2 脱脂、酸洗、表调、磷化的技术介绍
脱脂、酸洗、表调、磷化表面处理的技术介绍
一. 脱脂、酸洗、表调、磷化常作为表面处理的预处理或中间处理工序
二. 脱脂定义
工件在进行化学成膜之前，必须先除去表面的油脂及附着在表面的灰尘、锈迹、金属细铁屑等污物，才能保证转化膜化学反应的顺利进行，使转化膜与金属基体牢固结合，获得质量优良的转化膜。除油的方法包括机械法、化学法两类。机械法主要是：手工擦刷、喷砂抛丸、火焰灼烧等。化学法主要是：溶剂清洗、强碱液清洗、低碱性清洗剂清洗、酸性清洗剂清洗。
三.酸洗定义
1.指清洁金属表面的一种方法。通常与预膜（pre-passiviting treatment）一起进行。一般将制件浸入硫酸等的水溶液，以除去金属表面的氧化物等薄膜。是电镀、搪瓷、轧制等工艺的前处理或中间处理。
2. 方法说明
1）.利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸洗。氧化皮、铁锈等铁的氧化物(Fe3O4，Fe2O3，FeO等)与酸溶液发生化学反应，形成盐类溶于酸溶液中而被除去。
2）.酸洗用酸有硫酸、盐酸、磷酸、硝酸、铬酸、氢氟酸和混合酸等。最常用的是硫酸和盐酸。在酸洗时务必加入酸洗缓蚀剂，防止酸对金属的腐蚀。
3）.酸洗工艺主要有浸渍酸洗法、喷射酸洗法和酸膏除锈法。一般多用浸渍酸洗法，大批量生产中可采用喷射法。钢铁零件一般在10%～20%(体积)硫酸溶液中酸洗，温度为40℃。当溶液中含铁量超过80g/L，硫酸亚铁超过215g/L时，应更换酸洗液。常温下，用20%～80%(体积)的盐酸溶液对钢铁进行酸洗，不易发生过腐蚀和氢脆现象。由于酸对金属的腐蚀作用很大，需要添加缓蚀剂。清洗后金属表面成银白色，同时钝化表面，提高不锈钢抗腐蚀能力。采用浓度为5%~20%的硫酸水溶液，清除工件表面氧化皮和粘附盐类的工艺称为硫酸酸洗法。
四．表调定义
1.表调就是表面调整，是把工件放入装有表调液的槽子里进行表面调整处理的过程。有人说我们的磷化液不需要表调，也可以做的很好，其实这种说法是完全错误的。
2..表调的作用:
1).表面调整可以去除除油，酸洗而造成的零件表面不均匀。
2).可以促进零件表层的活力，还能形成大量极细的结晶层，加快磷化膜的形成。使磷化膜更细腻，膜细致均衡，膜层光滑。还能避免磷酸铁，优化了涂装的附着力，而且还能改变磷化膜的防腐性能，耐磨。改善磷化性能，能减少磷化一半时间，降低磷化的温度条件。
3).改变工件的材质，有些工件含有许多的石墨成分，这些石墨在磷化的时候散开成很多的部分。即使它对磷化反应很有帮助，但是磷化出来的磷化膜很不匀称。细腻性很差，但通过表调后，磷化效果很好。
4).减少成本，主要是可以降低磷化液的消耗，表面调整和磷化的温度有关系。就是磷化温度低，表调的作用就明显，磷化效果就好。
五．磷化定义：
1. 使金属与磷酸或磷酸盐化学反应，在其表面形成一层稳定磷酸盐膜的处理方法。磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转换膜处理，主要应用于钢铁表面磷化，有色金属（如铝、锌）件也可应用磷化。磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
2. 磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑作用。六．磷化作用及用途
1. 涂装前磷化的作用:①.增强涂装膜层（如涂料涂层）与工件间结合力；②.提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性；③.提高装饰性。
2. 非涂装磷化的作用：①.提高工件的耐磨性；②.令工件在机加工过程中具有润滑性；
③.提高工件的耐蚀性。
3. 磷化用途：钢铁磷化主要用于耐蚀防护和油漆用底膜。
1）.耐蚀防护用磷化膜
①.防护用磷化膜用于钢铁件耐蚀防护处理。磷化膜类型可用锌系、锰系。膜单位面积质量为10-40 g/m2。磷化后涂防锈油、防锈脂、防锈蜡等。
②.油漆底层用磷化膜
增加漆膜与钢铁工件附着力及防护性。磷化膜类型可用锌系或锌钙系。磷化膜单位面积质量为0.2-1.0 g/m2（用于较大形变钢铁件油漆底层）；1-5 g/m2（用于一般钢铁件油
漆底层）；5-10 g/m2（用于不发生形变钢铁件油漆底层）。
2）.冷加工润滑用磷化膜
钢丝、焊接钢管拉拔—单位面积上膜重1-10 g/m2；精密钢管拉拔—单位面积上膜重4-10 g/m2；钢铁件冷挤压成型—单位面积上膜重大于10 g/m2。
3）.减摩用磷化膜
磷化膜可起减摩作用。一般用锰系磷化，也可用锌系磷化。对于有较小动配合间隙工件，磷化膜质量为1-3 g/m2；对有较大动配合间隙工件（减速箱齿轮），磷化膜质量为5-20 g/m2。
4）.电绝缘用磷化膜
一般用锌系磷化。用于电机及变电器中的硅片磷化处理。
七. 磷化膜组成及性质
1.磷化膜组成:磷化膜为闪烁有光，均匀细致，灰色多孔且附着力强的结晶，结晶大部分为磷酸锌，小部分为磷酸氢铁。锌铁比例取决于溶液成分、磷化时间和温度。
2. 磷化膜性质
1).耐蚀性:在大气、矿物油、植物油、苯、甲苯中均有很好的耐蚀性，但在碱、酸、水蒸气中耐蚀性较差。在200-300℃时仍具有一定的耐蚀性，当温度达到450℃时膜层的耐蚀性显著下降。
2).特殊性质:如增加附着力，润滑性，减摩耐磨作用。
八．磷化工艺流程
预脱脂→脱脂→除锈→水洗→（表调）→磷化→水洗→磷化后处理（如电泳或粉末涂装）
九．普通钢件磷化后的颜色（与使用什么组成的磷化液有关）：
1. 锌系磷化：磷化膜浅灰色至深灰色，厚度1~3μm；
2. 铁系磷化：磷化膜蓝色至彩虹色;
3. 锰系磷化：黑色
4. 锌锰中温磷化：灰黑色
化学分析工安全操作规程[详细]
化学分析工安全操作规程 1．目的 制定本规程是为了规范化学分析工的操作,以免发生人身伤害事故. 2．适用范围 适用于有化学分析工岗位的生产车间或作业场所. 3．操作规程 3.1化验室通用安全操作规程 3.1.1使用电器设备安全规程. 3.1.1.1在使用电器设备时,必须事先检查电器开关接地线以及机械设备,各部分是否安全可靠. 3.1.1.2开始工作或停止工作时,必须将开关扣严和拉下. 3.1.1.3要更换保险丝时,要按负荷选用保险丝不准加大或以铜丝代替使用. 3.1.1.4电器开关箱内,不准放任何物品. 3.1.1.5严禁用导电器具去清洗电器和用湿布擦洗电器. 3.1.1.6凡电器动力设备超过允许温度时,应立即停止运转. 3.1.1.7定碳定硫电炉两端设安全罩.安全罩严禁随意拆掉,以免发生触电事故. 3.1.1.8禁止水洒在电器设备和线路上,以免漏电. 3.1.1.9凡使用110伏以上电源装置,仪器的金属外壳必须接地线. 3.1.1.10严禁湿手分、合开关或接触电器设备.
3.1.2使用毒品安全规则: 3.1.2.1凡能产生有毒气体和刺激性气体的操作,应在通风柜内进行,这些气体是:一氧化碳、硫化氢、氟化氢、氯化氢、二氧化碳、氯、碘、二氧化硫、氧化锰、二氧化氮等. 3.1.2.2进行有毒物质的试验时,必须穿工作服戴口罩或面罩、手套,试验后要洗手,试验中禁止饮食、吸烟. 3.1.2.3所有使用过含毒物的溶液,必须由试验的工作人员作一定安全处置合乎排放标准后再倒入下水道,然后清洗仪器和工作地点. 3.1.2.4工作人员手、脸、皮肤有破裂时,不许进行有毒操作,尤其是氢化物的操作,更不允许. 3.1.2.5有毒液体、生产污水或其它腐蚀性强烈的液体取物时,不许用口吸取,只能用抽气管吸取. 3.1.2.6处理无名药品时,不许用口尝,如嗅其味,可用手掌在药物品表面上空向脸部煽动嗅之.禁止用实验室内的任何容器盛放饮料和其它事物. 3.1.2.7使用水银注意事项: a．装水银的玻璃器皿. b．装水银的容器表面应盖一层甘油,有脏水银应盖一层脏水银. c．装水银可能与大气直接接通时,不许在表面上覆盖其它物质,应在水银和大气中间接一段内装活性二氧化锰的玻璃管. d．装水银容器应放在金属质浅盘中,当水银溅出地面时,应填死或以高锰酸钾溶液灌泡.
磷化工艺
金属骨架表面处理工艺 表面处理工艺是通过化学反应在金属骨架表面生成一层细密的磷酸盐膜，促进胶料与金属骨架的粘合。 （一）磷化处理工艺的主要生产设备 1.磷化处理生产线一套 2.胶粘剂喷涂装置一套 3.污水处理系统一套 4.纯水装置一套 （二）生产工艺流程与控制条件 1.磷化处理生产线 （1）磷化处理生产线工艺流程 金属骨架→脱脂（碱洗）→静态水清洗→（酸洗）→动态水清洗→表面调整（停止使用）→磷化处理→静态水清洗→动态水清洗→钝化处理→（浸涂胶粘剂）→ 烘干。 磷化处理生产线6种不同的工艺流程已存贮在计算机中，由计算机控制工艺流程的运作。工艺流程具体如表1所示： （2）基本工艺条件如表2所示： （3）处理液的配制、检测与补充 处理液的配制包括脱脂液、酸洗液、磷化处理液及钝化处理液。 新配液时，处理槽中无旋转篮，清洗水须排尽；新配液搅拌后停放16~24小时，并进行浓度的测定。
a脱脂液： 新配制时：称量70kgFC-4360和80kgFL-4393BG脱脂剂倒入已清洗干净的脱脂槽中缓慢注入自来水，并不断搅拌；当水位超过溢流位时，继续注入自来水，直至与脱脂槽中的水位差为0~50mm则关闭自来水进水阀。开启脱脂槽的循环泵，保证槽内脱脂剂完全溶解。 浓度测定时，用80ml玻璃烧杯从取样口处取样。第一次的样液用来清洗烧杯，用量不少于30ml；清洗完毕后倒回脱脂槽中；用第二次的样液进行浓度测定，样液用量为30~50ml。碱度值为11±2度。 向脱脂槽脱脂剂时，槽中不能停放旋转篮。添加完毕，需开启循环泵0.5~1小时，然后浓度测定。 每班开始生产前，需测定脱脂液的碱度。生产结束后，须向脱脂槽补充自来水至溢流位。 每2个星期脱脂液的除油处理。除油处理时间为2~3小时。脱脂液每半年更换一次。 b.酸洗液的更换与浓度测量 新配制酸洗液时，领取10桶25公斤装工业浓盐酸（30%）倒入酸洗槽中，缓慢注入自来水直至规定刻度。盐酸质量百分比浓度控制在5~10%。（每两个星期抽样送实验室进行浓度检查）。超出浓度范围的应根据实际情况增补盐酸或加水稀释。盐酸罐的盐酸每半年彻底更换清理一次。对严重生锈的骨架应先进行酸洗除锈，除去锈后可在磷化线上进行磷化处理。 c.磷化处理液 新配制时，按表3称量相应重量的磷化处理浓缩液，倒入磷化处理槽中（锌系磷化用9#槽，锌钙系磷化用8#槽），缓慢注入纯水至刻度线处；用经水洗烘干的旋转篮在磷化处理槽中反复上下5次。 浓度测定时，用专用的150ml玻璃烧杯从取样口处取样。第一次的样液用于清洗烧杯，用量不少于20ml，清洗后倒回处理槽中；用第二次的取样液进行浓度测定，样液为90~110ml。检测的项目及浓度要求见表3。 当补充磷化浓缩液时，槽中不能停放旋转篮，如有，须先将旋转篮提离该槽位置后，再补充浓缩液，用原旋转篮在槽中反复上下5次后，让其在槽中旋转0.5~1小时后再浓度的测定，直至达到合格的浓度要求。 每班开始生产前，需测定磷化处理液的各项浓度，合格后，方可进行生产。生产结束后，须向处理槽中补充纯水至要求刻度。 磷化处理液每星期进行一次液渣分离处理，处理时间按沉渣量而定，分离结束后，处理液槽无沉渣；按规定进行处理液的补充与浓度测定。 磷化液两个月彻底清理更换一次，沉渣和结垢必须清理干净。 d.钝化液
酸洗磷化安全操作规范示范文本
酸洗磷化安全操作规范示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
酸洗磷化安全操作规范示范文本 使用指引：此管理制度资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一、酸洗工上班前穿戴好劳保用品，做好上班的一切 准备工作。 二、上班后，首先检查所使用的各种机电设备、工 具，在保证安全的情况下工作。 三、用断线钳剪盘元腰时，头不要低得太很，以免钢 丝跳起伤人。 四、开动行车时一定要严格按照行车操作规程进行操 作，万万不可大意。 五、用穿丝杆穿丝时，一定要小心，把穿丝杆放正挂 牢方可起吊行车，否则，杆掉就会伤人毁物。 六、将盘元向酸池内放时，要慢慢下放，以免溅起溶 液伤人。
七、在运推过程中，要注意脚滑及杠棒掉下碰伤手脚，造成事故。 八、平时捞渣换液时，要站稳站牢，心平气和，合理使用工具，以免失足坠入池中，造成事故。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
磷化工艺流程
磷化工艺 开放分类：化学工程、化学工艺、化工术语 （I）基本原理及分类 磷化工艺过程是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。 1 基本原理 磷化过程包括化学与电化学反应。不同磷化体系、不同其材的磷化反应机理比较复杂。虽然科学家在这方面已做过大量的研究，但至今未完全弄清楚。在很早以前，曾以一个化学反应方程式简单表述磷化成膜机理： 8Fe+5Me(H2PO4)2+8H2O+H3PO4 Me2Fe(PO4)2?4H2O(膜)+Me3(PO4)?4H2O(膜)+7FeHPO4(沉渣)+8H2↑ Me为Mn、Zn 等，Machu等认为，钢铁在含有磷酸及磷酸二氢盐的高温溶液中浸泡，将形成以磷酸盐沉淀物组成的晶粒状磷化膜，并产生磷酸一氢铁沉渣和氢气。这个机理解释比较粗糙，不能完整地解释成膜过程。随着对磷化研究逐步深入，当今，各学者比较赞同的观点是磷化成膜过程主要是由如下4个步聚组成：①酸的浸蚀使基体金属表面H+浓度降低 Fe –2e→ Fe2+ 2H2－+2e→2[H] (1) H2 ②促进剂（氧化剂）加速 [O]+[H] → [R]+H2O Fe2++[O] → Fe3++[R] 式中[O]为促进剂（氧化剂），[R]为还原产物，由于促进剂氧化掉第一步反应所产生的氢原子，加快了反应（1）的速度，进一步导致金属表面H+浓度急剧下降。同时也将溶液中的Fe2+氧化成为Fe3+。 ③磷酸根的多级离解 H3PO4 H2PO4－+H+ HPO42－+2H+ PO43－+3H－（3） 由于金属表面的H+浓度急剧下降，导致磷酸根各级离解平衡向右移动，最终为PO43-。 ④磷酸盐沉淀结晶成为磷化膜 当金属表面离解出的PO43－与溶液中（金属界面）的金属离子（如Zn2+、Mn2+、Ca2+、Fe2+）达到溶度积常数Ksp时，就会形成磷酸盐沉淀 Zn2++Fe2++PO43－+H2O→Zn2Fe(PO4)2?4H2O↓ （4） 3Zn2++2PO43－+4H2O=Zn3(PO4)2?4H2O↓ （5） 磷酸盐沉淀与水分子一起形成磷化晶核，晶核继续长大成为磷化晶粒，无数个晶粒紧密堆集形而上学成磷化膜。 磷酸盐沉淀的副反应将形成磷化沉渣 Fe3++PO43－=FePO4 （6） 以上机理不仅可解释锌系、锰系、锌钙系磷化成膜过程，还可指导磷化配方与磷化工艺的设计。从以上机理可以看出：适当的氧化剂可提高反应（2）的速度；较低的H+浓度可使磷酸根离解反应（3）的离解平衡更易向右移动离解出PO43-；金属表面如存在活性点面结合时，可使沉淀反应（4）（5）不需太大的过饱和
酸洗操作规程
设备操作规程 隧道式碳钢盘卷连续酸洗线操作维护规程 一、设备的性能参数 1、生产线类型一套隧道式酸洗和涂层线，单钩系统 2、产量100,000吨/年 3、材料高碳钢盘条卷 4、毛工作时间8,200小时/年 5、净工作时间7,000小时/年 6、产能系数设计为85% 7、平均盘卷重量 2.2吨 8、平均装载重量 2.2吨 9、产量15吨/小时设计 10、装载数7批/小时设计 11、设计总产量107,800 t/ a 设计 12、参考钢线规格80%的钢丝为5.5-8mm 13、盘卷尺寸/线径 5.5-13mm 内径1,300 mm 外径1,500 mm 长度包装后最大2,000mm 14、盘卷重量最大2,500公斤 15、钢等级含碳量0.7%~0.9%的线材 16、吊钩的有效长度3,200 mm 17、操作机有效提升重量最大4,300公斤 18、酸洗溶液串联式盐酸酸洗 二、工艺流程
盘条——穿线——酸洗——水洗1——磷化——水洗2——硼化——烘干——下线 三、设计原则 1、上线： 1.1钢丝载体为“C”型吊钩。数量≥13个。 1.2铲车上、下线。数量2台。 1.3时间约8分钟（含解卷和穿线） 2、操作机：三台 2.1该操作机采用激光机械双系统进行定位。 2.2该操作及采用刚性操作臂两点卷扬连接，配备压力传感器，检测钢丝绳的应力，预防和避免钢丝绳断绳造成的危害。 3、酸洗槽： 3.1数量：4个。（三用一备）。 3.2配置：PLC控制 a均含外加热系统（40-50℃）； b震动机构； c高紊流喷嘴； d液面自动显示和控制； e酸液自动补加和排放。 f槽体为进口PP板（≥20mm）；正常使用寿命≥15年。 3.3总时间：约24~30分钟。 4、水洗：两道 4.1槽体为进口PP板（≥20mm）；正常使用寿命≥15年； 4.2高压冲洗：含内、外喷淋系统一套。 4.3浸洗：液面自动控制；4.4总时间：约5~8分钟。 5、磷化： 5.1数量：两个（一用一备，备用槽目前可作为中转工位）；
脱脂步骤及规范
1、清洗步骤： 阀门的零部件在组装前必须经过以下过程处理： 1）根据加工要求，部分零部件需要做抛光处理，表面不能有加工毛刺等； 2）所有零部件进行脱脂处理； 3）脱脂完成后进行酸洗钝化（清洗剂不含磷）； 4）酸洗钝化后用纯净水冲洗干净，不能有药剂残留（碳钢部件省去此步骤）； 5）逐个零部件用无纺布进行擦干，不能有线毛等留存部件表面，或者用洁净的氮气进行吹干； 6）用无纺布或者精密滤纸沾分析纯酒精对逐个零部件进行擦拭，直至没有脏色。 2、装配要求清洗干净的部件必须密封保存，以供安装。对安装过程要求如下： 1）安装车间必须保证洁净，或者搭建临时的洁净区域（例如用新购的彩条布或者塑料薄膜等），防止在安装过程中有灰尘进入。 2）装配工人必须身着洁净的纯棉工作服，头戴纯棉帽，头发不能外漏，脚穿干净鞋子，手戴塑胶手套（脱脂）。 3）装配用工具必须在装配前进行脱脂清洗，保证洁净。 3、其他要求 1）装配完成的阀门用氮气至少吹扫1 分钟。 2）气密试验必须是用纯净的氮气
3）气密试验合格后进行包封，用干净聚乙烯帽密封，聚乙烯帽使用前应用有机溶剂浸泡，擦拭干净。 4）然后用真空袋进行密封。 5）最后装箱。 6）运输过程中要采取措施保证包封不破损。 4、验收要求 验收遵循HG 20202-2000 《脱脂工程施工及验收规范》 零部件均用干净的精密滤纸进行擦拭（选择部件死角）色为合格。，装配前每个，滤纸不变颜
调节阀脱脂处理 一般规定 1 条需要脱脂的仪表、调节阀、阀门和管子，必须按照设计规定进行脱脂处理。 2条 用于净脱脂的有机溶剂内的含油量不应大于50 毫克／升。含油量 50?500毫克/升的溶剂可用于粗脱脂。含油量大于500毫克/升的溶剂必须经过再生处理合格后方可使用。 3 条脱脂溶剂可按下列原则选用： 一、工业用二氯乙烷，适用于金属件的脱脂。 二、工业用四氯化碳，适用于黑色金属、铜和非金属件的脱脂。 三、工业用三氯乙烯，适用于黑色金属和有色金属的脱脂。 四、工业酒精（浓度不低于95.6％），适用于要求不高的仪表、调节阀、阀门和管子的脱脂，也可作为脱脂件的补充擦洗液用。 五、浓度为98％的浓硝酸，适用于工作介质为浓硝酸的仪表、调节阀、阀门和管子的脱脂。 六、碱性脱脂液（配方见附录二），适用于形状简单、易清洗的零部件和管子的脱脂。 4 条脱脂溶剂不得混合使用，且不得与浓酸、浓碱接触。 5 条采用四氯化碳和二氯乙烷、三氯乙烯脱脂时，脱脂件应干燥、无水
酸洗磷化作业指导书
酸洗磷化作业指导书 1.0适用范围: 适用于酸洗磷化作业过程. 2.0材料准备 2.1材料数量：棒材，20-30根/次；盘材，1吨/次。 2.2材料表面处理 棒材：将材料表面的油污、污物擦拭干净备用； 盘材：将材料表面的灰尘、污物吹净备用。 2.3材料的防护： 化工材料：是否专人负责管理，管理措施是否落实到位，要防止丢失、损坏、污染、高温日晒、雨淋等。 金属材料：防止生锈，潮湿、磕碰、划伤等。 3.0设备及工装准备： 3.1天车：检查天车运行是否平稳，可靠，开关是否灵敏，电机是否正常、钢丝绳油污缠绕机其他影响安全使用的隐患； 3.2吊具及锁具：检查吊具索具是够牢固，有无裂纹、断裂、严重磨损、变形、紧固件松动等影响吊装安全的缺陷。 3.3电器及加热设备：空开、漏电保护器等电器件动作是否可靠、热电耦是否有效、精度是否合格、接地是否可靠、加热管的接线及工作是否可靠、三相电压及电流是否平衡。加热过程中池区周围要设有明显的防触电警示标示。 3.4水泵：工作是否正常，压力和出水量是否符合使用要求。防酸泵工作是否正常。 3.5水池：水池内的液面高度是否符合要求，是否有漏液现象，托料架是否有明显变形或开裂，是否有影响使用的其他缺陷。 3.6环境：工作时是否通风良好，人员防护器具是否有效，是否在就近有干净的水源供人员防护清洗用水，停工时的水、酸、电的防护措施是否有效。以上工作确认无误后，方可进行生产。 4.0操作步骤 4.1酸洗 4.1.1配制酸洗液 4.1.1.1酸洗液浓度要求一般为20﹪. 4.1.1.2在夏季可在18﹪，如果挥发严重，可适当加入酸雾抑制剂，如果腐蚀速度过快，可适当加入缓释剂。 4.1.1.3方池酸洗液底部至液面的最终高度为1.65~1.7米； 4.1.1.4长池酸洗液底部至液面的最终高度为0.45?0.5米； 4.1.1.5分别根据盐酸进货时的浓度确定在方池和长池中浓酸和清水的比例，盐酸浓度的测定方法见本节4.1.2。 4.1.2首次配制时：先将淸水注入酸洗池，达到需要的高度后，将浓盐酸注入
酸洗工艺流程
(一)利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸洗。氧化皮、铁锈等铁的氧化物(Fe3O4，Fe2O3，FeO等)与酸溶液发生化学反应，形成盐类溶于酸溶液中而被除去。酸洗用酸有硫酸、盐酸、磷酸、硝酸、铬酸、氢氟酸和混合酸等。最常用的是硫酸和盐酸。酸洗工艺主要有浸渍酸洗法、喷射酸洗法和酸膏除锈法。一般多用浸渍酸洗法，大批量生产中可采用喷射法。钢铁零件一般在10％～20％(体积)硫酸溶液中酸洗，温度为40℃。当溶液中含铁量超过80g/L，硫酸亚铁超过215g/L时，应更换酸洗液。常温下，用20％～80％(体积)的盐酸溶液对钢铁进行酸洗，不易发生过腐蚀和氢脆现象。由于酸对金属的腐蚀作用很大，需要添加缓蚀剂。清洗后金属表面成银白色，同时钝化表面，提高不锈钢抗腐蚀能力。?? ??(二)为了消除硅藻土载体表面吸附，减少色谱峰拖尾，载体在使用前需进行酸洗或碱洗处理。酸洗是把载体用6mol/L盐酸浸煮2h或浓盐酸加热浸煮30min，过滤，用水洗至中性，烘干。酸洗可除去表面上的铁、铝、钙、镁等杂质，但不能除去硅醇基。酸洗载体适宜于分析酸性样品。?? ??（三）酸洗常用的酸为：盐酸、硫酸、硝酸、磷酸、氢氟酸。在酸洗时务必加入 酸洗缓蚀剂，防止酸对金属的腐蚀。 ?????钢丝酸洗后还要中和与润滑，因此它的工艺过程包括去锈、酸洗、水洗、涂层、干燥等5～8个流程。由于各种钢丝的生产工艺不同，其酸洗工艺也不同。??????1.适用于线材、半成品拉制的酸洗方法? ?????现以线材为例，叙述几种常用酸洗工艺。至于经过热处理的半成品，一般不另行剥壳去锈即直接进入酸洗。其它操作顺序则与线材相同。? ?????(1)以剥壳、上石灰糊为主的酸洗工艺其工艺流程为。? ?????线材—啼剥壳去锈—→酸洗—→水洗—→高压水冲洗—→上油脂石灰糊—→干燥?
表面处理工安全操作规程
表面处理工安全操作规程 1．目的 制定本规程是为了规范表面处理工的操作。 2．适用范围 适用于有表面处理工岗位的生产车间或作业场所。 3．操作规程 3.1法兰处理工安全操作规程 3.1.1当班人员工作时，应穿戴好防护用品。 3.1.2法兰槽应有抽风设备，工作时应将风机全部打开，如风机运转不正常，应停机检修。 3.1.3工作前应检查设备接地情况，并检查仪表是否良好。 3.1.4工作中应按工艺要求经常调整好法兰溶液的化学成分。 3.1.5加水调整法兰槽温度时，冷水应沿槽壁缓慢加入，防止硷液溅出。 3.1.6当液溅到衣服和皮肤上时，应立即用冷水冲洗干净。 3.1.7工作完毕，应立即将设备附近的地面冲洗干净。 3.1.8废液应集中回收或经中和统一处理。 3.2酸洗处理工安全操作规程 3.2.1酸洗人员工作时，应穿戴好防护用品。 3.2.2酸洗槽应有抽风设备，倒酸溶液和酸洗过程中，均应开动风机，酸洗槽周围应加遮拦。 3.2.3运送酸洗液或向槽内注入酸液时，应有专用的抬具和夹具，不准站在槽沿上。 3.2.4配制酸液时，应先向槽内注水，然后再将酸液缓慢注入槽内，如配制混合酸，则先向槽内注水，然后向槽内注入盐酸，最后加硫酸，配制过程中严禁倾倒。 3.2.5所需酸洗工件的温度应符合规定。 3.2.6工件入槽应尽量缓慢进入液面，严禁将碱性物质带入酸槽内，人体沾上酸液应立即冲洗，工作场地应备有必要的药品。 3.2.7酸洗后的工件应立即清洗干净，并按规定，中和工件表面的酸性。 3.2.8经常检查工夹具、起重设备和通风管道受腐蚀的情况，发现问题应立即修理更换，大型工件及板料酸洗时，行车及其它专用吊具应经常检查，定期更换或维修，在槽面上工作时，应对槽面加盖。 3.2.9酸的保存，贮藏应遵守有关规定，废酸液应集中回收或统一处理，用管子引流酸或废液时，不准用口吸。 3.3磷化处理工安全操作规程 3.3.1工作前按规定穿戴好防护用品。打开通风系统，检查是否完好。 3.3.2对化学去油槽及酸槽，在工作中要加水时，必须用胶皮管子在远距离缓慢加入。 3.3.3除油槽内使用温度不许超过120°C。 3.3.4烘烤箱使用温度不要超过规定值。 3.3.5配制各种溶液时，必须熟悉化学物品的性能，按比例、按规定先后次序缓慢加入。3.3.6工作场地严禁饮食，有易燃物的地方，禁止吸烟和使用电炉。 3.3.7对化学物品、易燃品，要在指定地点保存，并有专人负责。 3.3.8工件入槽应利用起吊设备并要慢速下降，缓慢进入液面，防止化学溶液飞溅。酸、碱
2020新版磷化设备安全操作规程
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 2020新版磷化设备安全操作规 程 Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
2020新版磷化设备安全操作规程 1、目的 本规程用于指导操作者正确操作和使用设备。 2、适用范围 本规程适用于指导本公司磷化设备的操作与安全操作。 3、管理内容 3.1操作规程 3.1.1产品装挂后汽油清洗：使用电动葫芦进行操作。 3.1.2磷化 3.1.2.1手动线 3.1.2.1.1打开电源开关。 3.1.2.1.2打开热水槽和磷化槽加热开关。 3.1.2.1.3设定磷化液自动温度控制系统温度值。
3.1.2.1.4使用电动葫芦进行操作。 3.1.2.1.5磷化生产完成后关闭热水槽、磷化槽加热开关再关闭电源开关。 3.1.2.2自动线 3.1.2.2.1打开电源开关，对中轮式运输机进行空载试运行。 3.1.2.2.2设定磷化槽和热水槽自动温度控制系统温度值。 3.1.2.2.3打开热水槽和磷化槽加热开关。 3.1.2.2.4使用中轮式运输机进行磷化生产。 3.1.2.2.5磷化生产完成后关闭热水槽、磷化槽加热开关再关闭电源开关。 3.1.3浸油 3.1.3.1设定浸油槽自动温度控制系统温度值。 3.1.3.2打开浸油槽加热开关。 3.1.3.3使用电动葫芦进行操作。 3.1.3.4浸油生产完成后关闭加热开关。 3.2安全操作规程
磷化工艺规范
本守则适用于钢铁制成零部件喷涂前的磷化处理。 1 材料 a.TG9881-A常温锌系磷化液； b. TG9881-C常温锌系磷化液 2 设备及工具 2.1.设备 a.0.5吨起重设备； b.溶液槽（防酸）； 2.2 工具 a.磅称； b.装放工件用支架以及铁框； 2.3 防护用品 a.耐酸长靴； b.耐酸围裙； c.耐酸手套； d.耐酸袖套； e.口罩； f.平光眼镜。 3 工艺准备 3.1 溶液配方 a TG9881-A常温锌系磷化液为2.5%； b. TG9881-C常温锌系磷化液为0.25%； b.水，按脱脂槽容量的70%加水。 3.2 配制及调整:按磷化槽的容量计算好配方的各种用量，加入磷化槽中搅拌均匀。 4 工艺过程 4.1.经表面调整后的工件浸入磷化槽溶液中，工件离溶液不小于200mm,磷化时间5-20min, 并起落2-3次。 4.2 工件自磷化槽中取出，浸入清水槽，用流动水清洗1-2min。并起落2-3次。 4.3 干燥：用冷热风吹干、太阳晒干、烘干均可，最好是烘干。 5 质量检查 a. 磷酸盐皮膜重（厚）1.5-3.5g/m（1-4um）； b. 耐硫酸铜点滴：≥15秒； c. 耐3%NacI 浸泡：≥1.5小时； d. 工件表面呈灰色到深灰色，膜层应结晶致密连续均匀； e. 允许轻微水迹，及焊接处结晶不均匀挂白现象。 6 日常管理： 每天检测一次,并按《涂装前处理工艺检测记录单》做好记录。每周打捞一次沉渣，每天上班前按每1000L补加TG9881-C0.3kg计量分次加入，每周分一至二次按处理计算补加补给TG9881-A或化检值计算补给量，总酸度上升1点；游离酸度上升0.2点。补加浓缩剂时最好能用清水稀释后再加入浴液中。 7 注意事项 7.1 工件置入槽中时应离槽底200mm以上。 7.2 磷化液一般使用期二年应重新建槽。 8 检测
酸洗磷化工艺
酸洗磷化工艺 一、目的：除去线材表面的氧化膜，并且在金属表面形成一层磷酸盐薄膜，以减少线材抽线以及冷墩或成形等加工过程中，对工模具的擦伤。 二、作业流程： （一）、酸洗：将整个盘元分别浸入常温、浓度为20-25%的三个盐酸槽数分钟，其目的是除去线材表面的氧化膜。 （二）、清水：清除线材表面的盐酸腐蚀产物。 （三）、皮膜处理：将盘元浸入磷酸盐，钢铁表面与化成处理液接触，钢铁溶解生成不溶性的化合物（如Zn2Fe（Po4）2?4H2o）,附着在钢铁表面形成皮膜。 （四）、清水：清除皮膜表面残余物。 （五）、润滑剂：由于磷酸盐皮膜的摩擦系数并不是很低，不能赋予加工时充分的润滑性，但与金属皂（如钠皂）反应形成坚硬的金属皂层，可以增加其润滑性能。 酸洗 1）盐酸溶液浓度一般控制在5%?25%。每天开始工作前要检查酸洗液浓度，并检查每槽酸液位，当酸槽液位不够时，需根据酸槽浓度添加酸或加水，补充到所需液位；当亚铁粒子浓度较高时，一般不再加入新酸。当酸液浓度小于5%,氯化亚铁含量大于150克/升时，需更换新酸。 2）两个盐酸槽中配置不同浓度的盐酸，分别为5%v低浓度W 10%
10%V中等浓度＜20%线材经过酸池顺序为低浓度到中等浓度，对 退火后中碳合金钢只在低浓度酸液中酸洗。酸洗时间与温度、酸液浓度、氧化皮厚度形态及盘料的粗细等有关， 3）为了盘料在酸池中浸泡时间的同步，退火线和非退火线、氧化皮 厚与氧化皮薄的盘料不准安排在同一吊钩上生产； 4）待酸洗的材料上不能沾上油污，尤其要防止行车滴油污染材料。5）酸洗时要松捆酸洗，不要扎腰。操作中要认真检查、勤翻料。 6）对于退火异常线材表面氧化皮难以除去或表面污垢难以去除的线材应在弱酸中浸泡10?20分钟后进行水洗，水洗过后放在酸洗区域外生锈1?2天后，再次酸洗； 7）酸洗作业中，若遇行车损坏或停电等其他特殊状况而不能继续操作时，要注意浸泡在酸中线材的品质，并向主管反映处理。 6.冲洗 1）线材从酸洗槽中吊起时应在酸槽上方停留片刻，以防过多的酸液 带入水洗槽中； 2）水洗槽中的水保持活水溢流； 3）用水冲洗线材上污垢时，连吊杆一起冲洗干净，直到吊杆上滴下 来的水无黄色锈水为止； 7磷化： 1）每天工作前要先进行溶液分析，磷酸盐的浓度和温度控管要参看 表2； 2）磷化槽的液位一定要能完全覆盖线材；
2 脱脂、酸洗、表调、磷化的技术介绍
脱脂、酸洗、表调、磷化表面处理的技术介绍 一. 脱脂、酸洗、表调、磷化常作为表面处理的预处理或中间处理工序 二. 脱脂定义 工件在进行化学成膜之前，必须先除去表面的油脂及附着在表面的灰尘、锈迹、金属细铁屑等污物，才能保证转化膜化学反应的顺利进行，使转化膜与金属基体牢固结合，获得质量优良的转化膜。除油的方法包括机械法、化学法两类。机械法主要是：手工擦刷、喷砂抛丸、火焰灼烧等。化学法主要是：溶剂清洗、强碱液清洗、低碱性清洗剂清洗、酸性清洗剂清洗。 三.酸洗定义 1.指清洁金属表面的一种方法。通常与预膜（pre-passiviting treatment）一起进行。一般将制件浸入硫酸等的水溶液，以除去金属表面的氧化物等薄膜。是电镀、搪瓷、轧制等工艺的前处理或中间处理。 2. 方法说明 1）.利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸洗。氧化皮、铁锈等铁的氧化物(Fe3O4，Fe2O3，FeO等)与酸溶液发生化学反应，形成盐类溶于酸溶液中而被除去。 2）.酸洗用酸有硫酸、盐酸、磷酸、硝酸、铬酸、氢氟酸和混合酸等。最常用的是硫酸和盐酸。在酸洗时务必加入酸洗缓蚀剂，防止酸对金属的腐蚀。 3）.酸洗工艺主要有浸渍酸洗法、喷射酸洗法和酸膏除锈法。一般多用浸渍酸洗法，大批量生产中可采用喷射法。钢铁零件一般在10%～20%(体积)硫酸溶液中酸洗，温度为40℃。当溶液中含铁量超过80g/L，硫酸亚铁超过215g/L时，应更换酸洗液。常温下，用20%～80%(体积)的盐酸溶液对钢铁进行酸洗，不易发生过腐蚀和氢脆现象。由于酸对金属的腐蚀作用很大，需要添加缓蚀剂。清洗后金属表面成银白色，同时钝化表面，提高不锈钢抗腐蚀能力。采用浓度为5%~20%的硫酸水溶液，清除工件表面氧化皮和粘附盐类的工艺称为硫酸酸洗法。 四．表调定义 1.表调就是表面调整，是把工件放入装有表调液的槽子里进行表面调整处理的过程。有人说我们的磷化液不需要表调，也可以做的很好，其实这种说法是完全错误的。 2..表调的作用:
黑色锰系磷化工艺文件定稿版
黑色锰系磷化工艺文件 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
黑色磷化液工艺流程及使用方法 三、工艺流程： 1、本流程主要规定了钢铁制件在进行高温磷化时的表面处理工艺流程、工艺条件、工艺参数、槽液配制、槽液的分析化验及维护调整方法。 工艺流程 2、涂装前处理材料的选择： 2.1 选用TL-9687型常温快速脱脂清洗剂进行常温脱脂处理。 2.1.1产品特点：常温使用，节省能源，操作方便，脱脂时间短，使用寿命长等特点，是一种非常优良的脱脂清洗剂。 2.2 选用TL-003型黑色磷化专用表面调整剂。 2.3 选用TL-3107覆膜剂，进行磷化处理。 2.3.1 TL-3107覆膜剂A液。 3、工艺条件： 3.1 脱脂 3.1.1 产品型号:TL-9687 3.1.5 PH 值：12-14 3.1.6 温度: 常温（18℃-45℃） 3.1.7 时间: 10-15min（视工件表面油污程度而定） 3.2 水洗(溢流)
3.2.1 产品型号:新鲜自来水 3.2.2 PH 值:6-8 3.2.3 温度:常温 3.2.4 时间:1-3min 3.4 酸洗 3.4.1产品型号：工业盐酸 3.4.2TL-4酸洗添加剂（按5%添加） 3.4.3配比：盐酸配制成含量约20-25% 3.4.4温度：常温 3.4.5时间：10-15min（视工件表面锈蚀程度而定）3.5 水洗 (溢流) 3.5.1 产品型号:新鲜自来水 3.5.2 PH 值: 6-8 3.5.3 温度: 常温 3.5.4 时间: 1-3min 3.6 水洗 (溢流) 3.6.1 产品型号: 新鲜自来水 3.6.2 PH 值: 6-8
涂装磷化工艺流程
钢铁磷化处理工艺规范 一．前处理工程概况 二．各流程控制 脱脂 使用药剂：脱脂剂 理化性质：白色粉末状混合物，碱性，弱腐蚀性，有滑腻感，50-60℃时易溶于水。特点：良好的油脂清洗能力，能在短时间内达到良好的清洁效果。 作业标准： 控制步骤： A：试剂和设备 0.1N硫酸标准溶液，酚酞(PP)指示剂，吸管（10ml、20ml），烧杯（200ml）
B：测量步骤 1．用10ml吸管取10ml脱脂待测液置于烧杯内。 2．加入3滴酚酞指示剂。 3．用20ml吸管量取0.1N硫酸溶液滴定至红色褪去即为滴定终点。 4．所耗0.1N硫酸毫升数即为其游离碱之度数。 C：添加方法 添加量(KG)=1.8×(标准游离碱度-测量游离碱度)×容积(T) 例如：1T槽液现游离碱度为38pt，欲上升至40pt，则需添加 脱脂剂(kg)=1.8×(40-38)×1=3.6kg 注意事项和安全措施： 1．每个工作日测量游离碱度1-2次,以确保其浓度在标准范围内。 2．定时清除沉淀及漂浮物，槽液太脏影响除油效果时需更换。 3．作业人员须有防护措施，若药液沾到皮肤或眼睛，立即用清水冲洗，必要时送医就诊。 水洗 此工序目的是洗去工件上粘附的脱脂剂，须保持溢流。 酸洗 主要成份：工业盐酸。 理化性质：浅黄色液体，强酸性、强腐蚀性、易挥发，酸雾对周边金属设备有腐蚀破坏作用，需良好通风环境。 特点：除锈快，不损伤金属材质。 操作标准： 控制步骤： A：试剂和设备
0.1NNaOH标准溶液，酚酞(PP)指示剂，吸管（10ml、20ml），烧杯（200ml） B：测量步骤 1．用吸管取2ml盐酸待测液置于烧杯内。 2．加入3滴酚酞指示剂。 3．用20ml吸管量取0.1NNaOH溶液滴定至红色即为滴定终点。 4．所耗0.1NNaOH毫升数即为其全酸度之度数。 注意事项和安全措施： a.每个工作日测量全酸度1-2次,以确保其浓度在标准范围内。 b.定时清除沉淀及漂浮物，槽液太脏影响除锈效果时需更换。 c.作业人员需有防护措施，若药液沾到皮肤或眼睛，立即用清水冲洗，必要时送医就诊。 水洗 此两项水洗用于清洗酸洗过后工件表面的残留酸，清除表面污物，得到洁净的金属晶体表面，便于后序处理。需保持溢流。 中和 使用药剂：中和剂。 理化性质：白色粉末，碱性，易溶于水。 特点：中和工件表面残留的酸液,特别是夹缝的酸液. 操作标准： 测量方法： 取PH试纸浸入槽中1-2秒，得到颜色与比色卡对照，与之相似的颜色所示数值即为其PH值。表调 使用药剂：#200胶钛。 理化性质：白色粉末，弱碱性，易溶于水。
酸洗磷化工艺
酸洗磷化工艺 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
酸洗磷化工艺 一、目的：除去线材表面的氧化膜，并且在金属表面形成一层磷酸盐薄膜，以减少线材抽线以及冷墩或成形等加工过程中，对工模具的擦伤。 二、作业流程： （一）、酸洗：将整个盘元分别浸入常温、浓度为20-25%的三个盐酸槽数分钟，其目的是除去线材表面的氧化膜。 （二）、清水：清除线材表面的盐酸腐蚀产物。 （三）、皮膜处理：将盘元浸入磷酸盐，钢铁表面与化成处理液接触，钢铁溶解生成不溶性的化合物（如Zn2Fe（Po4）24H2o），附着在钢铁表面形成皮膜。 （四）、清水：清除皮膜表面残余物。 （五）、润滑剂：由于磷酸盐皮膜的摩擦系数并不是很低，不能赋予加工时充分的润滑性，但与金属皂（如钠皂）反应形成坚硬的金属皂层，可以增加其润滑性能。 酸洗 1) 盐酸溶液浓度一般控制在5％～25％。每天开始工作前要检查酸洗液浓度，并检查每槽酸液位，当酸槽液位不够时，需根据酸槽
浓度添加酸或加水，补充到所需液位；当亚铁粒子浓度较高时，一般不再加入新酸。当酸液浓度小于5%，氯化亚铁含量大于150克/升时，需更换新酸。 2) 两个盐酸槽中配置不同浓度的盐酸，分别为5%＜低浓度 ≤10%，10%＜中等浓度≤20%，线材经过酸池顺序为低浓度到中等浓度，对退火后中碳合金钢只在低浓度酸液中酸洗。酸洗时间与温度、酸液浓度、氧化皮厚度形态及盘料的粗细等有关， 3) 为了盘料在酸池中浸泡时间的同步，退火线和非退火线、氧化皮厚与氧化皮薄的盘料不准安排在同一吊钩上生产； 4) 待酸洗的材料上不能沾上油污，尤其要防止行车滴油污染材料。 5) 酸洗时要松捆酸洗，不要扎腰。操作中要认真检查、勤翻料。 6) 对于退火异常线材表面氧化皮难以除去或表面污垢难以去除的线材应在弱酸中浸泡10～20分钟后进行水洗，水洗过后放在酸洗区域外生锈1～2天后，再次酸洗； 7) 酸洗作业中，若遇行车损坏或停电等其他特殊状况而不能继续操作时，要注意浸泡在酸中线材的品质，并向主管反映处理。 6.冲洗
磷化工艺流程
磷化工艺流程 1.目的：规范生产工艺和作业内容及方法 2.范围：适用于喷塑车间前处理。 3.工艺流程： 脱脂（碱性）→水洗→除锈→水洗→中和→表调→磷化→水洗→磷化后处理（喷涂） 4.作业内容及管控重点： 4.1工件装框：轻拿轻放，防止工件变形。高度不能超过溶液侵泡范围（产品杂乱放置放入框子中比规则放除油、磷化效果更好，但要确保排水充分） 4.2除油：（常温） 4.2.1.碱性除油：主要是清除工件表面油污，效果很好。PH值9-11（广泛试纸），滴定总碱度为45-60点，侵泡时间15-20分钟，根据工件所附着的油污，可适当延长侵泡时间。 4.3.水洗：PH值6-7（广泛试纸），针对除油后的水洗，当工件完全倾入水中，要上下左右不停地晃动2-3分钟，目的彻底清除上工序带来工件表面残留的非离子表面活性剂等。在清洗过程需用保持清水溢流。 4.4.除锈：盐酸除锈的目的除锈完全，要求表面白净，无麻点。本工序对氧化皮也有很好的去除功能。弊病是盐酸易挥发，造成酸雾严重对人体有害，环境污染严重，因此要求不使用时需用PVC塑料板密盖。PH值1-2(广泛试纸)滴定总酸度为300-500点，侵泡时间为25-30分钟。 4.5.水洗：PH值6-7（广泛试纸），针对除油后的水洗，当工件完全侵入水中，要上下左右不停地晃动2-3分钟，目的是彻底清除上道工序带来残留在工件表面的氯离子以防止带到下一道工序损坏槽液等。在清洗过程中需保持清水溢流。4.6．中和：PH值7-10（广泛试纸），针对除锈后的水洗，当工件完全侵泡水中，要上下左右不停地晃动2-3分钟，目的是彻底清除上道工序带来残留在工件表面的氯离子完全中和，防止因工件暴露在空气中造成返锈等。当槽液PH值低于7或者严重发黄时，应及时更换槽液。 4.7.表调处理：PH值7-9（广泛试纸）目的是为了促使磷化形成晶体细致密实的磷化膜，以及加快磷化速度。再配置表调剂是需用50-80摄氏度的温水将表调剂搅拌溶解后放入槽液钟，配置比例为0.3%。正常情况下溶液呈乳白色，弱碱性。当PH值低于7或者严重发黄时，应及时更换槽液。上道工序清洗干净的工件需
脱脂磷化工艺说明文件
一、脱脂磷化工艺说明文件 附《自动喷淋前处理工艺规程MA-03(J)-007》 1.0目的 为保证钢板前处理后漆膜与钢板基体的附着力及防护性，确保防护钢质门外表质量符合标准要求，特制定本工艺规程。 2.0适用范围 适用于前处理工序的前处理过程的质量控制及前处理后的质量检验。 3.0自动喷淋式前处理磷化线工艺流程 预脱脂主脱脂水洗I 水洗II 表调磷化水洗III 水洗Ⅳ烘干涂装 4．0对前处理工艺的质量控制要求 4.1装挂：工件与工件之间保持一定距离，并装挂牢固，避免工件在运 行当中互相碰撞掉落；由于受设备限制，当工件尺寸长度大于2400mm, 或宽度大于2100 mm，或厚度大于300mm时，不允许装挂。 4．2预脱脂：用脱脂液喷淋约120s，温度为35～45°C，PH值11-12。 4．3主脱脂：用脱脂液喷淋约180s，温度为35～45°C, PH值11-12。 4．4水洗Ⅰ：常温水洗，用水喷淋约30s，PH值6-7。 4．5水洗Ⅱ：常温水洗，同4.4。经脱脂处理、水洗后的工件，其表面应全部被水润湿，不挂水珠即为干净；若表面出现很多水珠，则认为脱脂不干净，脱脂液中脱脂剂含量不足，应添加适量脱脂剂。 4、6表调：用表调液喷淋约60s，PH值7-9。 4、7磷化：用磷化液喷淋约300s，温度为25～35°C，PH值2.5-3.0。 4．8水洗Ⅲ：常温水洗，用水喷淋约42s,PH值6-7。 4．9水洗Ⅳ：常温水洗，用水喷淋约51s,PH值6-7。 4．10工件经前处理从水喷淋柜中出来后，目测其颜色应为浅灰色或深灰色，成膜应致密、均匀。 4．11脱水烘干：在120°C的烘干炉中，经约14分钟的干燥处理即可下线。 经前处理的工件应尽快喷涂，防止其表面被重新污染或锈蚀。磷化与喷 涂间隔一般不超过48小时。
酸洗磷化皂化培训资料
酸洗磷化皂化工序培训资料 前言： 根据市场的需求，要求我们提供各种不同规格、性能、精度的钢管。我们可以通过不同的工艺手段来达到，其中：冷拔钢管的方法是常采用的手段之一。冷拔主要流程是： 出成品 1.冷拔是：钢管通过拔制的方法，经过模具使它改变尺寸，同时管子伸长，这 样在控制一定的延伸量的情况下，使钢管逐步达到成品要求，同时由于是冷变形，钢管要产生钢管“加工硬化”，使材质塑性下降，温度升高，阻止了钢管的；连续变形，这时一定要通过热处理来消除内应，达到继续加工的目的。 2.退火（热处理）：由于冷拔后的加工硬化，一般是通过热处理的方法，消除内 应力。热处理的温度一般控制在去应力Ac以上10-20℃的范围里但也可以根据热处理的方法，炉型，做适当调整。但一般是在有氧条件下加工的，这样表面会产生氧化铁皮：FeO、Fe2O3,在有氧化皮的条件下，冷拔是不能正常的。 因此必须通过酸洗把表面氧化皮去除。 酸洗、磷化、皂化： 1.酸洗：是用HCl（盐酸）把钢管表面的氧化皮去除。 2.磷化：酸洗后，通过特殊磷化处理，使钢管的表面生成一层磷酸盐的膜，它 的特点是表面多孔像海绵状，并且能吸附在钢管表面，在在冷拔时，使钢管基本表面和模具基本表面中间有一层及少的磷化膜隔开。而这层膜也可以随着冷拔时钢管的延伸也延伸。它始终把钢管和模具表面分开，它保证了产品的质量；保证冷拔过程的完整。而且磷化膜是像海绵状，在皂化过程中，可以大量地吸附润滑剂。在冷拔时大大的降低表面的摩擦力。 3.皂化：它实际上是润滑作用，在80年代前，润滑剂是用工业肥皂，经溶化成 皂化液。磷化后的钢管在皂化缸里吸收皂液，再进行冷拔，用肥皂液做润滑剂有一个问题，皂液在车间里流淌很脏，而且地上很滑，很不安全。
铸件浸渗工安全操作规范实用版
YF-ED-J7773 可按资料类型定义编号 铸件浸渗工安全操作规范 实用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日
铸件浸渗工安全操作规范实用版 提示：该管理制度文档适合使用于工作中为保证本部门的工作或生产能够有效、安全、稳定地运转而制定的，相关人员在办理业务或操作设备时必须遵循的程序或步骤。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 1、工作前，检查各部电器线路是否漏电及有无短路现象；操作台各显示按钮是否正常；风、水、气阀门是否灵活可靠，确无异常，方可开机。 2、检查吊车吊钩吊具是否有断裂现象，行车上下限位大、小刹车是否有效，以防止在工件去油、清洗、浸渗、固化过程中，出现意外伤人。 3、去油罐加温不准超过100℃，放件清洗时，风阀不准开动过大，以防熔液溅出伤人。 4、检查固化罐中电炉丝是否断裂，工作接
地是否良好，防止漏电。 5、铸件放入浸渗罐后，要检查密封圈是否合格，盖子是否盖严，螺栓卡紧是否合理、均匀。然后抽真空，放入浸渗液，加风压并不得大于5kg/cm2。在排放浸渗液时，风压不得大于0.25 kg/cm2，以防风压过高把浸渗液压出罐外伤人。 6、铸件浸渗完后，要把压缩空气全部放完才能松动卡紧螺栓，严禁带气压开罐，以免余气伤人。 7、浸渗工作完毕，铸件去锈上油时，要戴好手套，搬到指定位置，不准超高。 8、工作完毕后，关闭操作台闸门，关闭水、风、气阀门，拉下总闸，清理好场地。