物料平衡管理规定
物料平衡管理规定
受控状态:
1目的
建立物料平衡的管理办法,保证生产过程中物料衡算处于受控状态。防止差错和混淆。
2范围
生产中所有物料及主要工序的收率控制。
3责任
生产科、技术科、质监科、生产车间、质监员、工艺员、统计员。
4参考文件
GMP文件之物料平衡。
5内容
5.1 生产各环节应把建立物料平衡检查标准、物料消耗定额产成品的收率变化,并进行严格控制作为生产管理中防止差错和混淆的一项重要工作来做。
5.2 需要计算收率的主要工序:
5.2.1 配制:
a、在含量保证的前提下,合理控制配液收率在97~101%之
间。
b、在物料称量、配液、料液管输等转移过程中,防止损失跑
料的漏液。
5.2.2 过滤:
a、操作过程中检查管道、阀门的密封,防止损失。
b、贮罐、管道内药液尽可能抽尽。
c、提高灯检一次合格率。
5.2.3 灌封:
a、控制装量差异在合格范围中线。
b、操作工应熟练操作,减少灌封过程的不合格品。
c、灌封不合格的应及时回收。
5.2.4 灭菌:
a、熟练掌握对澄明度标准的正确判断,减少误判。
b、灌封不合格的应及时回收利用。
5.2.5 成品:应控制收率在95%以上。
5.3 凡收率在合格范围内,经持管部门检查签发”传递证”能够
递交下道工序。
5.4 凡收率高于或低于允许范围者,应立即贴上”待查”标志不能递交下道工序,通知车间管理人员及质管部门质管员”按偏差处理SOP”进行调查。采取处理措施,并详细记录。
6培训
6.1 培训对象:工艺员、质监员、洁净区班长、包装班长、配液岗位操作工。
6.2 培训时间:二小时。
干燥过程的物料平衡与热平衡计算
干燥过程的物料与热平衡计算 1、湿物料的含水率 湿物料的含水率通常用两种方法表示。 (1)湿基含水率:水分质量占湿物料质量的百分数,用ω表示。 100%?= 湿物料的总质量 水分质量 ω (2)干基含水率:由于干燥过程中,绝干物料的质量不变,故常取绝干物料为基准定义水分含量。把水分质量与绝干物料的质量之比定义为干基含水率,用χ表示。 100%?= 量 湿物料中绝干物料的质水分质量 χ (3)两种含水率的换算关系: χ χ ω+= 1 ω ω χ-= 1 2、湿物料的比热与焓 (1)湿物料的比热m C 湿物料的比热可用加与法写成如下形式: w s m C C C χ+= 式中:m C —湿物料的比热,()C kg J ?绝干物料/k ; s C —绝干物料的比热,()C kg J ?绝干物料/k ; w C —物料中所含水分的比热,取值4、186()C kg J ?水/k (2)湿物料的焓I ' 湿物料的焓I '包括单位质量绝干物料的焓与物料中所含水分的焓。(都就是以0C 为基准)。 ()θθχθχθm s w s C C C C I =+=+='186.4 式中:θ为湿物料的温度,C 。
3、空气的焓I 空气中的焓值就是指空气中含有的总热量。通常以干空气中的单位质量为基准称作比焓,工程中简称为焓。它就是指1kg 干空气的焓与它相对应的水蒸汽的焓的总与。 空气的焓值计算公式为: ()χ1.88t 24901.01t I ++= 或()χχ2490t 1.881.01I ++= 式中;I —空气(含湿)的焓,绝干空气kg/kg ; χ—空气的干基含湿量,绝干空气kg/kg ; 1、01—干空气的平均定压比热,K ?kJ/kg ; 1、88—水蒸汽的定压比热,K ?kJ/kg ; 2490—0C 水的汽化潜热,kJ/kg 。 由上式可以瞧出,()t 1.881.01χ+就是随温度变化的热量即显热。而χ2490则就是0C 时kg χ水的汽化潜热。它就是随含湿量而变化的,与温度无关,即“潜热”。 4、干燥系统的物料衡算 干燥系统的示意图如下: (1)水分蒸汽量W 按上述示意图作干燥过程中的0水量与物料平衡,假设干燥系统中无物料损失,则: 2211χχG LH G LH +=+ 水量平衡 G 1
004-物料平衡管理制度
目的：规范物料平衡的管理，防止药品生产过程差错和混药事故的发生。适用范围：适用于生产过程中各关键工序的物料平衡的管理。 责任：生产操作人员、班组长负责执行，QA质监员负责监督实施。 内容： 1.关键工序计算收率，进行物料平衡是避免或及时发现差错与混药的有效方法之一。因此，每个品种各关键生产工序的生产记录中都必须按规定计算收率，进行物料平衡检查。 2.收率计算 实际值 收率 = —————×100％ 理论值 理论值：按照领用的物料量，在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量值； 实际值：为生产过程中实际产出量，包括：本工序产出量、收集的废品量、生产中取样量（检品）、丢弃的不合格物料（如捕尘系统、管道系统中收集的残余物）。 3.原则上上工序移交下来的有效物料并经复核的数量，为下工序计算收率的理论值。 4.产品（或物料）的理论产量（或理论用量）与实际产量之间的比值允许有正常范围的偏差。 5.每批产品应在生产作业完成后，做物料平衡检查。如有显著差异，必须查找原因，在得出合理解释、确认无潜在质量事故后，方可按正常产品处理。 6.在生产过程中若发生跑料现象，应及时通知车间管理人员及QA质监员，并详细记录跑料过程及数量，跑料数量应计入物料平衡之中，加在实际值范围之内。 7.本公司规定在下列工序进行物料平衡检查： ①净制工序②切制工序③干燥工序④炒、炙工序（分）⑤包装工序⑥粉碎工序 各工序物料平衡计算具体方法为： 7.1 净制工序收率为98～100%； 7.2 切制工序的收率为95～100%； 7.3 炒制工序的收率为95～100%；
7.4 干燥工序的收率为90～100%； 7.5 炙（醋炙、蜜炙、酒炙）的工序收率为90～100%； 7.6 粉碎工序的收率为95～100%； 7.7 包装工序的收率为98～100%； 7.8 包装材料（标签、合格证等）的收率为100％。 8.凡收率符合规定的范围，经QA质监员检查签字后，方可递交下道工序或成品入库； 9.凡收率超出规定范围，不能递交下道工序，填写《偏差处理记录》，通知QA质监员按《生产偏差处理制度》进行调查处理； 10.相关文件 《生产偏差处理制度》 SMP-SC-016-00 11管理记录（附后） 《偏差处理记录》 REC-SC-002-00
有色金属平衡管理规范 第2部分：铅选矿冶炼(标准状态：现行)
I C S77.120.01 H60 中华人民共和国有色金属行业标准 Y S/T441.2 2014 代替Y S/T441.2 2001 有色金属平衡管理规范 第2部分:铅选矿冶炼 M a n a g e m e n t r u l e s o f n o n f e r r o u sm e t a l s b a l a n c e P a r t2:L e a d e n r i c h m e n t a n dm e t a l l u r g y 2014-10-14发布2015-04-01实施中华人民共和国工业和信息化部发布
Y S/T441.2 2014 前言 Y S/T441 2014‘有色金属平衡管理规范“共分为5个部分: 第1部分:铜选矿冶炼; 第2部分:铅选矿冶炼; 第3部分:锌选矿冶炼; 第4部分:锡选矿冶炼; 第5部分:金二银冶炼三 本部分是Y S/T441的第2部分三 本部分按照G B/T1.1 2009给出的规则起草三 本部分代替Y S/T441.2 2001‘有色金属平衡管理规范铅选矿冶炼部分“,本部分与Y S/T441.2 2001相比,主要变化如下: 术语和定义的选矿部分增加了原矿二精矿二尾矿二中矿二金属流失和金属平衡6个定义;冶炼部分增加了工序回收率二金属回收率二铅冶炼总回收率二金属损失和金属平衡5个定义; 对术语 返回品 二 金属回收率 二 盘点 二 干量 定义进行了修改; 对 管理职责 相关内容进行了简化; 对 选矿物料流程图(见图1) 进行了修改; 对 5.2.2取样和制样方法 中的部分用词进行了修改; 对 5.3.1盘点范围 中的特定设备进行了删除; 对 5.3.2盘点时间 相关内容进行了修改; 对 5.3.3.3现场测量法 相关内容进行了修改; 对 5.4.1金属平衡要求 相关内容进行了修改; 在 5.4.2计算方法 中增加 处理原矿品位 二 精矿品位 二 尾矿品位 等指标的计算公式; 对 冶炼物料流程图(见图3) 进行了修改; 在 6.2.1产品 中增加次氧化锌产品质量应执行标准; 在 6.2.2取样制样方法 中增加粗铅和阳极泥应执行标准; 在 6.2.3分析方法 中增加阳极泥应执行标准; 对 6.3.3.1称量法 进行了适当修改; 对 6.3.3.3现场测量法 进行了适当修改; 在 6.4.2.2 中增加副产品; 对 6.4.2.3 进行了修改; 增加了 6.4.2.7盘点的报告期与金属平衡的统计期时间要一致 ; 增加了 6.4.3金属平衡与计算方法 ; 对原 6.4.3 进行了修改; 新增 6.4.3.1金属平衡要求 ; 根据生产实际对附录A冶炼企业金属平衡表的格式和内容进行了增加三 本部分由全国有色金属标准化技术委员会(S A C/T C243)归口三 本部分负责起草单位:中国有色金属工业标准计量质量研究所三 Ⅰ
炼钢过程中的物料平衡与热平衡计算
炼钢过程的物料平衡与热平衡计算 炼钢过程的物料平衡与热平衡计算是建立在物质与能量守恒的基础上。其主要目的是比较整个冶炼过程中物料、能量的收入项和支出项，为改进操作工艺制度，确定合理的设计参数和提高炼钢技术经济指标提供某些定量依据。应当指出，由于炼钢系复杂的高温物理化学过程，加上测试手段有限，目前尚难以做到精确取值和计算。尽管如此，它对指导炼钢生产和设计仍有重要的意义。 本章主要结合实例阐述氧气顶吹转炉和电弧炉氧化法炼钢过程物料平衡和热平衡计算的基本步骤和方法，同时列出一些供计算用的原始参考数据。 1.1 物料平衡计算 （1）计算所需原始数据。基本原始数据有：冶炼钢种及其成分（表1）；金属料—铁水和废钢的成分（表1）；终点钢水成分（表1）；造渣用溶剂及炉衬等原材料的成分（表2）；脱氧和合金化用铁合金的成分及其回收率（表3）；其它工艺参数（表4）. ①本计算设定的冶炼钢种为H15Mn。 ②[C]和[Si]按实际生产情况选取；[Mn]、[P]和[S]分别按铁水中相应成分含量的30%、10%和60%留在钢水中设定。 表2 原材料成分
①10%C与氧生产CO2 表4 其它工艺参数设定值 收入项有：铁水、废钢、溶剂(石灰、萤石、轻烧白云石)、氧气、炉衬蚀损、铁合金。 支出项有：钢水、炉渣、烟尘、渣中铁珠、炉气、喷溅。 （3）计算步骤。以100kg铁水为基础进行计算。 第一步：计算脱氧和合金化前的总渣量及其成分。 总渣量包括铁水中元素氧化、炉衬蚀损和加入溶剂的成渣量。其各项成渣量分别列于表5、6和7。总渣量及其成分如表8所示。 第二步：计算氧气消耗量。 氧气实际消耗量系消耗项目与供入项目之差，详见表9。 ①由CaO还原出的氧量，消耗的CaO量=0.013×56/32=0.023kg
物控部管理制度
物控部管理制度及流程 1、目的 为了规范公司物料进、出库作业流程，保证仓库物料进、出库及存仓期间的安全，确保数量的准确性。 2、范围 本流程适用于本公司所有物料进、出、存库的作业流程。 3、流程图 详细请看附件 4、作业流程 4.1原料入库 4.1.1由市场经营部与供应商预约送货时间及指定地点后，仓管员会同综合部司磅员对车辆进行过磅称毛重，司磅员根据公司提供的各废电子电器单台重量的系数与供应商的送货明细进行判断是否符合要求；如不符合要求的进行退货，由仓管员知会市场经营部与供应商沟通退货事宜； 4.1.2原料仓管员根据供应商的《送货单》开具《废电子电器样品送检单》知会质检部门；4.1.3 综管部司磅员判断符合要求后，由仓管员指引到指定区域安排卸货并通知质检部人员检验； 4.1.4 仓管员根据质检部对所有来料进行抽检符合要求的原料产品，按规格再进行过磅称重达到符合公司物料平衡要求后，原料入库按指定区域分类堆放和更新存卡数量，不符合要求的装车退回； 4.1.5 综合部司磅员进行空车过磅称皮重并打印《收货磅码单》会同相关人员签核；
4.1.6 仓管员填写开具《原料入库单》与供应商双方确认规格、数量无误后签名，办理车辆放行手续放行； 4.1.7 仓管员根据入库单填写《废弃电器电子产品入库（接收）基础记录表》《废弃电器电子产品入库出库日报表》及相关电子档表 4.2原料出库 4.2.1 生产部每天下午16：00前发出一份第二天的《日生产计划表》给各相关部门，原料仓管员按生产计划提前备好料； 4.2.2 生产部根据《生产计划表》提出领料需求并开具《领料出库单》到原料仓库领料； 4.2.3 原料仓管员根据领料单进行发料，由生产部叉车司机将备好的原料转运过磅称重并打印每笼重量的《领料磅码单》，再转运到现场指定区域摆放； 4.2.4 经双方核对数量及重量无误后签名，仓管员根据领料、磅单明细等填写《废弃电器电子产品出库基础记录表》《废弃电器电子产品入库出库日报表》及相关电子档表； 4.3 产成品入库 4.3.1 生产部门的产成品经质检部判断符合质量要求后, 由生产部司磅员按各拆解物品种一一过磅称重及打印《产成品磅码单》，生产部综合物料平衡后，生产线入库员负责开具《成品入库单》，仓管员根据成品入库单明细双方进行核对无误后,将拆解物产品送到成品仓库指定区域摆放，再办理入库手序； 4.3.2 成品仓管员根据入库单明细及磅码单填写《废弃电器电子产品拆解产物入库出库日报表》《废弃电器电子产品拆解产物入库基础记录表》及电子档相关表单； 4.4 成品销售出库 4.4.1 市场经营部提出销售需求，并把《销售发货通知单》会签到相关领导审批
物料平衡的管理规程
物料平衡的管理规程 1 目的 建立物料平衡的管理规程。建立物料平衡的审核标准，掌握生产过程中物料收率变化，防止差错和混药。 2 范围 适用于每个批次产品生产过程的关键工序都要进行物料平衡的计算及偏差处理。 3 职责 生产技术部部长、生产车间主任、工艺员、操作工，QA监控员。 岗位操作人员负责本岗位平衡的计算，并对计算结果进行判断； 生产车间主任负责批平衡收率的计算，工艺员负责各岗位平衡收率的审核及对出现偏差进行分析和说明； QA负责批生产平衡的审核。 4 内容 物料平衡是产品或物料实际产量或实际用量及收集到的损耗之和与理论产量或理论用量之间的比较，并考虑可允许的偏差范围。 物料平衡的计算是为了防止物料误用和非正常流失 每个品种各关键生产工序的批生产记录（批包装记录）都必须明确规定平衡的计算方法，以及根据验证结果和生产实际确定的平衡限度范围。 物料平衡计算： 产出量＋废品量＋剩余量 物料平衡＝×100%（99－100%） 投入量 投入量：领料的净量。 产出量：为生产过程中实际产出量，包括合格产品和不合格产品。 废品量：过程抛撒受污染后收集的扫地料及检测后不能再使用的产品或料粉。 物料平衡计算单位： 4.5.1 中间产品、成品：中间体采用重量单位（kg）；说明书、包装袋、包装盒、包装箱等，
分别采用“张”、“只”、“套”、“个”计算。 结果处理： 4.6.1 凡物料平衡在规定平衡限度范围之内，经质量部QA检查确认后，产品可以递交下工序。 4.6.2 凡物料平衡超出规定平衡限度范围的，应立即贴示“待验”标志，产品不得递交下工序，操作工应及时填写《偏差通知单》，通知生产车间主任及QA监控员按《生产过程偏差处理管理规程》中有关偏差处理程序进行调查，采取处理措施，并详细记录。 4.6.2.1 每个关键工序必须进行物料平衡计算，物料平衡计算是避免或及时发现差错的有效方法之一。因此每个品种各关键生产工序的批生产记录都必须明确规定物料平衡计算的方法，以及根据验证结果确定物料平衡合格范围。 4.6.2.2 物料平衡计算的基本要求： 4.6.2. 物料平衡计算： 实际值 物料平衡= ×100% 计划值 其中： 计划值：为批生产指令规定的各种物料投料量。 实际值：为生产过程中实际产出量， 包括：本工序产出量。 收集的废品量。 取样量。 丢弃的不合格物料(如捕尘系统、真空系统、管理系统中收集的残余物)。 4.6.2. 在生产过程中如有跑料现象，应及时通知生产车间主任及QA监控员，并详细记录跑料过程及数量。跑料数量也应计入物料平衡之中，加在实际值的范围之内。 5 饮片生产需进行物料平衡计算的主要工序。 净制、切烘、炒制、包装。 物料平衡的计算单位：以重量计算（饮片袋、纸箱等无法用重量计算的可用数量计）。 6 数据处理 凡物料平衡在合格范围之内，经QA监控员签字后，递交中间站或下工序。 凡物料平衡高于或低于合格范围，操作工应及时填写《偏差通知单》，通知生产车间主任及QA监控员按《生产过程偏差处理管理规程》中有关偏差处理程序进行调查，采取处理措施，并详细记录。
【精品】物料平衡与热平衡计算
钢铁冶金专业设计资料 （炼铁、炼钢） 本钢工学院冶化教研室 二00三年八月
第一章物料平衡与热平衡计算 物料平衡和热平衡计算是氧气顶吹转炉冶炼工艺设计的一项基本的计算，它是建立在物质和能量不灭定律的基础上的。它以转炉作为考察对象，根据装入转炉内或参与炼钢过程的全部物料数据和炼钢过程的全部产物数据，如图1—1-1所示的收入项数据和支出项数据，来进行物料的重量和热平衡计算.通过计算,可以定量地掌握冶炼工重要参数,做到“胸中有数”.对指导生产和分析研究改进冶炼工艺，设计转炉炼钢车间等均有其重要意义.由于转炉炼钢过程是一个十分复杂的物理化学过程，很显然，要求进行精确的计算较为困难，特别是热平衡，只能是近似计算,但它仍然有十分重要的指导意义。 物料平衡和热平衡计算,一般可分为两面种方案.第一种方案是为了设计转炉及其氧枪设备以及相应的转炉炼钢车间而进行的计算，通常侧重于理论计算，特别是新设计转炉而无实际炉型可以参考的情况下；另一种方案是为了校核和改善已投产的转炉冶炼工艺参数及其设备参数或者采用新工艺新技术等，而由实测数据进行的计算，后者侧重于实测.本计算是采用第一种方案。 目前，我国顶吹转炉所采用的生铁基本上为低磷的（0.10～0。40％）和中磷的(0.40～1。00%）两种，对这两种不同含磷量生铁的冶炼工艺制度也不相同。因此，下面以50吨转炉为例，分别就低磷生铁和高磷生铁两种情况，进行物料平衡和热平衡计算. 1.1原始数据
1。1.1铁水成分及温度 表1—1—1 1.1.2原材料成分
资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除 2 / 56 表1-1—2原材料成分
物料平衡管理办法-13页文档资料
文件编号：Ⅲ-1.2〔2011〕138号批准人：王 竹民 物料平衡管理办法 1 目的 建立物料平衡管理规程，保证生产过程各种物料处于受控状态，确保投入与产出的平衡。 2 适用范围 本办法适用于公司所属各单位、部室、中心和销售总公司承钢分公司、采购总公司承钢分公司、国贸公司承德分公司。 3 定义 3.1 物料 指炼铁、炼钢、轧钢、钒产品等生产系统的主要原料、燃料、成品、半成品以及对生产成本具有较大影响的物品。包括：大宗原燃料、合金、辅料、备品备件、低值易耗品、机物料；成品、半成品、回收品、废料、废渣；来料加工物料及产品、外委加工物料及产品等。 3.2 物料平衡管理 运用平衡原理，从物资采购、验收入库，生产消耗，成品检化验、入库、销售出库、物料盘库等全程实施管控，保证实物流与信息流同步、账与物相符；做到进耗存平衡、投入产出实物流与金属平衡、产销存平衡。 通过物料平衡管理，对企业每个工序环节的物料进行投入产出的运行状态分析、评价、监督、调整，真实客观的反映物流状态。剔除人为的虚假因素，揭露物料转化、衔接过程中所产生的问题、矛盾，分析原因，为生产经营管理提供可靠的信息条件和核算基础，推动企业管理由粗放型向集约型转化，促使各项物料消耗的降低和经济效益的提高。 4 职责
4.1 组织机构和职责 4.1.1 成立物料平衡领导小组，负责公司物料平衡管理工作。 组长：公司主管领导 副组长：企业管理部部长 成员单位：企业管理部、财务部、生产计划部、能源环保部、设备管理部、物流管控中心、质量计量管控中心。 物料平衡办公室设在企业管理部。 4.1.2 物料平衡领导小组的职责 负责组织全公司物料管理工作，确定管理职责，起草、修订管理制度。审核确认各单位物料管理相关制度及实施细则；研究制定并动态维护相关物料损耗定额及预提与分摊方案；裁决争议，组织异常数据调查，提出处理意见。 4.2 物料平衡管理基本原则 按照“实物库存管理单位负责管理实物”组织物料平衡管理工作；实物库存管理单位，做好日常管理，动态跟踪进耗（出）存，核查实物量与ERP系统存货信息，确保帐物相符。一个工序环节的产出（发出），必须受到下道工序环节的承认；各有关部室、生产单位，明确一名主管领导负责此项工作，制定本单位仓储、盘点、物料平衡等物料管理实施细则，并报企业管理部审核备案。 4.3 各相关职能部门的职责 4.3.1 企业管理部：牵头组织相关单位，履行物料平衡领导小组职责，做好公司物料日常管理与平衡工作；负责对各物料管理责任单位进行物料管理与平衡工作业务指导，并组织按月检查、核实；组织各相关单位做好分工序产品的投入产出物料实物平衡、金属平衡月度报表工作；每季度（或根据公司特别要求）组织一次公司范围统一的存货盘点工作。
有色金属采矿设计规范
中国有色金属工业总公司标准 有色金属采矿设计规范 YSJ 021-92 （试行） 1993 北京 中国有色金属工业总公司标准 有色金属采矿设计规范 YSJ 021-92 （试行） 主编单位： 批准部门： 试行日期： 中国计划出版社 1992 北京 关于颁发《有色金属采矿设计规范》 （试行）的通知 （92）有色投字第0484号 由长沙有色冶金设计研究主编的《有色金属矿山采矿设计规范》，经审查，现颁发给你们，作为中国有色金属工业总公司标准（YSJ 021-92），自1993年5月1日起试行。各单位在执行中要注意总结经验，积累资料，如有意见和建议，请与中国有色金属工业总公司工程建设标准规范管理处联系。
中国有色金属工业总公司 1992年12月3日 编制说明 本规划是根据1986年6月中国有色金属工业总公司中色基改字第133号《关于下达“七五”期间工程建设设计标准规范制订计划的通知》要求编制的。 本规划编制过程中，编制组在总结国内多年实践经验、吸取国外先进经验和今年科研成果的基础上，进一步调查研究，收集资料，先后提出了征求意见稿、初稿和送审稿，经广泛征求意见，反复讨论修改，最后通过审查定稿。 本规划共分15章63节540条，其主要内容包括：总则，基本规定，地质、水文地质露天开采、砂矿开采、地下开采、坑内通风、充填、竖井提升、斜井（坡）提升、坑内运输、坑内破碎站、矿山压气设施、矿山排水与排泥。 《有色金属采矿设计规范》编制组 1992年12月 目录 第一章总则 (1) 第二章基本规定 (2) 第三章矿床地质 (6) 第一节矿床工业指标 (6) 第二节选矿试样采取 (6)
060物料平衡计算及偏差处理管理制度
一、主题内容与适用范围 1.建立一个物料平衡计算及偏差处理的管理制度，确保产品质量。 2.适用于物料平衡计算及生产过程中的一切偏差处理的管理。 二、内容与要求 1．物料平衡的定义是指产品或物料的理论产量或理论用量与实际产量或实际用量之间的比较，并适当考虑可允许的正常偏差。 2．根据各个产品的质量标准和工艺规定及设备性能制定各个产品的物料平衡值。 3．每批产品生产结束后，车间工艺员认真审核批生产记录，计算该批产品物料平衡值，该批产品物料平衡值在该产品规定的物料平衡值范围内，说明该批产品物料平衡，质量合格；如不在该产品规定的物料平衡值范围内，出现偏差应及时查找原因并报告车间主任，对每一个工序生产进行调查，同时要求每一工序操作人员对生产情况进行阐述，在得出合理解释并确证不存在质量问题后方可确定质量符合规定。如不得得出合理解释则应及时报告生产技术部和质量管理部并做好记录，生产技术部审核统计并确认，质量管理部对生产过程审查和对样品再次抽查直至合理解释并发放处理单。 4．生产车间按处理单意见进行物料平衡处理，对处理过程的结果做好记录，记录附批生产记录中存档。 5．偏差处理 5.1 出现下列偏差之一时必须及时处理： 5.1.1 物料平衡超出收率的正常范围。 5.1.2 生产过程时间控制超出工艺规定范围。 5.1.3 生产过程工艺条件发生偏移、变化。 5.1.4 生产过程中设备突然异常，可能影响产品质量。 5.1.5 产品质量（含量、外观、工序加工）发生偏移。
5.1.6 标签实用数、剩余数、残损数之和与领用数发生差额。 5.1.7 生产中其他异常情况。 5.2 偏差处理程序： 5.2.1 发现偏差时，发现人及时查找原因，采取措施，使偏差控制在规定的范围内。 5.2.2 偏差发现人在采取措施仍不能将偏差控制在规定范围内时，立即停止生产。 5.2.3 发生超限偏差时，车间管理人员必须写偏差处理记录(两份)，写明品名、批号、规格、批量、工序、偏差内容、发生的过程及原因、地点、填表人签字、日期。将偏差处理记录交给生产技术部,通知生产技术部经理及质量管理部 5.2.4 生产技术部经理会同车间主任等有关人员进行调查，根据调查结果提出处理建议：确认不影响产品最终质量的情况下继续加工或重新加工、回收或采用其他补救措施，如确认可能影响产品质量时，应作报废或销毁处理。 5.2.5 车间管理人员将调查结果及需要采取的措施(如有必要另纸书写详细书面报告)，记录于偏差处理记录上，生产技术部经理签字后报质量管理部，由质量管理部经理必要时会同有关部门负责人认真审核偏差调查结果及需采取的措施，最后批准、签字，一份送回生产技术部，一份留质量管理部。 5.2.4 生产技术部按批准的措施组织实施；在实施过程中要在生产管理人员和质量管理部检查员的监控下进行，并记入批记录，同时将偏差处理记录附于批记录之后。 5.2.5 如调查发现本批有可能与前后生产批次的产品有关联，则必须立即通知质量管理部经理，采取措施停止相关批次的放行，直到调查确认与之无关后方可放行。★
物料平衡与热平衡计算
钢铁冶金专业设计资料（炼铁、炼钢） 本钢工学院冶化教研室 二00三年八月
第一章物料平衡与热平衡计算 物料平衡和热平衡计算是氧气顶吹转炉冶炼工艺设计的一项基本的计算，它是建立在物质和能量不灭定律的基础上的。它以转炉作为考察对象，根据装入转炉或参与炼钢过程的全部物料数据和炼钢过程的全部产物数据，如图1-1-1所示的收入项数据和支出项数据，来进行物料的重量和热平衡计算。通过计算，可以定量地掌握冶炼工重要参数，做到“胸中有数”。对指导生产和分析研究改进冶炼工艺，设计转炉炼钢车间等均有其重要意义。由于转炉炼钢过程是一个十分复杂的物理化学过程，很显然，要求进行精确的计算较为困难，特别是热平衡，只能是近似计算，但它仍然有十分重要的指导意义。 物料平衡和热平衡计算，一般可分为两面种方案。第一种方案是为了设计转炉及其氧枪设备以及相应的转炉炼钢车间而进行的计算，通常侧重于理论计算，特别是新设计转炉而无实际炉型可以参考的情况下；另一种方案是为了校核和改善已投产的转炉冶炼工艺参数及其设备参数或者采用新工艺新技术等，而由实测数据进行的计算，后者侧重于实测。本计算是采用第一种方案。 目前，我国顶吹转炉所采用的生铁基本上为低磷的（0.10～0.40%）和中磷的（0.40～1.00%）两种，对这两种不同含磷量生铁的冶炼工艺制度也不相同。因此，下面以50吨转炉为例，分别就低磷生铁和高磷生铁两种情况，进行物料平衡和热平衡计算。 1.1原始数据 1.1.1铁水成分及温度 表1-1-1 1.1.2原材料成分
表1-1-2 原材料成分 表2-1-1铁水成分与温度 转炉冶炼钢种常为普通碳素钢和低合金钢，在此以要求冶炼BD3钢考虑，其成分见表2-1-3
物料流程及管理制度设计
物料流程和管理制度设计 实训目的 掌握GMP对物料管理的要求，熟悉物料收、贮、领、用、退等过程。实训背景 口服固体制剂车间。 （1）供应商的审计制度 （2）物料拆零领发制度 （3）物料进、存、出等制度 （4）产品包装合箱 法律依据 药品生产质量管理规范（2 0 1 0 年修订） 药品管理法（节选） 药品管理法实施条例（节选） 生产全过程管理 ●质量标准和标识 ●供应商管理 ●物料和产品的接收 ●储存 ●生产过程中的物料管理 ●物料的储存管理 ●物料的分发与退库 ●物料的输送 ●物料量的控制 ●原辅料与包装材料 实训人员 王亚兰徐千吴端严聪
实训内容 供应商的管理 选择供应商→评估供应商→批准供应商，签订质量协议→确定合格供应商名录，发放至企业相关部门→供应商年度确认→供应商的变更物料和产品的接收 接收应完成外观检查和重量验收，外观检查包括核对供应商，外包装清洁，标签完整性。 进厂物料到库后编号，编号是唯一的。不同的物料、不同的批号以及不同时段的物料其编号应不同。 印刷品应符合国家药品监督管理局发布的《药品包装、标签和说明书管理规定》（暂行）（局令第24号）中有关规定，应与药品监督管理部门批准的内容，式样，文字相一致。 物料接收和产品人库后，都要及时登记台帐。 麻醉药品、精神药品、药品类易制毒化学品等特殊管理的物料和产品验收应执行国家有关规定。 储存 仓储区应有足够的空间，以有序地存放各类物料和产品：原辅料、包装材料、中间产品、待包装产品和成品，以及待验、合格、不合格、退回或召回的产品等。 仓储区的设计或建造应确保良好的仓储条件，应特别注意清洁和干燥，应有防虫防鼠措施，温度应保持在控制限度之内。需要特殊的贮存条件（如温、湿度）时，应予满足,并进行检查和监测。 不合格、退回或召回的物料或产品应隔离存放。 高活性物料或产品应存放在安全的区域内。 印刷包装材料是确保药品标识正确的关键, 应特别注意安全储存。 生产过程中的物料管理 在生产过程中应对物料严格管理，并建立中间物料管理规程，规定中间过程物料包装形式、标识方法、贮存和转运要求、储存时限、验收要求等，确保中间过程的物料不被污染和交叉污染，不发生差错。 物料的储存管理 ?存储要求 ?存储条件 ?存储期限
有色金属矿山节能设计规范正文
住建部第676号公告 有色金属矿山节能设计规范GB50595-2010 1 总则 1.0.1 为贯彻《中华人民共和国节约能源法》和国家节约能源的方针，统一有色金属矿山工程咨询和工程设计中节能设计标准，根据建设部《关于印发<2005年工程建设标准规范制定、修订计划（第二批）>》的计划安排，特制定本规范。 1.0.2 本规范是有色金属矿山工程可行性研究和初步设计阶段节能篇（章）编制及评估的依据。 1.0.3 固定资产投资项目（包括新建、改扩建工程）可行性研究报告及初步设计文件中必须包含节能篇（章）。节能篇应包括项目总能耗指标，工艺流程中各单项作业能耗指标，工艺设计和设备选型主要节能方案、各项作业节能措施及节能目标等。 1.0.4 本规范适用于大中型有色金属矿山新建和改扩建工程项目，小型矿山项目参照执行。 1.0.5 有色金属矿山节能设计，除应符合本规范有关规定外，尚应符合国家现行有关强制性标准的相关规定。 1.0.6 本规定一级能耗指标为目前国内先进水平，二级能耗指标为国内平均先进水平，三级能耗指标为国内平均水平。 1.0.7 节约能源必须与综合利用资源、保护生态环境、提高经济效益统筹兼顾。
2 采矿 2.1 一般规定 2.1.1 矿山工程总体布置，选矿工业场地应靠近采矿工业场地，有条件时主井提升的矿石应直接卸入选矿厂原矿仓，减少矿石转运和地表运输的能耗。 2.1.2 在选择矿床开采方式时，要考虑能耗因素。经过资源—能耗—经济—环境综合评价后确定开采方式。有条件时，应优先选择露天开采。 2.1.3 应选择高效、低能耗的采矿方法。当采矿方法能耗指标与损失率、贫化率以及成本发生矛盾时，应进行综合技术经济比较。 2.1.4 尽量采用先进技术和设备，扩大矿山生产能力，因为规模经营可降低单位矿石耗能量。 2.1.5 选择矿山开拓运输方案应把节能指标做为重要内容参与方案比较。 2.1.6 合理选择矿井提升系统、坑内运输系统、压风系统、通风系统、排水系统、充填系统等重点能耗工艺设计方案。 2.1.7 坑内探矿工程应与开拓、采准工程互为利用。 2.1.8 应采用新技术、新工艺、新设备，促进技术进步，降低采矿能耗；不得选用高耗能的落后生产工艺和已淘汰的高能耗机电设备。 2.2 节能措施 2.2.1 露天开采节能措施 1在岩石力学研究基础上，合理确定露天矿边坡角，在岩石稳定条件下，采用陡帮开采。 2表土和软岩的开采应选择“松土—装运”工艺。 3合理选择露天矿开拓运输方式，在条件具备时，优先采用平硐溜井开拓方式。 4在总图运输方案选择时，合理确定选矿厂和排土场位置，缩短矿石和废石运输距离。 5正确选用露天矿穿爆作业参数：孔间距、排距和抵抗线；采用高效新式穿孔设备、提高穿孔和爆破效率，降低大块率，提高装载效率。 6铲装作业挖掘机斗容和汽车（电机车）吨位匹配合理，最大限度发挥挖掘机效率。 7尽量采用大型挖掘机，提高台阶高度。 8临近边坡的矿体爆破宜采用预裂爆破、光面爆破、微差爆破等控制爆破技术。 9露天开采条件具备时，应尽量采用土岩内部回填措施。 10露天排土一般不得压矿，避免二次倒运。
水泥回转窑物料平衡、热平衡与热效率计算方
水泥工业窑热能平衡4.1.6.1 水泥工业窑热能平衡的基本概念 熟料烧成综合能耗 comprehensive energy consumption of clinker burning 熟料烧成综合能耗指烧成系统在标定期间内，实际消耗的各种能源实物量按规定的计算方法和单位分别折算成标准煤的总和，单位为千克（kg）。 熟料烧成热耗 heat consumption of clinker burning 熟料烧成热耗指单位熟料产量下消耗的燃料燃烧热，单位为千焦每千克（kJ/kg）。 回转窑系统热效率 heat efficiency of rotary kiln system 回转窑系统热效率指单位质量熟料的形成热与燃料（包括生料中可燃物质）燃烧放出热量的比值，以百分数表示（%）。 根据热平衡参数测定结果计算，热平衡参数的测定按JC/T733规定的方法进行。窑的主要设备情况及热平衡测定结果记录表参见附录A。 熟料形成热的理论计算方法参见附录B 4.1.6.2 水泥回转窑物料平衡 物料平衡计算的范围是从冷却机熟料出口到预热器废弃出口（即包括冷却机、回转窑、分解炉和预热器系统）并考虑了窑灰回窑操作的情况。 物料基础：1kg熟料 1.收入部分 （1）燃料消耗量 1）固体或液体燃料消耗量
+= yr Fr r sh M M m M …………………………（4-1） 式中： m r ——每千克熟料燃料消耗量，单位为kg/kg ； M yr ——每小时如窑燃料量，单位为kg/h ； M Fr ——每小时入分解炉燃料量，单位为kg/h ； M sh ——每小时熟料产量，单位为kg/h 。 2） 气体燃料消耗量 ρ= ?r r r sh V m M …………………………………（4-2） 式中： V y ——每小时气体燃料消耗体积，单位为Nm 3/h ； ρr ——气体燃料的标况密度，单位为kg/Nm 3。 ρρρρρρρρ?+?+?+?+?+?+?= 2 2 2 2 2 22O 222O C 100 m m CO CO m m C H H N H O r CO CO H H N H O ………………………………………………………………………………………………… (4-3) 式中： CO 2、CO 、O 2、C m H m 、H 2、N 2、H 2O ——气体燃料中各成分的体积分数，以百分数表示（%）； ρ2 CO 、ρCO 、ρ2 O 、ρm m C H 、ρ2H 、ρ2N 、ρ2 H O ——各成分的标况密度，单位为 kg/m 3N,参见附录C 。
有色金属行业标准
有色金属行业标准 高镍锍化学分析方法 《第8部分：金、铂和钯量的测定火试金富集-电感耦合等离子体 原子发射光谱法》 编制说明 标准编制组 2018年8月13日
一、任务来源 根据工信厅科[2017]40号下达的有色行业标准标准项目计划，经全国有色金属标准化技术委员会在2017年10月24日～26日在浙江杭州召开任务落实和讨论会议，并对标准计划项目的分工和进度进行了安排。确定由金川集团股份有限公司负责国家标准《第8部分：金、铂和钯量的测定火试金富集-电感耦合等离子体原子发射光谱法》的起草，北矿检测技术有限公司、山东恒邦冶炼股份有限公司、长沙矿冶研究院有限责任公司、中国有色桂林矿产地质研究院有限公司、福建紫金矿冶测试技术有限公司、防城港市东途矿产检测有限公司、株洲冶炼集团股份有限公司、中铝洛阳铜加工有限公司参加协同试验，计划号为2017-0161T-YS，项目计划完成时间为2019年。 二、标准编写原则和编写格式 本标准是根据GB/T1.1-2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写规则》和GB/T20001.4-2001《标准编写规则第4部分：化学分析方法》的要求进行编写。 按照GB/T 6379.2-2004 《测量方法与结果的准确度(正确度与精密度) 第2部分:确定标准测量方法重复性与再现性的基本方法》确定方法的重现性和再现性。 三、标准编写的目的和意义 高镍锍是镍冶炼过程中产生的很重要的一种富含镍、铜及金、银、铂、钯等贵金属的中间产品，而现行有色行业系列标准《高镍锍化学分析方法》中没有金、银、铂、钯等贵金属元素的分析方法，在生产企业内部金属平衡和外部贸易结算时没有可以依照的分析标准。本标准采用国际通用的火试金方法对高镍锍中的金、铂、钯进行富集分离后，在电感耦合等离子体发射光谱仪上进行测定，方法能够满足样品中1~200g/t的金、铂、钯的测定，为高镍锍生产、贸易提供数据结算的依据，填补了有色行业标准没有金铂钯分析标准的空白。 四、国内外有关情况 火试金分析是国际国内通用的贵金属分离富集手段，但是国内外没有高镍锍中金、铂、钯等元素的相关分析标准，新研究建立的火试金富集-电感耦合等离子体原子发射光谱法测定金、铂、钯的分析方法方法效率高、检出下限低，更能满足产品生产和贸易需求，技术手段处于国内领先水平。 没有发现有知识产权的问题。 五、主要工作过程
产品物料平衡及偏差管理制度
福建建东药业 文件名称产品物料平衡及偏差管理制度编码 页数实施日期 制订人审核人批准人制订日期审核日期批准日期 制订部门生产部技术 部 分发部门各生产车间 1目的 为了保证药品生产质量，保障人民的用药安全，根据《药品生产质量管理规范》的要求，结合我企业的实际情况，特制定我公司产品物料平衡及偏差管理制度。 2范围 每个批次产品生产过程的关键工序要进行物料平衡。 3责任 操作人员，岗位负责人，车间管理人员，QA负责本制度的实施。 4内容 4.1产品物料平衡表的制定 4.1.1制定物料平衡表必须根据《药品生产质量管理规范》的要求，要有科学根据，在工艺上吸收和采用国内外先进技术，解决三废治理，保证优质、安全、技术指标先进。 4.1.2由车间负责人根据上述原则及试生产或生产中的各步产量或数量及影响收率各因素的损耗数据，根据这些数据据以整理、综合、平衡，建立符合生产实际的技术指标先进的物料平衡表。 4.1.3将物料平衡表送往生产技术部审核、质管部审批，再由总工程师批准后，分发有关车间部门执行。 4.1.4该物料平衡表载入产品工艺规程中，作为生产全过程技术管理及生产状况监控的重要依据之一。 4.1.5该物料平衡表生产技术部应存档。 4.2物料平衡表对生产过程的监控。 4.2.1每批产品应按产量盒数量的物料平衡进行检查。车间负责人在进行生产全过程管理及每批产品记录审核时，应当同时将产品或物料的理论产量或理论用量与实际产量或用量之间进行比较，考察整个工艺过程是否处于正常状态。在具体操作时，可适当考虑，允许的正常偏差。
4.2.2组织生产及审核记录时，如物料平衡发生显著差异，应当从有关工序或操作步骤查找原因，得出合理解释，确认无潜在质量事故后，载入生产记录，并报质管部审核，可按正常品处理。 4.2.3必要时，可召集工序操作人员共同查找差异原因，以确保药品生产质量。 4.3物料平衡表的更改 4.3.1产品物料平衡表是产品生产活动、管理活动、实践经验的总结，在一定时期内应保持相对稳定性，不可随意更改。但随生产技术进步、生产管理、条件等的改进提高，必须更改时须慎重进行。 4.3.2有车间负责人收集整理新的物料平衡数据，制成更改后的物料平衡表。 4.3.3更改后的物料平衡表送交生产技术部审核，质管部审核，再送交总工程师或生产副总批准，发有关车间部门执行。 4.3.4在执行新的物料平衡表时，应同时收回旧的物料平衡表，新物料平衡表应同时报生产技术部存档。 4.3.5当生产工艺规程修订时，应收入新的物料平衡表。 4.4收率与平衡的计算 4.4.1理论值：为按照所用的原料（包装材料）量，在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量。 4.4.2实际值：为生产过程中实际所出合格中间产品或成品的量，包括：本工序产出量；生产中取得样品量（检品）；成品留样观察所取的量。 4.5偏差处理规定 4.5.1生产过程中可能出现的偏差； 4.5.1.1物料平衡超出收率的合格范围； 4.5.1.2生产过程时间控制超出工艺规定范围； 4.5.1.3生产过程工艺条件发生偏移、变化； 4.5.1.4生产过程中设备发生异常，可能影响产品质量； 4.5.1.5产品质量发生偏移； 4.5.1.6跑料； 4.5.1.7标签实用数与领用数发生差额； 4.5.1.8生产中一切异常。 4.5.2生产过程中偏差处理程序： 4.5.2.1发现偏差时，发现人及时查找原因，采取措施，使偏差控制在规定的范围内； 4.5.2.2偏差发现人在采取措施仍不能将偏差控制在规定范围内时，立即停止生产； 4.5.2.3发现人填写偏差处理记录，写明品名、批号、规格、批量、工序、偏差的内容、发生的过程及原因、地点、填表签字、日期；并交给生产管理人员，通知生产技术部及质管部；
金属平衡管理办法分解
金属平衡管理办法 一、总则 ㈠为真实反应XXX厂生产过程的投入与产出状态，并有效降低元素X的损失，提高X金属回收率，使公司金属平衡管理工作走向规范化、制度化、科学化，特制定本制度。 ㈡本制度适用于XXX厂管理体系覆盖的生产和服务过程中X金属物料的投入与产出过程。 ㈢金属平衡管理工作的主要任务 ⑴最大限度地合理利用矿产资源的方针，减少X金属流失。 ⑵如实反映X金属流向，揭露生产中的薄弱环节，为指导生产提供可靠资料。 ⑶编制金属平衡表，为生产、技术和财务决算报表提供依据。 ⑷研究改进计量、取样、制样、化验、检测的手段，逐步实现机械化、自动化、连续化，不断提高检测的效率和精度。 ⑸及时发现并查处干扰金属平衡工作的行为和现象。 ㈣金属平衡管理的目标 管理体系标准化、规范化，真实反应X金属流向，实现有价金属元素综合回收率达到国内先进水平。 ㈤述语及定义
⑴原料 本制度所指原料是指从XXX厂以外进入XXX厂生产流程的能用于冶炼提取有价金属的金属物料，主要是指X精矿。 ⑵成品 成品是指在本企业内已完成全部生产过程经检验符合规定的质量标准并办完入库手续的产品，主要是高XX、XX。 ⑶在制品 在制品是指正处于冶炼过程中，尚未达到成品的制品（包括虽然冶炼完毕，但尚待检验或检验完毕尚未入库的产品）。 ⑷副产品 是指冶炼过程中产出的除主产品外的其他产品称为副产品，如生铁。 ⑸回收品 回收品是指金属冶炼过程中，产出的废杂金属、残渣及烟尘等，不能在本工序直接返回处理，尚需送交其他工序或冶炼系统进行处理的金属物料，如烟尘。 ⑹金属回收率 金属回收率是指冶炼成品的金属量占实际消耗物料中金属量的百分比。
物料平衡管理制度
XXXX药业有限公司生产管理制度 1 目的：及时掌握各车间生产过程中收率的变动情况，以加强生产过程的管理。 2 范围：生产过程中物料平衡的监控 3 责任：车间技术主任、班组长、QA监督员 4 内容： 4.1 生产过程中的投料、配料计算、称量要有人复核；操作人和复核人均应填写姓名及日期，对于贵细、毒性药材或饮片应按规定双人监控投料，并有详细记录。 4.2 车间负责人或工艺员按物料平衡的计算规定对关键工序中间产品物料平衡收率进行计算。 4.3 平衡收率的计算方法必须按规定的计算方法计算，并核对是否符合规定范围，如确认符合规定，则签字转下道工序；如出现偏差，则按 5.9项规定进行。 4.4 在生产过程中如有跑料现象，应及时通知车间负责人，并详细记录跑料过程及数量，跑料数量应计入物料平衡收率的计算中。 4.5 在称量及复核过程中，每个数值都必须符合规定，如有差异，必须及时分析，上报，做出合理满意的解释后才能有车间负责人与QA监督员共同签字，递交下工序，同时记录，记录上应有参加分析处理人员的签字。
4.6 每个产品都应明确规定各质量监控点的收率标准、合理的偏差范围及计算方法。当收率超出了合理范围，车间应会同质量管理人员对工艺过程、设备、原料及产品方面进行综合调查，得到合理解释并经质保部确认不影响产品质量后方可放行至下工序。包装材料应按批包装指令领用计数发放，核对，发料人、领料人及核对人均应签名。 4.7 车间每个产品批次生产结束后，必须计算出本工序的收率，使用物料与剩余物料数量之和要与物料实际领用量相符或在允许偏差范围内。 4.8 一个批号产品完成后，由车间操作负责人按照产品的不同物料平衡监控点，填写物料平衡表，交QA监督员复核签字后归批生产记录。 4.9 偏差处理 4.9.1 凡收率高于或低于规定范围，应在状态标识中注明“待查”，不能递交下工序。 4.9.2 由工艺员或工序班组长填写偏差处理单，写明品名、批次或批号、?规格、数量、工序偏差内容、发生的过程及原因、填表人签字、注明日期，将偏差处理单交车间管理人员，并报生产部和质保部。 4.9.3 车间负责人会同生产部和质保部进行调查，根据调查结果提出处理意见和措施。 4.9.3.1 确认不影响产品最终质量的情况下继续加工。 4.9.3.2 确认不影响产品质量的情况下进行返工，或采取补救措施。 4.9.3.3 确认不影响产品质量的情况下，采取再回收、再利用措施。 4.9.3.4 确认影响产品质量，按不合格产品处理程序进行处理。 4.9.4 车间管理人员将调查结果及需采取的措施，写出书面报告附偏差处理单之后，上报质保部，经质保部部长审核，签字批准后送车间。