GMP-06物料平衡管理规定

1 目的

建立物料平衡管理规定，明确检查标准，严格进行收率控制，防止生产过程中发生差错和混淆。

2 范围

固体制剂车间各主要工序。

3 责任

车间主任、工艺员、班组长、质监员有按本规定执行的责任。

4 内容

4．1 建立物料平衡检查标准，掌握生产过程中物料收率变化，进行严格的收率控制，使之在合理范围之内，这是防止差错和混淆的有效方法之一。

4．2 物料平衡计算单位：

固体制剂车间制粒、整粒总混、压片、胶囊填充工序以重量为单位计算，其它工序以数量为单位计算。

4．3 需要计算物料平衡的主要工序：

a．制粒 b．整粒总混 c．压片 d．胶囊填充 e．内包 f．外包4．4 物料平衡计算的基本公式：

收率= 实际值

×100% 物料平衡=

实际量+废损量

×100% 理论值理论量

其中：

理论值：为按照所用原料（包装材料）理论产量（在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量）。

实际值：为生产过程中实际产出量。

4．5 物料平衡标准：

固体制剂车间各工序中间产品、成品的物料平衡值定为理论值的95へ100%，凡物料平衡值在此范围之内，均属正常，经车间工艺员检查签字、质监员复核签字，方可递交下工序。

4．6 偏差处理

凡物料平衡值高于或低于允许范围者，应立即贴上“待检”标志，不能递交下工序，并填写偏差通知单，报车间主任及质监员按“偏差处理程序”进行调查，采取处理措施，并详细记录。

干燥过程的物料平衡与热平衡计算

干燥过程的物料与热平衡计算 1、湿物料的含水率湿物料的含水率通常用两种方法表示。 (1)湿基含水率:水分质量占湿物料质量的百分数,用ω表示。 100%?= 湿物料的总质量水分质量 ω (2)干基含水率:由于干燥过程中,绝干物料的质量不变,故常取绝干物料为基准定义水分含量。把水分质量与绝干物料的质量之比定义为干基含水率,用χ表示。 100%?= 量湿物料中绝干物料的质水分质量 χ (3)两种含水率的换算关系: χ χ ω+= 1 ω ω χ-= 1 2、湿物料的比热与焓 (1)湿物料的比热m C 湿物料的比热可用加与法写成如下形式: w s m C C C χ+= 式中:m C —湿物料的比热,()C kg J ?绝干物料/k ; s C —绝干物料的比热,()C kg J ?绝干物料/k ; w C —物料中所含水分的比热,取值4、186()C kg J ?水/k (2)湿物料的焓I ' 湿物料的焓I '包括单位质量绝干物料的焓与物料中所含水分的焓。(都就是以0C 为基准)。 ()θθχθχθm s w s C C C C I =+=+='186.4 式中:θ为湿物料的温度,C 。

3、空气的焓I 空气中的焓值就是指空气中含有的总热量。通常以干空气中的单位质量为基准称作比焓,工程中简称为焓。它就是指1kg 干空气的焓与它相对应的水蒸汽的焓的总与。空气的焓值计算公式为: ()χ1.88t 24901.01t I ++= 或()χχ2490t 1.881.01I ++= 式中;I —空气(含湿)的焓,绝干空气kg/kg ; χ—空气的干基含湿量,绝干空气kg/kg ; 1、01—干空气的平均定压比热,K ?kJ/kg ; 1、88—水蒸汽的定压比热,K ?kJ/kg ; 2490—0C 水的汽化潜热,kJ/kg 。由上式可以瞧出,()t 1.881.01χ+就是随温度变化的热量即显热。而χ2490则就是0C 时kg χ水的汽化潜热。它就是随含湿量而变化的,与温度无关,即“潜热”。 4、干燥系统的物料衡算干燥系统的示意图如下: (1)水分蒸汽量W 按上述示意图作干燥过程中的0水量与物料平衡,假设干燥系统中无物料损失,则: 2211χχG LH G LH +=+ 水量平衡 G 1

质量管理部管理制度(doc 13页)

质量管理部管理制度目录 1．原辅材料管理制度 2．半成品内部转移管理制度 3．外销产品混大样管理制度 4．出厂产品管理制度 5．检测设备管理制度 6．金属平衡报表管理制度 7．质量信息反馈处理管理制度 8．检测时效管理制度 9．检测准确率管理制度

10．物资领用管理制度 11．质量记录管理制度 12．质量责任制管理制度第一章原辅材料质量管理制度第一条原辅材料是确保产品质量的重要条件，投入使用前必须经过质量管理部的检化，严禁未经检化的原辅材料投入使用。第二条原辅材料入库后，物资管理部以原辅材料送检通知单的形式（说明物料名称、数量、产地、存放地点等）及时通知质量管理部（如有附样，分析结果单等应随通知单一起交质量管理部）。第三条质量管理部接到通知后，应及时通知检验员按《原辅材料检验操作规程》取样、加工，并送化。第四条化验员接到样品后，按照相应的操作规程进行检测，并及时报出准确的分析结果。第五条检验员按质量标准进行判定，并及时将结果单传递给有

关部门。物资管理部接到化验单后，应按《标识和可追溯性控制程序》对原辅材料的检验、试验状态进行标识。第六条检验为不合格的原辅材料，质量管理部应按《不合格品控制程序》的规定对不合格的原辅材料作出评审结论，必要时会同技术研发部进行评审。第七条对有质量异议的原辅材料，即分析结果与供应商有差异的，质量管理部应拿留样重化（再化两次，并以两次重复的结果为准），如复查结果跟对方结果吻合，则不需要重新取样；否则就要重新取样和化验。第八条如双方确定结果存在异议，则通过友好协商，将样品送双方认可的仲裁机构仲裁，并以仲裁结果为准。第二章半成品内部转移管理制度第一条内部转移的半成品由各车间按照各自相应的操作文件对半成品进行标识；第二条检验员按照相应的《检验操作文件》对半成品进行取样、送化；第三条化验员按照相应的《试验操作文件》对样品进行检测、试验；第四条检验员对车间之间相互转移的半成品按照相应的标准进行质量判定；第五条检验合格的半成品由相关车间办理转移手续，并按各自相

004-物料平衡管理制度

目的：规范物料平衡的管理，防止药品生产过程差错和混药事故的发生。适用范围：适用于生产过程中各关键工序的物料平衡的管理。责任：生产操作人员、班组长负责执行，QA质监员负责监督实施。内容： 1.关键工序计算收率，进行物料平衡是避免或及时发现差错与混药的有效方法之一。因此，每个品种各关键生产工序的生产记录中都必须按规定计算收率，进行物料平衡检查。 2.收率计算实际值收率 = —————×100％理论值理论值：按照领用的物料量，在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量值；实际值：为生产过程中实际产出量，包括：本工序产出量、收集的废品量、生产中取样量（检品）、丢弃的不合格物料（如捕尘系统、管道系统中收集的残余物）。 3.原则上上工序移交下来的有效物料并经复核的数量，为下工序计算收率的理论值。 4.产品（或物料）的理论产量（或理论用量）与实际产量之间的比值允许有正常范围的偏差。 5.每批产品应在生产作业完成后，做物料平衡检查。如有显著差异，必须查找原因，在得出合理解释、确认无潜在质量事故后，方可按正常产品处理。 6.在生产过程中若发生跑料现象，应及时通知车间管理人员及QA质监员，并详细记录跑料过程及数量，跑料数量应计入物料平衡之中，加在实际值范围之内。 7.本公司规定在下列工序进行物料平衡检查： ①净制工序②切制工序③干燥工序④炒、炙工序（分）⑤包装工序⑥粉碎工序各工序物料平衡计算具体方法为： 7.1 净制工序收率为98～100%； 7.2 切制工序的收率为95～100%； 7.3 炒制工序的收率为95～100%；

7.4 干燥工序的收率为90～100%； 7.5 炙（醋炙、蜜炙、酒炙）的工序收率为90～100%； 7.6 粉碎工序的收率为95～100%； 7.7 包装工序的收率为98～100%； 7.8 包装材料（标签、合格证等）的收率为100％。 8.凡收率符合规定的范围，经QA质监员检查签字后，方可递交下道工序或成品入库； 9.凡收率超出规定范围，不能递交下道工序，填写《偏差处理记录》，通知QA质监员按《生产偏差处理制度》进行调查处理； 10.相关文件《生产偏差处理制度》 SMP-SC-016-00 11管理记录（附后）《偏差处理记录》 REC-SC-002-00

冶炼技术管理办法

冶炼技术管理办法（试行）第一章总则第一条为规范中冶集团铜锌有限公司（以下简称”公司“）所属生产类子公司冶炼生产技术管理工作，规范生产过程，稳定提高冶炼技术经济指标，降低成本，提高经济效益，特编制此技术管理办法。第二条冶炼生产技术管理包括几个方面：物料堆放管理、生产工艺控制管理、操作技术管理、工艺及技术经济指标管理、计量及取样管理、金属平衡管理、设备管理等。第三条各子公司冶炼部门应根据本规定的基本原则，结合生产实际情况，制定冶炼技术管理实施细则。第二章物料堆放管理第四条冶炼部门的生产物料主要包括铜精矿、石英石、石灰石、返料、烟灰等，加强这些生产物料的堆放管理有助于提高生产效率。第五条生产现场场容场貌规范化，应建立在建筑平面图设计的科学合理化和场地建设标准化的基础上，场容场貌的文明程度，充分体现生产部门的管理水平。为了使生产现场物料堆放达到规范化、标准化的要求，需要做到如下几点：（一）需要在现场堆放的各种材料，必须按安全就近原则在指定的位置进行堆放，减少运输损耗。（二）根据堆放物料的不同类型、不同性质，做好物料堆放的场地建设、清理工作。（三）根据堆放物料的不同特点、不同规格，按不同的方式进行堆放整齐、限宽限高，做到规格不串，材质不混。（四）对堆放的物料进行挂牌标识。（五）做到“账、物、牌”上的名称、规格型号、材质相符，账与物的数量相符，账和牌的内容相符。（六）需要遮盖的物料，应按不同要求进行遮盖，以免风吹、日晒、雨淋；粉状、贵重物料要建立专门的仓库存储，以免散失和被盗。

第六条生产物料在入库、出库时，必须按照现场规定与物料管理员办理相关物料入库、出库登记手续，做到账目透明、一致。第七条物料入库前均要按照规定做好检验工作，对不合格的物料必须退货或做降级处理，根据检测结果合理分类堆放。第八条必须根据实际生产的物料消耗速度决定购买量和购买频率，维持供需平衡，避免库存积压过大致流动资金短缺。第三章工艺考查第九条各子公司结合生产情况，由所属公司总工程师领导质检和生产等相关部门对冶炼生产工艺进行定期考查。第十条要求各子公司每半年进行一次工艺考查，并将考查报告报送中冶集团铜锌生产管理中心。（一）工艺考查是在既定的工艺中了解冶炼各操作、各工序、各设备的生产现状和存在问题，调查、分析影响此工艺正常进行的各种矛盾，揭露其内在联系，为提出改进的措施和解决的方法提供依据。因此工艺考查是了解冶炼厂的生产情况，查明生产中薄弱环节的手段之一。（二）工艺考查可为制订和修改技术操作过程提供依据。（三）工艺考查为总结冶炼各工序的设计和生产技术的经验提供资料，也可为设计提供依据。（四）工艺考查可分为单元考查、设备考查、工艺指标考查。第十一条进行全厂的工艺考查一般要包括如下内容：（一）物料运输系统、控制系统、环保系统；（二）熔炼工艺、吹炼工艺；（三）各工艺指标，主要包括床能率、燃料率、渣率、渣含铜、分段回收率、总回收率等；（四）各中间产品及最终产品的数量和质量情况；（五）金属流失情况及其原因；（六）各设备的规格及技术操作工艺参数。

炼钢过程中的物料平衡与热平衡计算

炼钢过程的物料平衡与热平衡计算炼钢过程的物料平衡与热平衡计算是建立在物质与能量守恒的基础上。其主要目的是比较整个冶炼过程中物料、能量的收入项和支出项，为改进操作工艺制度，确定合理的设计参数和提高炼钢技术经济指标提供某些定量依据。应当指出，由于炼钢系复杂的高温物理化学过程，加上测试手段有限，目前尚难以做到精确取值和计算。尽管如此，它对指导炼钢生产和设计仍有重要的意义。本章主要结合实例阐述氧气顶吹转炉和电弧炉氧化法炼钢过程物料平衡和热平衡计算的基本步骤和方法，同时列出一些供计算用的原始参考数据。 1.1 物料平衡计算（1）计算所需原始数据。基本原始数据有：冶炼钢种及其成分（表1）；金属料—铁水和废钢的成分（表1）；终点钢水成分（表1）；造渣用溶剂及炉衬等原材料的成分（表2）；脱氧和合金化用铁合金的成分及其回收率（表3）；其它工艺参数（表4）. ①本计算设定的冶炼钢种为H15Mn。 ②[C]和[Si]按实际生产情况选取；[Mn]、[P]和[S]分别按铁水中相应成分含量的30%、10%和60%留在钢水中设定。表2 原材料成分

①10%C与氧生产CO2 表4 其它工艺参数设定值收入项有：铁水、废钢、溶剂(石灰、萤石、轻烧白云石)、氧气、炉衬蚀损、铁合金。支出项有：钢水、炉渣、烟尘、渣中铁珠、炉气、喷溅。（3）计算步骤。以100kg铁水为基础进行计算。第一步：计算脱氧和合金化前的总渣量及其成分。总渣量包括铁水中元素氧化、炉衬蚀损和加入溶剂的成渣量。其各项成渣量分别列于表5、6和7。总渣量及其成分如表8所示。第二步：计算氧气消耗量。氧气实际消耗量系消耗项目与供入项目之差，详见表9。 ①由CaO还原出的氧量，消耗的CaO量=0.013×56/32=0.023kg

物控部管理制度

物控部管理制度及流程 1、目的为了规范公司物料进、出库作业流程，保证仓库物料进、出库及存仓期间的安全，确保数量的准确性。 2、范围本流程适用于本公司所有物料进、出、存库的作业流程。 3、流程图详细请看附件 4、作业流程 4.1原料入库 4.1.1由市场经营部与供应商预约送货时间及指定地点后，仓管员会同综合部司磅员对车辆进行过磅称毛重，司磅员根据公司提供的各废电子电器单台重量的系数与供应商的送货明细进行判断是否符合要求；如不符合要求的进行退货，由仓管员知会市场经营部与供应商沟通退货事宜； 4.1.2原料仓管员根据供应商的《送货单》开具《废电子电器样品送检单》知会质检部门；4.1.3 综管部司磅员判断符合要求后，由仓管员指引到指定区域安排卸货并通知质检部人员检验； 4.1.4 仓管员根据质检部对所有来料进行抽检符合要求的原料产品，按规格再进行过磅称重达到符合公司物料平衡要求后，原料入库按指定区域分类堆放和更新存卡数量，不符合要求的装车退回； 4.1.5 综合部司磅员进行空车过磅称皮重并打印《收货磅码单》会同相关人员签核；

4.1.6 仓管员填写开具《原料入库单》与供应商双方确认规格、数量无误后签名，办理车辆放行手续放行； 4.1.7 仓管员根据入库单填写《废弃电器电子产品入库（接收）基础记录表》《废弃电器电子产品入库出库日报表》及相关电子档表 4.2原料出库 4.2.1 生产部每天下午16：00前发出一份第二天的《日生产计划表》给各相关部门，原料仓管员按生产计划提前备好料； 4.2.2 生产部根据《生产计划表》提出领料需求并开具《领料出库单》到原料仓库领料； 4.2.3 原料仓管员根据领料单进行发料，由生产部叉车司机将备好的原料转运过磅称重并打印每笼重量的《领料磅码单》，再转运到现场指定区域摆放； 4.2.4 经双方核对数量及重量无误后签名，仓管员根据领料、磅单明细等填写《废弃电器电子产品出库基础记录表》《废弃电器电子产品入库出库日报表》及相关电子档表； 4.3 产成品入库 4.3.1 生产部门的产成品经质检部判断符合质量要求后, 由生产部司磅员按各拆解物品种一一过磅称重及打印《产成品磅码单》，生产部综合物料平衡后，生产线入库员负责开具《成品入库单》，仓管员根据成品入库单明细双方进行核对无误后,将拆解物产品送到成品仓库指定区域摆放，再办理入库手序； 4.3.2 成品仓管员根据入库单明细及磅码单填写《废弃电器电子产品拆解产物入库出库日报表》《废弃电器电子产品拆解产物入库基础记录表》及电子档相关表单； 4.4 成品销售出库 4.4.1 市场经营部提出销售需求，并把《销售发货通知单》会签到相关领导审批

选矿厂文明生产制度(新版)

( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改选矿厂文明生产制度(新版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process

选矿厂文明生产制度(新版) 一、文明生产是保证选矿厂进行高质量的生产管理，设备管理和金属平衡管理所不可缺少的先决条件，是振奋职工精神、提高工作效率和质量的重要保证。二、全厂设立文明生产领导小组。厂区卫生实行分片承包，落实到人，挂牌负责。切实做到室内无灰尘，地面无泥浆，设备见本色。三、所有岗位和全厂一切机电设备实行卫生专责制，落实到人。挂牌负责。切实做到室内无灰尘，地面无泥浆，设备见本色。四、厂区除道路和堆存货场外的空地，都要植树种草，精心美化环境。五、厂区的备品备件和消耗材料要设专门货场整齐分类堆放，废品和垃圾分别堆放到指定地点。对选矿生产中回收的各种含金杂物要妥善保管认真回收黄金。

六、工业厂房做到墙壁清洁、门窗完好，玻璃明亮。需要在厂房内张贴和悬挂和各种制度、规程、图表，均应做到美观、整齐、大方。七、更换设备备件和进行设备检修要做到文明作业，严禁胡拉乱放，工作完毕要立即清理现场，并特别注意回收含金物质。八、机油、干油等润滑材不料必须妥善存放，机布用完要妥善处理，杜绝油污混入矿浆。九、岗位专用工具清洁完整，排放整齐。十、车间制定文明生产详细考核细则，并和个人奖惩挂钩。十一、文明生产内容必须在交接班时进行检查和交接，达不到标准不交接。云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.

物料平衡的管理规程

物料平衡的管理规程 1 目的建立物料平衡的管理规程。建立物料平衡的审核标准，掌握生产过程中物料收率变化，防止差错和混药。 2 范围适用于每个批次产品生产过程的关键工序都要进行物料平衡的计算及偏差处理。 3 职责生产技术部部长、生产车间主任、工艺员、操作工，QA监控员。岗位操作人员负责本岗位平衡的计算，并对计算结果进行判断；生产车间主任负责批平衡收率的计算，工艺员负责各岗位平衡收率的审核及对出现偏差进行分析和说明； QA负责批生产平衡的审核。 4 内容物料平衡是产品或物料实际产量或实际用量及收集到的损耗之和与理论产量或理论用量之间的比较，并考虑可允许的偏差范围。物料平衡的计算是为了防止物料误用和非正常流失每个品种各关键生产工序的批生产记录（批包装记录）都必须明确规定平衡的计算方法，以及根据验证结果和生产实际确定的平衡限度范围。物料平衡计算：产出量＋废品量＋剩余量物料平衡＝×100%（99－100%）投入量投入量：领料的净量。产出量：为生产过程中实际产出量，包括合格产品和不合格产品。废品量：过程抛撒受污染后收集的扫地料及检测后不能再使用的产品或料粉。物料平衡计算单位： 4.5.1 中间产品、成品：中间体采用重量单位（kg）；说明书、包装袋、包装盒、包装箱等，

分别采用“张”、“只”、“套”、“个”计算。结果处理： 4.6.1 凡物料平衡在规定平衡限度范围之内，经质量部QA检查确认后，产品可以递交下工序。 4.6.2 凡物料平衡超出规定平衡限度范围的，应立即贴示“待验”标志，产品不得递交下工序，操作工应及时填写《偏差通知单》，通知生产车间主任及QA监控员按《生产过程偏差处理管理规程》中有关偏差处理程序进行调查，采取处理措施，并详细记录。 4.6.2.1 每个关键工序必须进行物料平衡计算，物料平衡计算是避免或及时发现差错的有效方法之一。因此每个品种各关键生产工序的批生产记录都必须明确规定物料平衡计算的方法，以及根据验证结果确定物料平衡合格范围。 4.6.2.2 物料平衡计算的基本要求： 4.6.2. 物料平衡计算：实际值物料平衡= ×100% 计划值其中：计划值：为批生产指令规定的各种物料投料量。实际值：为生产过程中实际产出量，包括：本工序产出量。收集的废品量。取样量。丢弃的不合格物料(如捕尘系统、真空系统、管理系统中收集的残余物)。 4.6.2. 在生产过程中如有跑料现象，应及时通知生产车间主任及QA监控员，并详细记录跑料过程及数量。跑料数量也应计入物料平衡之中，加在实际值的范围之内。 5 饮片生产需进行物料平衡计算的主要工序。净制、切烘、炒制、包装。物料平衡的计算单位：以重量计算（饮片袋、纸箱等无法用重量计算的可用数量计）。 6 数据处理凡物料平衡在合格范围之内，经QA监控员签字后，递交中间站或下工序。凡物料平衡高于或低于合格范围，操作工应及时填写《偏差通知单》，通知生产车间主任及QA监控员按《生产过程偏差处理管理规程》中有关偏差处理程序进行调查，采取处理措施，并详细记录。

【精品】物料平衡与热平衡计算

钢铁冶金专业设计资料（炼铁、炼钢）本钢工学院冶化教研室二00三年八月

第一章物料平衡与热平衡计算物料平衡和热平衡计算是氧气顶吹转炉冶炼工艺设计的一项基本的计算，它是建立在物质和能量不灭定律的基础上的。它以转炉作为考察对象，根据装入转炉内或参与炼钢过程的全部物料数据和炼钢过程的全部产物数据，如图1—1-1所示的收入项数据和支出项数据，来进行物料的重量和热平衡计算.通过计算,可以定量地掌握冶炼工重要参数,做到“胸中有数”.对指导生产和分析研究改进冶炼工艺，设计转炉炼钢车间等均有其重要意义.由于转炉炼钢过程是一个十分复杂的物理化学过程，很显然，要求进行精确的计算较为困难，特别是热平衡，只能是近似计算,但它仍然有十分重要的指导意义。物料平衡和热平衡计算,一般可分为两面种方案.第一种方案是为了设计转炉及其氧枪设备以及相应的转炉炼钢车间而进行的计算，通常侧重于理论计算，特别是新设计转炉而无实际炉型可以参考的情况下；另一种方案是为了校核和改善已投产的转炉冶炼工艺参数及其设备参数或者采用新工艺新技术等，而由实测数据进行的计算，后者侧重于实测.本计算是采用第一种方案。目前，我国顶吹转炉所采用的生铁基本上为低磷的（0.10～0。40％）和中磷的(0.40～1。00%）两种，对这两种不同含磷量生铁的冶炼工艺制度也不相同。因此，下面以50吨转炉为例，分别就低磷生铁和高磷生铁两种情况，进行物料平衡和热平衡计算. 1.1原始数据

1。1.1铁水成分及温度表1—1—1 1.1.2原材料成分

资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除 2 / 56 表1-1—2原材料成分

物料平衡管理办法-13页文档资料

文件编号：Ⅲ-1.2〔2011〕138号批准人：王竹民物料平衡管理办法 1 目的建立物料平衡管理规程，保证生产过程各种物料处于受控状态，确保投入与产出的平衡。 2 适用范围本办法适用于公司所属各单位、部室、中心和销售总公司承钢分公司、采购总公司承钢分公司、国贸公司承德分公司。 3 定义 3.1 物料指炼铁、炼钢、轧钢、钒产品等生产系统的主要原料、燃料、成品、半成品以及对生产成本具有较大影响的物品。包括：大宗原燃料、合金、辅料、备品备件、低值易耗品、机物料；成品、半成品、回收品、废料、废渣；来料加工物料及产品、外委加工物料及产品等。 3.2 物料平衡管理运用平衡原理，从物资采购、验收入库，生产消耗，成品检化验、入库、销售出库、物料盘库等全程实施管控，保证实物流与信息流同步、账与物相符；做到进耗存平衡、投入产出实物流与金属平衡、产销存平衡。通过物料平衡管理，对企业每个工序环节的物料进行投入产出的运行状态分析、评价、监督、调整，真实客观的反映物流状态。剔除人为的虚假因素，揭露物料转化、衔接过程中所产生的问题、矛盾，分析原因，为生产经营管理提供可靠的信息条件和核算基础，推动企业管理由粗放型向集约型转化，促使各项物料消耗的降低和经济效益的提高。 4 职责

4.1 组织机构和职责 4.1.1 成立物料平衡领导小组，负责公司物料平衡管理工作。组长：公司主管领导副组长：企业管理部部长成员单位：企业管理部、财务部、生产计划部、能源环保部、设备管理部、物流管控中心、质量计量管控中心。物料平衡办公室设在企业管理部。 4.1.2 物料平衡领导小组的职责负责组织全公司物料管理工作，确定管理职责，起草、修订管理制度。审核确认各单位物料管理相关制度及实施细则；研究制定并动态维护相关物料损耗定额及预提与分摊方案；裁决争议，组织异常数据调查，提出处理意见。 4.2 物料平衡管理基本原则按照“实物库存管理单位负责管理实物”组织物料平衡管理工作；实物库存管理单位，做好日常管理，动态跟踪进耗（出）存，核查实物量与ERP系统存货信息，确保帐物相符。一个工序环节的产出（发出），必须受到下道工序环节的承认；各有关部室、生产单位，明确一名主管领导负责此项工作，制定本单位仓储、盘点、物料平衡等物料管理实施细则，并报企业管理部审核备案。 4.3 各相关职能部门的职责 4.3.1 企业管理部：牵头组织相关单位，履行物料平衡领导小组职责，做好公司物料日常管理与平衡工作；负责对各物料管理责任单位进行物料管理与平衡工作业务指导，并组织按月检查、核实；组织各相关单位做好分工序产品的投入产出物料实物平衡、金属平衡月度报表工作；每季度（或根据公司特别要求）组织一次公司范围统一的存货盘点工作。

金属平衡管理制度

金属平衡管理制度第一节总则第一条金属平衡是综合衡量公司生产管理、技术管理和经营管理水平的重要标志。金属平衡的资料是公司各项工作的重要基础资料，它及时、准确、完整地反映实际生产情况，是黄金生产管理的重要依据。为加强公司生产、技术和经营管理，搞好金属平衡工作，特制定本制度。第二条金属平衡的主要任务： 1.贯彻最大限度地合理利用矿山资源的方针。 2.如实反映金属流向，揭露生产、技术中的薄弱环节，为指导和改进生产提供可靠的依据。 3.编制金属平衡表和编写分析报告。 4.研究改进计量、采样、制样、化验等检测方法与手段，不断提高其精度与效率。第二节管理机构及职责第三条公司成立金属平衡领导小组，组长由总经理担任，副组长由副总经理(生产）担任。成员由选矿厂厂长、生产技术部经理、财务部经理、质检中心主任等人员组成，日常办事机构设在生产技术部。第四条金属平衡领导小组的职责： 1.认真贯彻执行国家有关方针、政策，统筹安排金属平衡管理工作，根据公司生产与管理中的实际变化情况，组织修改本制度。 2.每月29日前，由组长（或副组长）主持召开一次金属平衡会议，审批金属平衡报表草稿的编制原则、依据和内容。 3.研究提高选冶金属回收率，减少金属流失的办法与措施。 4.对化验质量、衡器准确度以及影响金属平衡的设备、工器具等，组长有权指定有关部门、单位进行抽查、复验。 5.对管理不善或工作失误造成金属流失的单位和个人，由金属平衡领导小组做出初步处理意见，报请公司予以处理。第五条生产技术部在金属平衡管理工作中的主要职责： 1.监督检查或验收原矿、产品、中间产品、在制品等方面的数量、质量。 2.负责对选矿厂工艺流程中含金物料的流失进行监督，定期会同有关部门、选矿厂对生产流程进行盘点。 3.对所采样品负责加工与化学分析，及时报出“化验报告单”。 4.定期组织好对计量、采样器具的校对、调整与维修，误差要求不大于器具技术参数范围。

060物料平衡计算及偏差处理管理制度

一、主题内容与适用范围 1.建立一个物料平衡计算及偏差处理的管理制度，确保产品质量。 2.适用于物料平衡计算及生产过程中的一切偏差处理的管理。二、内容与要求 1．物料平衡的定义是指产品或物料的理论产量或理论用量与实际产量或实际用量之间的比较，并适当考虑可允许的正常偏差。 2．根据各个产品的质量标准和工艺规定及设备性能制定各个产品的物料平衡值。 3．每批产品生产结束后，车间工艺员认真审核批生产记录，计算该批产品物料平衡值，该批产品物料平衡值在该产品规定的物料平衡值范围内，说明该批产品物料平衡，质量合格；如不在该产品规定的物料平衡值范围内，出现偏差应及时查找原因并报告车间主任，对每一个工序生产进行调查，同时要求每一工序操作人员对生产情况进行阐述，在得出合理解释并确证不存在质量问题后方可确定质量符合规定。如不得得出合理解释则应及时报告生产技术部和质量管理部并做好记录，生产技术部审核统计并确认，质量管理部对生产过程审查和对样品再次抽查直至合理解释并发放处理单。 4．生产车间按处理单意见进行物料平衡处理，对处理过程的结果做好记录，记录附批生产记录中存档。 5．偏差处理 5.1 出现下列偏差之一时必须及时处理： 5.1.1 物料平衡超出收率的正常范围。 5.1.2 生产过程时间控制超出工艺规定范围。 5.1.3 生产过程工艺条件发生偏移、变化。 5.1.4 生产过程中设备突然异常，可能影响产品质量。 5.1.5 产品质量（含量、外观、工序加工）发生偏移。

5.1.6 标签实用数、剩余数、残损数之和与领用数发生差额。 5.1.7 生产中其他异常情况。 5.2 偏差处理程序： 5.2.1 发现偏差时，发现人及时查找原因，采取措施，使偏差控制在规定的范围内。 5.2.2 偏差发现人在采取措施仍不能将偏差控制在规定范围内时，立即停止生产。 5.2.3 发生超限偏差时，车间管理人员必须写偏差处理记录(两份)，写明品名、批号、规格、批量、工序、偏差内容、发生的过程及原因、地点、填表人签字、日期。将偏差处理记录交给生产技术部,通知生产技术部经理及质量管理部 5.2.4 生产技术部经理会同车间主任等有关人员进行调查，根据调查结果提出处理建议：确认不影响产品最终质量的情况下继续加工或重新加工、回收或采用其他补救措施，如确认可能影响产品质量时，应作报废或销毁处理。 5.2.5 车间管理人员将调查结果及需要采取的措施(如有必要另纸书写详细书面报告)，记录于偏差处理记录上，生产技术部经理签字后报质量管理部，由质量管理部经理必要时会同有关部门负责人认真审核偏差调查结果及需采取的措施，最后批准、签字，一份送回生产技术部，一份留质量管理部。 5.2.4 生产技术部按批准的措施组织实施；在实施过程中要在生产管理人员和质量管理部检查员的监控下进行，并记入批记录，同时将偏差处理记录附于批记录之后。 5.2.5 如调查发现本批有可能与前后生产批次的产品有关联，则必须立即通知质量管理部经理，采取措施停止相关批次的放行，直到调查确认与之无关后方可放行。★

物料平衡与热平衡计算

钢铁冶金专业设计资料（炼铁、炼钢）本钢工学院冶化教研室二00三年八月

第一章物料平衡与热平衡计算物料平衡和热平衡计算是氧气顶吹转炉冶炼工艺设计的一项基本的计算，它是建立在物质和能量不灭定律的基础上的。它以转炉作为考察对象，根据装入转炉或参与炼钢过程的全部物料数据和炼钢过程的全部产物数据，如图1-1-1所示的收入项数据和支出项数据，来进行物料的重量和热平衡计算。通过计算，可以定量地掌握冶炼工重要参数，做到“胸中有数”。对指导生产和分析研究改进冶炼工艺，设计转炉炼钢车间等均有其重要意义。由于转炉炼钢过程是一个十分复杂的物理化学过程，很显然，要求进行精确的计算较为困难，特别是热平衡，只能是近似计算，但它仍然有十分重要的指导意义。物料平衡和热平衡计算，一般可分为两面种方案。第一种方案是为了设计转炉及其氧枪设备以及相应的转炉炼钢车间而进行的计算，通常侧重于理论计算，特别是新设计转炉而无实际炉型可以参考的情况下；另一种方案是为了校核和改善已投产的转炉冶炼工艺参数及其设备参数或者采用新工艺新技术等，而由实测数据进行的计算，后者侧重于实测。本计算是采用第一种方案。目前，我国顶吹转炉所采用的生铁基本上为低磷的（0.10～0.40%）和中磷的（0.40～1.00%）两种，对这两种不同含磷量生铁的冶炼工艺制度也不相同。因此，下面以50吨转炉为例，分别就低磷生铁和高磷生铁两种情况，进行物料平衡和热平衡计算。 1.1原始数据 1.1.1铁水成分及温度表1-1-1 1.1.2原材料成分

表1-1-2 原材料成分表2-1-1铁水成分与温度转炉冶炼钢种常为普通碳素钢和低合金钢，在此以要求冶炼BD3钢考虑，其成分见表2-1-3

物料流程及管理制度设计

物料流程和管理制度设计实训目的掌握GMP对物料管理的要求，熟悉物料收、贮、领、用、退等过程。实训背景口服固体制剂车间。（1）供应商的审计制度（2）物料拆零领发制度（3）物料进、存、出等制度（4）产品包装合箱法律依据药品生产质量管理规范（2 0 1 0 年修订）药品管理法（节选）药品管理法实施条例（节选）生产全过程管理 ●质量标准和标识 ●供应商管理 ●物料和产品的接收 ●储存 ●生产过程中的物料管理 ●物料的储存管理 ●物料的分发与退库 ●物料的输送 ●物料量的控制 ●原辅料与包装材料实训人员王亚兰徐千吴端严聪

实训内容供应商的管理选择供应商→评估供应商→批准供应商，签订质量协议→确定合格供应商名录，发放至企业相关部门→供应商年度确认→供应商的变更物料和产品的接收接收应完成外观检查和重量验收，外观检查包括核对供应商，外包装清洁，标签完整性。进厂物料到库后编号，编号是唯一的。不同的物料、不同的批号以及不同时段的物料其编号应不同。印刷品应符合国家药品监督管理局发布的《药品包装、标签和说明书管理规定》（暂行）（局令第24号）中有关规定，应与药品监督管理部门批准的内容，式样，文字相一致。物料接收和产品人库后，都要及时登记台帐。麻醉药品、精神药品、药品类易制毒化学品等特殊管理的物料和产品验收应执行国家有关规定。储存仓储区应有足够的空间，以有序地存放各类物料和产品：原辅料、包装材料、中间产品、待包装产品和成品，以及待验、合格、不合格、退回或召回的产品等。仓储区的设计或建造应确保良好的仓储条件，应特别注意清洁和干燥，应有防虫防鼠措施，温度应保持在控制限度之内。需要特殊的贮存条件（如温、湿度）时，应予满足,并进行检查和监测。不合格、退回或召回的物料或产品应隔离存放。高活性物料或产品应存放在安全的区域内。印刷包装材料是确保药品标识正确的关键, 应特别注意安全储存。生产过程中的物料管理在生产过程中应对物料严格管理，并建立中间物料管理规程，规定中间过程物料包装形式、标识方法、贮存和转运要求、储存时限、验收要求等，确保中间过程的物料不被污染和交叉污染，不发生差错。物料的储存管理 ?存储要求 ?存储条件 ?存储期限

水泥回转窑物料平衡、热平衡与热效率计算方

水泥工业窑热能平衡4.1.6.1 水泥工业窑热能平衡的基本概念熟料烧成综合能耗 comprehensive energy consumption of clinker burning 熟料烧成综合能耗指烧成系统在标定期间内，实际消耗的各种能源实物量按规定的计算方法和单位分别折算成标准煤的总和，单位为千克（kg）。熟料烧成热耗 heat consumption of clinker burning 熟料烧成热耗指单位熟料产量下消耗的燃料燃烧热，单位为千焦每千克（kJ/kg）。回转窑系统热效率 heat efficiency of rotary kiln system 回转窑系统热效率指单位质量熟料的形成热与燃料（包括生料中可燃物质）燃烧放出热量的比值，以百分数表示（%）。根据热平衡参数测定结果计算，热平衡参数的测定按JC/T733规定的方法进行。窑的主要设备情况及热平衡测定结果记录表参见附录A。熟料形成热的理论计算方法参见附录B 4.1.6.2 水泥回转窑物料平衡物料平衡计算的范围是从冷却机熟料出口到预热器废弃出口（即包括冷却机、回转窑、分解炉和预热器系统）并考虑了窑灰回窑操作的情况。物料基础：1kg熟料 1.收入部分（1）燃料消耗量 1）固体或液体燃料消耗量

+= yr Fr r sh M M m M …………………………（4-1）式中： m r ——每千克熟料燃料消耗量，单位为kg/kg ； M yr ——每小时如窑燃料量，单位为kg/h ； M Fr ——每小时入分解炉燃料量，单位为kg/h ； M sh ——每小时熟料产量，单位为kg/h 。 2）气体燃料消耗量 ρ= ?r r r sh V m M …………………………………（4-2）式中： V y ——每小时气体燃料消耗体积，单位为Nm 3/h ； ρr ——气体燃料的标况密度，单位为kg/Nm 3。 ρρρρρρρρ?+?+?+?+?+?+?= 2 2 2 2 2 22O 222O C 100 m m CO CO m m C H H N H O r CO CO H H N H O ………………………………………………………………………………………………… (4-3) 式中： CO 2、CO 、O 2、C m H m 、H 2、N 2、H 2O ——气体燃料中各成分的体积分数，以百分数表示（%）； ρ2 CO 、ρCO 、ρ2 O 、ρm m C H 、ρ2H 、ρ2N 、ρ2 H O ——各成分的标况密度，单位为 kg/m 3N,参见附录C 。

xx公司配矿管理制度

矿业有限公司矿山配矿管理制度及工作程序生产技术处

矿山配矿管理制度及工作程序第一章目的与适用范围第一条为使配矿环节中各关联单位，不简单的将配矿工作理解为采矿单方面工作进行，要在地质勘查尤其是生产勘探阶段、矿山回采阶段、选矿供矿阶段等各环节有机结合、紧密配合使其成为一个体系的地质、采矿、选矿整流程配矿闭合管理。同时还应结合公司金属平衡中工作同步进行，配矿过程中所取得数据，不单是在供、配矿阶段用以指导生产的数据，同时应在整理、分析、优化后，作为金属平衡品位管理基础数据的一部分，用以分析、总结金属平衡品位的波动及变化规律。第二条配矿终极目标为：确保供矿品位持续稳定，有用组分在特定时间区段内保持均匀，当品位出现较大波动时，选矿厂能够及时调整选矿工艺及药剂量。第条结合公司近年来综合回收率情况及集团公司对尾矿控制指标，公司合理供矿目标范围为1.2~1.4克/吨之间。第条在原矿品位低于1.4克/吨时，应确保尾矿品位不超过0.295克/吨，应公司需要提高供矿品位时，供矿品位大于1.4克/吨时，应确保回收率不低于80%。第条本制度适用于公司涉及配矿工作的地勘处、采矿厂、选矿厂、生产技术处及承担具体采出、运输矿石的承包商。第二章术语及定义第三条配矿工作是结合矿山生产目标和生产技术条件限制进行矿石质量综合的系统工程，按照一定比例将不同品位的矿石进行搭配、混匀，使其满足矿山矿石产品质量要求。通过将高低不同品位矿石进行质量匹配、中和，以增加合格矿石的产出量，减少矿山废石量的占用空间，改善矿山企业的经济效益，提高矿产资源的利用率。第四条公司配矿工作分为“一次配矿”和“二次配矿”。第五条“一次配矿”是指通过对矿石的充分拌和，使其有用组分能够在同一批次内能够达到均匀、稳定。第六条“二次配矿”是指通过在采出过程中合理搭配矿石数量、有用组分品位，使其矿石供应品位能够到达公司指定的入选品位波动范围。第七条配矿管理流程围绕设计阶段——回采阶段——入选前阶段——流程中几个阶段分别开展。

产品物料平衡及偏差管理制度

福建建东药业文件名称产品物料平衡及偏差管理制度编码页数实施日期制订人审核人批准人制订日期审核日期批准日期制订部门生产部技术部分发部门各生产车间 1目的为了保证药品生产质量，保障人民的用药安全，根据《药品生产质量管理规范》的要求，结合我企业的实际情况，特制定我公司产品物料平衡及偏差管理制度。 2范围每个批次产品生产过程的关键工序要进行物料平衡。 3责任操作人员，岗位负责人，车间管理人员，QA负责本制度的实施。 4内容 4.1产品物料平衡表的制定 4.1.1制定物料平衡表必须根据《药品生产质量管理规范》的要求，要有科学根据，在工艺上吸收和采用国内外先进技术，解决三废治理，保证优质、安全、技术指标先进。 4.1.2由车间负责人根据上述原则及试生产或生产中的各步产量或数量及影响收率各因素的损耗数据，根据这些数据据以整理、综合、平衡，建立符合生产实际的技术指标先进的物料平衡表。 4.1.3将物料平衡表送往生产技术部审核、质管部审批，再由总工程师批准后，分发有关车间部门执行。 4.1.4该物料平衡表载入产品工艺规程中，作为生产全过程技术管理及生产状况监控的重要依据之一。 4.1.5该物料平衡表生产技术部应存档。 4.2物料平衡表对生产过程的监控。 4.2.1每批产品应按产量盒数量的物料平衡进行检查。车间负责人在进行生产全过程管理及每批产品记录审核时，应当同时将产品或物料的理论产量或理论用量与实际产量或用量之间进行比较，考察整个工艺过程是否处于正常状态。在具体操作时，可适当考虑，允许的正常偏差。

4.2.2组织生产及审核记录时，如物料平衡发生显著差异，应当从有关工序或操作步骤查找原因，得出合理解释，确认无潜在质量事故后，载入生产记录，并报质管部审核，可按正常品处理。 4.2.3必要时，可召集工序操作人员共同查找差异原因，以确保药品生产质量。 4.3物料平衡表的更改 4.3.1产品物料平衡表是产品生产活动、管理活动、实践经验的总结，在一定时期内应保持相对稳定性，不可随意更改。但随生产技术进步、生产管理、条件等的改进提高，必须更改时须慎重进行。 4.3.2有车间负责人收集整理新的物料平衡数据，制成更改后的物料平衡表。 4.3.3更改后的物料平衡表送交生产技术部审核，质管部审核，再送交总工程师或生产副总批准，发有关车间部门执行。 4.3.4在执行新的物料平衡表时，应同时收回旧的物料平衡表，新物料平衡表应同时报生产技术部存档。 4.3.5当生产工艺规程修订时，应收入新的物料平衡表。 4.4收率与平衡的计算 4.4.1理论值：为按照所用的原料（包装材料）量，在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量。 4.4.2实际值：为生产过程中实际所出合格中间产品或成品的量，包括：本工序产出量；生产中取得样品量（检品）；成品留样观察所取的量。 4.5偏差处理规定 4.5.1生产过程中可能出现的偏差； 4.5.1.1物料平衡超出收率的合格范围； 4.5.1.2生产过程时间控制超出工艺规定范围； 4.5.1.3生产过程工艺条件发生偏移、变化； 4.5.1.4生产过程中设备发生异常，可能影响产品质量； 4.5.1.5产品质量发生偏移； 4.5.1.6跑料； 4.5.1.7标签实用数与领用数发生差额； 4.5.1.8生产中一切异常。 4.5.2生产过程中偏差处理程序： 4.5.2.1发现偏差时，发现人及时查找原因，采取措施，使偏差控制在规定的范围内； 4.5.2.2偏差发现人在采取措施仍不能将偏差控制在规定范围内时，立即停止生产； 4.5.2.3发现人填写偏差处理记录，写明品名、批号、规格、批量、工序、偏差的内容、发生的过程及原因、地点、填表签字、日期；并交给生产管理人员，通知生产技术部及质管部；

金属平衡管理

第五节金属平衡管理 1.金属平衡管理是矿山生产技术管理的重要工作之一，是衡量生产、技术和经营管理水平的重要标志。 2.金属平衡是指进入选矿厂原矿中的金属含量与出厂产品（精矿）和各工序排出物（尾矿、排液）中金属含量之间的平衡关系，能如实地反映出金属流向，揭露生产流程中的薄弱环节，为改进提高生产管理水平提供可靠依据。金属平衡分为理论金属平衡（也称工艺金属平衡）和实际金属平衡（也称商品/产品金属平衡）。理论金属平衡没有考虑选矿各阶段的机械损失和金属流失，根据原矿，精矿，尾矿的化验品位，计算出精矿中目的元素金属回收率，称为理论回收率，根据原矿处理量以及精矿，尾矿品位而编制的金属平衡，叫做理论金属平衡或工艺平衡。实际金属平衡是考虑了在工艺过程中，各个选矿阶段上的机械损失和局部流失在内的，如磨机漏浆、砂池瞒浆、浮选跑槽、

砂泵喷浆、管路漏浆、浓缩机跑浑、干燥机烟尘等因素，实际金属平衡是根据生产实际处理的原矿量及原矿品位和得到精矿量及精矿品位而计算出精矿中目的金属回收率，称做实际回收率。理论金属平衡表可以反映出选矿过程技术指标的高低，一般按班、日、月、季、年编制，可作为选矿工艺过程的操作评价与分析资料，并对个别工段、班组的工作情况进行比较。实际金属平衡表反映了选厂实际工作的效果，一般按月、季、半年或者一年编制。 3.选矿厂处理矿石（即原矿）中的金属量在理论上应当等于选矿产品中所含的金属量，但是实际在金属平衡表中却不一致。差值决定于取样的准确性、样品化验分析和机械损失，金属损失。差值小说明选厂生产技术管理水平高，差值大则说明管理水平低。这就要查明生产过程的不正常情况，以及取样，计量与各种分析和测量上的误差并及时予以解决。理论平衡表的金属回收率一般都高于实际平衡表的金属回收率，但有时也会出现反常现象，实际回收率高于理论回收率，主要是因为取样的误差、化验分析的误差、及水分含量测定的误