机械装配技术要求
机械装配技术要求
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1、基本要求
1。1 必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配。
1.2 装配环境必须清洁。高精度产品的装配环境温度、湿度、防尘量、照明防震等必须符合有关规定。
1.3 所有零部件（包括外购、外协件)必须具有检验合格证方能进行装配。
1.4 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等,并应符合相应清洁度要求。
1。5 装配过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。
1。6 油漆未干的零件不得进行装配。
1.7 相对运动的零件,装配时接触面间应加润滑油（脂）。
1。8 各零、部件装配后相对位置应准确.
1.9 装配时原则上不允许踩机操作，特殊部位必须上机操作时应采取特
殊措施，应用防护罩盖住被踩部位，操作者须穿平底步鞋以防止破坏漆膜，电瓶及非金属等强度较低部位严禁踩踏。
2、联接方法的要求
2.1 螺钉、螺栓联接
2。1.1 螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与板手，紧固后螺钉槽、螺母、螺钉及螺栓头部不得损伤。
2。1.2 有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手按规定拧紧力矩紧固。未规定拧紧力矩的螺栓,其拧紧力矩可参考附录一的规定。
2.1。3 同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时,各螺钉（螺栓）需顺时针、交错、对称逐步拧紧，如有定位销，应从靠近定位销的螺钉或螺栓开始。
2.1.4 用双螺母时，应先装薄螺母后装厚螺母.
2.1。5 螺钉、螺栓和螺母拧紧后，螺钉、螺栓一般应露出螺母1—2个螺距。
2.1.6 螺钉、螺栓和螺母拧紧后,其支承面应与被紧固零件贴合。
2.2销连接
2。2。1 定位销的端面一般应略高出零件表面,带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。
2.2.2 开口销装入相关零件后,其尾部应分开60°一90°。
2。2。3重要的圆锥销装配时应与孔进行涂色检查,其接触长度不应小于工作长度的60%，并应分布在接合面的两侧。
2。3 键连接
2。3。1 平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。
2.3.2 间隙配合的键（或花键）装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。
2.2.3 钩头键、锲键装配后其接触面积应不小于工作面积的70%,且不接触部分不得集中于一处；外露部分的长度应为斜面长度的10%~15％.
2.4 。铆接
2.4。1 铆接的材料和规格尺寸必须符合设计要求。铆钉孔的加工应符合有关标准规定.
2.4.2 铆接时不得破坏被铆接零件的表面,也不得使被铆接零件的表面变形.
2.4.3 除有特殊要求外,一般铆接后不得出现松动现象,铆钉的头部
必须与被铆接零件紧密接触，并应光滑圆整。
2.5 滚动轴承的装配
2.5.1 轴承在装配前必须是清洁的。
2.5。2 对于油脂润滑的轴承，装配后一般应注入约二分之一空腔符合规定的润滑脂.
2。5。3 用压入法装配时,应用专门压具或在过盈配合环上垫以棒或套，不得通过滚动体和保持架传递压力或打击力。
2。5.4 轴承内圈端面一般应紧靠轴肩，对圆锥滚子轴承和向心推力轴承应不大于0。05mm,其它轴承应不大于0。1mm.
2.5.5 轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀.
2.5.6 装配可拆卸的轴承时，必须按内外圈和对位标记安装,不得装反或与别的轴承内外圈混装。
2。5.7 可调头装配的轴承,在装配时应将有编号的一端向外，以便识别。
2.5。8 带偏心套的轴承，在装配时偏心套的拧紧方向应与轴的旋转方向一致。
2。5.9 滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便,不得有卡滞现象。.
2。5。10 单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙应符合图纸及工艺要求。
2.5.11轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔均应接触良好,用涂色法检验时,与轴承座在对称于中心线的120°范围内应均匀接触;与轴承盖在对称于中心线90°范围内就均匀接触。在上述范围内,用0.03mm的塞尺检查时，不得塞入外环宽度的三分之一。
2.5.12在轴的两边装配径向间隙有可调的向心轴承，并且轴向位移是以两端端盖限位时,只能一端轴承紧靠端盖，另一端必须留有轴向间隙C=α△tl+0.15(L：两轴中心距(mm）α:轴的材料线胀系数△t:轴最高工作温度与环境温度之差（℃) 0.15：轴热胀后应剩余的间隙(mm））
材料弹性模量E(MPa) 泊松系数线膨胀系数α（10-6℃-1）
加热冷却
碳钢、低合金钢、200000-235000 0。3-0.31 11 —8。5
灰铸铁70000—80000 0.24-0。25 11 —9
可锻铸铁105000-130000 0.24-0。26 10 —8
3 链轮链条的装配
3.1 链轮与轴的配合必须符合设计要求。
3.2 主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求。若设计未规定,一般应小于或等于两轮中心距的千分之二。
3。3 链条与链轮啮合时,工作边必须拉紧，并保证啮合平稳。
3.4 链条非工作边的下垂度应符合设计要求。若设计未规定,应按两链轮中心距的1%～2％调整。
4 带与带轮的装配
4.1 同一回路的带轮轮槽对称中心面的位置度为：中心距小于1。2m时不大于带轮中心距的0。3％;大于或等于1。2m时不大于带轮中心距的0。5％。
4.2 各传动带的张紧度应达到福田“谷神2"系统检验卡的要求
5 液压系统的装配
5.1 液压系统的管路在装配前必须除锈、清洗,在装配和存放时应注意防尘、防锈。
5。2 各种管子不得有凹痕、皱折、压扁、破裂等现象，管路弯曲处应圆滑,不得有扭转现象。
5。3 管路的排列要整齐,并要便于液压系统的调整和维修。
5。4 注入液压系统的液压油应符合设计和工艺要求。
5。5 装配后液压管路及元件不得有渗漏油现象，为防止渗漏，装配时允许使用密封填料和密封胶，但应防止进入系统中。
5.6 液压操纵系统和转向系统应灵活、无卡滞现象。
5。7 液压系统装好后，应按有关标准进行运转试验.
5.8 有关液压系统和液压元件的其它要求应符合GB/T3766的规定.
6.电气系统的装配
6。1 电气元件在装配前应进行测试、检查,不合格者不能进行装配.
6.2 仪表、指示器显示的数码、信号应清晰准确,开关工作可靠。
6.3 应严格按照电气装配图样要求进行布线和连接.
6。4 所有导线的绝缘层必须完好无损，导线剥头处的细铜丝必须拧紧，需要时搪锡。
6。5 焊点必须牢固,不得有脱焊或虚焊现象。焊点应光滑、均匀.
7 平衡
7 平衡
7。1 脱粒滚筒、无级变速和转速超过400r/min、重量大于5kg的带
轮应进行静平衡或动平衡试验，平衡精度均不应低于G6。3级。
7.2 对回转零部件的不平衡质量可用下述方法进行校正：
7.2.1 用补焊、螺纹连接等加配质量（配重）.
7。2。2 用钻销去除质量（去重）。
7。2。3 改变平衡块的数量和位置。
7.3 用加配质量的方法校正时,必须固定牢靠，以防止在工作过程中松动或飞出.
7.4 用去除质量的方法校正时，注意不得影响零件的刚度、强度和外观.
7.5 对于组合式回转体，经总体平衡后，不得再任意移动或调换零件。
8 各调节机构应保证操作方便，调节灵活、可靠。各部件调节范围应能达到规定的极限位置。
9 各操纵机构应保证操作轻便灵活、松紧适度。所有要求自动回位的操纵件，在操纵力去除后，应能自动返回原来位置.
10总装
10.1 总装时，对随机附件也应进行试装，并要保证设计要求。
10.2 刚性割台离地间隙应一致,其差值允许不大于15mm.
10。3 行走制动装置和停车制动装置，应保证收割机停车可靠。
10.4 发动机启动应顺利平稳，熄火彻底可靠;在环境温度不低于—50C时，应能顺利起动。10。5 所有整机标志应按设计要求粘贴到指定部位，不得偏斜或不平整.
10.6试验机器在出厂前应保证主机有2小时以上的运转记录.
附录一：普通螺栓扭紧力矩
螺栓强度级螺栓公称直径/mm
6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 2
7 30 36 42 48
扭紧力矩/N.m
4。6 4~5 10~12 20~25 35~44 54～69 88~108 118～
147 167~
206 225~
370 441~
519 529～
666 882～
1078 1372~
1666 2058～
2450
5。6 5~7 12～15 25~31 44～54 69～88 108～137 147～
186 206~
265 284～
343 370～
441 539～
686 666～
833 1098～
1372 1705～
2736 2334~
2548
6。6 6～8 14～18 29～39 49～64 83～98 127～157 176～
216 245～
314 343～
431 441~
539 637～
784 784～
980 1323~
1677 1960~
2548 3087~
3822
8。8 9~12 22～29 44~58 76~102 121～
162 189~
252 260~
347 369~
492 502～
669 638～
850 933～
1244 1267～
1689 2214～
2952 3540~
4721 5311~
7081
10。9 13～14 29～35 64~76 108～
127 176~
206 274～
441 529~
637 725~
862 921～
1098 1372~
1617 1666~
1960 2744～
3283 4263～
5096 6468~
7742
12。9 15~20 37～50 74~88 128～
171 204~
273 319～
425 489～
565 622~
830 847～
1129 1096～
1435 1574~
2099 2138～
2850 3736~
4981 5974~
7966 8962～
11949
附录二:常见机构的装配操作规范
1链轮装配操作规范(带平键）
1.1用锉修整键槽周围的毛刺.
1.2 在键槽周围涂抹润滑脂（油），将键装到键槽上,用铜锤将键装入键槽底部.
1。3 在链轮与轴的配合面上涂抹润滑脂(油），将链轮装到轴头上，当链轮上键槽与键对正后,用专用套筒顶住链轮轮毂，用铜锤打击套筒另一端，将链轮装到位,采用多次打入的方式，一次用力不能太大。
注意：外力不能作用在链轮幅盘上。
2 带轮装配操作规范
参照链轮装配操作规范。
3 轴承装配操作规范:
3。1 冲压轴承座外球面轴承
3。1.1 往轴上安装新轴承前,必须先把轴承外套上的固定销拔掉(出厂时装入），并使轴的表面光滑干净，并涂油防锈兼润滑。
3。1.2 将轴承座和轴承配好（轴承座与轴承的配合面应涂润滑脂)，套在轴上用专用套筒推至所需位置处进行安装.固定轴承座螺栓拧紧时，一端先不要拧得过紧，让轴承外圈在轴承座内能转动。然后等装好相对应的另一端轴承座后(同时装好轴)，再将两端轴承座螺栓拧紧。在拧紧螺栓前，先将轴转一、二圈，让轴承本身自动校正调心位置.
3.1.3 拧紧轴承内圈上的内六角螺钉。
3.1.4 装偏心套时，应将偏心套套在轴承内圈的偏心台阶上，并用手
顺着轴的转动方向拧紧，然后再用冲头插入或顶住偏心套上的沉孔，用锤打击冲头，使偏心
套安装牢固，但注意不要无限打死，最后将偏心套上的内六角螺钉锁紧。
3.2 铸铁轴承座外球面轴承
3.2。1 安装新轴承前要使轴的外表面光滑干净，轴承与轴、轴承与座之间的安装面均应涂抹适量润滑脂。
3。2.2 固定轴承座，将轴承插入轴承座缺口内(轴承与轴承座的润滑孔槽应对正）,用小铁棍插入轴承内圈并转动，使轴承切入轴承座，用黄油枪向轴承座加油嘴内注入足量锂基润滑脂.
3.2。3 用专用套筒将轴承装到轴上所需位置。
3.2。4 轴承座螺栓在机器上固紧之后，再将轴承上的紧定螺钉拧紧在轴上;如果是带偏心套的轴承，应先将偏心套沿轴旋转方向打紧，然后再拧紧内六角螺钉.
3.3 单列向心球轴承
3.3.1 装配前先在轴承与轴、轴承与座的配合面上涂抹少量润滑脂。
3。3.2 装配时应用专用套筒顶住轴承内圈(外圈）,用铜锤打击套筒，将轴承装到轴（座)上所需位置。
3.3。3 将轴承往轴上安装时,外力应作用在内圈上，将轴承往座孔内装时，外力应作用在外圈上,轴承带编号或油封一侧朝外。
4 螺栓连接:
4.1六角头螺栓、螺母：一端用开口扳手固定，另一端用气扳机拧紧，
当紧固螺栓规格M10以上时,气扳机应冲击2次以上，开口扳手与气扳机的规格与紧固螺栓相对应,压缩空气压力应达到气扳机使用要求。
4。2 防松装置：
4.2。1 弹簧垫圈防松：紧固时,以弹簧垫圈压平为准，弹簧垫圈不能断裂或产生其他的变形。4。2.2 开口销、带槽螺母:先将螺母按规定力矩拧紧,装上开口销，将开口销尾部分开60—900。
4。2.3 a、止动垫圈、圆螺母防松：装配时，先把垫圈的内翅插入螺杆的槽中,然后拧紧螺母，再把垫圈的外翅弯入圆螺母的外缺口内.
b、止动垫圈、六角螺母防松:拧紧螺母后，将垫圈的耳边弯折，
使其与零件及螺母的侧面贴紧。
4.2.4 双螺母防松：安装时，薄螺母在下，厚螺母在上，先紧固薄螺母，达到规定要求后,固定薄螺母不动,紧固上面厚螺母.
4。2.5 串联钢丝防松：螺栓拧紧后，将钢丝穿过一组螺栓头部的小孔并扎牢。应注意钢丝的穿入方向，使螺栓始终处于旋紧的状态.
机械装配标准及方法
机械装配标准与方法 第一节零部件的清洗 一、装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。对需要装配的零、部件配合尺寸、相关精度、配合面、滑动面应进行复查和清洗处理，并应按照标记及装配顺序进行装配。 二、清洗设备及装配件表面的防锈油脂，宜采用下列方法： 1、对设备及大、中型部件的局部清洗，宜采用现行国家标准《溶剂油》、《航空洗涤汽油》、《轻柴油》、乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗；金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定。 2、对中、小型状较复杂的装配件，可采用相应的清洗液浸泡、浸洗时间随清洗液的性质、温度和装配件的要求确定，宜为2－20min，且宜采用多步清洗法或浸、涮结合清洗；采用加热浸洗时，应控制清洗液温度；被清洗件不得接触容器壁。 3、对形状复杂、污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油、蒸汽、热空气、金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗；对精密零件、滚动轴承等不得用喷洗法。 4、当对装配件进行最后清洗时，宜采用超声波装置，并宜采用溶剂油、清洗汽油、轻柴油、金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗。
5、对形状复杂、油垢粘附严重、清洗要求高的装配件，宜采用溶剂油、清洗汽油、轻柴油、金属清洗剂、三氯乙烯和碱液等进行一喷联合清洗。 三、设备加工表面上的防锈漆，应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗。 四、设备零、部件经清洗后，应立即进行干燥处理，并应采取防返锈措施。 五、设备组装时，一般固定结合面组装后，应用0.05mm塞尺检查，插入深度应小于0.2mm移动长度应小于检验长度的1/10；重要的固定结合面紧固后，用0.04mm塞尺检查，不得插入；特别重要的固定结合面，紧固前后均不得插入。 六、带有内腔的设备或部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物。 七、对安装后不易拆卸、检查、修理的油箱或水箱、装配前应作渗漏和气密检查。 第二节螺栓、键、定位销的装配 一、装配螺栓时，应符合下列要求： 1、紧固时，宜采用呆扳手，不得使用打击法和超过螺栓许用应力。 2、螺栓头、螺母与被连接件的接触应紧密，对接触面积和接触间隙有特殊
机械装配技术规范
机械装配技术规范 1、目的： 1.1使公司产品的机械装配符合公司的质量方针和质量目标； 1.2使公司产品的机械装配符合行业标准； 1.3使公司机械装配人员在进行机械装配作业时有章可循。 2、适用范围： 适用公司从事机械装配作业的员工或技术人员。 3、术语定义： 无 4、职责分工： 无 5、工作程序 5.1 作业前准备： 5.1.1作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM表 等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。 5.1.2作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整 机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。 5.1.3装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位， 如果有部分非决定性物料没有到位，可以改变作业顺序，然后提醒采购员或PMC加紧催货； 5.1.4装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。 5.2 基本规范： 5.2.1 机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装 配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。 5.2.2装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏 检的不合格零件，应及时上报。零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 5.2.3装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、 无尘、有防护垫的场所。 5.2.4装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件 明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。
5.2.5相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。 5.2.6相配零件的配合尺寸要准确。 5.2.7装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。 5.2.8装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。 5.3 联接方法 5.3.1 螺栓联接： A. 螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露。 B. 一般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧。 C. 螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母1-2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶。 D. 有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手，按规定拧紧力矩紧固。未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考《附表》的规定。 5.3.2 销连接： A.定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。 B.开口销装入相关零件后，其尾部应分开60°-90°。 5.3.3 键联接： A.平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。 B.间隙配合的键（或花键）装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。 C.钩头键、锲键装配后其接触面积应不小于工作面积的70%，且不接触部分不得集中于一处；外露部分的长度应为斜面长度的10%-15%。 5.3.4 铆接： A.铆接的材料和规格尺寸必须符合设计要求，铆钉孔的加工应符合有关标准规定。 B.铆接时不得破坏被铆接零件的表面，也不得使被铆接零件的表面变形。 C.除有特殊要求外，一般铆接后不得出现松动现象，铆钉的头部必须与被铆接零件紧密接触，并应光滑圆整。
机械设计装配图及零件图技术要求
一般零件图技术要求: 1.一般技术要求： 零件去除氧化皮。 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 去除毛刺飞边。 2.热处理要求： 经调质处理，HRC50～55。 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。 渗碳深度0.3mm。 进行高温时效处理。 3.公差要求： 未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 4.零件棱角： 未注圆角半径R5。 未注倒角均为2×45°。 锐角倒钝。 5.装配要求： 各密封件装配前必须浸透油。 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。 齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。 粘接后应清除流出的多余粘接剂。 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。
机械工程中的装配要求
机械工程中的装配要求 机械工程是一门涉及设计、制造和维护机械设备的学科。在机械设 备的制造过程中，装配起着至关重要的作用。装配要求是指在机械设 备的装配过程中需要遵循的一系列要求和标准，以确保机械设备的性 能和质量。 一、装配过程的准备 在开始装配之前，必须做好充分的准备工作。首先需要明确装配的 目标和要求，并制定出详细的计划。然后，准备好所需的工具和设备，并确保其完好无损。同时，还要对零部件进行检查，确保其质量符合 要求，并做好分类和组织的准备工作。 二、装配过程中的质量控制 在装配过程中，严格遵循质量控制标准是非常重要的。首先需要确 保零部件的准确性和符合规范要求。对于有更高要求的机械装配，还 需要进行适当的润滑处理，以减少磨损和摩擦。此外，对于关键部位 的装配，应该进行严格的检测和测试，以确保其性能和安全。 三、装配过程中的技术要求 在机械工程中，装配过程中需要遵循一些技术要求。首先是正确的 拆卸和组装顺序。不同部件的装配顺序应该合理，避免出现不必要的 麻烦。其次是正确的安装和调整方法。在装配过程中，必须按照标准 和规范进行正确的安装和调整，以确保机械设备的性能。最后是注意
安全。在装配过程中，必须遵守安全操作规范，确保人员和设备的安全。 四、装配过程中的质量检验 在装配完成后，还需要进行质量检验。通过检验，可以确定装配结果是否符合要求，以及是否满足机械设备的性能和质量要求。质量检验可以通过多种方法进行，包括目视检查、测量、试验等。通过合理的质量检验，可以确保机械设备的质量和性能。 五、装配后的维护保养 在机械设备装配完成后，还需要进行维护和保养工作。维护和保养包括清洁、润滑、调整等工作。通过定期维护和保养，可以确保机械设备的正常运行和延长使用寿命。 总结起来，机械工程中的装配要求涉及到装配过程的准备、质量控制、技术要求、质量检验以及装配后的维护保养。在机械设备的装配过程中，必须严格遵守这些要求，以确保机械设备的性能和质量。只有符合装配要求，机械设备才能正常运行和发挥其作用。
机械装配工艺标准及方法
机械装配工艺标准及方法 机械装配 标准与方法 第一节零部件的清洗 一, 装配前应了解设备的结构,装配技术和工艺要求.对需要装配的零,部件配合尺寸,相关精度,配合面,滑动面应进行复查和清洗处理,并应按照标记及装配顺序进行装配. 二, 清洗设备及装配件表面的防锈油脂,宜采用下列方法: 1,对设备及大,中型部件的局部清洗,宜采用现行国家 标准《溶剂油》,《航空洗涤汽油》,《轻柴油》,乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗;金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定. 2,对中,小型状较复杂的装配件,可采用相应的清洗液浸泡,浸洗时间随清洗液的性质,温度和装配件的要求确定,宜为2-20min,且宜采用多步清洗法或浸,涮结合清洗;采用加热浸洗时,应控制清洗液温度;被清洗件不得接触容器壁. 3,对形状复杂,污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油,蒸汽,热空气,金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗;对精密零件,滚动轴承等不得用喷洗法. 4,当对装配件进行最后清洗时,宜采用超声波装置,并宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗. 5,对形状复杂,油垢粘附严重,清洗要求高的装配件,宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂,三氯乙烯和碱液等进行一喷联合清洗. 三, 设备加工表面上的防锈漆,应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗. 四, 设备零,部件经清洗后,应立即进行干燥处理,并应采取防返锈措施.五, 设备组装时,一般固定结合面组装后,应用0.05mm塞尺检查,入深度应小于0.2mm移动长度应小于检验长度的1/10;重要的固定结合面紧固后,用0.04mm塞尺检查,不得入;特别重要的固定结合面,紧固前后均不得入.六, 带有内腔的设备或部件在封闭前,应仔细检查和清理,其内
机械设计装配图及其零件图技术要求
一般零件图技术要求: 技术要求： 1、零件加工表面不应有刮痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷； 2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边； 3、零件应经调质处理； 4、未标注倒角为C 5、圆角R3、R2 5、零件去除氧化皮。 齿轮参数 技术要求 1.调制处理后齿轮硬度=229-286； 2.齿轮精度8级； 3.未注明倒角C2； 4.齿轮齿数35，模数6，压力角为20度； 2.热处理要求： 经调质处理，HRC50～55。 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。 渗碳深度0.3mm。 进行高温时效处理。 3.公差要求： 未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 4.零件棱角： 未注圆角半径R5。 未注倒角均为2×45°。 锐角倒钝。 齿轮轴 技术要求： 1、45号钢正火 170~217HBS 2、未标注圆角为R=2mm 3、锐边倒钝 技术要求： 1、零件加工表面不应有刮痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷； 2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边； 3、零件应经调质处理；
4、未标注圆角为R1,倒角为C1;
5.装配要求： 技术要求 1.装配前箱体与其他铸件不加工面应清理干净，除去毛刺毛边，并浸涂防锈漆。 2.零件在装配前用煤油清洗，轴承用汽油清洗干净，晾干后配合表面应涂油。 3.减速器剖分面、各接触面以及密封处均不允许漏油、渗油，箱体剖分面允许涂以密封胶或水玻璃，不允许使用其他任何涂料。 4.齿轮装配后应用涂色法检查接触斑点，圆柱齿轮沿齿高不小于30%，沿齿长不小于50%，齿间隙为0.10mm。 5.调整、固定轴承时应留有轴向有0.2-0.5mm。 6.减速器内装有50号机械润滑油，油量达到规定的深度。 7.箱体内壁涂耐油油漆，减速器外表面涂灰色油漆。 8.按试验规程进行试验。 变速箱齿轮装配 技术要求： 1、各密封件装配前必须浸透油。 2、装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。 3、齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。 4、齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 5、装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 6、进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 7、零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 技术要求： 1、装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 2、装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 3、螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母 和螺钉、螺栓头部不得损坏。 4、规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。 5、同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。 轴承配合 技术要求 1、平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 2、花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 3、滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。 粘接后应清除流出的多余粘接剂。 4、轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
机械装配通用技术要求
机械装配通用技术要求 XXXX有限公司
机械装配通用技术要求 1 范围 本文件规定了机械产品装配过程中的基本术语及装配过程的一般要求。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 2828.1 计数抽样检验程序第1部分按接收质量限（AQL）检验的逐批检验抽样计划 GB/T 11368 齿轮传动装置清洁度 GB/T 10095.1 渐开线圆柱齿轮精度 GB/T 11365 锥齿轮和锥双面齿轮精度 3 术语与定义 3.1 装配 按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和联接，使之成为半成品或成品的工艺过程。 3.2 总装 把零件和部件装配成最终产品的过程。 3.3 清理 用锉刀或油石修正零件的飞边、毛刺的工艺过程。 3.4 清洗 用煤油或水质清洗剂清洗零件的工艺过程。 3.5 齿侧间隙 齿轮副工作表面法线方向的距离。 3.6 配作 以已知工件为基准，加工与其相配的另一工件，或将两个或两个以上工件组合在一起加工的方法。 4 一般要求 4.1 凡待装配的零件和部件（包括外购件和外协件），必须具有检验部门的合格证明方能进行装配。 4.2 凡已涂漆的零部件，在油漆干透之前不得进行装配； 4.3 零部件在装配前，必须检验砂型、铁屑、飞边、毛刺、油污、灰尘、泥沙等杂物是否清除干净。其配合面及摩擦面，不允许锈蚀、划痕、碰伤及检验时所划的标记。配合面应用清洗剂或油（煤油、柴油、汽油）清洗，干后根据情况涂适量的润滑油（脂）。零件的油孔、油槽应清洁畅通。
机械设计装配技术要求
机械设计装配技术要求 装配技术要求 1、基本要求 1.1 必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配。 1.2 装配环境必须清洁。高精度产品的装配环境温度、湿度、防尘量、照明防震等必 须符合有关规定。 1.3 所有零部件（包括外购、外协件）必须具有检验合格证方能进行装配。 1.4 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、 砂粒、灰尘和油污等，并应符合相应清洁度要求。 1.5 装配过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。 1.6 油漆未干的零件不得进行装配。 1.7 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。 1.8 各零、部件装配后 相对位置应准确。 1.9 装配时原则上不允许踩机操作，特殊部位必须上机操作时应采取特 殊措施，应用防护罩盖住被踩部位，操作者须穿平底步鞋以防止破坏漆膜，电瓶及非 金属等强度较低部位严禁踩踏。 2、联接方法的要求 2.1 螺钉、螺栓联接 2.1.1 螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与板手，紧固后螺钉槽、螺母、螺钉及螺栓头部不得损伤。 2.1.2 有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手按规定拧紧力矩紧固。未规定拧紧力 矩的螺栓，其拧紧力矩可参考附录一的规定。 2.1.3 同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时，各螺钉（螺栓）需顺时针、交错、对称逐步拧紧，如有定位销，应从靠近定位销的螺钉或螺栓开始。 2.1.4 用双螺母时，应先装薄螺母后装厚螺母。 2.1.5 螺钉、螺栓和螺母拧紧后，螺钉、螺栓一般应露出螺母1-2个螺距。 2.1.6 螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。 2.2销连接 2.2.1 定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入 孔内。 2.2.2 开口销装入相关零件后，其尾部应分开60°一90°。
机械装配中的规范要求与工艺控制
机械装配中的规范要求与工艺控制机械装配是指将零部件或组件按照设计要求进行组装的过程。在机 械装配中，规范要求和工艺控制是确保装配质量和产品可靠性的关键。本文将探讨机械装配中的规范要求和工艺控制的重要性以及其实施方式。 一、规范要求 规范要求是制定产品装配标准的基础，它包括零部件的技术参数、 装配工艺、装配质量标准等。机械装配的规范要求通常由国家标准、 行业标准或企业内部标准来确定。 1. 技术参数 技术参数是机械装配中的基本要求，它包括零部件的尺寸、材质、 工作精度等。技术参数可以直接影响产品的装配性能和使用寿命，因 此在机械装配中必须严格按照技术参数进行选择和使用。 2. 装配工艺 装配工艺是指将零部件或组件按照设计要求进行组装的过程。机械 装配中的装配工艺包括装配顺序、方法、工装夹具等。合理的装配工 艺可以提高装配效率，减少人为失误，保证装配质量。 3. 装配质量标准
装配质量标准是评价装配产品质量的依据，它包括外观质量、尺寸精度、功能性能等指标。机械装配中的装配质量标准应符合产品设计要求，并与规范要求保持一致。 二、工艺控制 工艺控制是指通过控制装配工艺的操作方法、检验手段和质量管理流程等，确保机械装配过程中实现规范要求。工艺控制的主要目的是防止装配中的错误和缺陷，保证装配产品的质量和可靠性。 1. 操作方法控制 操作方法控制是指规范装配操作步骤和方法，防止人为失误和操作不规范。在机械装配中应制定相关操作规程，明确每个工序的操作要求和技术要点，培训装配操作人员，并进行严格的操作检查和记录。 2. 检验手段控制 检验手段控制是指确保装配质量的检验方法和设备的正确使用。在机械装配中应使用适当的检验工具和设备，对装配中的关键环节进行检测和验证，及时排除潜在问题，确保装配产品的质量。 3. 质量管理流程控制 质量管理流程控制是指建立完整的质量管理体系，对机械装配全过程进行全面控制。质量管理流程控制包括质量计划编制、质量控制点的设置、质量记录与分析等。通过质量管理流程控制，可以及时发现问题并进行改进，提高整个装配过程的质量和效率。
机械装配技术技巧
机械装配技术技巧 一、作业前准备 （1）作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。 （2）作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。 （3）装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性材料没有到位，可以改变作业顺序，然后填写材料催工单交采购部。 （4）装配前应了解设备的结构、装技术和工艺要求。 二、基本规范 （1）机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要 求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。（2）装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。 （3）装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。 （4）装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面, 或
使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。 （5）相对运动的零希装配时接触面间应加润滑油（脂）。（6）相配零件的配合尺寸要准确。 （7）装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。 （8）装配时原则上不允许踩踏闲担如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。 三、联接方法 （1）螺栓联接 1）螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉头螺钉拧紧后，钉头应埋入机件内，不得外露。 2）一般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧。 3）螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露岀螺母1-2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶。
机械装配工艺标准机械装配工艺标准规范
机械装配工艺标准机械装配工艺标准规范机械结构件装配工艺标准机械结构装配施工工艺标准1适用范围本工艺适用于公司产品机械结构件装配加工的过程，本标准规定了一般机械结构，比如孔轴配合，螺丝、螺栓连接等等装配要求。 本标准适用于机械产品的装配。 2引用标准（1）JBT5994机械装配基础装配要求（2）GB5226机床电气设备通用技术条件（3）GB6557挠性转子的机械平衡（4）GB6558挠性转子的平衡评定准则（5）GB7932气动系统通用技术条件（6）GB7935液压元件通用技术条件（7）GB9239刚性转子品质许用不平衡的确定（8）GB10089圆柱蜗杆蜗轮精度（9）GB10095渐开线圆柱齿轮精度（10） GB10096齿条精度（11）GB11365锥齿轮和准双曲面齿轮精度（12） GB11368齿轮传动装置清洁度3机械装配专业术语3.1.1工艺使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程。 3.1.2机械制造工艺各种机械的制造方法和制造过程的总称。 3.1.3典型工艺根据零件的结构和工艺特征进行分类、分组，对同组零件制订的统一加工方法和过程。 3.1.4产品结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。 3.1.5零件结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。 3.1.6工艺性分析在产品技术设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。
3.1.7工艺性审查在产品图设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工 艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。 3.1.8可加工性在一定生产条件下，材料加工的难易程度。 3.1.9生产过程将原材料转变为成品的全过程.3.1.10工艺过程改变 生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。 3.1.11工艺文件指导工人操作和用于生产、工艺管理等和各种技术 文件。 3.1.12工艺方案根据产品设计要求、生产类型和企业的生产能力， 提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。 3.1.13工艺路线产品或零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包 装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。 3.1.14工艺规程规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工 艺文件。 3.1.15工艺设计编制各种工艺文件和设计工艺装备等的过程。 3.1.16工艺要素与工艺过程有关的主要因素。 3.1.17工艺规范对工艺过程中有关技术要求所做的一系列统一规定。 3.1.18工艺参数为了达到预期的技术指标，工艺过程中所需选用或 控制的有关量。 3.1.19工艺准备产品投产前所进行的一系列工艺工作的总称。其主 要内容包括：对产品图样进行工艺性分析和审查；拟定工艺方案；编
机械装配工艺规范标准
机械结构件装配工艺标准 机械结构装配施工工艺标准 1适用范围 本工艺适用于公司产品机械结构件装配加工的过程，本标准规定了一般机械结构，比如孔轴配合，螺丝、螺栓连接等等装配要求。 本标准适用于机械产品的装配。 2引用标准 (1) JB T5994机械装配基础装配要求 (2)GB 5226机床电气设备通用技术条件 (3)GB 6557挠性转子的机械平衡 (4)GB 6558挠性转子的平衡评定准则 (5)GB 7932气动系统通用技术条件 (6)GB 7935液压元件通用技术条件 (7)GB 9239刚性转子品质许用不平衡的确定 (8)GB 10089圆柱蜗杆蜗轮精度 (9)GB 10095渐开线圆柱齿轮精度 (10)GB 10096齿条精度 (11)GB 11365锥齿轮和准双曲面齿轮精度 (12)GB 11368齿轮传动装置清洁度 3 机械装配专业术语 3.1.1工艺使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程。 3.1.2机械制造工艺各种机械的制造方法和制造过程的总称。 3.1.3典型工艺根据零件的结构和工艺特征进行分类、分组，对同组零件制订的统一加工方法和过程。 3.1.4产品结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。 3.1.5零件结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。 3.1.6工艺性分析在产品技术设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。 3.1.7工艺性审查在产品工作图设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。 3.1.8可加工性在一定生产条件下，材料加工的难易程度。 3.1.9生产过程将原材料转变为成品的全过程. 3.1.10工艺过程改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品 的过程。 3.1.11工艺文件指导工人操作和用于生产、工艺管理等和各种技术文件。 3.1.12工艺方案根据产品设计要求、生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作
机械装配工艺标准-机械装配工艺标准规范
机械装配工艺标准:机械装配工艺标准规范 机械结构件装配工艺标准机械结构装配施工工艺标准1适用范围本工艺适用于公司产品机械结构件装配加工的过程，本标准规定了一般机械结构，比如孔轴配合，螺丝、螺栓连接等等装配要求。 本标准适用于机械产品的装配。 2引用标准（1）JBT5994机械装配基础装配要求（2） GB5226机床电气设备通用技术条件（3）GB6557挠性转子的机械平衡（4）GB6558挠性转子的平衡评定准则（5）GB7932气动系统通用技术条件（6）GB7935液压元件通用技术条件（7）GB9239刚性转子品质许用不平衡的确定（8）GB10089圆柱蜗杆蜗轮精度（9）GB10095渐开线圆柱齿轮精度（10）GB10096齿条精度（11）GB11365锥齿轮和准双曲面齿轮精度（12） GB11368齿轮传动装置清洁度3机械装配专业术语3.1.1工艺使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程。 3.1.2机械制造工艺各种机械的制造方法和制造过程的总称。 3.1.3典型工艺根据零件的结构和工艺特征进行分类、分组，对同组零件制订的统一加工方法和过程。
3.1.4产品结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。 3.1.5零件结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。 3.1.6工艺性分析在产品技术设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。 3.1.7工艺性审查在产品工作图设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。 3.1.8可加工性在一定生产条件下，材料加工的难易程度。 3.1.9生产过程将原材料转变为成品的全过程.3.1.10工艺过程改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。 3.1.11工艺文件指导工人操作和用于生产、工艺管理等和各种技术文件。 3.1.12工艺方案根据产品设计要求、生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。 3.1.13工艺路线产品或零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。 3.1.14工艺规程规定产品或零部件制造工艺过程和操作方