偶数焊工向前后（艏艉），向左右；由下向上
交叉逐格施焊。其顺序如下；
⒈板的对接焊缝 ⒉构件与构件连接焊缝 ⒊构件与板的
角焊缝。
3-11、全船余量的处理；
3-11-1、补偿余量的加放；
⑴、即：520.5mm 船长合计加长128.50mm
⑵、船体横向加放补偿余量：每档外底扁钢间距加放0.5mm ；即横向船
宽合计加宽12.0mm 。
⑶、船体型深不加放补偿余量。
⑷、补偿余量加放时，特别注意，甲板、内外舷侧，内外船底及纵横舱
壁的结构间距和肋距及构件尺寸应同步加放补偿余量。
3-11-2、船体反变形的加放；
本船建造工艺采用的分段制造及分段合拢，FR128为零——向艏艉每
肋距加放0.5mm ，FR128~艏FR257及FR128~FR0反变形量均为
（-65.0mm ）。
3-11-3、全船分段合拢余量的加放和各分段反变形的加强（详见生产设计分段
施工图及分段胎架图）
3-12、全船除锈涂装工艺技术要求：
3-12-1、本船选用油漆产品（待定）
3-12-2、船体外壳若喷砂除锈处理，喷砂磨料应纯洁，干燥，有棱角的磨料；
磨料的颗粒度一般为0.5~2mm 为宜。喷砂后光洁度达到GB8922规定
的Sa221级标准即：（钢板表面无可见的油脂、污物、氧化皮、锈迹等附着物，无任何殘留痕迹；应仅有点状或条状的轻微的色斑，钢材表
面接近出白，具有金属光泽；钢材表面的粗糙度40~50um ）。
3-12-3、船体其它部位和各舱室采用手工机械打磨除锈，清除钢材表面疏松的
氧化物铁锈和其它一节附着物（即风动工具除锈规定 st 2级；钢材表面
无可见的油脂及污物，无附着不牢的氧化皮，锈和其它附着物）。
3-12-4、涂装作业技术要求；
⑴、严格按照本船油漆说明书和油漆产品说明书使用油漆。
⑵、涂装前必须在涂装表面清理符合要求后进行涂装。
⑶、涂油漆和除锈不可在同一部位和相邻的部位同时进行作业。
⑷、喷涂工具的类型应能选用的涂料特性相适应；当改用其它涂料品
种时，应预先将全套工具洗净后进行涂装。
⑸、涂刷或喷涂后一道涂料时，应在前一道涂料充分干燥后方能进行，
其干燥时间不少于生产厂家规定的时间。
⑹、涂装超过规定的间隔时间，而表面又未进行打磨处理不能继续进
行涂装。
⑺、若采用喷涂方法作业前，应对结构复杂的部位和缺口边缘；如孔、
口、凹坑、排水口、通风口等处，采用手工涂刷一道（即局部预处理）以保证局部部位的漆膜厚度。
⑻、涂装不得在烈日直射，气温高达40。C或严寒季节气温低于-10。C
的条件进行室外涂装作业
⑼、涂装适宜气温5~30，若超过30。C时加强通风，若低于5。C时，
充分保持涂装间隔时间。
⑽、涂装适宜的相对湿度85%以下，为相对湿度超过85%，但涂装表面并不潮湿，也不发“汗”现象，经同意可照常进行作业。
⑾、涂装时的钢板表面温度控制在露点以上（4。C），其计算方法可查资料；若无资料也可采用简易的检验方法；即用湿布润湿钢板表面，为该处于15min钟内干燥，便可视为合格。
⑿、涂装外观要求漆膜厚度均匀、光滑平整、无刷痕接头、无流掛、无龟裂等现象，分色处层次分明、线条平直；干膜厚度达到规定要求。
⒀、尽量扩大地面作业范围，减少高空、闷舱作业。
华圩船厂技术部
2007-9-17
关于焊接技术论文船舶焊接工艺论文
关于焊接技术论文船舶焊接工艺论文 关于焊接技术教学的几点尝试 【摘要】:当前,无论是中等职业学校的职业教育,还是农民工的职业培训,让参训者掌握一门实用技术,这对于提高他们就业的能力是 非常重要的。焊接技术作为一门通用技术、实用技术,如何根据学员的实际情况,采用何种教学方法,才能在较短的时间内,达到教学目的,这是摆在每个专业课教师面前的一个重要课题。本文就自己多年的教学实践,就焊接技术如何进行教学,提高学员职业技能,谈一点自己的体会。 【关键词】:焊接技术模块教学兴趣小组 《焊接技术》是一门培养学生全面掌握焊工所需要的工艺理论与实际操作知识的专业课。对于初学者来说,专业课枯燥、难懂,许多同学一接触专业课,就产生了厌学情绪,以致影响了整个学习过程。因此,作为专业课教师在教学中要提高学生的学习兴趣,消除他们的畏难心理,让学生在最短的时间内,用最有效的方法获得原来不知道的知识,并能运用所学的知识解决实际问题。针对以上这种状况,如何在有限的课时内讲完教学大纲规定的全部教学内容,如何使学生在较少的学时数内,学会应掌握的焊接理论知识,这就要求专业课教师必须适当 的教学方法达到教学目的。 一、明确并优化教学目标
教学目标是教师从事教学工作的指针。因此,任何一名教师要想取得良好的教学效果,就必须明确教学和发展的目标,了解学生的准备状态,把教学任务条理化、具体化。例如,《焊工技术》的教学大纲中任务和目标是:使学生获得焊接技术的基本理论知识,具备能独立完成常见的金属材料的焊接操作。所谓掌握基本的理论知识,即基本的焊接方法及常用的焊接工艺参数等等,这都是通过课堂老师的讲授使学生明白在什么条件会“做”什么,才算达到本课程的教学目标。 二、以教学目标为中心,合理的处理并优化教材 围绕教学目标的全面性、层次性、激励性,可行性,然后就可以客观科学的处理并优化教材,这其中包括两层含义:第一,分析教材中主要的和本质的东西,即准确的把握教学重点和观点,哪些内容是学生应该了解的,哪些内容是学生必须要掌握的。第二,准确把握大纲和教材的要求,做到既不流于肤浅又不无限延伸。例如《焊接技术》,作为专业课的老师,依据教学大纲,编写教案时,必须明确学完这门课后应使学生了解: 1、常用的焊接设备及常用焊接方法的原理、基本特点及应用。 2、焊接时的冶金过程。 3、焊前预热,焊后缓冷、后热,焊后热处理。 4、焊接应力与变形产生的原因。
3M—6TEU集装箱船船体建造施工工艺
135M —406TEU集装箱船船体建造施工工艺 1、概述 1- 1本船船型方艏方艉、双桨双舵并设置导流管装置，全船FR0~FR19为艉 尖舱；FR19~FR39为机舱；FR39~FR44为隔离舱；FR44~FR237为货舱； FR237~FR250为辅机舱；FR250~O为艏尖舱。 1- 2本船船体建造按LR ”船级社《入级和建造规范》和有关法定检验技术规则及图纸和CCS检验标准及生产设计图纸建造工艺等有关技术文件。 1-3主尺度： 船长134.92M 两柱间长132.54M 船宽15.00M 型深 4.90M 满载吃水 3.60M 肋距0.52M 梁拱0.200M 1-4船体结构： 本船主船体为双层底、双舷侧、单甲板、大舱口；艏艉尖舱、机舱及辅机舱均为单底、单舷侧、单甲板；艉甲板室为半埋入式。 该船结构形式： 1/ 15
货舱区；双层底；舷侧箱体均为混合骨架式，艏艉舱、机舱、辅机舱及甲 板室均为横骨架式结构。 1-5船体材料： ⑴ 本船船体采用钢材经LR ”船级社认可，应符合LR ”船级社《入级和建造规范》技术要求。全船板材及型材，根据规定的要求进行预处理。 ⑵ 焊接材料 ①埋弧自动焊焊丝及焊剂选用。 对AH36高强度结构钢，选用H08MnA焊丝，选配焊剂430;其它普通结构钢均采用H08A焊丝，选配焊剂430或431均可采用。 ②CO2气保焊丝的选用； 对AH36高强度结构钢，选用H08Mn z siA焊丝；其它普通结构钢均选用H08 Mn 2si 焊丝。 ③手工焊焊条的选用； 对AH36高强度结构钢焊缝，大环缝及重要结构焊缝均采用E5015氐氢焊条，船体其它结构选用4303酸性焊条。 2、船体建造方案： 根据本厂起重设备、生产场地、生产加工设备及船体分段转场运输，起吊 2/ 15 能力等因素；
船舶建造工艺流程简要介绍知识学习
船舶建造工艺流程简要介绍 一、船舶建造工艺流程层次上的划分为： 1、生产大节点：开工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航海试验——完工交船生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。 2、工艺阶段：钢材予处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——船台装焊（合拢）——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船 3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。 4、是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。 二、船舶建造的前期策划 船舶设计建造是一项复杂的系统工程，在开工前船厂必须组织前期策划，一是要扫清技术障碍；二是要解决施工难点。 1、必须吃透“技术说明书”（设计规格书）。 技术说明书是船东提出并经双方技术谈判，以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要求。船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待：必须搞清重要设备运行的采用标准情况、关键技术的工艺条件要求，特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍（不排除某些船东存有恶意意图）， 2、对设计工作的组织。 船舶设计工作分三阶段组织进行——初步设计、详细设计、生产设计。初步设计：是从收到船东技术任务书或询价开始，进行船舶总体方案的设计。提供出设计规格说明书、总布置图、舯剖面图、机舱布置图、主要设备厂商表等。详细设计：在初步设计基础上，通过对各个具体技术专业项目，进行系统原理设计计算，绘制关键图纸，解决设计中的技术问题，
集装箱船设计船型尺度
关于发布《海港总平面设计规范》（JTJ211-99）中“集装箱船设计船型尺度”修订内容的公告 交通部公告2006年第47号 日期：2007-01-11 为适应集装箱船舶大型化的发展趋势，规范大型集装箱船设计船型尺度，推动港口建设又好又快地发展，我部组织中交第一航务工程勘察设计院有限公司等单位对《海港总平面设计规范》（JTJ211-99）“集装箱船设计船型尺度”进行了修订，修订成果业经审查通过，现予发布，自发布之日起施行。 《海港总平面设计规范》（JTJ211-99）局部修订（航道边坡坡度和设计船型尺度部分）中“集装箱船设计船型尺度”同时废止。本次修订内容与《海港总平面设计规范》（JTJ211-99）的保留部分配套使用。 “集装箱船设计船型尺度”由交通部水运司负责解释。 集装箱船设计船型尺度 设计船型尺度（m） 船舶吨级 DWT(t)总长L型宽B型深H满载吃水T 载箱量(TEU) 1000（1000～2500）9015.4 6.8 4.8≤200 3000（2501～4500）10617.68.7 5.8201～350 5000（4501～7500）12119.29.2 6.9351～700
10000（7501～12500）14122.611.38.3701～1050 20000（12501～27500）18327.614.410.51051～1900 30000（27501～45000）24132.319.012.01901～3500 50000（45001～65000）29332.321.813.03501～5650 70000（65001～85000）30040.324.314.05651～6630 100000（85001～115000）34645.624.814.56631～9500 120000（115001～135000）36745.627.215.09501～11000 150********.430.216.511001～12500 注：1、DWT系指船舶载重量（t），TEU系指20英尺国际标准集装箱。 2、集装箱码头设计标准以船舶吨级（DWT）对应的设计船型尺度为控制标准，其载箱量为参考值。 3、150000t集装箱船的船型尺度和载箱量为实船资料（实船载重吨为157515t），供参照执行。 中华人民共和国交通部（章） 二００六年十二月二十八日
船体分段焊接机器人设计依据
船舶构件是船舶的主要支撑构件，有成千上万个零件构成。构件的装配与焊接是造船的主要任务之一，船体装配和焊接的工作量，占船体建造总工作量的75％以上，其中焊接又占一半以上。故焊接是造船的关键性工作，它不但直接关系船舶的建造质量，而且关系造船效率。近代造船技术的发展过程是由手工操作向机械化、自动化迈进的过程。自50年代起，船体建造用焊接取代了铆接，使船体建造由过去长期使用的零星散装方式改进为分段装配方式，大大提高了造船效率。焊接方法从全手工焊接发展为埋弧自动焊(见埋弧焊)、半自动焊、电渣焊、气体保护电弧焊。自60年代中期起，又有单面焊双面成形、重力焊、自动角焊以及垂直焊和横向自动焊等新技术。焊接设备和焊接材料也有相应发展。由于船体结构比较复杂，在难以施行自动焊和半自动焊的位置仍需要采用手工焊。结合焊接技术的发展,自60年代起,在船体部件和分段装配中开始分别采用 T型材装焊流水线和平面分段装焊流水线。T 型材是构成平面分段骨架的基本构件。平面分段在船体结构中占有相当的比重，例如在大型散装货船和油船上，平面分段可占船体总重的50％以上。平面分段装焊流水线包括各种专用装配焊接设备，它利用输送装置连续进行进料、拼板焊接以及装焊骨架等作业，能显著地提高分段装配的机械化程度，成为现代造船厂技术改造的主要内容之一。 充分认识船舶构件在船舶建造中的作用，合理选择船舶结构用的材料，利用合理的焊接方法，制定焊接工艺，同时指导生产实践，作为船舶建造的生产指导书。 “产品的质量是企业的生命”,良好的船舶建造质量是保证船舶安全航行与作 业的重要条件,船体的结构强度要求焊缝保证一定的强度,能承受强风浪的冲击,如果焊接接头存在严重的焊接缺陷,在恶劣的环境下,就有可能造成部分结构断裂;甚至引起断船沉没的重大事故.据对船舶脆断事故调查表明,40%的脆断事故是从焊缝缺陷处开始的"笔者所接触的船厂,在造船质量方面存在的主要问题就是焊缝质量的缺陷.因此,焊接质量检验尤为重要,做到及早发现焊接缺陷,对焊接接头的质量做出客观的评价;把焊接缺陷限制在一定的范围内,以确保船舶航行安全和水上人命财产安全" 焊接缺陷的种类较多,按其在焊缝中的位置不同,可分为外部缺陷和内部缺陷。常见的焊接外部缺陷有:焊缝外形尺寸和形状不符合要求!咬边!焊瘤!弧坑!表面气孔!表面夹渣及焊接裂纹等;内部缺陷有:气孔!夹渣!焊接裂纹!未焊透等"在船舶建造过程中,影响焊接质量的因素很多,如钢材和焊条质量,坡口加工和装配精度,坡口表面清理状况及焊接设备!任何一个环节处理不当，都会产生焊接缺陷,影响焊缝质量。但是最主要原因也是最可以人为控制的焊接工艺参数，应当合理选择焊接工艺，不断开展焊接工艺评定工作，提升船舶构架以及船体的连接强度。 船舶焊接技术是船舶工业的主要关键工艺之一，船舶焊接技术的进步推动了造船技术的发展，同时造船技术的发展也促进了焊接技术的发展。 进入新世纪以来，世界经济稳定增长，航运业持续发展，世界造船市场呈现兴旺势头；科学技术也在飞速发展，许多先进制造技术在造船领域得到应用，现代造船技术正朝着高度机械化、自动化、集成化、模块化、计算机化方向发展。在计算机技术快速发展的今天，CAD/CAM技术得到广泛的应用，目前世界上许多重要的造船企业都在加快CIMS技术的开发和应用，世界上几乎所有重要的企业都在不同程度地推进本企业内部的网络化建设。在日本、韩国的先进造船企业中，对现代生产管理模式探索和创新的效果非常明显，造船模式正在由集成制造
船体建造原则工艺规范汇总
船体建造原则工艺规范 汇总 标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]
船体建造原则工艺规范 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 3 基本要求 3.1 要求 3.1.1 船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2 船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2 船体建造精度原则 3.2.1 从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2 以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3 线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4 施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3 分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。 3.4 分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5 船体焊接工艺按Q/SWS42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。
3.6 尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。 3.7 对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8 切割要求 3.8.1 钢材材质的控制 3.8.1.1 钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2 切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。 3.8.1.3 钢材的质量标准按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。 3.8.1.4 预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。 3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。 3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质保证部负责炉批号传递和提交）。 3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 3.8.3 零件切割下料 3.8.3.1 零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。 3.8.3.2 下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。 3.8.3.3 切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。 3.8.3.4 切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。 3.8.4 型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 3.8.5 拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。 3.8.6 数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。 3.8.7 板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。 3.8.8 操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。
船体焊接技术要求
船体焊接工艺 1、手工单面焊双面成形 手工单面焊双面成形是借助开有坡口的接缝处留一定的间隙，并在反面垫衬开有成形槽的铜板，在进行单面手工焊的同时强制反面成形的一种工艺方法。手工单面焊双面成形一般用于焊缝背面难以进行刨铲焊根和封底焊的接缝，如球缘扁钢对接等，也可用于大接缝中局部甲板、平台及内底板的对接。 采用手工单面焊双面成形工艺时，应采取如下工艺措施： （1）板厚≥4mm时应沿接缝开出不留根的V形坡口，间隙约4~6mm； （2）接缝背面平整，焊接前用活络托架或铁楔等将铜垫固定于接缝背面并在焊接过程中保持铜垫与工件的紧贴； （3）第一层打底焊缝是焊缝反面成形的基础。焊接时宜采用直径较小的焊条（3~4mm）进行短弧焊接，电弧在间隙中逐渐前移，并使接缝两边边缘熔合良 好。当一根焊条焊完后，应迅速更换焊条，在弧坑前方约10mm处引弧，逐渐 过渡到弧坑处，以防止焊接接头产生未焊透及焊缝背面成形产生凹陷及焊瘤等 缺陷。 2、立焊向下焊（即“下行焊”） 立焊向下焊是采用专用的立焊向下焊焊条，对垂直位置的焊缝由上向下进行手工电弧焊的一种工艺方法，特加适宜于薄板的垂直焊缝焊接，也可用于船体结构中不重要部位的垂直焊缝和立对接焊缝的打底焊。采用立焊向下焊工艺时，工作效率高，焊缝美观，焊接变形小。 当进行立焊向下焊时，焊接电流应稍大些，焊条应向下倾斜，使焊条与下垂直面形成35°～85°的夹角。运条一般不作横向摆动，直拖而下或作微小摆动，以壁免淌渣现象。当装配间隙较大或需要较大的焊脚尺寸时，也可采用多层焊。 3、船台装焊中单面焊双面成形工艺方法的应用 船体大合拢时的内底板、甲板等对接缝，当采用单面焊双面成形工艺时，可省去仰焊封底焊缝的刨槽和施焊，显著提高生产效率和改善劳动条件。船体大合拢时甲板、内底板对接采用单面焊双面成形方法的工艺措施如下：
QAP-YS-H-001 船体建造工艺原则
质量体系文件QAP-YS-H-001 船体建造工艺原则Rev.0 / Date 01-09-2011 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 2 规范性引用文件 CB/T4000-2005 中国造船质量标准 3 基本要求 3.1 要求 3.1.1 船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2 船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2 船体建造精度原则 3.2.1 从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2 以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3 线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4 施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3 分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。 3.4 分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5 船体焊接工艺按PaxOcean-W-003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合CB/T4000-2005 中国造船质量标准。 3.6 尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。 3.7 对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8 切割要求
质量体系文件QAP-YS-H-001 船体建造工艺原则Rev.0 / Date 01-09-2011 3.8.1 钢材材质的控制 3.8.1.1 钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2 切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。 3.8.1.3 钢材的质量标准按CB/T4000-2005 中国造船质量标准，生产中发现不符 合质量标准的钢材不得流入下道工序。 3.8.1.4 预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。 3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。 3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质检部负责炉批号传递和提交）。 3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 3.8.3 零件切割下料 3.8.3.1 零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。 3.8.3.2 下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。 3.8.3.3 切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。 3.8.3.4 切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。 3.8.4 型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 3.8.5 拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。 3.8.6 数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。 3.8.7 板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。 3.8.8 操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。 3.8.9 加工单元配套完工后，需将分段切割加工资料、草图、盘片、板图等资料文件
第八章典型船体结构的焊接工艺
第八章典型船体结构的焊 接工艺 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
第八章典型船体结构的焊接工艺第一节船体钢材的焊接性 焊接性的试验目的：为了评定焊接结构的可靠性，是否存在气孔、夹渣、裂纹等；焊缝及焊接接头强度、塑性、冲击韧性等力学性能和抗腐蚀性、时效、耐磨、耐热及耐酸性等耐久性。 一、船用碳素钢的焊接性 船体外板用钢材一般使用优质低合金钢，内结构可用普通低合金碳素钢。内河船舶普遍采用优质碳素钢因含碳量较低，焊接性能较好。无需采取特殊措施。 二、船用低合金钢的焊接 船用低合金钢的焊接性能也较好，不需采取特殊措施。但选用高强度低合金钢，焊接时可能出现焊接缺陷，可用工艺措施控制焊接缺陷的产生。 第二节船体结构焊接工艺基本原则一、焊接程序的一般原则 选择并严格执行焊接程序可减小结构变形和内应力。一般原则：
1、外板、甲板对接缝： ○1错开板缝：先横向焊，后纵向焊； ○2平列板缝：先纵向焊，后横向焊。 2、同时存在对接缝和角焊缝：先焊对接缝，后焊角焊缝。 3、整体或分段建造时：从结构中央向左右、前后对称焊接。 4、有对称中心线的构件：双数焊工对称焊。 5、手工电弧焊长缝：分段退焊或分中分段退焊。 6、同时存在单层焊缝和多层焊缝：先焊多层，后焊单层。多层焊各层方向相反，接头错开。 7、分段或总段外板纵缝及纵向构件与外板的角焊缝两端200-300mm：先不焊，以利于船台装配时对接。 8、内结构靠近总段大接缝一边的角焊缝：在大接缝焊接后再焊。
9、应力较大的大接缝：焊接过程不能中断，应连续完成。 10、分段中的焊接缺陷应在上船台前修补，不应在船台上进行。 二、焊接材料使用范围的规定 重要船体构件和部件应采用碱性低氢焊条（使用直流焊机）： ○1用低合金钢建造的所有船体焊缝； ○2用碳素钢建造的船体大合拢环形对接焊缝和桁材对接焊缝； ○3船壳冰带区的端接缝和边接缝； ○4船长大于90m的舷顶列板与强力甲板在船中0.5L区域内的角接焊缝； ○5桅杆、吊杆、吊艇架及其受力构件；○6拖钩架； ○7主机座及其相连接的构件； ○8艏柱、艉柱、艉轴架。 三、角接焊缝端部加强焊的规定 间断焊和单面连续焊的角焊缝：应在端部一定长度进行双面连续焊。 ○1组合桁材、强横梁、强肋骨的腹板与面板在肋板区域内应为双面连续焊。
200TEU内河集装箱船设计
200TEU 长江集装箱船设计 设计任务书 本船为钢质、单甲板、双机、双桨、柴油机驱动的集装箱船；主要航行于川江及三峡库区和长江中下游航线。载箱量为重箱可载200TEU，按”ccs”有关规范入级、设计和建造。满载试航速度不低于20 km/h, 续航力不小于3000 km。 第一部分设计思路及相关资料准备 主要内容： 1.集装箱船设计思路 2.航区、航线概况介绍 3.集装箱尺度与箱重 4.船用主机资料 5.标准船型主尺度系列 6.母型船参数 1.集装箱船设计思路 总体根据现有的集装箱船标准船型主尺度系列来决定主尺度。 集装箱船的尺度很大程度取决于集装箱的布置形式。在制定本船尺度系列时，除遵循与航道等级相匹配、最少档次、船型协调性、船型优选及实用性、与现行标准相协调等原则外，还要充分考虑集装箱的布置要求。为此，首先根据集装箱排列方式确定相应的尺度，然后根据浮力重力平衡条件、满足各性能要求以及航道的限制等其他法规、规范的相关规定来确定集装箱船标准船型主尺度。具体计算中，首先根据排箱方式确定满足布置要求的最小平面尺度要求，然后对应不同的设计吃水和结构吃水，允许其平面尺度在一定范围内变化，计算各尺度组合下船舶的技术经济性能，通过对选定的指标进行评价，确定出该排箱方式下较佳的船型尺度系列。采用同样的方法计算其它排箱方式下较佳的尺度系列，然后对载箱量大致相同的不同载箱方式进行比选，最后确定相应箱位数较佳的标准船型尺度系列。 2.航区、航线概况介绍 2.1川江与三峡库区介绍 “川江及三峡库区”航道指长江干线重庆重钢新码头至宜昌葛洲坝段航道，全长805.4公里。三峡水库蓄水前，川江属于山区河流，流路曲折、江面狭窄、多浅滩暗礁，船舶航行艰难，航道维护尺度为2.9×60×750米（水深×航宽×弯曲半径）。三峡库区蓄水至 139米后，航道维护尺度为3.5×100×1000米，保证率达到98% ，航道条件得到彻底改善。川江及三峡库区主要通航建筑物是三峡五级船闸和葛洲坝船闸。三峡船闸闸室有效尺度为280×34×5米（长×宽×门槛水深），可通过万吨级船队，设计年单向通过能力5000 万吨。 2.2 长江中下游航线介绍 全长1644公里的长江中下游航道，河道弯曲，浅滩众多，河道演变剧烈，航道极不稳定，是“黄金水道”的瓶颈河段，集中了长江沿线大部分浅险水道。
船舶焊接工艺要点
南通亚华船舶制造有限公司 船舶焊接工艺 QW-YH-JS-03 2006年6 月28日发布 2006年7 月1日实施 1.编制说明： 船舶焊接施工工艺是船体施工工艺中的一项重要内容，为了保 证公司产品的质量，要求公司有关人员按照此标准严格执行。本工艺由焊接工艺、焊接作业控制、焊条的领用、焊接材料使用部位的一般规定及使用不锈钢焊条的一般要求等内容组成。 2.船体焊接工艺 2.1焊接是本公司生产过程中的关键工序。要求施工人员严格遵照焊接施工工艺的要求进行焊接。如施工中工艺和下列焊接工艺船级社认可文件不符合，需得公司总工程师及技术人员认可并在试验的基础上才能采纳。 2.2焊接工艺船级社认可文件（附焊接工艺船级社认可文件目录） 2.2.1手工电弧焊角接焊（J507）的施工工艺按照“G16-HDF07”执 批 准 审 核 编 制 版 本：A 修订次：0 □□□ 状 态：
行。 2.2.2手工电弧焊角焊（J507，J422）的施工工艺按照“G17-HDF03”执行。 2.2.3埋弧自动焊施工工艺按照“G16-HDF01”执行。 2.2.4手工电弧焊对接焊（J422）的施工工艺按照“G17-HDF02”执行。 2.2.5埋弧自动焊和手工电弧焊仰焊对接焊相结合的施工工艺按照“G16-HDF05”执行。 2.2.6手工电弧焊：平焊的施工工艺按照“G16-HDF010”执行。 2.2.7手工电弧焊：横焊的施工工艺按照“G16-HDF011”执行。 2.2.8手工电弧焊：立焊的施工工艺按照“G16-HDF012”执行。 2.2.9手工电弧焊：仰焊的施工工艺按照“G16-HDF013”执行。 2.2.10手工电弧焊对接焊（J507）25mm钢板，70mm锻件按照“G17-HDF04~05”执行。 2.2.11二氧化碳保护焊打底单面埋弧自动焊（25mm）施工工艺按照“G16-HDF08”执行。 2.2.12二氧化碳保护焊打底单面埋弧自动焊（14mm）施工工艺按照“G16-HDF14”执行。 2.2.13二氧化碳保护焊打底单面埋弧自动焊（8mm）施工工艺按照“G16-HDF15”执行。 2.2.14二氧化碳保护焊打底双面埋弧自动焊（25mm）施工工艺按照“G16-HDF09”执行。
集装箱船舶及相关设备简介
集装箱船舶及相关设备简介 中海集运预配中心 2006年7月28日一、集装箱船舶的分类 目前从事集装箱运输的船舶主要有以下几类： 改造船，大多是货轮或油轮改装而成的，由于这种类型的船舶最初设计是散货船或油轮，所以通常速度都比较慢，一般在12-14节左右； 多用途船，主要包括散杂货、集装箱多用和客货两用等类型； 滚装船，原本是为装载车辆设计，当载运集装箱时，港口装卸作业需要铲车和拖车配合进行； 全集装箱船，分为两种形式，一种没有舱盖板，导轨从舱内一直延伸到甲板以上，不过由于大舱堆重的限制，从目前来看，这种类型的集装箱船最大规模只有3500TEU左右。还一种有舱盖板，这就是普遍意义上的标准的全集装箱船，从最初的只有几百TEU发展到今天的9600TEU，集装箱造船技术确实得到了突飞猛进的发展。 在各种规模的船型中，通常我们习惯于按照巴拿马运河的船宽限制把船舶大概分成两大类，由于巴拿马运河的最大通航船宽为32.2米，所以我们把船宽32.2米的船舶统称为巴拿马型，而船宽>32.2米的船舶则为超巴拿马型。就我们中海集运的船舶而言，4000TEU船就是一种典型的巴拿马型。说到这里，顺便介
二、集装箱船的箱位表示方法 在集装箱船舶运输管理中，为准确表示每一集装箱在船上的装载位置，ISO制定了国际统一的箱位代码编号方法。它是以集装箱在船上呈纵向分布为前提，每一箱位坐标以6位数字表示，其中前两位为排号（或行号），中间两位为列号，最后两位为层号。 排号(Bay No.)为集装箱箱位的纵向坐标，自船首至船尾按序排列。装20ft箱的箱位排号依次以01，03，05，07，…奇数表示；当纵向两个邻近20ft箱位上被用于装载40ft集装箱时，则该40ft箱位以介于所占的两个20ft箱位奇数排号之间的偶数表示。如02，06，… 列号（Row No.）为集装箱的横坐标，以船舶中纵剖面为基准，向两舷分别依次排序，自中向右的箱位列号以01，03，05，…奇数表示，向左舷的箱位列号为02，04，06…偶数表示，两舷列数相等。若船舶箱位总列数为奇数，中纵剖面上存在一列，该列编号为00。 层号（Tier No.）为集装箱箱位的垂向坐标。舱内和舱面均自下而上依次排序，舱内以全船各舱中的最低层为基准，其层号以02，04，06，…偶数表示，舱面上也以各处最低层为基准，以82，84，86，…表示其层号，也有部分船以80表示甲板第一层。 三、船舶强度 集装箱船舶结构和装载特点与普通散杂货船存在较大差异，船体强度也具有不同的特点。集装箱船舶组成班轮运输，准班准点，讲究快速性，所以设计的船舶水下形状首尾处小，船中部肥大，根据阿基米德定理，船首尾得到的浮力小，船中部浮力大，
船体建造原则工艺规范汇总
船体建造原则工艺规范 刖言 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 基本要求 3.1要求 3.1.1船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2船体建造精度原则 3.2.1从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）零件明细表、零件流程编码等等。 3.4分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5船体焊接工艺按Q/SWS42-027-200《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合 Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。 3.6尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。 3.7 对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8 切割要求 3.8.1 钢材材质的控制 3.8.1.1钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。
(完整版)建造船舶船体焊接工艺
建造船舶船体焊接工艺 一、总则： 1、要求施工者严格按照《焊接规格表》进行施工； 2、船体艏艉外板的对接缝（非自动焊拼板部分）应先焊横向焊缝，后焊纵向焊缝； 3、在建造过程中，先焊对接焊缝，后焊角焊缝； 4、整体建造部分和箱体分段等应从结构的中央向左右和前后逐格对称的进行焊接，由双数 焊工对称施焊； 5、凡超过1m以上的收缩变形量大的长焊缝，应采用分段退焊法或分中分段退焊进行焊接 缝； 6、在焊接过程中，先焊收缩变形量大的焊缝，再焊变形量小的焊缝； 7、边箱分段、内底分段、甲板分段、艏艉分段分层建造，在合拢口两边应留出200~300mm 的外板缝暂不接焊，以利合拢时装配对接，且肋骨、舱壁及平台板等结构靠近合拢口一 边的角焊缝也暂不焊接，等合拢缝焊完后再焊； 8、靠舷侧的内底边板与纵骨、底外板与纵骨至少要留一条纵骨暂不焊接，避免自由边波浪 变形太大，不利于边箱合拢； 9、二层底分段艏艉分段大合拢，边箱分段合拢的对接缝要用低氢型（碱性）焊条或用相同 级别的711、712的CO2焊丝对称焊接，一次性连续焊完； 10、构件、分段、分片等部件各自完工后要自检、互检、报检，把缺陷修补完毕，把合格品 送下一道工序组装，没有拿到合格单的部件不能放到下一道工序组装。 二、焊接材料使用范围的规定 （一）焊接下列船体结构和部件应采用低氢型焊条（碱性焊条）或相同级别的711、712系列的CO2焊丝。 1、船体环型对接焊缝，中桁材对接缝，合拢口处骨材对接焊缝； 2、主机座及其相连接的构件； 3、艏柱、艉柱、艉轴管、美人架等； 4、桅杆座及腹板、带缆桩、导缆孔、锚机座、链闸及其座板等； 5、艉拖沙与外板结构等； 6、上下舵杆与法兰，舵杆套管与船体结构之间的连接。 （二）普通钢结构的焊接用酸性E4303焊条焊接或JM-56系列CO2焊丝焊接； （三）埋弧自动拼板，板厚≥8mm,用Ф4.0mm焊丝焊接，板厚5~8mm，用Ф3.2mm焊
船舶建造流程
船舶建造流程 一、船体放样 1.线形放样：分手工放样和机器(计算机)放样，手工放样一般为1：1比例，样台需占用极大面积，需要较大的人力物力，目前较少采用;机器放样又称数学放样，依靠先进技术软件对船体进行放样，数学放样精确性较高，且不占用场地和人力，目前较为广泛的采用机器放样。 2.结构放样、展开：对各结构进行放样、展开，绘制相应的加工样板、样棒。 3.下料草图：绘制相应的下料草图。 二、船体钢材预处理：对钢材表面进行预处理，消除应力。 1.钢材矫正：一般为机械方法，即采用多辊矫夹机、液压机、型钢矫直机等。 2.表面清理：a.机械除锈法，如抛丸除锈法喷丸除锈法等，目前较为广泛采用;b.酸洗除锈法，也叫化学除锈，利用化学反应;c.手工除锈法，用鎯头等工具敲击除锈 三、构件加工 1.边缘加工：剪切、切割等; 2.冷热加工：消除应力、变形等; 3.成型加工：油压床、肋骨冷弯机等。 四、船体装配：船体(部件)装配，把各种构件组合拼接成为各种我们所需的空间形状。 五、船体焊接：把装配后的空间形状通过焊接使之成为永久不可分割的一个整体。 六、密性试验：各类密性试验，如着色试验、超声波、X光等。 七、船舶下水：基本成形后下水，设计流水线以下的所有体积均为浸水体积。
1.重力下水：一般方式为船台下水，靠船舶自重及滑动速度下水; 2.浮力下水：一般形式为船坞; 3.机器下水：适用于中小型船舶，通过机器设备拖拉或吊下水。 八、船舶舾装：全面开展舾装系统、系泊系统、机装、电装、管装等方面的工作。 九、船舶试验：系泊试验、倾斜试验，试航(全面测试船舶各项性能)。 十、交船验收。 ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ 船舶建造工艺流程简要介绍 本讲座从管理者的角度，按照“壳舾涂一体化总装造船”现代造船管理模式的要求，结合我国船厂的探索实践，介绍船舶建造在各工艺阶段的组织方式、应注意的问题，同时提供 对施工状态的评价标准。 一、造船生产管理模式的演变由焊接代替铆接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变，主要推动力是造船技术的发展。传统造船分两个阶段： 1、常规的船体建造和舾装阶段。在固定的造船设施按照先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装配外板系统等。 2．由于焊接技术的引进，船体实行分段建造；舾装分为两个阶段：分段舾装和船上舾装，即开展予舾装。 现代造船又历经以下阶段： 3、由于成组技术的引进，船体实行分道建造；舾装分为三个阶段： 单元舾装、分段舾装和船上舾装，即开展区域舾装。 4、由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织，实现“壳舾涂一体化总装造船”。 5、随着造船技术的不断发展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方向。目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段；国内先进船厂已达到四级水平；外高桥船厂、建设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发展目标。
TEU集装箱船船体建造施工工艺
135M —272TEU集装箱船船体建造施工工艺1、概述 1-1本船船型为尖船、方船艉、双渠、四舵并设导流管装置，全船FR0~FR6为艉尖舱；FR6~FR37为机舱；FR37~FR213为舱口大货舱；FR213~FR224为辅机舱；FR224~FR235为艏尖舱。 1-2本船船体建造按“LR”船级社《入级和建造规范》和有关法定检验技术规则；[ CCS质量检验]标准及图纸；生产设计工艺图纸；工艺文件要求等有关技术文件。 1-3主尺度： 船长135.00M 船宽11.40M 型深 3.95M 满载吃水 3.50M 肋距：FR0~FR37 0.50M FR212~FR235 FR37~FR212 0.60M 梁拱0.20M 1-4船体材料： ⑴本船船体结构？用钢材为“LR”船级社认可的船用结构钢，应符合“LR” 船级社《入级和建造规范》要求。全船船用板材及型材，根据规格要求进行预处理。 ⑵焊接材料
①埋弧自动焊焊丝及焊剂选用H08A；选配焊剂431或430均可。 ②CO2气保焊焊丝选用H08Mnzsi。 ③手工焊焊条：船体合拢焊；主副机座、系缆设备及盘轮系、轴系等重 要结构均采用E5015低氢焊条，船体其它结构选用E3015酸性焊条。 1-5船体结构： 本船主船体结构：FR0~6为单底、单舷侧、单甲板；FR6~37为单底、双舷侧、单甲板；FR37~213为双底、双舷侧、单甲板；FR213~224为双底、双舷侧、双甲板；FR224~235为双底、单舷侧、单甲板。本船结构型式均横骨架式。 2、船体建造方案： 根据本厂起重设备、生产场地、生产加工设备及船体分段转场运输，起吊能力等因素； ⑴FR0~FR6艉分段采用反身建造法； ⑵FR6~FR37机舱分段、船体分段采用反身建造法；其舷侧箱体采用卧式 建造法； ⑶FR37~FR21大货舱双层底分段采用正造法；其舷侧箱底分段采用卧式 建造法； ⑷FR213~FR224辅机舱双层分段采用反身建造法；其舷侧箱体分段采用 卧式建造法；其升高甲板及平台甲板平面分段和FR224~FR235艏分段均采用反身建造法。 2-1 船体分段划分和编号<详见生产设计分段划分图> 2-2 船体建造程序： 2-2-1 部件与组合件的装配——将下料和加工的各种零件，构件组装成部件和
船体建造原则工艺规范
船体建造原则工艺规范 前言 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 3 基本要求 3.1要求 3.1.1船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2船体建造精度原则 3.2.1从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。 3.4分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5 船体焊接工艺按Q/SWS42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。 3.6尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。
3.7对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8切割要求 3.8.1钢材材质的控制 3.8.1.1钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。 3.8.1.3钢材的质量标准按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。 3.8.1.4预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。 3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。 3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质保证部负责炉批号传递和提交）。 3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 3.8.3零件切割下料 3.8.3.1零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。 3.8.3.2下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。 3.8.3.3切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。 3.8.3.4切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。 3.8.4型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 3.8.5拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。 3.8.6数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。 3.8.7板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。 3.8.8操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。