应力腐蚀试验操作规程完整
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文件名称：应力腐蚀试验作业标准
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目录
1.岗位职责及权限……………………………………………………………………（ 3 ）
2.主要设备参数及工装………………………………………………………………（ 3 ）
3.作业流程与操作规程………………………………………………………………（3~6）
3.1试样制备和要求………………………………………………………………（ 3 ）
3.2试验溶液………………………………………………………………………（ 4 ）
3.3推荐的试验装置………………………………………………………………（ 4 ）
3.4试验条件与步骤………………………………………………………………（4~5）
3.5RCC-M氯化镁应力腐蚀试验…………………………………………………（ 6 ）
3.6结果处理………………………………………………………………………（ 6 ）
4.相关文件……………………………………………………………………………（ 6 ）
5.质量记录……………………………………………………………………………（ 6 ）
6.修訂記錄……………………………………………………………………………（ 7 ）
7.附件…………………………………………………………………………………（ 7 ）
1.岗位职责与权限
1.1岗位职责
1.1.1按相关应力腐蚀试验技术标准进行试验。
1.1.2提前五分钟到岗，检查晶腐室水、电及药品的使用情况，做好试验前准备工作。
1.1.3坚守工作岗位不得随便离开，有事应向主管请假。
1.1.4认真填写本职责围的原始记录、对试验结果负责。
1.1.5负责提出药品及器材的购置计划。
1.1.6有责任接收上级主管部门的考核，复查结果。
1.1.7努力钻研技术，熟悉并认真执行标准，掌握好本岗位的操作技能。
1.2权限
1.2.1对职权围的检验任务，按产品的规定有权作出检验结论。
1.2.2对既无产品性能说明，又无技术标准的产品有权拒绝接收检验。
1.2.3有权拒绝外来人员进入试验室，以防药品外流及干扰自已的分析测试工作。
2.主要设备参数及工装
试验采用温度计、回流冷凝器、锥形磨口密封烧瓶（1L）、箱式电阻炉、智能工业调节器AI-804、控温精度≦0.2%、双目显微镜
3.作业流程与操作规程
3.1试样制备和要求
3.1.1GB
3.1.1.1板状试样尺寸：厚1~3mm，宽10mm或15mm，长75mm。
3.1.1.2若试样厚度超过3mm，则仅切削其中一面，使厚度达到3mm，将非切削表
面作为试验表面。
3.1.1.3试样的加工采用对于材质影响少的锯切等方法。在剪切的情况下，对切口
断面进行切削和磨削加工，以消除剪切的影响。加工后的试样，可根据试验
目的需要，进行消除残余应力影响的热处理。
3.1.1.4整个试样表面用GB/T 2481.1中规定的水砂纸依次磨到W40号。然后用适
当溶剂除油、洗净。
3.1.2 ASTM
3.1.2.1试样应从平行或垂直轧制方向截取。
3.1.2.2图1为代表性试样，试样的施加应力方式决定试样上是否开小洞。试样的
长和宽取决于材料的大小和形状，施加应力的方式以及试验容器大小。试样
厚度取决于材料的形状，强度和延展性，以及弯曲方式。表1列出了几种尺
寸供参考。
3.1.2.3若要对试样进行比较，则试样的尺寸应相同，特别是厚度与弯曲半径的比
值。这样使得在比较的材料中产生的最大应力近似相等。若进行比较的材料
之间机械性能相差很大，保持试样尺寸的严格相等是不必要的。
3.1.2.4最终表面处理之前可进行必要的热处理。分阶段进行研磨或加工，表面粗
糙度至少为0.76μm。加工过程应避免过热，防止产生残余应力或表面发生
冶金、化学改变。对试样边缘进行与表面一样的处理。
3.1.2.5若要求检验表面（如，冷轧或冷轧，退火，和酸洗）不去除表面金属，试
样边缘应进行磨削，任何情况下都应避免锋利的边缘。
3.1.2.6最后一步为对试样进行去油。视应力施加方法不同，可在施加应力前或后
进行。
3.2试验溶液
3.2.1 GB
3.2.1.1试验溶液用GB/T 672中规定的分析纯氯化镁加蒸馏水或去离子水配制，
所使用的氯化镁20%水溶液的PH值在常温下必须在3~7的围。
3.2.1.2加热并调整其沸点为143℃±1℃，该氯化镁溶液的浓度约是42%。根据试
验要求也可调整沸点为155℃±1℃，其浓度约为45%。
图1
表1 试样尺寸参考
3.2.2 ASTM
3.2.2.1氯化镁应符合美国化学协会试剂分析委员会的规要求，配制溶液用水为
D1193中的4级水（即25℃下，最大电导率为5μS/cm，最小电阻率为0.2M?
?cm，pH值为5.0~8.0，最大钠含量为50μg/L，最大氯化物含量为50μg/L
的试剂水）。
3.2.2.2氯化镁溶液的沸点为155℃±1℃。将600g MgCl
2?6H
2
O放入有温度计和
15mL蒸馏水的烧瓶中，稀释至400mL。加入10~15个助沸片，将烧瓶放在加
热装置上进行加热，连接好冷凝器，通以冷却水。
3.3推荐的试验装置
推荐的试验装置见图2。
3.4试验条件与步骤
3.4.1试验溶液量
GB——保证每个试样在250mL以上。ASTM——400mL溶液。
3.4.2整个试验期间，试验溶液的沸点须保持不变。
3.4.3氯化镁加热应该在通风橱进行，操作者取放冷的氯化镁溶液时应戴好橡胶手套
和护目镜。
3.4.4对试样施加应力并用适当夹具固定试样，检查试样表面。
GB——试样弯曲成U型并且两臂平行。之后，用5~15倍放大镜检查试样是否有表面缺陷，并用适当的溶剂除油待用。
ASTM——试样弯曲成U型并且两臂平行。之后，用放大镜检查试样表面是否有机械裂纹，放大倍数应等于或大于实验过程中的检验放大倍数。试样除油，施加应力和检查过后，应立即进行试验。
3.4.5在试验溶液完全沸腾后，放入按3.4.4那样施加应力的试样，这个时刻作为试
验开始时间。
GB——一个试验容器中最多放2个试样，不同的钢种不能放入同一个容器中。
ASTM——可能的话，一个烧瓶中应只放1个试样，若放多个试样，则应为同一钢种。试样避免与烧瓶底部直接接触，试样与其夹具都应用玻璃棒或玻璃管支撑。
3.4.6接触沸腾氯化镁溶液时，防护工具至少包括安全镜或护目镜，面罩，试验服和
棉里橡胶手套。
3.4.7每隔一定时间用夹具将试样去除用蒸馏水或去离子水冲洗干净用放大镜观察试
样的破裂情况，这个操作在尽可能短的时间完成。观察后，立即将试样放入沸腾
溶液中，继续试验。
GB——采用5~15倍放大镜观察试样。
ASTM——也可目视检查，使用放大镜时，放大倍数不大于20倍。并要求周期性的
检查试样是否因为夹具和绝缘材料的选择不当而造成应力明显衰减。也可：不取
出试样，透过烧瓶检查试样或隔一段时间取出一个试样在显微镜下进行观察，之
后不放回试验溶液中。
3.4.8 反复进行以上操作。从试验开始到用放大镜看到有裂纹产生的时间为宏观裂纹
发生时间，从试验开始到裂纹穿透试样的宽度所需要的时间为试样裂纹贯穿时间。
试样宏观裂纹发生时间及试样裂纹贯穿时间均指试样在沸腾溶液中的时间。
3.4.9GB——在长期试验中最多7天更新一次溶液。每次试验的平行试样不少于3个。
ASTM——试验超过7天时，在冷凝器顶部加集液器来保证溶液的沸点保持在155.0
±1.0℃。
图2
3.5RCC-M氯化镁应力腐蚀试验
3.5.1试样
可用管状试样，试样从生产的管子上截取。
3.5.2试验原理
在沸点为155℃的沸腾氯化镁溶液中浸泡24小时，对于Z5 CN 18-10; Z5 CND 17-12;
Z10 CNT 18-11; Z2 CN 18-10; Z2 CND 17-1钢种，残余拉伸应力超过100±20MPa
的地方会出现裂纹，裂纹方向垂直于最大拉伸应力。
3.5.3试验方法
按ASTMG36进行，24小时后，从溶液中取出试样，用体积分数为50%的商业盐酸，
将试样在室温下浸泡16h，然后用蒸馏水清洗，干燥。
用红色染料进行液体渗透检查，确定裂纹是否存在。若无法确定，则可用金相显
微镜检查。
试样剪切边缘附近的裂纹不考虑在。
3.5.4试验结果
引起裂纹的残余应力小于150MPa，则试验合格。即，不必出现裂纹，试验合格。
3.6结果处理
3.6.1产品质量必须符合所相应要求的标准后方可出厂。
3.6.2对达不到标准要求的要进行复验。
3.6.3对复验仍达不到要求的产品﹐由质检科进行改判。
3.6.4做好原始记录，试样上打好钢印。
4.相关文件
4.1《实验试验管理办法》 WLCS-QA-Q-002-2010
4.2《不锈钢在沸腾氯化镁溶液中应力腐蚀试验方法》 YB/T 5362-2006
4.3《U型应力腐蚀试样的制备和使用》 ASTM G30-97
4.4《金属及合金在沸腾氯化镁溶液中的抗应力腐蚀裂纹性能》 ASTM G36-94
4.5《沸腾氯化镁试验》 RCC-M MC1362
5.质量记录
5.1《检测委托单》 WLCSJC-JS-001
5.2《应力腐蚀试验原始记录》 WLCSJC-JS-012
5.3《应力腐蚀试验报告单》 WLCSJC-RP-009
6.修订记录
序号
修订日期
生效日期
修订人
制定
2010年02月23日
2010年03月10日
晴
7.附件
7.1《应力腐蚀试验原始记录》 WLCSJC-JS-012
7.2《应力腐蚀试验报告单》 WLCSJC-RP-009
金属疲劳应力腐蚀试验及宏观断口分析
金属疲劳、应力腐蚀试验及宏观断口分析 在足够大的交变应力作用下，由于金属构件外形突变或表面刻痕或内部缺陷等部位，都可能因较大的应力集中引发微观裂纹。分散的微观裂纹经过集结沟通将形成宏观裂纹。已形成的宏观裂纹逐渐缓慢地扩展，构件横截面逐步削弱，当达到一定限度时，构件会突然断裂。金属因交变应力引起的上述失效现象，称为金属的疲劳。静载下塑性性能很好的材料，当承受交变应力时，往往在应力低于屈服极限没有明显塑性变形的情况下，突然断裂。疲劳断口（见图1-1）明显地分为三个区域：裂纹源区、较为光滑的裂纹扩展区和较为粗糙的断裂区。裂纹形成后，交变应力使裂纹的两侧时而张开时而闭合，相互挤压反复研磨，光滑区就是这样形成的。载荷的间断和大小的变化，在光滑区留下多条裂纹前沿线。至于粗糙的断裂区，则是最后突然断裂形成的。统计数据表明，机械零件的失效，约有70%左右是疲劳引起的，而且造成的事故大多数是灾难性的。因此，通过实验研究金属材料抗疲劳的性能是有实际意义的。 图1-1 疲劳宏观断口 一﹑实验目的 1.了解测定材料疲劳极限的方法。 2.掌握金属材料拉拉疲劳测试的方法。 3.观察疲劳失效现象和断口特征。 4.掌握慢应变速率拉伸试验的方法。 二、实验设备 1.PLD-50KN-250NM 拉扭疲劳试验机。 2.游标卡尺。 3.试验材料S135钻杆钢。 4.PLT-10慢应变速率拉伸试验。 三﹑实验原理及方法 在交变应力的应力循环中，最小应力和最大应力的比值为应力比： max min σσ= r （1-1） 称为循环特征或应力比。在既定的r 下，若试样的最大应力为max 1σ，经历N 1次循环后，发生疲劳失效， 则N 1称为最大应力r 为时的max 1σ疲劳寿命（简称寿命） 。实验表明，在同一循环特征下，最大应力越大，则寿命越短；随着最大应力的降低，寿命迅速增加。表示最大应力max σ与寿命N 的关系曲线称为应力-寿命曲线或S-N 曲线。碳钢的S-N 曲线如图1-2所示。由图可见，当应力降到某一极限值r σ时，S-N 曲线趋 近于水平线。即应力不超过r σ时，寿命N 可无限增大。称为疲劳极限或持久极限。下标r 表示循环特征。 实验表明，黑色金属试样如经历107次循环仍未失效，则再增加循环次数一般也不会失效。故可把107 次循环下仍未失效的最大应力作为持久极限r σ。而把N 0=107称为循环基数。有色金属的S-N 曲线在N>5×108时往往仍未趋于水平，通常规定一个循环基数N 0，例如取N 0=108，把它对应的最大应力作为“条件”持久极限。
腐蚀挂片NACE标准规范
湛江中海石油检测公司 NACE规范 NACE标准RP0775-91 标准 推荐操作 主题：腐蚀挂片的准备与安装及油田作业测试数据的分析 本NACE国际标准代表了不同成员在复核评定本文件及其范围和条款的共同意见。对本标准的接受或认可从任何方面来说都不会阻碍任何人（不管他是否采取本标准）进行生产、销售、采购或使用与本标准不相符合的产品、程序或步骤。本标准里的任何内容都不会授权（无论是暗示或其他）进行生产、销售或与其他方法，装置或有专利保护的产品一起使用，或作为违反专利责任的补偿和保护。本标准表达了最低限度的要求并且绝不能够被认为是限制其他更好的方法与材料。本标准亦不企图涵盖本主题的一切。一些不可预测的情况可能会在某些特定的案例中否定本标准的用处。NACE对其他团体或个人对本标准的解释及适用并不负任何责任。NACE只承担由NACE官方正式作出解释道责任，并且此解释不能由个人作出。 NACE国际标准的使用者有责任复核适当地健康、安全、环境和其他有关规定，然后再使用之前决定其与本标准相符合。本标准没有亦不需涵盖所有使用本标准内的物料、设备或操作而产生的健康、安全和环境问题。 本标准的使用者也有业务建立适当的健康、安全和环境保护措施，在有必要时可以同有关当局咨询明确本标准的使用能符合已存在的有关条例和法规。 注意事项：NACE国际标准需定期复查，并且在未事先通知道情况下有可能修改撤销。本标准每五年要进行一次再确认、修改和撤销。使用者应保持取得最新版本。购买者可以通过联系NACE会
员服务部（地址：德克萨斯，休斯顿，218340邮箱，电话：1-281-6200）获得所有本标准的最新信息。 1975年通过（批准） 1987年（修订） 1991年（修订） 腐蚀工程国家协会（NACE） 腐蚀工程国家协会，1991版 前言 本标准建议并鼓励使用统一并且得到认证的方法来监测油田作业的失重腐蚀现象。本标准对准备、分析和安装金属腐蚀挂片的步骤进行了概述。解释腐蚀挂片的因素也包括在内。 在石油公司及其相关服务公司中，同类的标准尚未出现，因此，NACE里的任务组T-1C-6(它是研究油田设备腐蚀状况的1T-1C（单位委员的成员）着手对腐蚀挂片的准备、安装与分析编写了该标准。本标准分别在1986年由T-1C-11任务组，在1991年由T-1C-23任务组进行修订并在T-1集团委员会支持下发行。 第一部分：概述 1.1本标准作为油田作业里腐蚀挂片的使用的指导。油田作业包括了油、水和汽的操作系统。（在本文中，系统可指一个功能单位如：生产井；输油管线和油轮；水；油或气体开采设施；水或气体加入安全设施；或气体千化与添加设施）。腐蚀挂片的测试就是将一块小金属片（挂片）暴露在特定以监测装置的腐蚀率很少等同于系统管道中的实际腐蚀速率。实际的系统的腐蚀率可以通过无损腐蚀挂片的高腐蚀率降低的话，那就表明此措施的效果是明显的。以上方法并不包含对物理腐蚀的分析，如颗粒碰撞，受力裂损，硫化物撞裂损等。后者将在其他地方谈到（1和2部分）。
应力腐蚀试验操作规程
文件名称：应力腐蚀试验作业标准 文件编号： 版号： 修改： 生效日期： 编制单位：
编制：年月日 审核：年月日 批准：年月日 发放编号： 受控印章： 目录
1.岗位职责及权限……………………………………………………………………（3 ） 2.主要设备参数及工装………………………………………………………………（3 ） 3.作业流程与操作规程………………………………………………………………（3~6）试样制备和要求………………………………………………………………（ 3 ） 试验溶液………………………………………………………………………（ 4 ） 推荐的试验装置………………………………………………………………（ 4 ） 试验条件与步骤………………………………………………………………（4~5） RCC-M氯化镁应力腐蚀试验…………………………………………………（6 ）结果处理………………………………………………………………………（ 6 ） 4.相关文件……………………………………………………………………………（6 ） 5.质量记录……………………………………………………………………………（6 ） 6.修訂記錄……………………………………………………………………………（7 ） 7.附件…………………………………………………………………………………（7 ）
1.岗位职责与权限 岗位职责 1.1.1按相关应力腐蚀试验技术标准进行试验。 1.1.2提前五分钟到岗，检查晶腐室水、电及药品的使用情况，做好试验前准备工作。 1.1.3坚守工作岗位不得随便离开，有事应向主管请假。 1.1.4认真填写本职责范围内的原始记录、对试验结果负责。 1.1.5负责提出药品及器材的购置计划。 1.1.6有责任接收上级主管部门的考核，复查结果。 1.1.7努力钻研技术，熟悉并认真执行标准，掌握好本岗位的操作技能。 权限 1.2.1对职权范围内的检验任务，按产品的规定有权作出检验结论。 1.2.2对既无产品性能说明，又无技术标准的产品有权拒绝接收检验。 1.2.3有权拒绝外来人员进入试验室，以防药品外流及干扰自已的分析测试工作。 2.主要设备参数及工装 试验采用温度计、回流冷凝器、锥形磨口密封烧瓶（1L）、箱式电阻炉、智能工业调节器AI-804、控温精度≦%、双目显微镜 3.作业流程与操作规程 试样制备和要求 3.1.1GB 3.1.1.1板状试样尺寸：厚1~3mm，宽10mm或15mm，长75mm。 3.1.1.2若试样厚度超过3mm，则仅切削其中一面，使厚度达到3mm，将非切削表面作为试验表面。 3.1.1.3试样的加工采用对于材质影响少的锯切等方法。在剪切的情况下，对切口断面进行切削和磨削加工，以消除剪切的影响。加工后的试样，可根据试验目的需要，进行消除残余应力影响的热处理。 3.1.1.4整个试样表面用GB/T 中规定的水砂纸依次磨到W40号。然后用适当溶剂除油、洗净。 3.1.2 ASTM
挂片处理及计算(材质耐腐蚀实验)
挂片 性质：悬挂于测试容器内或现场检测换热器或测试管道上，测定腐蚀用的标准金属试片。 用以监测或评价冷却水系统的腐蚀状况。一般将预先处理和称重后的金属试片置入测试系统一段时间(如30～90天)，然后取出观察腐蚀情况，清洗称重，确定金属腐蚀失重程度(以密耳/年计， 1mpy=0.0254mm/a)、腐蚀的类型以及点蚀深度等。金属挂片的数据除受腐蚀介质影响外，还与挂片表面处理、放置部位、暴露时间长短以及样片冶金方式等因素有关。 水处理标准腐蚀试片,腐蚀挂片冷却水处理标准腐蚀试片,腐蚀挂片.标准腐蚀试片,测腐蚀挂片由专业厂家加工，材质有：A3碳钢试片、20#碳钢试片、不锈钢试片、黄铜试片、紫铜试片、铝试片、铸铁试片等。标准腐蚀试片,测腐蚀挂片规格:Ⅰ型50×25×2保存、使用方法：1.将标准腐蚀试片（测腐蚀挂片）在蒸馏水中用脱脂擦洗一遍，再用蒸馏水冲洗15秒钟；2.将标准腐蚀试片（测腐蚀挂片）在化学纯无水乙醇（50ml/每10片）中用脱脂擦洗两遍；3.标准腐蚀试片（测腐蚀挂片）置干燥滤纸上，冷风吹干； 4.标准腐蚀试片（测腐蚀挂片）用滤纸包好，置干燥器中，24小时后称重待用。 5.原封装的试片置无腐蚀性气体处，防潮存放； 6.已启封而未用完的标准腐蚀试片（测腐蚀挂片），仍置于防锈纸内，放在干燥器中。 三、新挂片处理（密封包装的标准挂片） 1．将新挂片浸入无水乙醇中用脱脂棉擦洗两遍； 2．然后再移入清洁的无水乙醇中浸泡片刻； 3．置干净滤纸上，冷风吹干； 4．用滤纸包好，置干燥器中，24小时后称重待用（称重精确至0.1g）。 四、用后挂片的处理 1.将用后的挂片小心取出，观察记录表面状况后再处理； 2.对腐蚀沉积不明显的，用绘图橡皮擦拭，使其露出金属本色，然后浸入无水乙醇中用脱脂棉擦洗 两遍，再浸入清洁的无水乙醇中浸泡片刻，取出，置干净滤纸上，冷风吹干，用滤纸包好， 置干燥器中，24小时后 称重（称重精确至0.1g），得出失重，计算腐蚀率； 3.对腐蚀沉积物较多的挂片，先用化学清洗法除去腐蚀产物，常用化学清洗剂的配制及说明如表所 示：
晶间腐蚀方法
6.4不锈钢局部腐蚀（晶间腐蚀、点蚀）试验结果与对比 6.4.1不锈钢晶间腐蚀试验方法 1）沸腾硝酸法（E法，用于304、410S、430、409L） 目的：检测304（敏化后）和410S、430、409L(热轧态)的耐晶间腐蚀性能；实验条件：试样在65%硝酸溶液中微沸48h（304）或24h（其他）； 试样情况：试样表面抛光，并用乙醇清洗； 检测：测量失重；腐蚀后的特征形貌； 标准：GB 4334.3 2）硫酸-硫酸铜法（用于奥氏体不锈钢304） 目的：检测304（敏化后）的耐晶间腐蚀性能； 实验条件：试样在CuSO4+H2SO4+铜屑的微沸溶剂中24h（对于≤18%C r的不锈钢）； 试样情况：试样表面抛光，并用乙醇清洗； 检测：测量失重；腐蚀后的金相特征； 溶剂配方：100g CuSO4+100ml H2SO4加蒸馏水稀释至1000ml。 标准：GB 4334.2 注1：304不锈钢为热轧后再经650℃、2h处理的敏化态，铁素体不锈钢为热轧态。 注2：以上二法对304都适用；对铁素体不锈钢，试验表明：410、430、409L 在硫酸-硫酸铜 溶液中试样表面发生较严重的镀铜现象，故仅采用沸腾硝酸法。因此， 为了便于304与其它3种铁素体不锈钢进行耐晶间腐蚀性能的对比分 析，以下以沸腾硝酸法为主，此外还要与晶间腐蚀的电化学试验、分 析相结合（参6.7）。
图0-1 晶间腐蚀试验装置图0-2 点蚀试验装置（恒温水浴锅）6.7 不锈钢局部腐蚀的电化学分析与对比 6.7.1不锈钢晶间腐蚀电化学试验方法 主要目的：对不锈钢耐晶间腐蚀的电化学性能的测定和对比分析，与浸泡试验结果相辅相成。 测试项目：用动电位再活化法测得晶间腐蚀的电化学曲线，可得阳极化环和再活化环的最大电流Ia和Ir，并以其比值Ir/Ia作为耐晶间腐蚀性能的度量。 试样状态：304---650o C 2h、空冷； 430、410、409L---热轧态；均经机械抛光。 所用仪器：CHI600C电化学分析仪 标准：JIS G0580-1986，ASTM G108，GB/T 15260-1994 晶间腐蚀电化学测定方法: 采用电化学动电位再活化法(EPR)：以0.5mol/L的H2SO4为腐蚀介质（30o C），采用双环EPR法，以6V/h的扫描速度从腐蚀电位[约-400mv（SCE）] 极化到+300mv（SCE），一旦达到这个电位则扫描方向反转，以相同速度降低到腐蚀电位。分别测定阳极化环和 再活化环的最大电流Ia和Ir(如图2，单位为A)，Ir：Ia比值越小越耐晶间腐蚀。
腐蚀挂片实验的操作步骤123
挂片实验的步骤 腐蚀挂片悬挂于监测试容器内或现场监测换热器或测试管道上，测定腐蚀用的标准金属试片。用以监测或评价冷却水系统的腐蚀状况。--般将预先处理和称重后的金属试片置入测试系统一段时间(如30~90天)，然后取出观察腐蚀情况，清洗称重，确定金属年腐蚀率(以密耳/年计，1mpy=0.0254mm/a)、腐蚀的类型以及点蚀深度等。金属挂片的数据除受腐蚀介质影响外，还与挂片表面处理、放置部位、暴露时间长短以及样片冶金方式等因素有关。腐蚀类型分为:电偶腐蚀;缝隙腐蚀;坑蚀;晶间腐蚀;脱层腐蚀(选择性浸蚀);应力腐蚀;水中某些特殊的微量成份的干扰，必要时应在试验室做进一步研究。 一、试验步骤 1)应用范围 本方法是在不停工条件下监测冷却水系统相对腐蚀和积污情况的常规测试方法之一。 这个方法既可单独使用，也可与“线性极化法”、“监测换热器法”配合使用。 其测试结果对于冷却水化学处理方案的确认和调整以及药剂效果的评定是有用的。但通常情况下不能把测试结果认定为系统设备本身的实况(腐蚀、结垢和积污)。 2)标准腐蚀试片，测腐蚀挂片规格: I型50X25X2保存、使用方法: 1、将标准腐蚀试片(测腐蚀挂片)在蒸馏水中用脱脂擦洗一遍，再用蒸馏
水冲洗15秒钟; 2、将标准腐蚀试片(测腐蚀挂片)在化学纯无水乙醇(50ml/每10片)中用脱脂棉擦洗两遍; 3、标准腐蚀试片(测腐蚀挂片)置干燥滤纸上，冷风吹干; 4、标准腐蚀试片(测腐蚀挂片)用滤纸包好，置干燥器中，24小时后称重待用。 5、原封装的试片置无腐蚀性气体处，防潮存放; 6、已启封而未用完的标准腐蚀试片(测腐蚀挂片)，仍置于防锈纸内，放在干燥器中。 3)新挂片处理(密封包装的标准挂片) 1、将新挂片浸入无水乙醇中用脱脂棉擦洗两遍; 2、然后再移入清洁的无水乙醇中浸泡片刻; 3、置干净滤纸上，冷风吹干; 4、用滤纸包好，置千燥器中，24小时后称重待用(称重精确到0.0001g并记 录挂片号) 4)用后挂片的处理 1、将用后的挂片小心取出，观察记录表面状况后再处理; 2、对腐蚀沉积不明显的，用绘图橡皮擦拭，使其露出金属本色，然后浸入无水乙醇中用脱脂棉擦洗两遍，再浸入清洁的无水乙醇中浸泡片刻，取出，置干净滤纸上，冷风吹干，用滤纸包好，置干燥器中，24小时后称重称重精确到0. 0001g并记录挂片号)，得出失重，计算
材料化学失效与控制实验：晶间腐蚀
材料化学失效与控制综合实验 执笔人：汪崧 说明：本综合实验涉及热处理、金相、电化学的内容，以及一种晶间腐蚀国家标准试验方法，试验分为三部分： 1.按照《不锈钢硫酸-硫酸铜腐蚀试验方法（GB4334.5-90）》检验不同敏化 处理的不锈钢晶间腐蚀敏感性 2.EPR法判断不同敏化处理的不锈钢晶间腐蚀敏感性 3.塔菲尔直线外推法测量不同敏化处理的不锈钢的腐蚀速度 一、实验目的 1.了解热处理制度对材料组织及材料性能的影响 2.掌握奥氏体不锈钢产生晶间腐蚀的机理及其影响因素 3.了解不锈钢晶间腐蚀实验方法的国家标准及其适用范围 4.了解用电化学手段检测不锈钢晶间腐蚀敏感性的原理和方法 5.掌握塔菲尔直线外推法测量金属腐蚀速度的原理和方法 二、实验原理 1.奥氏体不锈钢产生晶间腐蚀的机理 2.奥氏体不锈钢产生晶间腐蚀的影响因素 3.不锈钢晶间腐蚀实验方法的国家标准及其适用范围 4.EPR法检测不锈钢晶间腐蚀敏感性的原理和方法 5.塔菲尔直线外推法测金属腐蚀速度的原理和方法 奥氏体不锈钢具有优良的抗均匀腐蚀的能力，但在一定成分、应力和腐蚀介质下特别容易发生晶间腐蚀，这种腐蚀是由敏化引起的。所谓敏化是指奥氏体不锈钢在Cr的碳化物沿其晶界脱溶的温度下保持足够长的时间，而引起对晶间腐蚀敏感的现象。经过热处理的不锈钢,在晶界上析出Cr23 C6，使晶界附近形成贫Cr区，从而发生晶间腐蚀。 电化学动电位再活化法( Electrochemical Poten2tiokinetic Reactivation,简称EPR)是一种快速、无损、定量检测不锈钢敏化的电化学测试方法，可用于工业现场检验材料的晶间腐蚀敏感性。其原理是利用不锈钢的钝化再活化特性与钝化膜中的主体合金元素的含量及膜的特性有关这一特点，研究钢的敏化行为。在钝化状态下，钝化膜的形态、结构在很大程度上依赖于固溶体中Cr、Mo的含量。在一定电介质和外加电位作用下，钢的表面将形成一层完整、致密的钝化膜；而经敏化的试样因晶界贫Cr,形成的钝化膜是不完整的，在外加电位回扫到再活化区时，不完整的钝化膜将优先受到腐蚀，再活化电流增高。利用这一性质可判断钢的敏化程度。
黄铜制成品应力腐蚀试验方法
《黄铜制成品应力腐蚀试验方法》 编制说明 1.任务来源 鉴于环保要求，当今世界上无铅黄铜新材料研发方兴未艾，黄铜的特点之一是会产生应力腐蚀开裂，因此新材料研发及产品应用必须经过应力腐蚀试验验证。黄铜制成品除残余应力外，还可能受到安装应力的作用，而且不能通过热处理方法消除，故必须进行模拟安装使用状态下的应力腐蚀试验，但这正是现行的国家标准所欠缺的。国家标准GB/T 10567.2-2007《铜及铜合金加工材残余应力检验氨熏试验法》仅适用于黄铜加工材，不适用黄铜制成品。因此，很有必要制定《黄铜制成品应力腐蚀试验方法》的全国性通用标准。 根据工业和信息化部工信厅科[2010]74号文《关于印发2010年第一批行业标准制修订计划的通知》精神，全国有色金属标准化技术委员会以有色标委[2010] 21号文下达了制定《黄铜制成品应力腐蚀试验方法》行业标准的项目计划（计划号2010-0426T-YS），由路达（厦门）工业有限公司、中铝洛阳铜业有限公司负责起草标准，并要求在2011年完成标准制定工作。 2.起草过程 标准起草单位首先查阅了国内外有关黄铜应力腐蚀试验方法的标准和资料。国内标准有GB/T 10567.2-2007《铜及铜合金加工材残余应力检验氨熏试验法》。国外同类标准主要有：国际标准ISO 6957-1988《铜合金抗应力腐蚀的氨熏试验》、欧盟标准EN 14977-2006《铜及铜合金拉应力检测 5%氨水试验》（在英、法、德等国普遍使用）、美国标准ASTM B 858-06《检测铜合金应力腐蚀破裂敏感性的氨熏试验方法》和日本标准JIS H 3250-2006《铜及铜合金棒》。 本着起草通用试验新标准应积极采用国际标准和国外先进标准，且技术水平应不低于相应国际标准的原则，标准起草单位对ISO 6957-1988等国外同类标准进行正确翻译和认真解读。然后，根据正交实验原理，对多元因子分别选择多种水平，对典型产品在各种不同使用工况条件下进行了试验研究，掌握了大量的试验数据。通过对试验结果进行深入分析和比较，对国内外相关标准的技术水平有
奥氏体不锈钢晶间腐蚀试验
奥氏体不锈钢晶间腐蚀试验方法 一、试验方法：奥氏体不锈钢10%草酸浸蚀试验方法 试样在10%的草酸溶液中电解浸蚀后，在显微镜下观察浸蚀表面的金相组织。 二、试样 1、取样及制备： 1）焊接试样从与产品钢材相同而且焊接工艺也相同的试块上取样，试样应包括母材、热影响区以及焊接金属的表面； 2）取样方法：原则上用锯切，如用剪切方法时应通过切削或研磨的方法除去剪切影响部分；3）试样被检查的表面应抛光，以便进行腐蚀和显微组织检验； 2、试样的敏化处理 1）敏化前和试验前试样用适当的溶剂或洗涤剂（非氯化物）除油并干燥； 2）焊接试样直接以焊后状态进行试验。对焊后还要经过350℃以上热加工的焊接件，试样在焊后还应进行敏化处理。试样的敏化处理在研磨前进行，敏化处理制度为650℃，保温1小时，空冷。 三、试验方法 1、试验溶液：将100克符合GB/T9854的优先级纯草酸溶解于900ml蒸馏水或去离子水中， 配置成10%草酸溶液； 2、实验仪器和设备：阴极为奥氏体不锈钢制成的钢杯或表面积足够大的钢片，阳极为试样， 如用钢片作阴极时要采用适当形状的夹具，使试样保持于试验溶液中，浸蚀电路如图1所示。 1——不锈钢容器 2——试样 3——直流电源 4——变阻器 5——电流表 6——开关 图1 电解浸蚀装置图 3、试验条件和步骤： 1）把浸蚀试样作阴极，以不锈钢杯或不锈钢片作为阴极，倒入10%草酸溶液，接通电流。阳极电流密度为1A/cm2，浸蚀时间为90s，浸蚀溶液温度为20℃~50℃。 2）试样浸蚀后，用流水洗净，干燥。在金相显微镜下观察试样的全部浸蚀表面，放大倍数为200倍~500倍，根据表1、表2和图2~图8判定组织的类别。 3）每次试验使用新的溶液。 4、浸蚀组织的分类 1）显示晶界形态浸蚀组织的分类见表1；
腐蚀挂片操作规程
精心整理 二十一、腐蚀挂片操作规程 一、准备 防护用具：正压式空气呼吸器、防护眼镜、防护手套、便携式硫化氢检测仪。 工具：29mm防爆板手、1″呆板手、11/4″呆板手、12″活动扳手、60-90mm防爆钩头板手、105mm防爆板手、塑料锤、取放器、手动泵、安全储气罐（碱 1 9）检查挂片和挂片保持架上的情况，如果它上面有油或其它化合物，须用丙酮清除 2、带压管线腐蚀挂片安装操作步骤 1）当使用取放器时，带安全眼镜。 2）把取放器朝上打开，并用软管将取放器和泵连接起来。把泵打到“安装”位置，加压直到连杆伸出来。
3）在连杆上拧上插件和挂片，把泵打到“取回”位置，泄压直到挂片全部回到取回装置内。 拆下安全盖帽，将维护阀安装在固定装置上 4）举起取回装置放在维护阀上，在维护阀上拧上撞击螺帽，并上紧。 5）把泵打到“安装”位置。 6）通过以下方式平衡维护阀两边的压力： 7）通过观察取放器内管线压力，检查取回装置与维护阀之间泄漏情况。如果没有泄露，打开维护阀。 8）把泵打到“安装”位置，升压直至实心旋塞和挂片进入装置内应在的位置。打压次数取决于管线压力和取回装置尺寸。与取回装置配套的泵是一个二级泵，一级到二级大约30bar。因此，如果压力低于30bar，大约打压30～60次。如果压力高于30bar，打压400～600次。
9）小心的打开取出器泄压阀，降低维护阀内的压力。用一个带安全泄压罐的软管连接泄压阀，安全泄压罐用来盛放流出的气体或流体。在取下软管前尽可能多的从取回装置内放出液体。必须有安全保护措施。 注意：当泄漏出酸性气体或其他危险性的气体或流体时，必须用软管连接，采取必要的预防措施来保证操作者的安全。 10）上紧固定装置的所有锁定销。必须均衡的上紧锁固定装置锁定销，以免把 11 12 13 从维护阀中取出（当拆开取放器时，小心有液体流出）。把泵打到“安装”位置，打压直到连杆完全进去。继续打压，直至压力表读数至少为20bar。然后关闭取放器的头阀，释放泵和管内压力。断开取放器的软管，从插件上取下取放器的连接杆。 14）清理干净插件的底部，和插件的孔。清除所有的污垢和水。 15）检查并润滑各连接装置的螺纹。 16）装上完全盖，用105毫米扳手上紧，减轻锁定销的压力。
标准操作规程
高压物性取样操作规程 标准编号：Q/CＮPC ０157—１999 发布日期：1999—1０—2２ 实施日期:200０—02－０1 发布单位:长庆石油勘探局 前言 本标准由长庆石油勘探局开发就是经行业标准编委会提出并归口。 本标准由长庆石油勘探局采气厂负责起草。 本标准起草人:吴茂富 1 主要内容及适用范围 本标准规定了高压物性取样得基本条件、要求与取样操作。 本标准适用于油、气井得高压物性取样. 2 取样井得条件 2.1 取样得油气井得生产要稳定,井不含水或含水率小于５%. 2.2 井底流压高于饱与压力,无脱气与出砂现象,若出砂,脱气严重不能取样. ２.3 井下情况清楚,井内无脏物,无落物. ２。4 井口装置齐全良好,无漏油气现象，总闸门、清蜡闸门、生产闸门、测试闸门开关灵活。 3 取样要求 ３．1 要由取样设计书,明确取样所要录取得各项参数. 3．2 取样前要进行通井，保证井筒干净。 ３.3 取样前要进行全井梯度测试，确定油(气)水界面，如果油(气)层中部没有界面就在油（气)层中部取样;若油（气)层中部有界面，就在界面位置以上１0米取样。 4 取样得方法 4。1 锤击式控制取样器,操作简单，主要用于浅井,深井易击断钢丝,故多用于油井取样。 ４。2 挂壁式控制取样器，受井深结构限制,也有局限性，未下到要求深度只能下，不能上提. 4.3 钟控取样器，目前较常用，由于上面两种方法得局限性,油(气静)高压物性取样多用该方法，本标准以该方法说明其操作，其它取样方法可参考实行。
5 取样器下井前准备 5。１使用钟机控制取样器,要求时钟输出压力矩大,且走势准确，并在地面多次带动控制器关闭凡尔,试验良好，才能使用． ５。2 检查取样筒内无油污、赃物、凡尔启闭灵活，关闭严密,无漏气与漏油现象。 5.3 油井取样按照自喷气测压操作,气井取样按照气开测压操作。 5。4 按照取样器得操作程序，组装连接好下井仪器。 6 钟控式取样器操作 ６.1 连接方法:绳帽+钟机部分＋控制器+排液管+排液管+上凡尔管＋取样筒＋下凡尔管+底座．6.2 根据井生产状况,仪器下放与冲洗样筒停留时间选用钟机下仪器前将钟上足发条（上满发条得90％为宜)。 6。３钟机走时拨插与控制器顶片要接触适度(不能过硬，否则时钟带不动,也不能打滑易提前关闭,重点就是调试上凡尔弹簧适度）。 ６。４将连接好得取样器装入防喷管内，上好堵头，缓慢打开测试闸门，待防喷管内压力与井口压力平衡后,再打开闸门,严禁猛开． 6.5 下仪器要匀速下方,每分钟不超过10０米，在经过内径突变处速度每分钟不超过15米,严禁猛下猛刹。 ６．６将取样器要提前10—15分钟下到要求深度，冲洗样筒,待反而打开10分钟后上起仪器。 7 现场检查取样成功方法 7.1 用力按压取样器得下凡尔,若按不动则证明取样成功。 7．2 把样筒放到水中,瞧就是否有漏气现象。 7．3 按照上面得操作规程与方法去第二支样。 7。4 取完第二支样后,卸掉控制部分，装入箱内。 ７．5 收拾现场，填写好取样报表，送往高压物性分析室。 水基压裂液性能评价方法 标准编号：SY/T ５１07-1995 发布日期:１995-１2-２5 实施日期：1９９6—０6—３0 发布单位:中国石油天然气总公司
ASTM G139-05用断裂负荷法测定热处理铝合金制品抗应力腐蚀开裂性的标准试验方法(中文翻译版)
ASTM G139-05(R2011) ASTM G139-05(R2015)最新 用断裂负荷法测定热处理铝合金制品抗应力腐蚀开裂性的标准试验方法（中文翻译版） 1本试验方法由ASTM金属腐蚀委员会G01管辖，并由环境辅助开裂小组委员会G01.06直接负责。 当前版本于2011年9月1日批准。2011年9月出版。最初于2005年批准。上一版于2005年批准为G139-05。DOI: 10.1520/G0139-05R11。 本标准以固定名称G139发布；紧跟在名称后面的数字表示最初采用的年份，如果是修订，则表示最后修订的年份。括号中的数字表示上次重新批准的年份。上标（ε）表示自上次修订或重新批准以来的编辑性更改。 1、范围 1.1本试验方法涵盖了通过断裂荷载试验方法评估抗应力腐蚀开裂（SCC）性的程序，该方法使用剩余强度作为损伤演化（在这种情况下为环境辅助开裂）的测量方法。 1.2本试验方法包括试样类型和复制、试验环境、应力水平、暴露时间、最终强度测定和原始残余强度数据的统计分析。 1.3本试验方法适用于热处理铝合金，即2XXX合金和7XXX，含1.2%至3.0%铜，且试样的取向与晶粒结构（1，2）2相关，横向较短。然而，用于分析数据的残余强度测量和统计数据并非针对可热处理铝合金，可用于其他试样取向和不同类型的材料。 2括号中的黑体数字是指本标准末尾的参考文献列表。 1.4本标准并非旨在解决与其使用相关的所有安全问题（如有）。本标准的使用者有责任在使用前建立适当的安全和健康实践，并确定法规限制的适用性。 2、参考文件 2.1 ASTM标准：3 3有关参考的ASTM标准，请访问ASTM网站https://www.360docs.net/doc/5a16826497.html,，或通过Service@https://www.360docs.net/doc/5a16826497.html,联系ASTM客户服务。有关ASTM标准年鉴卷信息，请参阅ASTM网站上的标准文件摘要页。E8金属材料拉伸试验的试验方法 E691进行实验室间研究以确定试验方法精度的实施规程 G44在中性3.5%氯化钠溶液中交替浸入金属和合金的暴露规程 G47测定2XXX和7XXX铝合金产品应力腐蚀开裂敏感性的试验方法 G49直接拉伸应力腐蚀试样的制备和使用规程 G64热处理铝合金抗应力腐蚀开裂分类
腐蚀挂片操作规程
二十一、腐蚀挂片操作规程 一、准备 防护用具：正压式空气呼吸器、防护眼镜、防护手套、便携式硫化氢检测仪。 工具：29mm防爆板手、1″呆板手、11/4″呆板手、12″活动扳手、60-90mm防爆钩头板手、105mm防爆板手、塑料锤、取放器、 手动泵、安全储气罐（碱液）、连接软管、清扫工具、8 mm 和5 mm平口起子、操作记录卡。 用料：润滑脂、丙酮、填料、聚四氟乙烯。 二、操作检查 1、管线带压的情况下安装检查 1）确保取放器有足够的使用空间。 2）确认管线压力，估计压力波动范围。 3）确认液压固定装臵完好。 4）确认安全盖完全上紧。 5）每次都要将锁定销拧出进行检查，一次一个。 6）检查锁定销的O型圈是否有切口和磨损，如果需要则更换。 7）检查、清扫干净配件和O型环表面。 8）检查锁定销，要求上紧。 9）检查挂片和挂片保持架上的情况，如果它上面有油或其它化合物，须用丙酮清除 2、带压管线腐蚀挂片安装操作步骤 1）当使用取放器时，带安全眼镜。
2）把取放器朝上打开，并用软管将取放器和泵连接起来。把泵打到“安装”位臵，加压直到连杆伸出来。 3）在连杆上拧上插件和挂片，把泵打到“取回”位臵，泄压直到挂片全部回到取回装臵内。 拆下安全盖帽，将维护阀安装在固定装臵上 4）举起取回装臵放在维护阀上，在维护阀上拧上撞击螺帽，并上紧。 5）把泵打到“安装”位臵。 6）通过以下方式平衡维护阀两边的压力： 标准维护阀：缓慢打开旁通阀，取回装臵内压力会升至与管内压力相同（压力表上可读数）。 双球密封维护阀：缓慢打开上级球阀的旁通阀，然后打开上级球阀。缓慢打开下级球阀旁通阀。取回装臵内压力会上升到与管线压力相同。 如果两边压力不能平衡，极有可能是旁通阀内有污垢，这使维护阀打开变得困难。当管线压力太高时（高于50bar），可能需用泵平压。 用泵来平衡压力，采用以下步骤： ○1把泵打到“取回”位臵，泄压直至挂片完全进入取回装臵内。 ○2在泄压阀上安装快速回压连接总成，确保泄压阀是打开的； ○3把泵保持在“取回”位臵，升压直至取回装臵内的压力等
【精品】应力腐蚀试验机
【关键字】精品 《YF-C1型（铝合金C环）应力周浸腐蚀试验机》一、概述 YF-C1型(铝合金C环)试样周期浸润应力腐蚀试验机适用于测量铝合金厚板、挤压件和锻件在高向（短横向）上的应力腐蚀试验。主要应用于铝合金C环试样在一定应力情况下置于周期浸润腐蚀试验箱内进行的应力腐蚀试验等。本产品能模拟户外自然大气腐蚀条件，通过对铝合金C环试样及其焊接材料的耐大气腐蚀的人工气候应力腐蚀加速试验，来评价其耐户外大气腐蚀的质量性能，可供各种科研机构、厂矿中心试验室及航空、航天、机械、电子领域等对产品试样进行浸润腐蚀试验用。 二、满足规范 HB 5259-83 《铝合金C环试样应力腐蚀试验方法》 GB/T 15970.5-1998 《金属和合金的腐蚀应力腐蚀试验》 TB/T2375-93 《铁路用耐侯钢周期浸润腐蚀试验方法》 HB5194-1981 《周期浸润腐蚀试验方法》 GB/T 19746-2005 《金属和合金的腐蚀盐溶液周浸试验》 三、技术指标 1、试验机工作室内尺寸：1200 X 650 X 900( L×D×H)； 2、试验机外尺寸：1600 X 800 X 1500 ( L×W×H)； 3、腐蚀溶液槽内尺寸：550×250×120 ( L×W×H)； 4、试验温度控制范围：室温~ ； 5、湿度控制范围：40%~70%RH； 6、试验温度控制基本点：+和35+； 7、湿度控制基本点：≯45%+5%RH ； 8、温度波动度：≯+； 9、湿度波动度：≯+5%RH； 10、浸润周期时间设定范围：1—9999分钟/小时（任意设定）； 11、枯燥周期时间设定范围：1—9999分钟/小时（任意设定）； 12、试验时间定时控制：1—9999小时/分钟（任意设定）； 13、周浸轮速度调节：无极调速，转速误差≯0.5%；
晶间腐蚀标准
Standard practices for Detecting susceptibility to intergranular attack in austenitic stainless steels 奧氏體不銹鋼晶間腐蝕敏感性標準實驗 1.scope 1.應用範圍 these practices cover the following five tests: 1.2 這些實驗包括下列五類： 1.1.1 parctics A- oxalic acid etch test for classification of etch structures of austenitic stainless steels(section 3 to 7, inclusive) 1.1.1實驗A——奧氏體不銹鋼草酸浸蝕試驗後的浸蝕組織分類（包括3－7部分 1.2 the following factors govern the application of these practices: 1.2以下因素主導著這類實驗： 1.2.1 susceptibility to intergranular attack associated with the precipitation of chromium carbides is readily detected in all six tests. 1.2.1晶間腐蝕敏感性同碳鉻化合物的快速析出 1.2.2 sigma phase in wrought chromium-nickel-molybdenum steels. Which may or may not be visible in the microstructure, can
循环水腐蚀挂片柱的使用方法
腐蚀挂片监测方法[( P3 z9 ]% T 腐蚀挂片监测作为腐蚀监测最基本的方法之一，具有操作简单，数据可靠性高等特点，可作为设备和管道选材的重要依据。目前合成车间采用的腐蚀挂片技术是利用装置停工检修期间，将循环水泵泵房的两组腐蚀挂片柱装置内的内部的腐蚀挂片按照规定要求清理干净后装入，腐蚀挂片的尺寸记录好，待运行一个生产周期，装置再次停工检修时取出，测量挂片腐蚀失重情况，计算腐蚀速度。其方法如下： 一、记录试片规格 尺寸(长×宽×厚mm) 25.0×10.0×2.0，距两端5mm各有一φ4.0孔。 试片材质选择国产20号优质碳素钢(GB 699—65)，化学成份应符合以下标准： +[ L. p$ w9 e . \$ m* X g. _+ Q* O+ ]- R 二、试片的加工 a试片应采用板材加工。! z) e' F5 b; z+ N5 g% r9 j b试片应用机床切削、铣、磨等机械加工方法，以免引起金相变化和产生应力。其棱边(含钻孔)不准有毛刺。 c加工好的成批试片采用防锈密闭包装。1 F/ o+ m- r! f4 N d平行试验所用试片表面状况应当一致。试片表面的粗糙度规定为?1.6。 三、试片的试前准备 a 生锈或回用试片应进行砂磨，砂磨选用砂布应先粗后细，最后规定采用GZ 120号砂布。打磨的方向应该在换砂纸(布)时，改变90℃，每次打磨到前一次打磨痕迹消失为止。不可用同一张砂布研磨不同材质的试片。 b 试片在试前用小号钢字在一端打字编号。打字时用力不可过大，以免产生过大的应力。 c 仔细测量和计算试片的表面积。其标准偏差不可超过1%。 d 将试片浸入石油醚中用棉球擦洗脱油(采用密闭包装的标准试片用水清洗表面)。 e P"浸入无水乙醇中清洗，然后再移入清洁的无水乙醇中浸泡片刻，取出试片，用滤纸吸干，用风吹干，放入干燥器内至少存放30min，称重。称重时应准确至 0.0002g。 四、试片的试后处理! j9 O* P2 B3 m/ R' k " L) h6 G5 W 表1 金属试片常用化学清洗法 试片材质清洗剂成份清洗时间 (min) 温度 ℃ 说明 碳钢盐酸(10%)+六次甲基四 胺(0.5%)或7019 <20室温 边洗边轻擦，温 度低于15℃效果 不好 不锈钢 硝酸(10%) 或柠檬酸铵(15%) 10～20 10～20 室温 70 （重 %）C=0.17～0.24P≤0.040 ! h$ y; O; S1 N. @ Si=0.17～0.377 n6 d3 @2 W' A: @ S≤0.040
挂片腐蚀试验
挂片腐蚀试验 试验原理 1、重量法由于腐蚀作用，材料的重量会发生系统变化，此即重量法测定材料抗蚀能力的理论基础。虽然近年来发展了许多新的腐蚀研究方法，但重量法仍然是最基本的定量评定腐蚀的方法，并得到广泛应用。重量法简单而直观，适用于实验室和现场试验。它分为增重法和失重法两种。 (1)增重法当腐蚀产物牢固地附着在试样上，又几乎不溶于溶液，也不为外部物质所玷污，这时可用增重法测定腐蚀破坏程度。增重法适用于评定全面腐蚀和晶间腐蚀,而不适用于其它类型的局部腐蚀。增重法试验过程为，将预先制备的试样量尺寸、称重后置于腐蚀介质中，试验结束后(连同已脱落的腐蚀产物)取出，烘干，再称重。全部增重表征着材料的腐蚀程度。在重量法中，一个试样通常在腐蚀---时间曲线上只提供一个数据点。当腐蚀产物确实是牢固地附着于试样表面，且具有恒定的组分时，就能在同一试样上连续或周期性地测量增重，因而适合于研究腐蚀速度随时间变化的规律。增重法的一个严重缺点是数据的间接性，即得到的数据包括腐蚀产物的重量，究竟多少材料被 腐蚀，还需分析腐蚀产物的化学组成来换算。 有时腐蚀产物的相组成相当复杂，精确的分析 往往有困难。同时多价金属(如铁、铜等)可能会 生成几种化学组成不同的腐蚀产物，换算比较 困难。这些都限制了增重法的应用范围。 (2)失重法失重法是一种简单而直接的方法。它不要求腐蚀产物牢固附着在材料表面，也不考虑腐蚀产物的可溶性，因为试验结束后必须从试样上清除全部腐蚀产物。失重法直接表示由于腐蚀而损失的材料重量，不需经过腐蚀产物的化学组成分析和换算。这些优点债失重法得到广泛的应用。失重法试验过程为，将预先制备的试样量尺寸、称重后置于腐蚀介质中，试验结束后取出，清除全部腐蚀产物后清洗、干燥、再称重。试样的失重直接表征材料的腐蚀程度。无论增重法还是失重法，在试验前后与试验过程中，在清除腐蚀产物前后，都必须仔细观察并记录材料表面和介质中的各种变化。 2、重量法测定结果评定重量法是根据试样在腐蚀前后的重量变化来测定腐蚀速度的。为了使各次不同试验及不同试样的数据能够互相比较，必须采用单位时间内单位面积上的重
应力腐蚀试验操作规程完整
. . 文件名称：应力腐蚀试验作业标准 文件编号： 版号： 修改： 生效日期： 编制单位： 编制：年月日 审核：年月日 批准：年月日 发放编号： 受控印章：
目录 1.岗位职责及权限……………………………………………………………………（ 3 ） 2.主要设备参数及工装………………………………………………………………（ 3 ） 3.作业流程与操作规程………………………………………………………………（3~6） 3.1试样制备和要求………………………………………………………………（ 3 ） 3.2试验溶液………………………………………………………………………（ 4 ） 3.3推荐的试验装置………………………………………………………………（ 4 ） 3.4试验条件与步骤………………………………………………………………（4~5） 3.5RCC-M氯化镁应力腐蚀试验…………………………………………………（ 6 ） 3.6结果处理………………………………………………………………………（ 6 ） 4.相关文件……………………………………………………………………………（ 6 ） 5.质量记录……………………………………………………………………………（ 6 ） 6.修訂記錄……………………………………………………………………………（ 7 ） 7.附件…………………………………………………………………………………（ 7 ）
1.岗位职责与权限 1.1岗位职责 1.1.1按相关应力腐蚀试验技术标准进行试验。 1.1.2提前五分钟到岗，检查晶腐室水、电及药品的使用情况，做好试验前准备工作。 1.1.3坚守工作岗位不得随便离开，有事应向主管请假。 1.1.4认真填写本职责围的原始记录、对试验结果负责。 1.1.5负责提出药品及器材的购置计划。 1.1.6有责任接收上级主管部门的考核，复查结果。 1.1.7努力钻研技术，熟悉并认真执行标准，掌握好本岗位的操作技能。 1.2权限 1.2.1对职权围的检验任务，按产品的规定有权作出检验结论。 1.2.2对既无产品性能说明，又无技术标准的产品有权拒绝接收检验。 1.2.3有权拒绝外来人员进入试验室，以防药品外流及干扰自已的分析测试工作。 2.主要设备参数及工装 试验采用温度计、回流冷凝器、锥形磨口密封烧瓶（1L）、箱式电阻炉、智能工业调节器AI-804、控温精度≦0.2%、双目显微镜 3.作业流程与操作规程 3.1试样制备和要求 3.1.1GB 3.1.1.1板状试样尺寸：厚1~3mm，宽10mm或15mm，长75mm。 3.1.1.2若试样厚度超过3mm，则仅切削其中一面，使厚度达到3mm，将非切削表 面作为试验表面。 3.1.1.3试样的加工采用对于材质影响少的锯切等方法。在剪切的情况下，对切口 断面进行切削和磨削加工，以消除剪切的影响。加工后的试样，可根据试验 目的需要，进行消除残余应力影响的热处理。 3.1.1.4整个试样表面用GB/T 2481.1中规定的水砂纸依次磨到W40号。然后用适 当溶剂除油、洗净。 3.1.2 ASTM 3.1.2.1试样应从平行或垂直轧制方向截取。 3.1.2.2图1为代表性试样，试样的施加应力方式决定试样上是否开小洞。试样的 长和宽取决于材料的大小和形状，施加应力的方式以及试验容器大小。试样 厚度取决于材料的形状，强度和延展性，以及弯曲方式。表1列出了几种尺 寸供参考。 3.1.2.3若要对试样进行比较，则试样的尺寸应相同，特别是厚度与弯曲半径的比 值。这样使得在比较的材料中产生的最大应力近似相等。若进行比较的材料 之间机械性能相差很大，保持试样尺寸的严格相等是不必要的。 3.1.2.4最终表面处理之前可进行必要的热处理。分阶段进行研磨或加工，表面粗 糙度至少为0.76μm。加工过程应避免过热，防止产生残余应力或表面发生 冶金、化学改变。对试样边缘进行与表面一样的处理。 3.1.2.5若要求检验表面（如，冷轧或冷轧，退火，和酸洗）不去除表面金属，试 样边缘应进行磨削，任何情况下都应避免锋利的边缘。 3.1.2.6最后一步为对试样进行去油。视应力施加方法不同，可在施加应力前或后 进行。 3.2试验溶液 3.2.1 GB