几种催化柴油加氢改质技术
试析几种催化柴油加氢改质技术
关键词：催化柴油加氢清洁燃料
近些年来，随着国内所加工原油越来越重视质量，催化裂化的原料也逐渐向重质化和劣质化发展，随着环保法规的日益完善，企业所面对的产品质量升级压力也在逐渐增加。在我国，由于石油资源的严重紧缺，催化柴油还主要是加氧精制或加氢改质后用于调和柴油产品，催化裂化（fcc）技术是重油轻质化的主要工艺手段之一，在世界各国的炼油企业中都占有重要的地位。
一、催化柴油加工难点
按照环保法规要求，2011年7月1日起全国将实施新的车用柴油国际标准，即要求柴油产品的硫含量≯350ug/g，十六烷值≮49，多环芳烃含量不高于11%。
因此，如何全面提高柴油产品质量以达到质量标准，成为各炼油企业所必须要解决的问题。与其它类型柴油相比，催化柴油的密度大，硫、氮含量和芳烃含量高，十六烷值较低，柴油改质难度较大。如何将催化柴油中富含的芳烃加氢转化，以大幅提高其燃烧性能则是催柴改质的最大难点所在，也是实现全面提升柴油质量的关键。
二、催化柴油加氢改质系列技术
目前，一方面由于石油资源的紧缺，催化柴油在中国不得不作为成品柴油的一个重要组成部分；另一方面，由于催化柴油富含芳烃，大幅改善其质量尤其是燃烧性能的难度较大。在如何经济有效的改善催化柴油质量，从而全面的推动柴油产品质量升级方面开展了大
柴油加氢改质装置
柴油加氢改质装置 一工艺原理 1加氢精制 加氢精制主要反应为加氢脱硫、加氢脱氮、加氢脱氧、烯烃与芳烃的饱和加氢，以及加氢脱金属。其 典型反应如下 （1）脱硫反应： 在加氢精制条件下石油馏分中的含硫化合物进行氢解，转化成相应的烃和H2S，从而硫杂原 子被脱掉。 化学反应方程式： 二硫化物：RSSR’ + 3H2→RH + R’H + 2H2S 二硫化物加氢反应转化为烃和H2S，要经过生成硫醇的中间阶段，即首先S-S键上断开，生 成硫醇，再进一步加氢生成烃和硫化氢，中间生成的硫醇也能转化成硫醚。 噻吩与四氢噻吩的加氢反应： 噻吩加氢产物中观察到有中间产物丁二烯生成，并且很快加氢成丁烯，继续加氢成丁烷苯并噻吩在50－70大气压和425℃加氢生成乙基苯和硫化氢： 对多种有机含硫化物的加氢脱硫反应进行研究表明：硫醇、硫醚、二硫化物的加氢脱硫反应 多在比较缓和的条件下容易进行。这些化合物首先在C-S键，S-S键发生断裂，生成的分子碎片 再与氢化合。环状含硫化物加氢脱硫较困难，需要苛刻的条件。环状含硫化物在加氢脱硫时，首 先环中双键发生加氢饱和，然后再发生断环再脱去硫原子。 各种有机含硫化物在加氢脱硫反应中的反应活性，因分子结构和分子大小不同而异，按以下 顺序递减：
RSH＞RSSR＞RSR＞噻吩 噻吩类化合物的反应活性，在工业加氢脱硫条件下，因分子大小不同而按以下顺序递减：噻吩>苯并噻吩>二苯并噻吩>甲基取代的苯并噻吩 （2）脱氮反应 石油馏分中的含氮化合物可分为三类： a 脂肪胺及芳香胺类 b 吡啶、喹啉类型的碱性杂环化合物 c 吡咯、咔唑型的非碱性氮化物 在各族氮化物当中，脂肪胺类的反应能力最强，芳香胺（烷基苯胺）等较难反应。无论脂肪族胺或芳香族胺都能以环状氮化物分解的中间产物形态出现。碱性或非碱性氮化物都是比较不活泼的，特别是多环氮化物更是如此。这些杂环化合物存在于各种中间馏分，特别是重馏分，以及煤及油母页岩的干馏或抽提产物中。在石油馏分中，氮化物的含量随馏分本身分子量增大而增加。在石油馏分中，氮含量很少，一般不超过几个ppm。 在加氢精制过程中，氮化物在氢作用下转化为NH3和烃。几种含氮化物的氢解反应如下： 根据发表的有关加氢脱氮反应的热力学数据，至少对一部分氮化物来说，当温度在300－500℃范围内，需要较高的氢分压才能进行加氢脱氮反应。从热力学观点来看，吡啶的加氢脱氮比其它氮化物更困难。为了脱氮完全，一般需要比脱硫通常采用的压力范围更高的压力。 在几种杂原子化合物中，含氮化合物的加氢反应最难进行，或者说它的稳定性最高。当分子结构相似时，三种杂原子化合物的加氢稳定性依次为： 含氮化合物>含氧化合物>含硫化合物 例如：焦化柴油加氢时，当脱硫率达到90%的条件处，其脱氮率仅为40%。
优化柴油加氢改质操作,提高柴油十六烷值
优化柴油改质装置的操作，提高柴油的十六烷值目前我们柴油改质装置生产的柴油十六烷值只有36左右，与柴油出厂指标51相差较大，为了柴油十六烷值达到出厂指标，需要在柴油中添加十六烷值改进剂，目前的加入量约为7%，为了减少柴油十六烷值改进剂的加入量，我们必须尽量提高改质柴油的十六烷值。鉴于目前情况，我们只有优化柴油改质装置的操作，来提高柴油的十六烷值。 1.柴油的十六烷值与化学组成的关系 十六烷值是柴油燃烧性能的重要指标。柴油馏分中，链烷烃的十六烷值最高，环烷烃次之，芳香烃的十六烷值最低。同类烃中，同碳数异构程度低的烃类化合物具有较高的十六烷值，芳环数多的烃类具有较低的十六烷值。因此，环状烃含量低，链状烃含量多的柴油具有较高的十六烷值。 柴油的十六烷值决定于它的化学组成，各种烃类的十六烷值不同，其大体规律如下。 （1）烷烃 正构烷烃的十六烷值最高，并且相对分子质量越大，十六烷值越高。碳数相同的异构烷烃的十六烷值比正构烷烃的低。相对分子质量相同的异构烷烃，其十六烷值随支链数的增加而降低。然而，单取代基和许多二取代基异构烷烃的十六烷值在40-70之间，也具有较好的自燃性。 链烷烃是柴油的主要成分，单体链烷烃有较高十六烷值，柴油中如含有较多链烷烃则十六烷值高。烷烃含量较低时，芳烃的特性处于主导地位，二烷烃含量较高时，烷烃特性处于主导地位。 （2）烯烃 正构烯烃有相当高的十六烷值，但稍低于相应的正构烷烃。支链的影响
与烷烃相似。 （3）环烷烃 环烷烃的十六烷值低于碳数相同的正构烷烃和正构烯烃，有侧链的环烷烃的十六烷值比无侧链的环烷烃的更低。 （4）芳香烃 无侧链或短侧链的芳香烃的十六烷值最低，且环数越多，十六烷值越低。带有较长侧链的芳香烃的十六烷值则相对较高，而且随侧链链长的增长其十六烷值增高。碳数相同的直链烷基芳香烃比有支链的烷基芳香烃比有支链的烷基芳香烃的十六烷值高。 催化柴油（LCO）中双环和三环芳烃，在柴油加氢改质过程中，通过降低其中的多环芳烃含量，生成单环芳烃、环烷烃和链烷烃，来提高柴油的十六烷值。 重油催化柴油主要表现在硫和氮等杂质含量高、氧化安定性差，而且富含芳烃（质量分数70%~90%，其中多环芳烃约占芳烃总质量分数的60%以上）和十六烷值低（25左右），很难提供充足的高十六烷值组分与之调和。 为了解决催化柴油十六烷值低的问题，我们采用柴油改质工艺来提高催化柴油的十六烷值，而由于催化剂等因素目前催化柴油改质后柴油的十六烷值只有36左右（见表1），不能满足柴油出厂的指标。为了在目前的情况下尽量提高柴油的十六烷值，我们从柴油加氢改质装置的操作调整来提高柴油的十六烷值。重催柴油和改质后柴油性质见表1. 表1 重催柴油和改质后柴油性质
加氢裂化装置掺炼催化柴油技术工业应用实践
加氢裂化装置掺炼催化柴油技术工业应用实践 发表时间：2019-09-01T18:59:57.400Z 来源：《防护工程》2019年12期作者：薛晓阳 [导读] 为了适应全厂生产的灵活性，本装置设计为全循环和60%转化率两种工况。 中国石油哈尔滨石化公司 150030 摘要：随着社会日益发展的需要和原油的日益劣质化、重质化，以及环境的污染，国家对干净、清洁的能源燃料越来越重视，而蜡油加氢裂化技术是原油深度加工生产清洁燃料的重要方式，所以在未来加氢裂化技术将会越来越普遍和推广。本文就以美国UOP公司的 Unicraking两段加氢裂化工艺技术为例进行实践论证。 关键词：加氢裂化;?催化柴油;?产品质量; 1 装置概况 为了适应全厂生产的灵活性，本装置设计为全循环和60%转化率两种工况。设计加工来自国外的减压蜡油，经过加氢脱硫、加氢脱氮、加氢裂化等反应，生产优质的轻、重石脑油、航煤和柴油产品，加氢尾油作为催化裂化装置原料。本装置反应的部分流程如下： 图1 装置反应部分流程 2?催化剂分布及原料性质 2.1 催化剂分布 本装置一段反应器共六个床层，其中第一床层到第四床层为加氢精制床层，催化剂型号分别为CT-30、KF-542、KG-5、HYT-8109、HYT-8119、KF-848 (再生) 、HYT-6219，第五床层和第六床层为加氢裂化床层，催化剂型号为HC-115LT (再生) ，反应器底部后精制剂型号为KF-851 (再生) 。 表1 原料油性质分析对比表 2.2 原料性质及特点 本装置自开工正常运转一段时间后，为了维持全厂物料平衡和实现效益最大化，开始在原料油中掺入催化柴油，并逐步增加至60 t/h。如表1所示为在总进料量330 t/h不变的情况下，原料中未掺入以及掺入20 t/h、40 t/h及60 t/h数量催化柴油组成的滤后原料油的主要性质参数。在整个掺炼观察期间，装置正常运行，各产品质量合格。 通过表1原料油性质分析对比表可以看出随着催化柴油掺炼比例的提高，混合原料油的密度逐渐增大，氮含量、硫含量所占比例都有相应的升高，这与催化柴油高硫、高氮性质特点相吻合，但由于本装置氮含量设计要求不大于867 mg/kg，所以为保证本装置催化剂失活速率在正常范围内，建议在装置运行前期，当混合原料油中氮含量大于867mg/kg时，操作人员应密切关注原料油性质及反应器床层温度变化。随掺炼比例的增加，初馏点温度呈现下降趋势和350℃馏出量所占体积分数逐渐增大的情况来看，催柴中含有一定比例的小分子轻组分;根据混合原料终馏点温度的逐渐上升和500℃馏出量所占体积分数下降的情况，得出催化柴油中同时含有大量的单环和多环芳烃，使得混合后
适应用户需求的催化柴油加氢改质技术
适应用户需求的催化柴油加氢改质技术 摘要：针对国内炼油企业在柴油质量升级中所面临的问题，抚顺石油化工研究院开发了系列催化柴油加氢改质技术。工艺研究和工业应用结果表明抚顺石油化工研究院所开发的系列技术各具特点，用户可以根据自身不同的需求选择适宜的相关技术，生产满足清洁燃料标准的高品质油品。 关键词：催化柴油加氢清洁燃料 前言 催化裂化（FCC）技术是重油轻质化的主要工艺手段之一，在世界各国的炼油企业中都占有比较重要的地位。而催化裂化工艺技术的主要特点是对进料中的链烷烃和环烷烃进行裂解，对芳烃基本不具备破环的能力，因此在催化裂化柴油中通常富集了大量稠环芳烃。催化裂化柴油的硫含量和芳烃含量高，发动机点火性能差，属于劣质的柴油调和组分，在国外主要用于调和燃料油、非车用柴油和加热油等。而在我国，由于石油资源的紧缺，催化柴油还主要是加氢精制或加氢改质后用于调和柴油产品，统计资料表明中国石化所属炼油企业所生产的催化柴油中的85%用于普通柴油的生产。 近年来，随着国内所加工原油质量的日益重质化，催化裂化所加工的原料也日趋重质化和劣质化，加之许多企业为了达到改善汽油质量或增产丙烯的目的，对催化裂化装置进行了改造或提高了催化裂化装置的操作苛刻度，导致催化裂化柴油的质量更加恶化。目前，国内炼油企业所生产的催化柴油的芳烃含量通常会达到45%～80%，十六烷值在20～35左右，随着环保法规的日趋严格，企业所面对的产品质量升级压力日益增加。 中国石化是中国最大的一体化能源化工公司之一，也是国内最大的石油、石化产品生产商和供应商，为全社会提供高品质的清洁油品是中国石化所承担的重要任务和责任。抚顺石油化工研究院作为中国石化直属科研单位，多年来在加氢催化剂和工艺技术开发上开拓创新，研发了系列可以满足炼油企业实际生产需求的加氢催化剂和工艺技术，为企业产品质量升级提供助力。 1 催化柴油加工难点 对于炼油企业而言，柴油馏分主要是由常减压、催化裂化、延迟焦化和加氢裂化4 类装置生产的。如表1中国石化炼油事业部装置数据集统计数据显示，2008年催化柴油在中国石化所生产柴油构成中所占比例为17.8%。虽然从中国石化整体上看催化柴油所占比例并不大，但由于各炼油企业的规模、原油性质以及装置构成等方面的不同，这个比例在不同企业的差别较大，有的企业催柴所占比例超过了30%。目前，在中国石化所属企业催化柴油主要用于：加氢后作为普通柴油的调和组份，这种用途目前最为广泛，据统计有85%或更多的催化柴油用于普通柴油的生产；用于船舶燃料生产，需求量相对较小，市场流动性强，主要集中在沿海和沿江地区；作为工业燃料销售，用于陶瓷厂或者发电厂，主要集中于广东和浙江2 省，消耗量低于1.0 Mt/a。 表1 中国石化2008年柴油馏分构成及主要性质 产量/(Mt·a-1) 构成比例，(wt)% 十六烷值总芳烃，(wt)%
柴油加氢精制工艺(工程科技)
柴油加氢精制工艺 定义：加氢精制是指在一定温度、压力、氢油比和空速条件下，原料油、氢气通过反应器内催化剂床层，在加氢精制催化剂的作用下，把油品中所含的硫、氮、氧等非烃类化合物转化成为相应的烃类及易于除去的硫化氢、氨和水。提高油品品质的过程。 石油馏分中各类含硫化合物的C—S键是比较容易断裂的，其键能比C—C或C—N键的键能小许多。在加氢过程中，一般含硫化合物中的C—S键先行断开而生成相应的烃类和H2S。但由于苯并噻吩的空间位阻效应，C-S键断键较困难，在反应苛刻度较低的情况下，加氢脱硫率在85%左右，能够满足目前产品柴油硫含量小于2000ppm 的要求。 柴油馏分中有机氮化物脱除较困难，主要是C-N键能较大，正常水平下，在目前的加氢精制技术中脱氮率一般维持在70%左右，提高反应压力对脱氮有利。 烯烃饱和反应在柴油加氢过程中进行的较完全，此反应可以提高柴油的安定性和十六烷值。 当然，在加氢精制过程中还有脱氧、芳烃饱和反应。加氢脱硫、脱氮、脱氧、烯烃饱和、芳烃饱和反应都会进行，只是反应转化率纯在差别，这些反应对加氢过程都是有利的反应。但同时还会发生烷烃加氢裂化反应，此种反应是不希望的反应类型，但在加氢精制的反应条件下，加氢裂化反应有不可避免。目前为了解决这个问题，主要是
调整反应温度和采用选择性更好的催化剂。 下面以我厂100万吨/年汽柴油加氢精制装置为例，简单介绍一下工艺流程： 60万吨柴油加氢精制 F101D201 D102 D101 SR101 P101P102E103E101 R101 K101 D106 E104 D103D104 D105 D107 P103 P201 E201A202 P202 A201 K101 E101E102E103A101 产品柴油 循环氢 低分气 C201 催化汽油选择性加氢脱硫醇技术（RSDS技术） 催化汽油加氢脱硫醇装置的主要目的是拖出催化汽油中的硫含量，目前我国大部分地区汽油执行国三标准，硫含量要求小于150ppm，烯烃含量不大于30%，苯含量小于1%。在汽油加氢脱硫的过程中，烯烃极易饱和，辛烷值损失较大，针对这一问题，石科院开发了RSDS技术。本技术的关键是将催化汽油轻重组分进行分离，重组分进行加氢脱硫，轻组分碱洗脱硫。采取轻重组分分离的理论基础是，轻组分中烯烃含量高，可达到50%以上，通过直接碱洗，辛烷值
催化柴油MCI工艺技术
催化柴油MCI工艺技术 ?催化柴油MCI工艺技术应用概况 ?催化柴油MCI工艺的理论基础 ?催化柴油MCI技术对催化剂的要求 ?催化柴油MCI技术对不同原料的适应性 ?催化柴油MCI工业应用效果 催化柴油MCI工艺技术应用概况 我国目前的柴汽比较低，柴油数量满足不了市场的需求。柴油中的三分之一是催化裂化柴油。催化柴油中含有较多的杂原子化合物、烯烃和芳烃，颜色不好，安定性较差，尤其是十六烷值很低。随着重油催化裂化技术的发展和掺渣量的增加，催化柴油的质量问题变得更为突出。 当前国内外普遍采用的劣质催化柴油改质手段是加氢精制和加氢裂化。催化柴油加氢精制，是在中、低压的条件下，进行烯烃加氢饱和、脱硫、脱氮及芳烃部分饱和反应，可改善其颜色和安定性，而十六烷值提高幅度较小，尤其是加工劣质原料的催化装置，其催化柴油通过加氢精制远不能满足产品对十六烷值的要求。 近几年开发的劣质柴油中压加氢改质工艺，是中压下的一种加氢裂化过程，转化率一般为40%～60%，虽然其柴油产品的十六烷值较原料可提高10～20个单位，但柴油收率低，化学氢耗高，不适应国内市场的需求。因此，开发一种既能最大限度提高柴油十六烷值，又能得到较高的柴油收率的劣质催化柴油改质技术，是人们普遍关注的课题。 抚顺石油化工研究院新开发的一种提高催化柴油十六烷值的加氢改质工艺技术（Maximum Cetane number Improvement，简称MCI）。该技术在吉林化学工业公司炼油厂20万吨/年加氢装置应用成功后，先后有７家炼厂采用该技术。该技术不仅能大幅度提高催柴的十六烷值，同时还能获得较高的柴油收率，获得2001年度国家科技发明二等奖，具有显著的经济效益和社会效益，有可观推广应用前景。 催化柴油MCI工艺的理论基础 众所周知，石油产品的烃类族组成直接影响产品的性质。十六烷值是柴油燃烧性能的重要指标。柴油馏分中，链烷烃的十六烷值最高，环烷烃次之，芳香烃的十六烷值最低。同类烃中，同碳数异构程度低的烃类化
柴油加氢精制说明书..
目录 1.总论1 1.1.加氢的目的、意义1 1.1.1.原油重质化、劣质化1 1.1. 2.环保要求越来越高1 1.1.3.特殊产品1 1.2.加氢精制的原理1 1.3.加氢精制催化剂2 1.4.加氢精制的工艺条件及影响因素2 1.4.1.加氢精制压力2 1.4. 2.加氢精制温度3 1.4.3.空速的影响3 1.4.4.氢油比的影响4 1.5.加氢精制的优缺点4 2.工艺流程说明5 2.1.技术路线选择5 2.2.流程叙述5 2.3.本装置流程特点6 3.原料和产品7 4.油品性质9 5.工艺操作条件10 6.装置物料平衡11 7.工艺计算结果汇总13 8.自控方案说明16 9.平面布置说明17 10.生产控制分析项目18 11.人员定编19 12.装置对外协作关系20 13.环境保护及消防安全21 13.1.排除“三废”数量和处理21 13.1.1.废气21 13.1.2.废水21 13.1.3.废渣21 13.2.噪音处理21 13.3.安全生产和劳动保护21
1.总论 1.1.加氢精制的目的、意义 1.1.1.原油重质化、劣质化 20世纪90年代中期，全球炼油厂加工原油的平均相对密度为0.8514，平均硫含量(质量分数，下同)为0.9％。进人21世纪后，原油平均相对密度升至0.8633，含硫量升至1.6％。原油密度升高，硫含量增大是21世纪原油质量变化的总体趋势。很多由这些重质、劣质原油生产出来的油品都需要加氢精制以提高质量【1】。 1.1. 2.环保要求越来越高 虽然原油质量不断劣质化，但世界各国对车用燃料油的质量要求仍然在不断提高。以柴油硫含量为例，美国已经开始要求l0ppm的超低硫柴油，欧洲也开始执行硫含量<50ppm的标准。国内而言，在北京，2005年已参照欧Ⅲ排放标准执行，硫含量控制在350ppm以内，2007年参照欧Ⅳ排放标准执行，硫含量控制在50ppm以内。可以预期，国内燃油质量指标必将进一步升级与国际标准接轨【2】。 1.1.3.特殊产品 某些特殊产品，如食品级的石蜡，对其中的重金属杂质含量、硫含量以及不饱和程度的要求非常苛刻，而加氢精制可以使其达到质量要求。 1.2.加氢精制的原理 加氢精制（也称加氢处理），是指在氢压和催化剂存在下，使油品中的硫、氧、氮等有害杂质转变为相应的硫化氢、水、氨而除去，并使烯烃和二烯烃加氢饱和、芳烃部分加氢饱和，以改善油品的质量。有时，加氢精制指轻质油品的精制改质，而加氢处理指重质油品的精制脱硫。 加氢精制可用于各种来源的汽油、煤油、柴油的精制，催化重整原料的精制，润滑油、石油蜡的精制，喷气燃料中芳烃的部分加氢饱和，燃料油的加氢脱硫，渣油脱重金属及脱沥青预处理等。氢分压一般分1～10MPa，温度300～450℃。催化剂中的活性金属组分常为钼、钨、钴、镍中的两种（称为二元金属组分），催化剂载体主要为氧化铝，或加入少量的氧化硅、分子筛和氧化硼，有时还加入磷作为助催化剂。 在加氢精制过程中，各类物质加氢反应活性总体趋势为：脱金属>二烯烃饱和>脱氧>单烯烃饱和>脱硫>脱氮>芳烃饱和。加氢精制中还存在加氢裂解副反应，可以从催化剂等途径控制副反应的发生。
PHF-102型催化剂在柴油加氢精制装置的应用
PHF-102型催化剂在柴油加氢精制装置的应用 前言 某厂70万吨/年柴油加氢精制装置采用柴油深度加氢脱硫技术。装置由反应、分馏以及公用工程三部分组成， 2013年12月完成设计，2014年10月建成投产。装置加工的原料油为直馏柴油和焦化柴油。装置的主要产品是低硫柴油，副产品是低分气和酸性气，其主要目的是脱硫、脱氮、脱氧和解决色度及贮存安定性的问题，满足日益严格的环保要求，同时提高柴油的十六烷值，降低芳烃含量，使总厂调和柴油达到国Ⅳ柴油标准。本文仅对PHF-102型催化剂在某厂柴油加氢精制装置中的首次应用进行分析。 1反应部分工艺流程 柴油加氢精制装置反应部分流程简图见图1。原料油自装置外来经原料油过滤器进行过滤，再经原料油聚结器脱水后进入原料油缓冲罐，再经反应进料泵升压，经精制柴油-原料油换热器与精制柴油换热后，与混合氢混合作为混合进料。 混合进料经过反应产物-混氢油换热器换热后，进入反应进料加热炉加热至反应所需温度，再进入加氢精制反应器。该反应器设置二个催化剂床层，床层间设有注急冷氢设施。 来自加氢精制反应器的反应产物，经反应产物-混氢油换热器、反应产物-低分油换热器换热后，经反应产物空冷器冷却，进入冷高压分离器。冷高压分离器顶部出来的气体（循环氢）进入循环氢脱硫塔入口分液罐分离出气体中夹带的液体后，进入循环氢脱硫塔（C-101）脱除其中的H2S 气体，然后经过循环氢压缩机入口分液罐分液后，进入循环氢压缩机(K-102)升压后分三路：―路作为急冷氢进入反应器；―路与升压后的新氢混合，混合氢与原料油混合作为混合进料。另―路打旁路至冷高分气空冷器前，返回至循环氢压缩机入口。 冷高压分离器油相减压后送至冷低压分离器进行再次闪蒸分离，低分油经反应产物-低分油换热器换热后进入脱硫化氢汽提塔(C-201)。装置外来的PSA氢气经新氢压缩机入口分液罐分液后进入新氢压缩机(K-101)，经二级升压后与循环氢混合，作为反应所需的混氢原料。 柴油加氢精制装置反应部分流程简图见图1。原料油自装置外来经原料油过滤器和聚结器滤除杂质和明水后进入原料油缓冲罐，再经反应进料泵升压，经精制柴油-原料油换热器与精制柴油换热后，与混合氢混合作为混合进料。装置外来的PSA氢气经新氢压缩机入口分液罐分液后进入新氢压缩机(K-101)，经二级升压后与循环氢混合，作为反应所需的混合氢。 混合进料经过反应产物-混氢油换热器换热后，进入反应进料加热炉加热至反应所需温度，再进入加氢精制反应器。该反应器设置二个催化剂床层，床层间设有注急冷氢设施。 来自加氢精制反应器的反应产物，分别与混氢油、低分油换热后，经反应产物空冷器冷却，进入冷高压分离器。冷高压分离器顶部出来的气体（循环氢）进入循环氢脱硫系统脱除其中的H2S 气体，循环氢经循环氢压缩机(K-102)升压后分三路：―路作为急冷氢进入反应器；―路与升压后
柴油加氢改质装置
柴油加氢改质装置 工艺原理 1加氢精制 加氢精制主要反应为加氢脱硫、加氢脱氮、加氢脱氧、烯烃与芳烃的饱和加氢，以及加氢脱金属。其 典型反应如下 (1) 脱硫反应: 在加氢精制条件下石油馏分中的含硫化合物进行氢解，转化成相应的烃和HS,从而硫杂原子被脱掉。 化学反应方程式： 二硫化物： 硫醇：RSH十Hz^RH十出也 硫瞇；RSR' + RH + R'H + HQ 二硫化物：RSSR 1+ 3H2 -*RH + if H 十RSSR + 3H2 T RH + R' H + 2H 2S 二硫化物加氢反应转化为烃和H2S，要经过生成硫醇的中间阶段，即首先S-S键上断开，生成硫醇，再进一步加氢生成烃和硫化氢，中间生成的硫醇也能转化成硫醚。 噻吩与四氢噻吩的加氢反应: 噻吩加氢产物中观察到有中间产物丁二烯生成，并且很快加氢成丁烯，继续加氢成丁烷苯并噻吩在50 - 70大气压和425 'C加氢生成乙基苯和硫化氢： 对多种有机含硫化物的加氢脱硫反应进行研究表明：硫醇、硫醚、二硫化物的加氢脱硫反应 多在比较缓和的条件下容易进行。这些化合物首先在C-S键，S-S键发生断裂，生成的分子碎片 再与氢化合。环状含硫化物加氢脱硫较困难，需要苛刻的条件。环状含硫化物在加氢脱硫时，首 先环中双键发生加氢饱和，然后再发生断环再脱去硫原子。 各种有机含硫化物在加氢脱硫反应中的反应活性，因分子结构和分子大小不同而异，按以下顺序递减： +H2S-
例如：焦化柴油加氢时，当脱硫率达到 90%的条件处，其脱氮率仅为 40%。 噻吩类化合物的反应活性，在工业加氢脱硫条件下，因分子大小不同而按以下顺序递减: 噻吩 ＞苯并噻吩 ＞二苯并噻吩 ＞甲基取代的苯并噻吩 (2) 脱氮反应 石油馏分中的含氮化合物可分为三类： a 脂肪胺及芳香胺类 b 吡啶、喹啉类型的碱性杂环化合物 c 吡咯、咔唑型的非碱性氮化物 在各族氮化物当中，脂肪胺类的反应能力最强，芳香胺(烷基苯胺)等较难反应。无论脂肪 族胺或芳香族胺都能以环状氮化物分解的中间产物形态出现 。碱性或非碱性氮化物都是比较不活 泼的，特别是多环氮化物更是如此。这些杂环化合物存在于各种中间馏分，特别是重馏分，以及 煤及油母页岩的干馏或抽提产物中。 在石油馏分中，氮化物的含量随馏分本身分子量增大而增加。 根据发表的有关加氢脱氮反应的热力学数据，至少对一部分氮化物来说，当温度在 500 'C 范围内，需要较高的氢分压才能进行加氢脱氮反应。从热力学观点来看，吡啶的加氢脱氮 比其它氮化物更困难。为 了脱氮完全，一般需要比脱硫通常采用的压力范围更高的压力。 在几种杂原子化合物中，含氮化合物的加氢反应最难进行，或者说它的稳定性最高。当分子 结构相似时，三种杂原子化合物的加氢稳定性依次为： 含氮化合物 ＞含氧化合物 ＞含硫化合物 RSH > RSSR> RSR >噻吩 在石油馏分中，氮含量很少，一般不超过几个 在加氢精制过程中，氮化物在氢作用下转化为 ppm 。 NH 3和烃。几种含氮化物的氢解反应如下 : 300 -
国内柴油加氢改质技术与催化剂研究与应用现状
https://www.360docs.net/doc/3f2741403.html,/ — 27 — 国内柴油加氢改质技术与催化剂研究与应用现状 张 坤 1 李付兴1 牛红林2 （1.大庆石化工程有限公司，黑龙江，大庆，163714； 2.大庆石化分公司炼油厂，黑龙江，大庆，163714） 【摘要】介绍了抚顺石油化工研究院(FRIPP)开发的最大柴油十六烷值改进技术（MCI）、和石油化工科学研究院（RIPP）研发的提高柴油十六烷值和降低密度技术（RICH）。工业应用证明FRIPP 和RIPP 开发的技术和催化剂已经过实际生产的考验，完全能满足工业生产的需要。 【关键词】柴油加氢改质技术；催化剂：十六烷值：应用； 柴油加氢改质技术以改善劣质二次加工柴油质量为目标，一方面降低催化裂化柴油中的硫、氮等杂质含量，改善油品颜色，同时大幅度提高柴油十六烷值。 国内柴油加氢改质技术和催化剂已趋于成熟，以FRIPP 的MCI 和RIPP 的RICH 等为代表。在现行质量标准下，国内开发的柴油加氢催化剂及相关工艺技术，基本可满足脱硫及多环芳烃饱和的需求。 1、FRIPP 最大柴油十六烷值改进（MCI）技术 抚顺石油化工研究院新开发的一种提高催化柴油十六烷值的加氢改质工艺技术（Maximum Cetane number Improvement，简称MCI）。该技术可较大幅度提高柴油十六烷值，柴油收率较高。 1.1 催化剂 该技术采用加氢精制和加氢改质双剂一段串联工艺，精制段使用的催化剂一般为FH-5、FH-5A 和FH-98等精制剂，改质段使用的是MCI 改质催化剂 。 MCI 技术使用的改质催化剂具有较高的催化活性和较高的芳烃转化深度，具备较高的选择性使环烷开环而不断链，使十六烷值提高幅度较大和较高的柴油收率。此外，还具有较高的抗杂质能力和较好的稳定性，使之能够适应劣质原料和保证长周期稳定运转。FRIPP 开发的MCI 改质催化剂有两代，第一代是3963催化剂；第二代MCI 改质催化剂是FC-18，FC-20。 FRIPP 开发的第二代MCI 改质催化剂是在3963催化剂的基础上提高抗积炭和抗氮能力。MCI 技术于2002年4月在中国石化广州分公司进行工业应用，2002年10月进行标定，在高分压6.9MPa、平均温度360℃和空速1.0 h-1的条件下，柴油收率96.6%，产品硫含量由7000μg/g 降低到 5.8μg/g，十六烷值提高10.9个单位。 1.2 流程简述 由原料泵引入装置的柴油与氢气混合后，进入原料/加氢生成油换热器进行换热，再进入原料加热炉加热至1#反应器的入口，与1#反应器内的催化剂主要进行加氢脱硫、脱氮、烯烃及芳烃饱和反应，随后进入2#反应器，除了进一步进行深度加氢精制反应之外，主要 完成加氢异构化反应，使其凝固点 降低，由2#反应器馏出的精制柴油经换热器与原料油换热后，再进入高压分离器及其后设备进行气相和液相分离。气相产物再经胺洗、汽提及补氢等之后再循环返回原反应系统；液相产物经进一步分离即可得到主要目的产品，低凝固点清洁柴油。 1.3 工业应用实例 催化剂 FC-18型加氢改质催化剂 原料油 FCC(或RFCC) 柴油 装置规模/万吨/年 60 工艺条件： 氢分压/MPa 6.3 液体空速/h-1 1.0 平均反应温度/℃ 360 产品性质见表1。 表1 MCI 技术工业运行产品性质 油品性质 原料油柴油 产品 密度（20℃），g/cm 3 0.89620.853490%馏出点温度，℃ 354 343 95%馏出点温度，℃ 367 357 运动粘度20℃）,mm 2/s 6.854 4.732 硫含量,μg/g 7000 5.8 氮含量,μg/g 882 1.1 十六烷值 33.9 44.8 柴油收率，% 96.64 该技术在吉化炼油厂20万吨/年加氢装置应用成功后，先后有７家炼厂采用该技术。迄今已有吉林石化、大连石化、大港石化、广州石化、延炼实业集团(40万吨/年)和玉门油田公司等厂家应用了MCI 技术，累计加工能力近300万吨/年，经济效益和社会效益显著。 2、RIPP 深度加氢处理RICH 技术 RIPP 根据催化裂化柴油的特点，依据脱硫、脱氮和催化裂化柴油加氢改质的机理，开发了RICH 技术。 2.1 催化剂 该系列催化剂是石油化工科学研究院（RIPP）开发的劣质柴油深度加氢处理提高十六烷值技术（RICH 技术）所用催化剂。它包括RCI-1和RCI-2两代催化剂。 第一代RICH 技术专用催化剂能够同时完 成脱硫、脱氮、烯烃、芳烃饱和及选择性开环裂化反应，以最大限度提高十六烷值。在其它操作条件一致的前提下，与RIC-1催化剂相比，在提高体积空速25%的条件下，RIC-2催化剂的柴油十六烷值提高值和密度降低值均更优。 2.2 流程简述 RICH 技术在中等压力下操作，采用单段单剂和一次通过的工艺流程。 2.3 工业应用实例 与第一代技术相比，在保持改质效果相同的前提下，第二代技术的空速可提高20%～50%。下表是第二代RICH 技术的改质结果，该技术2008年6月进行了成功的工业应用。RICH 技术的改质结果见表3。 3、结论 在柴油加氢改质方面，MCI 最大柴油十六烷值改进技术及FC-18柴油加氢改质催化剂、深度加氢处理RICH 技术及RCI 系列加氢改质催化剂已在国内多家装置上应用，装置的各项指标也与国外技术和催化剂相差不大。就目前来看，我国国内的加氢精制和改质催化剂能够满足现阶段国内清洁油品的需要。但从长远来看，我国油品新标准的推广还需要一段时间，我国油品质量升级换代任重而道远。 参考文献： [1] 抚顺加氢精制技术[R].抚顺石化研究院，2009，14. [2] 冯秀芳,刘文勇,张文成,等. 国内外柴油加氢技术现状及发展趋势[J]. 化工科技市场, 2006, 10 (29) : 8 - 11. [3] 周应谦,武继红. 第二代MCI 技术的工业应用[C]. 加氢技术论文集. [4] 聂红,石亚华,高晓东,等. RIPP 生产清洁油品的加氢技术[C ]. 加氢技术论文集. 2004: 18 - 48.
加氢裂化柴油回炼技术探讨
龙源期刊网 https://www.360docs.net/doc/3f2741403.html, 加氢裂化柴油回炼技术探讨 作者：臧晖 来源：《科学大众》2019年第12期 摘; ;要：文章在分析加氢裂化柴油回炼技术的基础上，进行了小型回炼实验。实验结果表明，通过对比加氢柴油、加氢蜡油的单独反应情况，在运用混合原料进行实验后，低价值产物产率会下降，总液体收率会有所增加。分别选择了两种工况进行工业生产验证，实践证明该技术路线是可行的。 关键词：加氢裂化柴油;加氢;回炼技术 加氢裂化工艺技术对原料油适应性强，具有可大量生产优质中间馏分油产品、液体产品收率高并且灵活调整产品结构等优点，是炼油企业提高柴汽比的最有效的重油加工技术和清洁生产技术。因此，加氢裂化及加氢精制工艺和技术越来越受到世界各大石油公司的重视，加氢装置的建设和技术的开发得以更快地发展。近年来，我国加氢裂化及加氢精制技术的开发和应用得到快速发展，在低利润、高竞争性的炼油行业中，如何提高产品收率成为工艺流程研究的重点，这就需要应用新技术进行柴油的回炼，可使炼油企业在减少投入和操作成本的情况下，改善产品结构，提高目的产品收率。 1; ; 加氢回炼技术原理 一般情况下，催化柴油的转化有两种方式，一种是催化裂化，另一种是加氢裂化。无论是采用哪种技术，其技术开发点都是以催化柴油组成特点为基础的。其技术路线可分为4种：第一种是加氢精制。要么直接加工催化柴油，要么在直馏柴油中加入10%左右的催化柴油，这样就可有效增加十六烷值单元。第二种是加氢改质。主要就是指运用加氢裂化剂、加氢精制剂，实现烯烃、芳烃等的饱和加氢，以此达到增加十六烷值单元的目的。比如催化柴油深度加强处理技术、提高催化柴油十六烷值的加氢改质工艺技术就是以此为原理的。第三种是利用加氢装置掺入部分催化柴油，并进行回炼，主要就是实现柴油的深度转化。第四种是加氢-催化裂化组合技术，即在加氢装置的基础上，进行柴油加氢或蜡油加氢，然后将其与精制蜡油进行混合，作为装置原料，接下来利用加氢装置进行催化柴油的转化。在具体选择中，企业必须要根据实际生产流程、柴油质量升级要求、柴油组成等，选择性价比较高的技术路线。 另外，还需注意加氢柴油黏度低、沸点低，正有利于加氢柴油、高黏度新鲜原料的混合原料黏度。比如对比常压渣油、加氢柴油的密度和蒸馏曲线，并利用软件模拟混合不同比例加氢柴油，且基准温度为180 ℃，210 ℃的原料黏度。可以明显地发现在混合加氢柴油后，混合原料黏度会下降，且随着温度的降低，其黏度下降数值越大。这主要就是因为混合原料运动黏度可以改变原料油的性质，使其能经受住高温的催化。
炼油厂催化柴油转化装置运行方式
炼油厂催化柴油转化装置运行方式摘要在国五车用柴油升级后，催化柴油组分油无法全部平衡，只能外销部分催化柴油，效益损失大。为应对2017年国五普柴升级，新建催化柴油转化装置。本文对催化柴油转化装置与其它加氢精制装置并行运行方式进行总结，提出未来的运行思路。 关键词催化柴油十六烷值辛烷值转化芳烃含量 1.普通柴油升级进度说明 按照国家规定，普通柴油从2017年7月1日开始执行国Ⅳ标准，从2018年1月1日开始执行国Ⅴ标准。 按照总部规定，普通柴油的升级时间比国家要求还要提前一个季度，从2017年4月1日开始执行国Ⅳ标准，从2017年10月1日开始执行国Ⅴ标准。也就是说，2017年内，普通柴油质量在半年时间需跳跃2级。 总部要求普柴升级规定(比国家要求提前三个月) 普柴内控指标2017年4月1日前2017年4月1日（国Ⅳ）2017年10月1日(国Ⅴ) 硫含量(mg/kg) 340 47 8 十六烷值45.5 45.5 45.5 十六烷指数45 45 45 下表为外销混合催化柴油分析数据，因外销柴油没有芳含数据要求，总芳烃含量用历史数据表示。 表一： 第一批第二批第三批第四批 密度(kg/m3)936.3 946.3 952.4 948.4 馏程(℃)170-345 159-351 161-348 162-345 氮含量(ppm) 743 905 857 822 十六烷指数22.3 21.1 20.6 20.7 总芳烃(%) 80-85 硫含量(%) 0.6477 0.6097 0.6283 0.5201 由此表可以看出催化柴油密度大、十六烷值低、芳烃含量高。富含芳烃是催化柴油 质量差的根源（80%~85%芳烃），如何有效利用催化柴油是柴油质量升级必须解决的难题。
柴油加氢改质装置
140万吨/年柴油加氢改质装置 一、工艺技术选择 本项目的加氢改质装置选择UOP工艺技术（UOP公司开发的最大量生产优质石脑油、柴油的MQD联合精制技术）路线。 二、工艺简介 1、反应部分 自原料预处理装置和渣油加氢裂化装置来的混合原料油直接进入原料油缓冲罐（Feed Surge Drum）。经加氢进料泵增压后，与循环氢混合经反应流出物/原料油换热器换热后进入反应进料加热炉（Combined Feed Heater)，加热至反应所需温度，进入加氢改质反应器（Reactor）。该反应器设置4个催化剂床层，床层间设有注冷氢设施。 来自加氢改质反应器的反应流出物，经与混氢原料油换热后进入热高压分离器进行分离，液相经减压阀减压后进入热低压闪蒸罐进行闪蒸分离，热低压闪蒸罐的气相经空冷器冷却后进入冷低压闪蒸罐，液相热低分油进汽提塔。热高压分离器的气相经一系列换热冷却后经空冷器（A-302）冷却后进入冷高压分离器。为了防止反应流出物中的铵盐在低温部位析出，通过注水泵将除盐水注至反应流出物空冷器上游侧的管道中。 冷却后的反应流出物在冷高压分离器中进行油、气、水三相分离。高分气（循环氢）经进入循环氢脱硫塔（RG Scrubber)底部，与经贫溶剂泵升压的贫胺液逆向接触，脱除循环氢中的硫化氢，自循环氢脱硫塔底部出来的富溶剂减压后经富溶剂闪蒸罐送出装置，自循环氢脱硫塔顶部出来的脱硫后循环氢，进入循环氢压缩机（Recycle Gas Compressor）升压，然后分两路：一路作为急冷氢进入反应器；另一路与新氢混合，循环氢与原料油混合作为反应进料。自高压分离器底部排出的含硫、含氨污水减压后进入冷低压闪蒸罐（Cold Flash Drum），冷低压闪蒸罐底部排出的含硫、含氨污水排至酸性水气体系统处理。冷高压分离器的油相
加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油研究
加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油研究 发表时间：2018-10-16T16:07:47.777Z 来源：《基层建设》2018年第27期作者：白广友 [导读] 摘要：文章以加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油为研究对象，首先对加氢裂化装置概况进行了阐述分析，随后分析研究了加氢裂化装置进行FCC柴油掺炼催化产品，最后运用加氢裂化装置掺炼FCC柴油应注意的问题以供参考。 中石化天津分公司炼油部天津市 300270 摘要：文章以加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油为研究对象，首先对加氢裂化装置概况进行了阐述分析，随后分析研究了加氢裂化装置进行FCC柴油掺炼催化产品，最后运用加氢裂化装置掺炼FCC柴油应注意的问题以供参考。 关键词：加氢裂化装置；催化裂化柴油；掺炼 前言：FCC柴油具有杂质含量高、密度较大、储存安全性差等特点，并且直接用作车用能源产生的污染气体较多，随着人们的环保意识不断增强，国家对车用柴油产品质量要求不断提升，需要进一步加强对FCC柴油的处理，有效改善并提升FCC柴油的品质，降低柴油用作能源带来的污染，从而有效满足我国对车用柴油质量品质的要求。 一、加氢裂化装置概况 该加氢裂化装置为2.0Mt/a 高压加氢裂化装置，由中国石化工程建设公司参与设计，并于2007年成功投料开车。该装置主要由四部分组成，分别是反应部分、分馏部分、吸收稳定部分及脱硫部分组成，其中反应部分采用的是目前国内外已经应用较为成熟的炉前混氢流程，操作更加简便，传热效率更加高效，流程也得到了良好的优化。分馏部分通过设置硫化氢汽提塔，并采用分馏塔进料，常压塔与加热炉出柴油的方案，在分馏塔中，还设置了两个中段回流，从而使得热量得到了较好的回收，有利于整体装置能耗降低。吸收稳定部分在吸收方案选择上，采用的是重石脑油作为吸收剂的方案，从而使得干气中的液化气得到很好的回收，有效避免了轻石脑油与液化气出现更大的损失；最后对于脱硫部分来说，在脱硫剂选择上，选择的是N-甲基二乙醇胺，进行低分气与液化气的脱硫方案。主要产品为石脑油、航煤、柴油及用作制乙烯原料的尾油。该装置所得产品众多，并且分向不同的去向，例如所得的柴油更加清洁，十六烷值高，倾点低，造成污染更小；所得的尾油作为乙烯原料，烷烃含量高，芳烃指数值较低；所得的重石脑油作为催化重整原料，芳烃潜含量较高。在2010年，该装置转入了第二生产周期，结合实际生产需求，该装置采用了RN—32V 制催化剂和 RHC—3 裂化催化剂，上述两种催化剂由中国石化石油化工科学研究院研发，对尾油质量提升上具有较为积极的影响意义。 二、加氢裂化装置进行FCC柴油掺炼催化产品分析 （一）FCC柴油前后掺炼条件分析 具体条件如表1所示，通过表一我们可以看出，在掺炼前与掺炼后二者总的加工量基本保持一致的前提下，FCC柴油在掺炼后变得更加轻量，精制反应平均温度和裂化反应平均温度都有所降低，总的能耗相对更低。但同时我们应注意到，相应的耗氢量增加，冷氢用量更多。究其原因在于，从FCC 柴油本身来看，由于其含有大量的芳烃，因此在高压加氢裂化条件下，芳烃想要达到深度饱，就必然要消耗大量的氢。 表1：掺炼催化柴油主要操作条件 （一）FCC柴油前后掺炼液化气（脱硫后）质量对比 由表2我们可以看出，FCC柴油在掺炼后，并没有对液化气的质量产生任何不利影响，并在在其具体的烃组成中，丙烷的含有呈上升
柴油加氢装置的原理
由焦化柴油，催化柴油经过液控阀进入柴油反冲洗过滤器除去原料油中大于25μm的颗粒，过滤后的原料油经原料油/精制柴油换热器，与精制柴油换热后进入原料油缓冲罐稳压，然后经原料油泵升压，在流量的控制下，与混合氢混合作为混合进料混合进料经反应流出物/混合进料热热器与反应流出物换热后分四路进入加热炉进行加热，加热后汇成一路进入反应器（R101），反应后经反应流出物/混合进料换热器与混合进料换热后进热高压分离器。热高分气体经热高分气/混合氢换热器换热后，再经热高分器空冷器冷至49℃进入冷高压分离器。为了防止反应流出物中的铵盐在低温部分析出，通过注水泵将脱盐水注至上游处的管道中。冷却后的热高分气在中进行油、气、水三相分离。自塔顶部出来的循环氢（冷高分气）经循环氢脱硫塔入口分液罐分液后，进入循环氢脱硫塔底部，设有层浮阀塔盘，自贫溶剂缓冲罐来的贫溶剂，经循环氢脱硫塔贫溶剂泵升压后进入第一层塔盘。脱硫后的循环氢自塔顶出来，经循环氢压缩机入口分液罐分液后进入循环氢压缩机升压，然后分成两路，一路作为急冷氢去反应器（R101）控制反应器床层温升，另一路与来自新氢压缩机出口的新氢混合成为混合氢。自底部出来的富液在液位控制下与来自底部来的富液合并后至装置外。V102底部出来的热高分油在液位控制下经过液力透平（HT101）回收能量后进入热低压分离器（V104）。热低分气经热低分气/冷低分油换热器（E103）与冷低分油换热，再经热低分气冷却器（E104）冷却到49℃后与冷高分油混合进入冷低压分离器（V105）。自V104底部出来的热低分油与经热低分气/冷低分油换热器（E103）与热低分气换热后的自V105底部出来的冷低分油混合后进入产品分馏塔第26层塔盘。V105气相与产品分馏塔顶气及汽油脱硫化氢汽提塔塔顶气合并后去干气脱硫塔（T104）脱硫后送装置外管网。V103与V105底部排出的酸性水及分馏部分V106、V107排出的酸性水合并至公用工程部分含硫污水除油器（V117）进行脱气除油后，污水经泵送至装置外处理。 装置外来的新氢经新氢压缩机入口分液罐（V108）分液后进入新氢压缩机（C102A，B），经三级升压后与C101出口的循环氢混合成为混合氢。 二、分馏部分 从反应部分来的低分油直接进入产品分馏塔（T101），T101设与36层浮阀塔盘，塔底通入汽提蒸气。塔顶油气经产品分馏塔顶空冷器（A102）。产品分馏塔顶冷却器（E109）冷凝冷却至40℃，进入产品分馏塔顶回流罐（V106）进行气、油、水三相分离。闪蒸出的气体送至T104脱硫；含硫污水送至含硫污水除油器（V117）；油相经产品分馏塔回流泵（P103A，B）升压后，一部分作为分馏塔顶回流，另一部分作为汽油脱硫化氢汽提塔（T102）的进料。 为了抑制硫化氢对塔顶管道和冷换设备的腐蚀，在塔顶管道注入缓蚀剂。 产品分馏塔底油经柴油泵P105A，B升压后，一部分经汽油脱硫化氢汽提塔底重沸器（E111）、精制柴油/汽油脱硫化氢汽提塔进料换热器（E112）换热，然后与另一部分混合，再经原料油/精制柴油换热器（E105A，B，C）换热后进入精制柴油空冷器（A103）冷却至50，最后经电离脱水设施脱水后出装置。 产品分馏塔顶油作为汽油脱硫化氢汽提塔的进料先经精制柴油/汽油汽提塔进料换热器（E112）换热至200℃后进入T102顶部。T102内装两层散装填料，塔顶油气经汽油脱硫化氢汽提塔顶冷却器（E110）冷却至40℃，进入汽油脱硫化氢汽提塔顶回流罐（V107）进行气、油、水三相分离。闪蒸出的气体与低分气、分馏塔顶气合并送至T104脱硫后至装置外管网；含硫污水与高分污水、V106底含硫污水一起送至含硫污水除油器（V117）；油相经汽油脱硫化氢汽提塔顶回