K3+WISE+12.2生产任务单改制的应用

K/3 WISE 12.2生产任务单改制的应用

一、应用场景

在机加工、压铸等行业，往往会出现由于质量、订单变更等原因导致生产计划的产品的更改，需要全部更改或部分更改为生产其他产品，部分改制时生成新的生产任务，原有的生产任务继续执行，为满足实际业务情况，系统提供产品改制功能。

二、改制的类型

部分改制和全部改制，改制单如下图所示

三、改制的系统参数

【主控台】?【系统设置】?【生产任务】?【系统设置】?【生产任务管理选项】

1、生产任务单部分改制时自动生成生产任务变更单：

当选中该参数时，则部分改制时涉及到原生产任务单改动时，则自动生成生产任务

变更单；当未选中该参数时，则不自动生成生产任务变更单。

2、生产改制时自动生成投料变更单：

当选中该参数时，则部分改制和全部改制时涉及到投料单改动时，则自动生成投料

变更单；当未选中该参数时，则不自动生成投料变更单。

3、生产任务改制单审核时自动改制

当选中该参数后，生产任务改制单审核时自动执行改制动作。

四、改制的前提条件

1、若生产任务单的计划模式为MTO，则不允许改制；

2、若生产任务单的生产类型为工序跟踪启用流转卡，则不允许改制；

3、若生产任务单关联的工序计划单的有关联委外工序转出单，则不允许部分改制

4、若生产任务单关联的非末工序计划单对应的委外工序接收单有关联发票或暂估凭

证，则不允许全部改制；

5、若生产任务单关联的工序计划单末工序是外协工序，末道工序有关联委外工序转出

单，则不允许全部改制

五、改制的影响

5.1部分改制

1、对原有单据的影响

1）生产任务单的反下达

2）关联生产改制单的生产任务单不允许反下达、修改原生产任务单；

3）生产任务改制单进行改制时，自动将改制生产任务单的计划生产数量改为原产品改制后的计划生产数量；

4）自动生成生产任务变更单：若设了系统参数“生产任务单部分改制时自动生成生产任务变更单”，在生产任务改制单进行改制时，自动修改生产任务单时，自动生成生产任务变更单；

5）自动修改投料单：生产任务改制单进行改制时，自动将投料单的表头的生产任务单的生产数量改为原产品改制后的计划生产数量。同时子项物料的应发数量=原产品改制后的计划生产数量*单位用量/（1—损耗率），计划投料数量=MAX（选单数量，原产品改制后的计划生产数量*单位用量/（1—损耗率））；

6）如果投料单上有锁库数量，则生产任务改制单进行改制时，自动解锁，即清除投料单的锁库标志和锁库数量；

7）自动生成生产投料变更单：若设了系统参数“生产改制时自动生成投料变更单”，在生产任务改制单进行改制时，自动修改投料单时，自动生成生产投料变更单；8）工序计划单的反审核：关联生产任务改制单的工序计划单不允许反审核；

9）自动修改工序计划单：生产任务改制单进行改制时，自动将表头的生产数量改为原产品改制后的计划生产数量；同时将该生产任务单的原改制工序计划单的工序之后的所有工序计划单的计划生产数量改为原产品改制后的计划生产数量；原改制工序计划单的计划生产数量改为原工序改制后的计划生产数量；原改制工序计划单的工序之前的所有工序计划单的计划生产数量保持不变。

10）生产任务改制单进行改制时，自动将工序改制数量反写到原工序计划单的改制转出数量；

11）自动修改派工单：生产任务改制单进行改制时，自动将该生产任务单的原改制工序计划单的工序之后的所有工序计划单的派工单的表头的工序计划生产数量改为原产品改制后的计划生产数量。

12）自动修改工序移转单：生产任务改制单进行改制时，自动将表头的计划生产数量改为原产品改制后的计划生产数量；生产任务改制单进行改制时，如果工序移转单是自动生成，且是在首道工序的工序计划单审核时自动生成，则工序移转单的移转数量保持与工序计划单的计划生产数量一致；当工序移转单的数量发生变化时，同时需要反写工序计划单的接受选单数量、接收数量、转出选单数量、转出数量、改制接收数量。

13）自动修改生产物料报废/补料单

如果被改制的生产任务单有关联的生产物料报废/补料单，自动将表头的计划产

量改为：原产品改制后的计划生产数量。

14）自动修改任务单汇报/请检单

如果被改制的生产任务单有关联的任务单汇报/请检单，自动将表头的计划生产

数量改为原产品改制后的计划生产数量。

2、新生成的单据

1）生成新的生产任务单：生产任务改制单进行改制时，则自动生成新的生产任务单；

2）生成新的投料单：根据生产任务单的BOM生成投料单；

3）生成新的工序计划单：根据生产任务单的工艺路线生产工序计划单，其中生产任务改制单上新产品首道工序号之前的工序的工序计划单不生成。

4）新生成的工序计划单的首道工序计划单审核时，需要反写对应生产改制单的新产品首道工序计划单号，同时反写首道工序计划单的改制接收数量=原工序改制

数量。

5）新生成的工序计划单的首道工序计划单反审核时，自动清空对应生产改制单的新产品首道工序计划单号，同时首道工序计划单的改制接收数量=0。

5.2全部改制

1、对原销售订单的影响：

如果原生产任务单有关联的销售订单，则改制时清空生产任务单的销售订单号，同时扣减销售订单上关联生产任务单的数量，如果销售订单没有其他的关联单据，需要把销售订单的关联标志置为空。

2、生产投料的改动

1）投料单中的子项物料如果是新产品根据新产品BOM展开后的子项物料，则计划投料数量=MAX（单位用量*计划生产数量/（1—损耗率），选单数量）；

2）投料单中的子项物料如果不是新产品根据新产品BOM展开后的子项物料，且无选单数量和报废选单数量，即没有关联的单据，则将该子项物料的计划投料数量

改为0；

3）投料单中的子项物料如果不是新产品根据新产品BOM展开后的子项物料，且有选单数量或报废选单数量，即有关联的单据，则计划投料数量= MAX（选单数量，

报废选单数量）；

4）如果投料单上有锁库数量，则生产任务改制单进行改制时，自动解锁，即清除投料单的锁库标志和锁库数量；

3、自动生成生产投料变更单

若设了系统参数“生产任务单部分改制时自动生成生产任务变更单”在生产任务改制单进行改制时，自动修改投料单时，自动生成生产投料变更单；

4、对工序计划单的改动

生产任务改制单进行改制时，自动将表头的产品名称、产品代码、产品规格、单位、生产数量改为新产品的名称、代码、规格型号、单位、生产数量；

5、对派工单的改动

生产任务改制单进行改制时，自动将表头的产品名称、产品代码、规格型号、计量单位、生产数量改为新产品的名称、代码、规格型号、单位、生产数量；

6、对工序汇报的改动

生产任务改制单进行改制时，自动将表头的产品名称、产品代码、规格型号、计量单位改为新产品的名称、代码、规格型号、单位；

7、对工序移转单的改动

生产任务改制单进行改制时，自动将表头的产品名称、产品代码、规格型号、计量单位、生产数量、成本对象名称改为新产品的名称、代码、规格型号、单位、生产数量、成本对象名称；

8、对委外工序转出单的改动

生产任务改制单进行改制时，自动将委外工序转出单的产品产品名称、产品代码、规格型号、计量单位改为新产品的名称、代码、规格型号、单位；

9、对委外工序接收单的改动

生产任务改制单进行改制时，自动将委外工序接收单的产品产品名称、产品代码、规格型号、计量单位改为新产品的名称、代码、规格型号、单位；

10、对生产领料单的改动

如果被改制的生产任务单有关联的生产领料单，且生产领料单的日期为系统当前期间或之后期间，则生产任务改制单进行改制时，自动将表头的成本对象代码、成本对象名称、领料部门改为新产品的成本对象代码、成本对象名称、领料部门；

11、对工序检验单的改动

如果被改制的生产任务单有关联的工序检验单，则生产任务改制单进行改制时，自动将表头的物料名称、物料代码、规格型号、单位改为新产品的名称、代码、规格型号、单位；

12、对工序检验单（外协）的改动

如果被改制的生产任务单有关联的工序检验单（外协），则生产任务改制单进行改制时，自动将表头的物料名称、物料代码、规格型号、单位改为新产品的名称、代码、规格型号、单位；

13、对生产物料报废/补料单的改动

如果被改制的生产任务单有关联的生产物料报废/补料单，则生产任务改制单进行改制时，自动将产品名称、产品代码、规格型号、单位改为新产品的名称、代码、规格型号、单位；

六、改制领料差异

1、应用场景：客户在组装环节，材料共用性高，进行任务单改制后，需要手工将原产

品多领的物料做退料处理，同时改制后产品需要进行领料，而实际对于共用料的部分，业务上并不做退库处理，而是车间现场的交接，手工做领退料处理工作量大，改制领料差异功能可以简化手工作业工作量，通过改制后根据BOM差异能够自动生成领料单。

2、生产任务改制领料差异界面

弹出窗口，点击领料即可自动生成存在差异的红蓝字领料单。

3、领料差异表的建立

调用改制领料差异的前提条件为：

本次改制生效后原生产任务单、新生产任务单为下达、非挂起、未结案状态；

本次改制生效后生成的新生产投料单为审核状态；

本次改制生效后原生产任务单、新生产任务单非工序跟踪。

4、假退假领

在改制业务发生后，改制后新生成的生产任务单将继续使用的这部分物料（即共用料）的实物不退回仓库，系统在生成改制领料差异时，类型为“冲销”。

假退假领数量（即冲销数量） = MIN（红字领料数量，蓝字领料数量）

其中，

红字领料数量=原产品已领数量-计划投料数量-补料数量；

蓝字领料数量=新产品计划投料数量-已领数量

5、待退待领

原生产任务单已领的物料，在改制业务发生后，如果该物料将不再被使用到，或是将被使用到但数量小于已领料数量，则需要将物料退回仓库，系统在生成改制领料差异时，类型为“待退”；而原生产任务单未曾领用的物料，在改制业务发生后，需要被用到，或是原生产任务单领用的物料数量小于改制后改物料将要使用的数量时，需要领用改物料，系统在生成改制领料差异时，类型为“待领”。

6、待退数量

非共用料待退数量=红字领料数量=原产品已领数量-计划投料数量-补料数量

共用料待退数量=红字领料数量-冲销数量

7、待领数量

非共用件待领数量= 计划投料数量

共用件待领数量=蓝字领料数量-冲销数量

8、批号指定逻辑

对于进行批次管理的材料，如果参与改制的生产任务单已经发生了领料业务，且已领用物料涉及到多个批次时，若改制引起冲销或待退业务，需要进行根据冲销或待退数量进行批号指定。批号指定后，通过改制领料差异领料时，将按批号指定的数量来进行。

针对相同物料的多个待冲销或待退批号，系统默认按批号倒序排列

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