喷气涡流纺与环锭纺转杯纺三种纺纱方法综合对比分析
环锭纺和气流纺、赛络纺
环锭纺和气流纺 环锭纺纱(ring spinning)，是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。 环锭纺(精梳)流程： 清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺(普梳)流程： 清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 环锭纺与气流纺的区别： 气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。气流纺是气流纺纱，而环锭纺则是机械纺,就是由锭子和钢领、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸。而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。一般来说，环锭纱毛羽较气流纺偏多，强度较高，品质较好。气流纺工序短，伸出的毛羽较少，支数和拈度不能很高，价格也较低。 从纱体结构上来说，环锭纺比较紧密，而气流纺的比较蓬松，风格粗犷，适合做牛仔面料，气流纺的纱一般比较粗。 环锭纺技术优点及应用范围 环锭纺是最古老的纺纱系统，至少在概念上如此，但技术并不陈旧。现代环锭纺纱机具备了自动化特色，远比以往需要的劳动力少很多，生产质量也更高。环锭纺纱机生产的纱线为其他系统生产的产品提供了标准。 现在，全球有150万立达（Rieter[1] ）G33环锭纺纱锭正在在运行中，可经济的生产高质量纱线。该机SERVOgrip落纱系统无需打脚，在开始落纱工艺之前，一定长度的纱线被夹持到SERVOgrip，因此能无障碍的启动纺纱，减少飞化和清洁纺锭的需要。 赛络纺 赛络纺(Sirospun)又名并捻纺，国内称为A，B纱，近期正式命为赛络纺。赛络纺是在细纱机上喂入两根保持一定间距的粗纱，经牵伸后，由前罗拉输出这两根单纱须条，并由于捻度的传递而使单纱须条上带有少量的捻度，拼合后被进一步加捻成类似合股的纱线，卷绕在筒管上。 赛络纺的初始设计目的是用于毛纺上，特点是毛羽少，强力高，耐磨性好，达到毛纱能单纱织造的效果，以实现毛织物的轻薄化。尽管赛络纺在许多方面比较同类常规纱有了较大的改善，要真正达到毛纺单纱不上浆织造，尚有一定距离。其后毛纺亦多放弃此方法，反而在混纺如T/C，C.V.C等则采用此方法，因其染色后可产生并纱之麻花效果，手感好，故受欢迎，近期更因改善毛羽问题，如纺一些易产生毛羽之纤维，如人造棉，莫代尔，天丝，大豆纤维，甚至全棉都用此方法生产，赛络纱所用的原料等级可比常规环绽纺低，而其织物较常规环锭股线织物毛羽少，手感柔软，耐磨，透气性能好。 赛络纺断头处理：
纱线纺制方法鉴别
环锭纺与气流纺的鉴别 环锭纺世在细纱机上纺制而得到的，而纺纱的捻向都是Z捻，所以用S捻进行退捻，纤维能分离。 气流纺世通过气流回旋形成涡流，因此纱线表面的纤维相互纠缠，而内部的纤维有一定的捻度，但由于表面纤维相互纠缠，所以不管用Z捻还是S捻解捻，都不能使纤维分离。 因此通过以上方法就能把两者区分开来，且同样纱支的纱线，环锭纺的强力好于气流纺，毛羽、条干气流纺好于环锭纺。 喷气纺与涡流纺的鉴别 喷气纱结构分纱芯和外包纤维两部分，纱芯平行且有捻度，结构较紧密，外包纤维松散且无规则缠绕在纱芯外面，故喷气纱结构较蓬松，外观较丰满。而涡流纱结构也分纱芯和外包纤维，芯纤维呈平行排列、无捻度，外包纤维呈规则螺旋包缠在纱芯表面，且外层规则螺旋包缠纤维比例较高，占总纤维的60%左右，以致于内部未加捻的纤维几乎被完全覆盖，克服了喷气纱露芯问题，表面纤维排列则更接近于传统环锭纺，结构较紧密。因此只要剥离外层纤维，看里层纤维是否加捻与外层包缠纤维是否有规则就能将两者区别出来。且喷气纺主要是纺制化纤与棉的混纺、纯化纤纱及其混纺纱，全棉没有喷气纺。 精梳棉与紧密纺纱的鉴别 紧密纺纱只要看整个布面的纱线很少有棉结，纱线的条干也很均匀，布面很光洁。 另外也可以看拆出来的纱线，如果是紧密纺，那么整根纱线毛羽很少，而且也很光洁，强力也比精梳棉要好。 整个布面摸起来比精梳棉要薄一些。因此从以上三个方面我们就能把他们区别开来。 紧密纺纱与赛络紧密纺纱的鉴别 紧密纺纱与赛络纺纱的相似之处是都是在传统环锭纺的加捻三角区增加了 隔栅板与吸风凝聚装置，因此纱线的条干均匀，强力增加，丝线的毛羽少。不同之处紧密纺是在细纱机上是单根喂入而赛络纺是在细纱机上喂入两个保持一定间距的粗纱，经牵伸后，由前罗拉输出这两根单纱须条，并由于捻度的传递而使单纱须条上带有少量的捻度，拼合后被进一步加捻成类似合股的纱线，卷绕在筒管上。 环锭纺双股线与赛络纺的鉴别 环锭纺是在细纱机上纺制而得到的，而单纱纺纱的捻向都是Z捻，两根单纱并和采用S捻进行并捻。而赛络纺由两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，且两个纱线都是Z捻，加捻成纱后其捻向还是Z捻。因此看一下纱线的并和捻向，就能把两者区分开来。
环锭纺气流纺喷气纺涡流纺赛络纺紧密纺简介
环锭纺气流纺喷气纺涡流纺赛络纺紧密纺简介公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介 环锭纺 环锭纺纱是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。 环锭纺(精梳)流程： 清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 环锭纺(普梳)流程： 清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 气流纺 气流纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。纺杯是个小小的金属杯子，他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排；根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的内壁不断运动。这时，杯子外有一根纱头，把杯子内壁的纤维引出来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用，就好像一边“喂”棉纤维，一边加纱线搓捏，使纱线与杯子内壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。
喷气涡流纺纱设备产品开发实践
喷气涡流纺纱产品开发实践 德州华源生态科技有限公司雒书华1、公司简介 我公司是2003年建成并投产的一个现代化的新型纺纱企业。现拥有环锭纺120 000锭，其中紧密纺设备机台60 000锭、赛络纺纱锭60 000锭。2007年我公司又引进了16台共1280头涡流纺设备。自投产以来，我公司紧跟市场形式，不断引进国内外先进的新型纺纱技术和探索新的纺纱工艺，重点研制开发新型纤维紧密纺针织纱线，现已经成功开发生产了兰精Modal系列、Tencel 系列、竹纤维系列、大豆蛋白纤维系列、牛奶蛋白纤维系列、羊绒系列等多种新型纤维的系列针织纱线，有紧密纺、赛络紧密纺、竹节纱、包缠纱、断彩纱、涡流纺、涡流纺包芯纱等系列产品。最近公司又开发了具有自主知识产权的“华源纺?”系列产品针织纱。 公司一景 2、喷气涡流纺介绍 2.1纺纱原理 喷气涡流纺是日本村田公司推出的一种新型纺纱技术。其纺纱速度一般在300-450m/min，相当于普通环锭纺纱速度的20—30倍，相当于转杯纺的3-5
倍。涡流纺将经过并条的熟条直接喂入牵伸装置，借助压缩空气在涡流腔体内形成高速旋转涡流场，对经过牵伸的单纤维进行凝聚，一是径向凝聚，它使纤维不脱离纱线表面；二是轴向凝聚，使纱线获得一定强力，如图1所示。 图1 成纱示意图 2.2涡流纺特点 2.2.1喷气涡流纺纱具有以下显著特点： 1）毛羽少。喷气涡流纺纱是以毛羽为中心加捻，完全清除3mm以上的毛羽。为此，使上浆中的上浆量减少了25%至50%。为脱浆的节能做出了贡献； 2）密度高。利用空气的精梳效果，喷气涡流纺设备通过压缩空气吹走１-２mm以下的短纤维，只将必要的纤维纺入纱线中，提高纤维密度，增强纱线的强度和均匀度； 3）双重结构。利用空气的旋转使长纤维向纱线的中心集聚，短线维分散包覆在外层。这种独特的生产方法不仅可以生产包芯纱，而且可以利用不同的纤维长度，收缩度等生产双重结构的纱，能纺出丰富多彩的特出纱； 4）爽感性好。喷气涡流纺纱具有优良的抗起毛起球和耐磨损效果；
纺织专业知识-紧密纺与环锭纺的比较
<1>紧密纺是在改进的新型环锭细纱机上进行纺纱的一种新型纺纱技术。其纺纱机理主要是：在环锭细纱机牵引装置前增加了一个纤维凝聚区，基本消除了前罗拉至加捻点之间的纺纱加捻三角区。纤维须条从前罗拉前口输出后，先经过异形吸风管外套网眼皮圈，须条在网眼皮圈上运动，由于气流的收缩和聚合作用，通过异形管的吸风槽使须条集聚、转动，逐步从扁平带状转为圆柱体，纤维的端头均捻入纱线内，因此成纱非常紧密，纱线外观光洁、毛羽少。紧密纺纱线强力较高，毛羽较少。 <2>赛络纺是由两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，两股须条存在一股断头后另一股跑单纱的情况,并且在纺纱张力稳定的情况下不断头，造成错支纱，为保证纺纱质量，需加装赛络纺单纱打断装置，一股断头后打断装置能将另一股单纱打断。 新西兰羊毛研究机构的子公司发展公司是首批授权的赛络纺技术传授者之一，该技术能生产单股精梳毛纱，这种纱可以不经上浆或任何后整理而直接作为经纱进行织造。无须双股并纱或应用保护涂层面而直接织造单股纱的能力，长期来一直是精梳毛纺业追寻的目标。赛络纺纱线显着增加了生产效率，并为羊毛开发新的产品提供了机遇。该技术的基础是一对附加罗拉，它与一个简单的夹钳一起安装在细纱机的牵伸摇架上。这些获专利的罗拉有一个特殊的沟槽表面，它改变了纤维捻入牵伸须条的方式，而对常规操作无任何影响。它也可以与自动落筒装置相容。乍看起来成品纱与常规纱无任何区别，但磨损试验清楚地显示了它非常优越的质量。该加工过程保证纤维被牢牢地锁入纱线的结构中，使纱线更光洁，从而能抵御织机上的连续摩擦和磨损。然而，单纱的织造不仅仅考虑产品质量，更多的是考虑生产效率。首先，由于免去了加捻和相应的处理，整个生产过程大大缩短。 其次，与常规纱相比生产同样数量的织物，由于赛络纺只需提供一半长度的纱，因而显着地提高了细纱生产率，且由于纺制两倍于常规纱的支数，断头率也显着下降。在可织单纱计划的中试阶段，意大利、澳大利亚和新西兰的工厂将该罗拉各安装了一台细纱机，生产出商业批量的纱，接着将这些纱织入一系列的织物中。所有的报告都反映出纺纱和织造的效率都是令人满意的。在强力、伸长和均匀度方面，赛罗纺纱与传统的双股纱没有明显的差别。纺纱后赛络纺纱将以普通的单股纱同样的方式进行自动蒸压定形、络筒、清纱和捻接。采用赛罗纺纱技术纺股线可以省却两股并合和加捻的工序而降低生产成本。它在环锭精纺机上平行喂入两根粗纱，经牵伸后在前罗拉输出再将两股须条加捻成纱。印度纺织科学技术研究院对涤毛混纺比为55／45的赛罗纺纱工艺参数作了研究，并且与同等纱支的单纱和双纱作了对比。在梳毛纺纱工艺系统中，采用3d涤纶和22.5μm羊毛以55／45混纺比纺Nm20赛络纱，用2.2d涤纶和20μm羊毛以55/45混纺比纺Nm35赛络纱，采用6、8、10、12、14mm五种不同的须条间距和75、85、95三种不同的捻系数分别进行试验。成纱进行CV、纱疵、毛羽、单纱强力和断裂伸长以及 耐磨性和压缩系数的对比。同时与同等纱支的单纱和双纱进行对比。试验结果表明，涤毛混纺的赛络纱的特性可以通过工艺参变数的选择而优化。须条间距为 10mm时成纱CV和耐磨性较好，然而间距增大会使细节增多。当须条间距为12mm 时强力和断裂伸长最大。须条间距不同对成纱毛羽因纱支而异，间距增加到10mm，则长短毛羽趋向减少。须条间距对成纱压缩系数没有影响。一般捻系数较大则成
赛络纺与环锭纺的区别
你好：其实我也不懂，搜到以下资料看能否帮你！ <1>紧密纺是在改进的新型环锭细纱机上进行纺纱的一种新型纺纱技术。其纺纱机理主要是：在环锭细纱机牵引装置前增加了一个纤维凝聚区，基本消除了前罗拉至加捻点之间的纺纱加捻三角区。纤维须条从前罗拉前口输出后，先经过异形吸风管外套网眼皮圈，须条在网眼皮圈上运动，由于气流的收缩和聚合作用，通过异形管的吸风槽使须条集聚、转动，逐步从扁平带状转为圆柱体，纤维的端头均捻入纱线内，因此成纱非常紧密，纱线外观光洁、毛羽少。紧密纺纱线强力较高，毛羽较少。 <2>赛络纺是由两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，两股须条存在一股断头后另一股跑单纱的情况,并且在纺纱张力稳定的情况下不断头，造成错支纱，为保证纺纱质量，需加装赛络纺单纱打断装置，一股断头后打断装置能将另一股单纱打断。 新西兰羊毛研究机构的子公司发展公司是首批授权的赛络纺技术传授者之一，该技术能生产单股精梳毛纱，这种纱可以不经上浆或任何后整理而直接作为经纱进行织造。无须双股并纱或应用保护涂层面而直接织造单股纱的能力，长期来一直是精梳毛纺业追寻的目标。赛络纺纱线显着增加了生产效率，并为羊毛开发新的产品提供了机遇。该技术的基础是一对附加罗拉，它与一个简单的夹钳一起安装在细纱机的牵伸摇架上。这些获专利的罗拉有一个特殊的沟槽表面，它改变了纤维捻入牵伸须条的方式，而对常规操作无任何影响。它也可以与自动落筒装置相容。乍看起来成品纱与常规纱无任何区别，但磨损试验清楚地显示了它非常优越的质量。该加工过程保证纤维被牢牢地锁入纱线的结构中，使纱线更光洁，从而能抵御织机上的连续摩擦和磨损。然而，单纱的织造不仅仅考虑产品质量，更多的是考虑生产效率。首先，由于免去了加捻和相应的处理，整个生产过程大大缩短。 其次，与常规纱相比生产同样数量的织物，由于赛络纺只需提供一半长度的纱，因而显着地提高了细纱生产率，且由于纺制两倍于常规纱的支数，断头率也显着
环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介
环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介 环锭纺 环锭纺纱是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。 环锭纺(精梳)流程： 清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 环锭纺(普梳)流程： 清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 气流纺 气流纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。纺杯是个小小的金属杯子，他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排；根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的内壁不断运动。这时，杯子外有一根纱头，把杯子内壁的纤维引出来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用，就好像一边“喂”棉纤维，一边加纱线搓捏，使纱线与杯子内壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。气流纺的特征 气流纺纱有速度大、纱卷大、适应性广、机构简单和不用锭子、钢领、钢丝圈的优点，可成倍的提高细纱的产量。
气流纺与环锭纺的区别 气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。气流纺是气流纺纱，而环锭纺则是机械纺,就是由锭子和钢铃、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸。而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。一般来说，环锭纱毛羽较少，强度较高，品质较好。气流纺工序短，原料短绒较多，纱线毛，支数和拈度不能很高，价格也较低。 从纱体结构上来说，环锭纺比较紧密，而气流纺的比较蓬松，风格粗犷，适合做牛仔面料，气流纺的纱一般比较粗。 喷气纺 喷气纺是利用高速旋转气流使纱条加捻成纱的一种新型纺纱方法。喷气纺采用棉条喂入，四罗拉双短胶圈超大牵伸，经固定喷嘴加捻成纱。纱条引出后，通过清纱器绕到纱筒上，直接绕成筒子纱。 喷气纺可以纺制30-7.4tex（20-80英支）的纱线，适用于化纤与棉的纯纺及混纺。因喷气纺的特殊成纱机理，喷气纱的结构、性能与环锭纱有明显的差异，其产品具有独特的风格。 一、喷气纺纱及其产品的特点： 1、纺纱速度高。喷气纺采用空气加捻，无高速回转机件（如环纺中的钢丝圈），实现了高速纺纱，纺纱速度可达120-300米/分，每头产量相当于每锭环纺的10-15倍。 2、工艺流程短。喷气纺较环锭纺少了粗纱、筒子2道工序，节约厂房面积30％左右。与环锭纱比较，万锭用工90人，减少约60％，机物料消耗比环锭纺低约30％，平时维修费用及维修工作量也减少。 3、产品质量好，有特色。喷气纱质量的综合评价较好，除了成纱强力比环锭纺低5－20％以外，其它质量指标均优于环锭纱。喷气纱的物理特性如条干CV值，粗细节和纱疵均优于环锭纱。3mm以上毛羽较环锭纱少，虽成纱强力较低，但强力不匀率较环锭纱为低。适用于剑杆织机和喷气织机等新型织机的织造，可提高织机生产效率2％以上。 喷气纺的品质除了与环锭纱类似以外，还有其独特性，喷气纱摩擦系数较大，纱线具有方向性，其摩擦性能也具有方向性。耐磨性能优于环锭纱，但手感较硬。 喷气纺附加一些装置，还可以开发一些特殊品种的纱线，如花色纱、包芯纱、混合纱等。
紧密纺和赛络纺知识
紧密纺和赛络纺知识 近年来，关于紧密纺及赛络纺两种新型纺纱方法的报道很多，这两种新型纺纱工艺对于提高成纱质量的效果也是大家所公认的，本文将根据我公司4年多来的研究结果及用户的使用情况，对两种纺纱工艺的特点及成纱质量进行分析。 紧密纺纱工艺尽管在机械结构上有所不同，但有一点是相同的，即在完成工艺要求的牵伸之后，在加捻之前，把从前罗拉钳口输出的较宽的纱条进行聚集，使得纱条宽度变的很窄，单纤维之间排列更加紧密，并且尽量保持在这种状态下进入加捻区。虽然有的报道说是此举消灭了“加捻三角区”，但实际上纱条在加捻前后的宽度是不一样的。所以，紧密纺的加捻罗拉钳口处仍然有一个极小的所谓“加捻三角区”，当然其危害性已降低到最小。正是由于上述成纱机理，用紧密纺工艺纺成的细纱具有以下特点： 1．由于在加捻前，纱条中单纤维充分伸直，相互平行，而且排列紧密，所以在加捻罗拉钳口处（也叫阻捻罗拉，因为其有阻止捻度传递的作用），纱条直径变得很小，所以基本消除了“加捻三角区”，由于加捻前单纤维充分伸直、平行，没有毛羽伸出纱条主体，所以成纱毛羽很少，特别是3毫米以上毛羽极少。 2．在细纱中由于各单纤维是在伸直、平行的状态下加捻，在单纱受到拉力时，各单纤维受力基本一致，所以紧密纺强力比传统单纱高。而且由于紧密纱中的单纤维排列紧密，相互间抱合力大，这也有助于提高纱线的强力。 3．在紧密纺工艺中，纱条是在完成了工艺规定的牵伸之后再进行聚集，所以其条干不匀的指标没有大的改善，但在其聚集区有对纱条的整理作用，且在加捻罗拉钳口处加捻时纤维的内、外层转移没有传统工艺强烈，所以紧密纱的条干不匀，粗、细节指标比传统纱要好。 4．由于紧密纱的上述特点，为下道工序提供了非常好的条件，紧密纱毛羽少，所以减轻了上浆、烧毛等工序的压力，在无梭织机的纬纱使用紧密纱时大大减少了引纬的阻力，提高了织机效率。 5．由于紧密纱纤维排列紧密，和相同号数的传统纱线相比直径小，所以用相同经、纬密织成的布透气性好，布面平整、光滑，是高档纺织品的理想用纱。 紧密纺工艺虽然有许多优点，但也有一些不足之处，如下所述： 1．紧密纺设备的造价较高，增加了纺纱厂的设备投资。 2．和每根纱线对应有一个吸气口，其吸气口处的负压锭间差异较大，如想提高其一致性，则需在每个吸管（或每个锭位）处加装能自动调节风量的控制阀。这样做不但成本大，而且维护较困难。 3．除了毛羽指标有很大的改善之处，纱线的其它指标如条干、粗、细节等改善幅度不大。 4．紧密纱在经过络筒工序后，还会增加较多的毛羽。 赛络纺是在同一个锭位上以一定的间距喂入两根粗纱，两根粗纱分别被牵伸，纱条从前罗拉输出后，由于加捻的作用，两根纱条被捻合在一起，形成一根细纱。实践证明，纱条在从前罗拉输出后到捻合之前，也形成较少的捻度，两根存在弱捻的纱条互为中心捻合在一起，形成风格独特的赛络纱。 赛络纺的特点如下所述： 1．因为赛络纺是两根粗纱同时被分别牵伸，根据并合理论，CX=CA／√n，公式中CX为并合后的不匀率，CA为并合前的不匀率，n为并合根数，此处n等于2。所以CX=0.7×CA。当然上述公式是理论数据，和实际情况有一定差别。但也说明：用赛络纺工艺方法纺成的纱对改善条干，减少粗、细节有非常明显的效果，这是无数纺纱厂所孜孜以求的。我公司几年来的试验和众多用户的大量生产实践也充分证明了这一点。 2．赛络纺的纱条从前罗拉输出后，在捻合时，两根弱捻纱条相互为中心卷成一根赛络纱。在卷绕过程中，把伸出纱条主体的毛羽卷进纱线里面，并得到了良好的握持。所以，赛络纱的毛羽比其它工艺方
喷气纺纱和涡流纺纱的产品特点及其发展
喷气纺纱和涡流纺纱的产品特点及其发展
喷气纺纱和涡流纺纱的产品特点及其发展 于修业 （中国纺织大学） 摘要：喷气纺炒和涡流纺纱是七十年代发展起来的新薪型纺纱。两种纺纱的成纱机理和纱的结构与其它纺纱不同，其产品有独到之处，别具风格。本文着重介绍两种纺纱的产品特点，并进行技术经济初步分析，提出两种纺纱今后发展方向。 关键词：涡流；涡流纺纱；喷气纺纱；纺纱新方法；产品特性；技术经济分析 1 引言 喷气纺和涡流纺的原理起源讴早，但作为新型纺纱方法还是七十年代以后分别由日本村田公司（Murata）和波兰罗兹公司（Lods）研制成功的。日本村田公司1980年推出MJS-801喷气纺纱机，以后分别在历届国际纺织机械展览会上展出。波兰罗兹公司1975年在米兰国际纺织机械展览会上展出过PF一1型涡流纺纱机。 这两种新型纺纱有它们的共同点：即都是利用气流旋转形成涡流场对纱条进行加捻。加捻机构都很简单，投有高速回转机件，适应高速生产，纺纱速度一般在l50～200米／分，但它们又有截然不相同的成纱机理；喷气纺属于非自由端纺纱，纱的结构是假捻一退捻一包缠纱，而涡流纺则是自由端纺纱。由于两种纺纱适纺的范围和产品有局限性，对它的成纱结构及特点人们的认识还不充分，使之研制和发展受到了不同程度的影响。但从纺纱原理和纱的结构来看都有独到之处，它们的产生和进一步发展．对纺织工业技术和产品结构的影响将会起着不能忽视的作用． 2 纱的结构特点及其产品 喷气纺纱是把罗拉牵伸输出的须条，经两个
气流旋转方向相反的双喷嘴所形成的涡流场推动纱条回转，对纱条进行加捻成纱[1-3]。第二喷嘴的气压和旋转能量大于第一喷嘴，第一喷嘴产生的回转气流只能使第二喷嘴对纱条施加的捻度解捻，使这段纱条呈弱捻状态，同时使前罗拉输出须条的边纤维形成半自由状态的开端纤维，然后再以反向包覆在纱的表面。当纱条通过第二喷嘴后，由于假捻而反方向迅速退捻，在退捻力矩作用下，外表包覆的开端纤维更紧密地包缠在纱芯上，成为纱芯纤维基本平行，表面有捻的包缠喷气纱，如图1所示[4、5]。 图1 喷气纱的形成 喷气纺最适合纺涤棉混纺纱，纺纱号数（tex）可在29～9tex（20～60Nc英支），纱的强力为同等环锭纱的90～95％；条干均匀、强力不匀低、纱疵、长毛羽少[6、7]。但纤维一端缠在纱芯上，头端留在纱的表面，呈0.5毫米以下短羽毛较多；适宜制机织和针织物，织物手感硬、挺、膨松、丰满、厚实、透气性好、耐磨、染色性能好。目前国内喷气纺的大宗产品如表1所示。 组物种类所用纱支及品种产品及其特点 机织类T／C 65／35，14.6，13tex T／C 50／50，16.2Tex T／C 65／35，18.2Tex T／C 65／35，13.9Tex 仿麻织物，外观丰满、手感硬爽 床单，布面匀整、手感厚实、挺括、吸湿性好，略有粗糙感 与长丝空织仿毛花昵，色泽鲜艳、毛型感强 42／2×21／2线平布，可作外衣，经防水处理成风雨水衣类 针织类T／C 65／35，16.2Tex T／C 60／40，17.1Tex 汗衫，毛巾 编织网眼衫 其他T／C 60／4 0Tex T／C T／C 中长 T／C 65／35，9 Tex 包芯喷气纱烂花仿毛织物 磨绒织物 仿毛织物 股线，强力高、挺括、万米无接头 注：T／C 65／35代表涤（T）与棉（C）混纺，比例为65％与35％。 喷气纱做色织纬磨绒织物类产品．就会扬长避短，发挥了喷气纱的膨松短毛羽多、纤维一
(完整版)主要新型纺纱的比较
主要新型纺纱的比较 1、成纱原理：转杯纺依靠调整回转的纺杯，将纱尾贴紧在纺杯内壁聚槽内，而头端为引纱罗拉握持并连续输出加捻成纱。喷气纺靠两只喷嘴喷射相反方向的回旋气流，对由牵伸装置输出的须条先加捻后解捻，表面纤维形成包缠成纱。摩擦纺一般用两只同向回转的摩擦元件，对其楔形区的纤维施加摩擦力偶，使纤维束滚动而加捻成纱。 2、成纱截面中纤维根数不同：喷气纱中最少纤维根数略高于环锭纱，可纺中低线密度纱；摩擦纺和转杯纺中的最少纤维根数较多。 3、对纤维性能要求不同：影响转杯纱强力的主要因素是纤维的强力和线密度，摩擦纱则是纤维的摩擦因数和强力。 4、纺纱速度和成纱线密度：环锭纺的可纺线密度覆盖面最广，但产量太低，各种新型纺纱的纺纱速度都比环锭纺高，但可纺线密度有局限性 5、新型特点：新型纺纱取消了锭子、筒管、钢领、钢丝圈等加捻卷绕元件，并将加捻和卷绕作用分开完成，具有产量高，细纱机的产量取决于锭子的速度，而锭速的提高，一方面受钢丝圈速度的限制，另一方面受气圈张力的限制；卷装大，环锭细纱机上增大卷装的途径是增加筒管长度和加大钢领直径，但筒管加长则气圈高度加长，钢领加大则钢丝圈线速度增大，这些都会导致断头增多，而新型纺纱方法将加捻和卷绕分开进行，可直接纺成筒子纱；工艺流程短，新型纺纱采用条子喂入，直接纺成筒子纱，省去粗纱、络筒两道工序。 转杯纺 1、原理：纺杯高速旋转，纺杯内便产生离心力，离心力可使从分流腔转移到纺杯内的棉纤维产生凝聚而成为须条，须条被加捻后便成为纱条。 2、工艺过程：条子从条筒中引出送入喂给罗拉，喂给罗拉与喂给板将条子向前输送，经分梳辊分梳成单纤维，被补风口和引纱管的气流吸入纺纱杯，沿纺纱杯壁滑入凝聚槽形成凝聚须条，由于纺纱杯高速回转产生的离心力使引纱纱尾贴附于凝聚槽面而与须条连接，并被纺纱杯摩擦握持而加捻成纱。 3、转杯纱结构与性能：转杯纱由纱芯与外包缠纤维两部分组成，内层的纱芯比较紧密，外层的包缠纤维结构松散；环锭纱没有纱芯，纤维在纱中大多呈螺旋线排列。主因：纺纱杯凝聚槽为三角形，凝聚的须条也呈三角形，纺纱杯对须条加捻时，须条截面由三角形逐渐过渡到圆柱形，因受纺纱杯离心力作用的三角形须条密度较大，而摩擦握持加捻时须条上的张力较小，增加了纤维产生内外层转移的困难；同时，分梳辊分解后的单纤维大多呈弯钩状态，输棉通道的加速气流伸直了部分弯钩，但没有环锭纺罗拉牵伸消除弯钩的作用大，且纤维在纺纱杯壁滑移中也有形成弯钩的可能；更重要的是纺纱杯内的回转纱条在经过纤维喂入点时，可能与纤维长度方向的任何一点接触，该纤维就可能形成折叠、弯曲、缠绕纤维；这种纤维排列混乱，结构松散，影响成纱结构。性能：由于纤维排列混乱，弯曲、对折、缠绕纤维较多，造成纤维滑脱的缘故，其强力比环锭纱低；转杯纱利用分梳辊将须条分解成单纤维，若分解作用强，纤维分离度好，成纱条干就比较均匀，由于转杯纺纱在纤维的凝聚过程中具有较大的并合效应，因此转杯纺纱的条干比环锭纱均匀；在纺纱杯中纤维与杂质有分离作用，并在纺纱杯中留下部分和棉结，故转杯纱比较清洁，纱疵小而少；环锭纱中纤维大多呈规则的螺旋线形态，当反复摩擦时，螺旋线纤维逐步变为轴向纤维，整根纱就失捻解体而很快断，而转杯纱外层包有不规则的缠绕纤维，故纱不易解体，因而耐磨度更好。转杯纱因纺纱张力较环锭纱小，捻度比环锭纱多，故转杯纱弹性比环锭纱略好。 喷气纺纱 1、原理：须条由喂入罗拉经四罗拉双短胶圈牵伸装置约150倍左右的牵伸，拉成一定的线密度，由前罗拉输出，依靠加捻器中的负压吸入加捻器，接受空气涡流的加捻，加捻器由两
喷气纺纱和涡流纺纱的产品特点及其发展
喷气纺纱和涡流纺纱的产品特点及其发展 于修业 （中国纺织大学） 1 引言 喷气纺和涡流纺的原理起源讴早，但作为新型纺纱方法还是七十年代以后分别由日本村田公司（Murata）和波兰罗兹公司（Lods）研制成功的。日本村田公司1980年推出MJS-801喷气纺纱机，以后分别在历届国际纺织机械展览会上展出。波兰罗兹公司1975年在米兰国际纺织机械展览会上展出过PF一1型涡流纺纱机。 这两种新型纺纱有它们的共同点：即都是利用气流旋转形成涡流场对纱条进行加捻。加捻机构都很简单，投有高速回转机件，适应高速生产，纺纱速度一般在l50～200米／分，但它们又有截然不相同的成纱机理；喷气纺属于非自由端纺纱，纱的结构是假捻一退捻一包缠纱，而涡流纺则是自由端纺纱。由于两种纺纱适纺的范围和产品有局限性，对它的成纱结构及特点人们的认识还不充分，使之研制和发展受到了不同程度的影响。但从纺纱原理和纱的结构来看都有独到之处，它们的产生和进一步发展．对纺织工业技术和产品结构的影响将会起着不能忽视的作用． 2 纱的结构特点及其产品 喷气纺纱是把罗拉牵伸输出的须条，经两个气流旋转方向相反的双喷嘴所形成的涡流场推动纱条回转，对纱条进行加捻成纱。第二喷嘴的气压和旋转能量大于第一喷嘴，第一喷嘴产生的回转气流只能使第二喷嘴对纱条施加的捻度解捻，使这段纱条呈弱捻状态，同时使前罗拉输出须条的边纤维形成半自由状态的开端纤维，然后再以反向包覆在纱的表面。当纱条通过第二喷嘴后，由于假捻而反方向迅速退捻，在退捻力矩作用下，外表包覆的开端纤维更紧密地包缠在纱芯上，成为纱芯纤维基本平行，表面有捻的包缠喷气纱，如图1所示。 图1 喷气纱的形成 喷气纺最适合纺涤棉混纺纱，纺纱号数（tex）可在29～9tex（20～60Nc英支），纱的强力为同等环锭纱的90～95％；条干均匀、强力不匀低、纱疵、长毛羽少[6、7]。但纤维一端缠在纱芯上，头端留在纱的表面，呈0.5毫米以下短羽毛较多；适宜制机织和针织物，织物手感硬、挺、膨松、丰满、厚实、透气性好、耐磨、染色性能好。目前国内喷气纺的大宗产品如表1所示。 表l 喷气纺纱的产品
纺纱方式介绍
环锭纺 环锭纺纱是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。 环锭纺(精梳)流程：清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺(普梳)流程：清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 气流纺 气流纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。纺杯是个小小的金属杯子，他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排；根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的内壁不断运动。这时，杯子外有一根纱头，把杯子内壁的纤维引出来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用，就好像一边“喂”棉纤维，一边加纱线搓捏，使纱线与杯子内壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。气流纺的特征气流纺纱有速度大、纱卷大、适应性广、机构简单和不用
锭子、钢领、钢丝圈的优点，可成倍的提高细纱的产量。 气流纺与环锭纺的区别 气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。气流纺是气流纺纱，而环锭纺则是机械纺,就是由锭子和钢铃、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸。而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。一般来说，环锭纱毛羽较少，强度较高，品质较好。气流纺工序短，原料短绒较多，纱线毛，支数和拈度不能很高，价格也较低。从纱体结构上来说，环锭纺比较紧密，而气流纺的比较蓬松，风格粗犷，适合做牛仔面料，气流纺的纱一般比较粗。 喷气纺 喷气纺是利用高速旋转气流使纱条加捻成纱的一种新型纺纱方法。喷气纺采用棉条喂入，四罗拉双短胶圈超大牵伸，经固定喷嘴加捻成纱。纱条引出后，通过清纱器绕到纱筒上，直接绕成筒子纱。喷气纺可以纺制30-7.4tex（20-80英支）的纱线，适用于化纤与棉的纯纺及混纺。因喷气纺的特殊成纱机理，喷气纱的结构、性能与环锭纱有明显的差异，其产品具有独特的风格。 一、喷气纺纱及其产品的特点：1、纺纱速度高。喷气纺采用空气加捻，无高速回转机件（如环纺中的钢丝圈），实现了高速纺纱，纺纱速度可达120-300米/分，每头产量相当于每锭环纺的10-15倍。2、工艺流程短。喷气纺较环锭纺少了粗纱、筒子2道工序，节约厂房面积30％左右。与环锭纱比较，万锭用工90人，减少约60％，机物料消耗比环锭纺低约30％，平时维修费用及维修工作量也减少。3、产品
喷气涡流纺纱产品开发实践
喷气涡流纺纱产品开发实践 华源生态科技雒书华 1、公司简介 我公司是2003年建成并投产的一个现代化的新型纺纱企业。现拥有环锭纺120 000锭，其中紧密纺设备机台60 000锭、赛络纺纱锭60 000锭。2007年我公司又引进了16台共1280头涡流纺设备。自投产以来，我公司紧跟市场形式，不断引进国外先进的新型纺纱技术和探索新的纺纱工艺，重点研制开发新型纤维紧密纺针织纱线，现已经成功开发生产了兰精Modal系列、Tencel系列、竹纤维系列、大豆蛋白纤维系列、牛奶蛋白纤维系列、羊绒系列等多种新型纤维的系列针织纱线，有紧密纺、赛络紧密纺、竹节纱、包缠纱、断彩纱、涡流纺、涡流纺包芯纱等系列产品。最近公司又开发了具有自主知识产权的“华源纺?”系列产品针织纱。 公司一景 2、喷气涡流纺介绍 2.1纺纱原理 喷气涡流纺是日本村田公司推出的一种新型纺纱技术。其纺纱速度一般在300-450m/min，相当于普通环锭纺纱速度的20—30倍，相当于转杯纺的3-5
倍。涡流纺将经过并条的熟条直接喂入牵伸装置，借助压缩空气在涡流腔体形成高速旋转涡流场，对经过牵伸的单纤维进行凝聚，一是径向凝聚，它使纤维不脱离纱线表面；二是轴向凝聚，使纱线获得一定强力，如图1所示。 图1 成纱示意图 2.2涡流纺特点 2.2.1喷气涡流纺纱具有以下显著特点： 1）毛羽少。喷气涡流纺纱是以毛羽为中心加捻，完全清除3mm以上的毛羽。为此，使上浆中的上浆量减少了25%至50%。为脱浆的节能做出了贡献； 2）密度高。利用空气的精梳效果，喷气涡流纺设备通过压缩空气吹走１-２mm以下的短纤维，只将必要的纤维纺入纱线中，提高纤维密度，增强纱线的强度和均匀度； 3）双重结构。利用空气的旋转使长纤维向纱线的中心集聚，短线维分散包覆在外层。这种独特的生产方法不仅可以生产包芯纱，而且可以利用不同的纤维长度，收缩度等生产双重结构的纱，能纺出丰富多彩的特出纱； 4）爽感性好。喷气涡流纺纱具有优良的抗起毛起球和耐磨损效果；
涡流纺
涡流纺纱是Murata公司推出的新一代的喷气纺纱技术（MVS）。涡流纺将棉条直接喂入牵伸装置，须条从前罗拉钳口输出，立即被纺纱喷嘴中涡流所产生的负压吸入形成芯纤维，当纤维的末端脱离前罗拉时，因涡流作用而扩张，覆盖在空心锭子表面，并沿着固定的空心内壁回转，随着纱条的向前运动，纤维末端缠绕于纱芯上使纱线获得捻度而成纱。涡流纱也是皮芯结构纱线，芯部纤维平行排列且无捻，旋转气流的作用使末端纤维包覆缠绕于芯部纤维外部加捻成纱。与喷气纱不同的是，涡流纱的包缠纤维与芯部纤维的比例约为4：6，以致内部未加捻的纤维几乎被完全覆盖，表面纤维排列则更近似于环锭纱。 MJS喷气纺纱体系对纤维长度的适应性都比环锭纱及转杯纱差，只能加工生产纯涤纶等等长度的化纤纱或者生产涤棉等混纺纱，不能够生产纯棉纱。因此，喷气纺纱系统具有一定的不足。为此，村田公司在1995年巴黎国际纺织机械展览会上展出了MVS851涡流纺纱机，一般可以生产18-45英支的纯棉纱，纱线结构与环锭纱相接近，属于真捻纱。纺纱速度高，加工纯棉纱时引出速度可达400米/分，比环锭纱高20倍，比转杯纱高3倍。涡流纺纱可以做到无结头，毛羽飞花少，单纱强力度，基本上与同支环锭纱接近，比同支转杯纱的强力还要高一些。 MVS861在MVS851的基础上经过多次改进及创新，取得进一步的发展。具有许多重要技术特征及纺纱优点。 1．MVS纺纱结构及特征 1．1MVS涡流纺纱机是由棉条喂入并经过四罗拉(或者五罗拉)牵伸机构牵伸后达到需要的纱线支数的须条，纤维被针状物牵引进入空心锭子中；在集聚点纤维尾部沿喷嘴内侧在高速回转涡流的作用下升起，使纤维分离并沿着锭子旋转，当纤维被牵引到 锭子内时，纤维沿着锭子的回转而获得一定捻度。纤维束沿着锭子包缠的角度及回转角度都是可以控制的，实现了高速度纺纱并获得真捻。 1．2整个纺纱过程受到电子系统的监控，当发现纱疵时即被自动去除，并立即应用自动接头装置，将纱接起来．这种装置叫做“自动接头器”因此，整个纺纱过程是全自动连续式的。此外，从矩个锭子纺出来的纱也受到自动接头器的监控，使纺纱质量受到逐锭监控，发现有问题的
纺 纱 工 艺
纺纱工艺 紧密纺纱 产品名称：紧密纺纯棉纱，紧密纺精梳棉纱，紧密纺纯涤纱，紧密纺粘胶纱，紧密纺竹纤维纱，紧密纺棉粘纱，紧密纺涤粘纱 紧密纺纱工艺的介绍： 紧密纺是在改进的新型环锭细纱机上进行纺纱的一种新型纺纱技术。其纺纱机理主要是：在环锭细纱机牵引装置前增加了一个纤维凝聚区，基本消除了前罗拉至加捻点之间的纺纱加捻三角区。纤维须条从前罗拉前口输出后，先经过异形吸风管外套网眼皮圈，须条在网眼皮圈上运动，由于气流的收缩和聚合作用，通过异形管的吸风槽使须条集聚、转动，逐步从扁平带状转为圆柱体，纤维的端头均捻入纱线内，因此成纱非常紧密，纱线外观光洁、毛羽少。紧密纺纱线强力较高，毛羽较少。在编织过程中最不易产生磨毛的现象。 赛络纺纱 产品名称：赛络纺纯棉纱，赛络纺粘胶纱，赛络纺人棉纱，赛络纺棉粘纱，赛络纺涤棉纱，赛络纺涤粘纱，赛络纺莫代尔纱，赛络纺天丝纱，赛络纺竹纤维纱 赛络纺纱工艺介绍： 赛络纺又名并捻纺，国内称为A，B纱，近期正式命为赛络纺。赛络纺是在细纱机上喂入两根保持一定间距的粗纱，经牵伸后，由前罗拉输出这两根单纱须条，并由于捻度的传递而使单纱须条上带有少量的捻度，拼合后被进一步加捻成类似合股的纱线，卷绕在筒管上。 由于赛络纺是由两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，两股须条存在一股断头后另一股跑单纱的情况，并且在纺纱张力稳定的情况下不断头，造成错支纱，为保证纺纱质量，需加装赛络纺单纱打断装置，一股断头后打断装置能将另一股单纱打断。 赛络纺的同向同步加捻使其纱线具有特殊的结构，赛络纺纱表面纤维排列整齐，纱线结构紧密，毛羽少，抗起毛起球好。赛络纺织物和股线织物相比，手感柔软，比较平滑。赛络纺纱可用于机织物及针织物，也可替代股线用于高支高密织物。 紧密赛格纺纱
环锭纺纱新技术评析
综合述评 环锭纺纱新技术评析 李小兰 (陕西省纺织科学研究所,陕西 西安710038) 摘要:全面介绍了环锭纺纱技术的现状、发展趋势及应用于细纱机改造纺包芯纱、赛络纱、赛络菲 纱及多重自交捻纱等的生产技术,国外五种新型紧密纺纱技术以及滚动钢丝圈技术,为开发新颖、奇特、高附加值的纱线新品提供了参考。 关键词:环锭纺;细纱机;改造;复合纱;紧密纱;滚动钢丝圈中图分类号::TS103.11 文献标识码:D 文章编号:100129634(2003)022******* 1 环锭纺纱的现状与发展 环锭纺属传统的纺纱技术,其工艺成熟,纺纱质量稳定;在全世界纺纱总量中,环锭纱占80%以上,是纺纱生产中比例最大且最重要的一种纺纱形式。如今虽然各种新型纺纱技术正在日益成熟和完善,且生产效率高、工艺流程短,适纺范围广等;但由于其成纱结构及性能与环锭纺纱相比还存在一定的缺陷和局限性,所以新型纺纱不可能完全替代环锭纺纱,环锭纺纱仍然是现代纺纱生产中最重要、最核心的纺纱形式。随着科学技术的发展,环锭纺纱技术也经历了不断创新的过程,其高速、高效、节能、机电一体化、自动化技术已成熟,尤其是各类纺专器材的研制与开发,极大地推动了环锭细纱机的技术进步。面对许多新型纺纱技术的挑战,环锭纺纱技术除了保持纺制细号纱的优势外,还在扩大品种适应性、改善纱线结构、提高纱线质量方面也进行了一系列的改进,比如为了减小纺纱三角区内浮游纤维造成的毛羽数而研制的密实纺纱技术,加装长丝退绕装置及张力控制装置而纺制包芯纱,加装竹节纱控制装置可纺制竹节纱,增加一套喂入装置可纺制赛络纱或赛络菲纱等。另外,在环锭细纱机上为纺制纯化纤纱及各类新型纤维而进行了改进,使环锭细纱机的可纺范围大大增加。同时为了适应产品多样化的发展趋势,环锭纱也向特细号精梳纱及粗号纱两极方向发展。 下面分别介绍近期棉纺细纱机上采用的一些新技术,以对相关企业进行设备改造及产品开发提供 有益的参考。 2 环锭纺纱新技术 2.1 复合纱线的生产 随着人们物质文化生活水平的提高,对服装的舒适性、功能性等方面提出了更高的要求;简单的纯天然纤维、人造纤维、合成纤维的纱线织物已难以满足人们追求自然、崇尚个性的要求,因此,各类复合纱线应运而生。复合纱线由于其加工方式不同,因而具有不同的纱线结构及性能,表现出不同的织物服用性能,因而受到市场欢迎。2.1.1 包芯纱包芯纱可通过环锭纺、涡流纺、静电纺等方法纺制,但使用最广泛的是环锭纺。在环锭细纱机上安装一套芯纱退绕装置及张力控制装置即可实现包芯纱的纺制。芯纱(丝)及外包纤维须条分别经牵伸系统进入前罗拉钳口,经过导纱钩和钢领、钢丝圈,而加捻卷绕形成包芯纱。包芯纱的芯纱可以是短纤维纱,也可以是长丝(低弹丝及高弹丝),而外包纤维则常为天然纤维。芯纱(丝)被外层纤维紧密包围其中,由外层短纤维提供纱线所需的表面特征;最常见的包芯纱是弹力包芯纱。与其它类型的弹力纱线(包缠纱、合捻纱)相比较,弹力包芯纱强力较低,但纱线在张紧状态下不露芯,具有良好的外观特征。 多层包芯纱可通过传统环锭细纱机改造,或由空心锭子纺纱实现,可以多路多层,甚至于不同的正捻反捻,一次包缠成纱。现在,国际上最多一根纱包缠6层;但仍以3层较普遍;其特征是纱线较蓬松,覆盖系数很高,不起毛、不起球。 收稿日期:2002212220 作者简介:李小兰(19672),女,山西人,陕西省纺织科学研究所高级工程师,主要从事棉纺织的研究与编辑。 】06【纺织器材Textile Acce ssorie s 第30卷第2期2003年3月Vol.30No.2Mar.,2003? 124?