家具厂油漆检验作业指导书
家具厂各工序作业指导书汇总
888888888888888家具有限公司 作业指导书汇编 (OLO/JS—01) 版本： A 编制：生产计划部 审核： 批准： 受控状态： 分发编号： 8888年8月8日发布 8888年8月8日实施
1 开料作业指导书 一、推台锯操作规范 1、上班首先检查机器是否有异常，是否运转正常，锯片是否锋利。 2、认真查看料单及《生产流程表》的 3、下班时切断电源和气阀，做好机器的除尘，作业区卫生和余料、辅料的 归类回收。 ○1批量生产 a、检查板材是否全部到位，如缺材料问清情况，确定少材料上报组长， 由组长写原材料缺货申购单。 b、先拿一块废板试机看大小锯片是否一致，调试后所开起来的板材必需 与切面平整，无小锯片、无崩边。 c、批量开料第一块板件必需测量，尺寸及对角线一定要达到质量标准。 d、每开四到五块板件副手必需把板件反过来检查，看是否有崩边、小锯 片、检查时必需每块都仔细检查，是否有裂纹、污点。开好的板件放回托盘上必须整齐垂直，每纵向一托，板与板之间必需留有80—100mm的间隙，每托盘摆放板高度不能超过1、7m。 e、开好的板件必需将流程表夹在该板件的最上一块板件下面。表头向 外，使别人一眼就能看清楚该板件的数量及加工情况，而且要认真填写流程表的加工时间及数量。 f、批量家具里的台面需切角的必须一次性锯好，批量柜体吊柜背板必须 打好缺口再流向下工序。 g、开好的板件用压车拉向下工序必需与下工序交接并签字认可。而且按
规定摆放。 h、需再加工板件必须参照图纸加工，（如安娜系列抽屉必须以一整块板件为一组，做好相对应记号。安娜系列床靠背再加工时一定要看清钻孔做的记号，以记号为标准，靠一边而且要统一孔位向上加工，而且要使加工后每块板件大小一致）。 ○2、小批量生产 a、小批量家具开料把打槽与非打槽分两个托盘摆放，而且在板件上用铅笔标明封边及打槽大小情况，最后放背板，背板上专放门框条，如不按此要求摆放，下工序有权拒签工作表，流向下工序打槽的流向打槽处，封边的流向封边处并做交接说明。 b、小批量橱柜开料把打槽与非打槽分开摆放，封边的板件上不写（代表封四边）不封边的写明（不）代表不封边，其余封几边标明，封叶子边的在板件上用铅笔划——线代表封叶子边，小批量背板该打缺口的打好缺口再流向下工序。 c、门板开料要求尺寸准确一定在＜0、3mm以内，保证一面不划伤，没污点，不崩边，无小锯片，副手必需每一小块板件检查，主手尤其要注意板材纹路，把打拉手和铝封边的分开摆放再流向下工序。另注：条纹板件开料必需按图纸把每一线条对准。如729号的板材，在线条对准开好的料上需打拉手方向划个箭头。 d、压制板开料：所开的压制板一定要注意压好板件是否偏斜，如偏斜到不能开料必须在流程表上注明所开数量，并标明已做委办，开胶板件开好送往压板处补胶并说明情况。（如补完后板件送到何处）床弯板及椅子的压制板开料尤为注意，必需根据它的弧度开料。
油漆喷涂作业指导书
油漆喷涂作业指导书 为了保证油漆的喷涂质量，提高工作效率，特制定本规程。 油漆涂装的目的，是为了在被涂的表面形成防护性或装饰性漆膜。油漆涂装的成功与否，取决于一些参数，其中包括： ▲表面处理 ▲漆膜厚度 ▲涂覆方式 ▲涂覆时的各种条件 一、表面处理 1、概述 适当的表面处理对于防护漆的成功使用至关重要。清除油脂、老化涂层以及表面污物(如底材上的氧化皮和锈蚀、混凝土上的浮浆，以及镀锌钢表面的锌盐等)，是表面处理最重要的环节。 2、清除污物 钢表面防护漆的性能，在很大程度上受到与涂层直接接触的底材表面条件的影响。其中主要的影响因素如下： A)表面污物，包括盐类、油脂、钻孔液和切削液。 B)锈蚀和氧化皮。 C)表面粗糙度。 表面处理的主要目的是确保上述所有污物都清除干净，减少初期锈蚀的机会，并形成表面粗糙度，保证即将涂覆的油漆具有充分的附着力。 3、清除油脂 在进行下一步表面处理或者给钢涂漆之前，必须清除表面所有的可溶盐、油脂、钻孔液和切削液，以及其它污物。最常见的方法是先用溶剂清洗，然后用干净的抹布擦净。试擦步骤极为关键，因为如果试擦彻底，那么溶剂清洗反而会将污物扩散。 4、人工处理 钢表面上松散的氧化皮、锈蚀和老化涂层可以用钢丝刷刷掉、用砂纸砂去、用手工工具刮掉或铲除。
但是，所有这些方法都不彻底，尤其是紧紧附着在钢表面的薄锈层，更难清除。 5、动力处理 一般来说，在清除松散的氧化皮、老化涂层和锈蚀时，用动力工具比用人工效果好，而且省力。但是动力工具不能除去紧紧附着在钢表面的锈蚀和氧化皮。通常采用的动力工具，包括动力钢丝刷、冲击工具(如撞针枪)、砂轮机及砂皮磨光机。但是，必须注意，不要抛光金属表面，尤其是在使用动力钢丝刷时，否则会破坏涂覆所需的表面粗糙度。 6、喷射处理 目前最有效的清除氧化皮、锈蚀和老化涂层的方法是喷射处理。高压喷出的磨料包括石英砂、棱角砂或钢丸。 用于特定的涂料要求的喷射处理级别取决于很多，其中最重要的是所先用的涂料配套方案是哪一种。 喷射处理之前，应该清除油脂及焊渣。如果表面有盐份油脂，看起来可以用喷射处理方法清除，便实际情形并非如此。虽然肉眼看不见，这些污物却仍在原处形成薄膜，从而影响将来涂层的附着。喷射处理过程中暴露的表面缺陷，如焊缝、金属片及锐利的边角，必须磨平。否则，涂料会从锐利的边角流散开，导致涂层变薄，降低防护性能。要用涂料均匀地覆盖焊渣，几乎不可能。队了会减弱附着力外，这也是涂层提前失效的一个常见原因。经喷射处理后形成的表面粗糙度很重要。它取决于所使用的磨料、气压及喷射技术。粗糙度太小会使油漆无法良好地附着；粗糙度太大，又会使涂覆表面不平整，很可能导致涂层提前失效。这对车间底漆之类的薄层涂覆来说，尤其如此。下表列出了各种喷射处理方式形成 二、漆膜厚度 适当的漆膜厚度对于涂料使用的成功与否至关重要。显然，如果膜厚不够，通常会导致涂层提前失效。但是漆膜太厚也同样具有危险性。现代高科技涂料，如果涂覆过厚，可能导致两种结果：或者除料含有的溶剂不能充分挥发出来，从而大大降低附着力，或者是底漆龟裂。对于大多数涂料而言，规定的膜厚极限已经考虑了实际施工中的合理偏差。但是，在涂覆过程中，应该始终以规定的膜厚为准。 至于某个具体表面的实际干膜厚度应该是多少，将取决于所采用的涂料的类型及待涂表面的性质。
渗透检测作业指导书精编版
渗透检测作业指导书 一、前言 1. 适用范围 1.1本规程适用于金属材料制成的焊接接头及其零部件的着色渗透检测。 1.2 工件焊接方法为手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊。 1.3 渗透检测可发现焊接接头及热影响区以及其他受检部位表面开口性裂纹气孔和其他表面开口性缺陷。 2. 参考标准 NB/T47013.5-2015承压设备无损检测。 二、人员 具有无损检测人员渗透1.2.3级（结果评定需有2级或3级）资格。 三、渗透检测系统 1.渗透检测剂 渗透检测剂由清洗剂、渗透剂、显像剂组成。但对同一工件检测时，不同类型的渗透探伤剂不得混用。储存时间超过一年的渗透剂，使用前应用灵敏度试块进行对比试验，以确定渗透、显像时间。 清洗剂：HD-EX （可变） 渗透剂：HD-RS （可变） 显像剂：HD-EV （可变） 2.灵敏度试块：镀铬试块、铝合金对比试块。试块用后应清洗干净，储存在丙酮溶液中。 四、工艺参数与检测要求 1.工艺参数 （1）检测方法：ⅡC-d; （2）渗透剂施加方法： 采用喷涂法，当渗透温度为10-50℃时，渗透时间至少为10min;超出渗透温度都应适当延长渗透时间，若小于10℃时渗透时间至少为20min；大于50℃时应保持所探伤工件表面的湿润时间至少为15min； （3）清洗方法：擦洗、水冲洗均可； （水冲洗则须用实体水柱冲洗，水冲洗的压力应低于0.2Mpa，水温应低于40℃） （4）显像剂施加方法： 采用喷涂法，显像时间不应少于7min； 2.检验标准和验收标准 除非设计文件另有规定或用户另有要求，缺陷评定应按NB/T47013.5-2015标准执行验收标准。 3.灵敏度校验 将镀铬试块与工件一起进行探伤操作，若试块上三处辐射状裂纹都能清晰显示，则认为系统灵敏度合格。否则与试块一起探伤的工件应重新进行探伤。 五、检测顺序 1.表面准备 （1）工件被检表面不得有影响渗透检测的铁锈、氧化皮、铁屑、毛刺及各种有可能影响渗透的保护层； （2）局部检测时，准备工作范围应从检测部位四周向外扩展25mm； 2.预清洗 用清洗剂把被检部位表面的油渍和污垢彻底清除。
1、原材料检验作业指导书
原材料检验作业指导书 总则 1、材料员、质检员负责按照《采购工作程序》对现场材料的质量进行检查。 2、材料责任工程师负责监督检查材料员工作。 3、需要进行理化试验的项目由理化责任工程师负责联系试验中心进行理化性能试验。 一、管子、管件及阀门的检验一般规定 保证项目 1、管子、管件、阀门及支吊架的材质、规格、型号应符合设计要求和规范规定。 检验方法：检查合格证、质量证明书、设计或规范要求进行复验的材料要有复验记录。 检查数量：应各抽检10%，且不得少于3份。 基本项目 1、管子、管件、阀门及支、吊架弹簧的表面质量应符合下列规定： 合格：无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰撞；铸铁管应有制造厂标记；黄铜管无绿锈和严重脱锌，不锈钢管无划痕、锈斑。 优良：在合格的基础上，表面光洁，合金钢及铸铁管的标记明显、清晰，黄铜管无脱锌，弹簧表面无锈蚀。 检验方法：观察检验，用小锤敲击，有放大镜、卡钳和测厚仪检查。 检查数量：应按类型各抽检5%，且不得少于1件。 二、钢管检验 保证项目 1、当运到现场的高压钢管钢号、炉罐号与证明书不符或无钢号、炉罐号时，必须进行校验检查，其检查数量、方法、项目、标准等必须符合现行国家标准和《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97的有关规定： 1）合金钢管组成件应采用光谱分析或其它方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货，）抽查数量不得少于1个。 2）设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。
家具生产作业指导书
钻孔 1、依据图纸尺寸要求调试钻 床，根据钻床的加工性能 1、孔位深浅与尺寸须与图纸 设计相符，孔位偏差不大 卡尺 卷尺以最少的钻孔次数完成部于纸0.5mm深浅尺寸误差 件的孔位加工；允许0土1.0mm； 2、钻孔前需检杳钻头2、孔须与板面垂直，孔 是否锋利；气压要求在以边不得崩烂，发黑，加工 上才可工作，气压要求干后的部件表面干净，无压 燥无水分；痕、划痕等； 3、加工前应先检查前 3 、 加工宝丽板时，孔位 道工序尺寸是否标准、力口深浅要适当，不能打裂宝 工时，应检杳宝丽板面是丽板或打穿。 否有划伤、磨烂、木纹是 否符合要求； 4、先钻一个部件的孔 位，核对是否和图纸尺寸 致，无误后才可批量加 工; 5、加工后应试装所有 的部件并组装，以及报告 试装情况，并由车间记录； 6、加工后应按不同部 件左右分类堆放整齐，并 标明名称数量，报车间负 责人登记检杳。
1、按图纸设计要求做好模具； 1、 制作的模具必须准确 2 、 将与设计要求相符的刀具 无误； 安装、调整好机器； 2、 部件加工后与图纸设 3 、 加工前应先检查前道工序 计相符； 部件是否有不合格品，并 3、 加工后的部件表面平 明确产品名称和加工要 滑，曲线流畅，无波浪、 求，对不合格品应及时上 刀痕、崩口、毛刺、烧黑、 报车间负责人及时处理； 划痕； 4、 先试加工一个部件， 4、 加工出来的部件必须 由镂机负责人确认测量是 清理干净，不能有木糠在 否符合要求，再批量加工； 板面，以免压坏宝丽板面； 5、 加工过程中要正确 5、 所有的宝丽板面加工 掌握操作方法，及时加工 时不能用钉子。 损坏产品； 6、 加工后，由镂机负责 人进仃全检或抽检，并标 明产品部件名称、数量报 车间负责人登记； 7、 使用设备和材料 各种净料尺寸的部件、模 具、立铣机、花槽机。 锣 机 模板 卡尺 卷尺 文件名称：-004
油漆调配作业指导书
油漆调配作业指导书 操作方法/注意事项： 一、操作方法 1、油漆公司送来的每批油漆，由调油员先按其提供的配比试调半公斤给喷油 工先试喷几块板，干透后经油漆主任检验合格方可批量调配使用。 2、每天调配油漆之前，先观察当天的温度与湿度表，再根据下列配油比例调 配油漆： PU特清底配比：1：0.3-0.6：0.5-0.8 (主漆：固化剂：稀释水) 重量比PU白底配比：1：0.20-1：0.1-0.5 (主漆：固化剂：稀释水) 重量比 PE透明底配比：100：0.7-2.5：0.8-3.0：0.25-0.45 (主漆：兰水：白水：稀释水) 体积比 PE白底配比： 100：0.7-2.5：0.8-3.0：0.25-0.5 (主漆：兰水：白水：稀释水) 体积比 PU面油配比： 1：0.4-0.8：0.5-1.2 (主漆：固化剂：稀释水) 重量比 3、调油员每天调油前填写油漆生产工艺记录表，调油后每天登记油漆成本核 算明细表月底上交材料仓主管或产品经理。 4、定期整理空油漆桶，维持磅称、调油房的清洁。 二、注意事项 1、下例情况停止油漆调配工作： a、温度大于或等于37℃； b、温度小于或等于3℃； c、湿度大于或等于90%； d、相对湿度小于或等于10%； 2、配PE油漆时兰水与白水不能直接混合应按以下方法操作： 方法一：首先称量好主漆，然后依次加入PE稀释水、兰水，均匀搅拌、待施工时，按配比加入白水搅均后喷涂。 方法二：将主漆称量至两个桶内（等量），然后，将兰水和白水称量好分别加入两个桶搅拌至均匀，待施工时，两种混合漆各半搅匀后喷涂。 3、调配油漆要适量，PE漆在加入兰水、白水后操作员工应在15分钟内用完；PU 漆在加入固化剂后，操作员工应在4小时内用完。 4、调油员必须按油漆厂家规定，工艺配套调配，不能与其它厂家油混合调配使
全尺寸检验作业指导书
XX 有限公司作业文件 文件编号：JT/C-8.2.4J-006 版号：A/0 全尺寸检验作业 指导书 批准： 审核： 编制： 受控状态：分发号： 2006年11月15 日发布2006年11月15日实施
全尺寸检验指导书JT/C-8.2.4J-006 1. 目的 根据顾客的要求和/或本公司控制计划的要求，规定合理的全尺寸检验的频次，使公司所生产产品的全过程，包括从原材料接收、生产、成品入库直到出厂，得到有效的控制。 2. 适用范围 本程序适用本公司的所有产品的全尺寸检验。 3. 职责 3.1 技术科负责制定合理的产品/材料的性能试验和全尺寸检测项目指标。 3.2 检验科负责产品和/或材料的性能试验和产品进行全尺寸检验。 3.3车间或仓库负责配合全尺寸检验的实施。 4.全尺寸检验的时机 4.1全尺寸检验要求的确定。 4.1.1根据公司产品特性和风险、品种数量的多少、质量的稳定性、顾客的要求等确定全尺寸检验的频次： 1. 根据顾客的要求的频次对所有的产品进行全尺寸检验和试验。 2. 根据技术科的要求对于产品和模具在长期停放后做全尺寸检验和 试验。 3.根据控制计划的要求进行全尺寸检验。 4.1.2当出现内部或外部客户抱怨、监测系统反应质量出现异常波动时，应考虑追加全尺寸检验的频次。 5全尺寸检验的实施 5.1全尺寸检验的資料输入 ?图纸; ?技术规范; ?生产工艺文件,生产过程描述; ?检验技术规范; ?缺陷目录(缺陷评定，例如︰主要和次要缺陷); ?极限样品; ?评定方法要求; 5.2 全尺寸检验的抽样要求 5.2.1全尺寸检验应在最近的生产批中进行，这是为了能够了解最新生产过程的影响。 5.2.2用于全尺寸检验的零件要直接从仓库中或从准备交付给顾客的原包装中抽样，以便能同时对装箱质量、包装清洁与否进行评价。检测结果进行
油漆厚度检测作业指导书
油漆厚度检测作业指导书-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
油漆厚度检测作业指导书 1.0范围 该作业指导书描述了的油漆厚度检验过程和验收方法。 2.0 最终检验员负责油漆的湿膜厚度检验，和干膜厚度检验。 3.0湿膜厚度检验： 膜厚度测厚仪的优点在于可以在涂覆过程中检查和改正不适当的涂膜厚度。如果涂覆者知道了湿膜厚度，当以此数据乘以涂料固体份的体积百分率，就可估算出干膜厚度。 干膜厚度（μm）＝湿膜厚度（μm）*涂料固体分（体积%）。 湿膜厚度的测定，只是保证干膜膜厚的辅助手段，由于干、湿膜比例变化很大，仅用湿膜厚度估算干膜厚度，会带来偏差，评价总厚度，还是以干膜厚度为准。 3.1设备：湿膜厚度梳规 3.2测量方法：把试板固定在一合适的水平基础上，这样在测定漆膜过程中试板就不会 产生移动或跳动，将该仪器放在待测厚度湿膜上，使其最小读数在顶部，而仪器偏心轮和湿膜之间最大间隙正好在湿膜上方，然后将其向前滚动半周（180°）并反方向重复滚动半周（180°）后移动，检查仪器中央轮缘与湿膜表面首先接触的位置，读出读数并计算平均值成为一个读数。当使用每个标度的线性中心区段，即使用标度总量程的80%左右的区段，精度最高。
3.3抽样比例：湿膜厚度是参照数值，用于油漆工艺认证和过程监视。常规油漆不定期 巡检。工艺认证时每批抽检一个。 3.4检验记录：油漆湿膜厚度巡检记录。 4.0干膜厚度检验 4.1设备：易高345 超声波膜厚检测仪。 4.2测量方法：
校正错误处理： 如果在校正中显示屏上出现1Err表明校正没有正确的进行，可能是不正确的基材、数值和单位造成的，按θ键可以消除错误信息，仪器会自动恢复到工厂校正模式，请重新进行校正即可。 光滑表面校正： 放置探头在裸露金属上，等到有读数显示，然后把它打开。按“0”键把显示复0。 紧密贴近裸露金属放置校准膜片，然后读数。按+和-键来调节显示值到测试箔值。 按θ键来确定这次校验或等待7秒让仪器自动确定已被校准。显示器会闪烁然后重复显示读数。在“0”和膜片上确认仪器的读数。简单重复以上步骤即可重新校准。 4.3抽样比例：参照批准的油漆程序，或者客户批准的规范。 检验位置：阀体上正反面各5点，阀盖正反各4点，共计18点。 4.4验收标准和检验记录：验收标准按照程序文件或客户批准规范，检验结果记录在 阀门最终检验记录上。 5.0其它要求： 5.1涂装和油漆厚度检测期间, QC 必须按照公司的要求正确佩戴防护用品。 5.2 湿膜厚度计使用后，需要采用相应的稀释剂或清洗剂清洁干净，放置干燥处。长期 不用时应将仪器涂上油进行防锈处理。 5.3 干膜厚度计需要按照公司的要求进行检定或校准，使用前需要采用标准片进行复 校。 使用完毕，防止干燥整洁处。
产品表面喷塑、喷涂喷漆检验标准及操作规程作业指导书
表面喷塑、喷涂喷漆 检验标准及操作规程作业指导书
亠、表面喷塑检验标准 1、检验条件 1.1照明光线 要求在天然散射光线或光的照度不应低于2X 40w光源环境下。 1.2检查距离 被测品与眼睛的距离为500mm a面检验时在土15°范围内旋转。 2、表面等级的分类、区域划分 2.1表面等级 根据产品可视区域以及使用要求的不同，划分为不同的表面等级：“ a”、“ b”、 “ c”、“ d”。 2.2区域划分 “ a”：正常使用时可直接看到的主要表面，一般指终端产品的正面。 “ b”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的测面、后面。 “c”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的底面。 “d”：正常使用时观察不到的次要面，一般是指终端产品内部面。 3、代码对照表 名称：数目、长度、直径、深度、宽度、面积、距离 代号：n、I、d、h、w、s、d 单位：个 说明：下文所提到的不良缺陷数目均指单面上的不良缺陷数目。 4、验收要求 4.1验收总则 4.1.1喷涂件表面应清洁、无污。 4.1.2喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图号要求，且与双方封样色样比较无明显差异。 4.2外观要求 4.2.1 “ a”面外观检验要求:
序号不良项目验收要求 1点缺陷（含颗粒） 当d< 0.5mm或s< 0.2mm2且不连续时（ds >5mm）不视为缺陷。 当0.5mm或s< 0.2mm2） 二、喷涂喷漆检验标准 1、目的 发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用。 2、范围 适用于进料、外协制品回厂、成品及顾客退货各过程中产生及发现的不合格品。 3、定义（无） 4、职责 4.1品质部负责不合格的发现，记录标识及隔离，组织处理不合格品。 4.2制造部参与不合格品的处理。 4.3供应部负责进料中不合格品与供应商的联络。 4.4管理者代表负责不合格品处理的批准。 5、工作程序： 1.喷涂种类、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。 2.一般情况下，产品喷涂表面外观检查100%进行检验，检验方式依据本标准，特殊产品根据产品 规格的具体要求检验。 3.外观检验项目是否有缺陷：如缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理 不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、轻微桔皮、凹坑等。 4.外观和颜色检验环境： 色板采用客户样件或经客户认可的签样。 应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内，以目视方法进行。光照度通常在D65 （特殊情况下用F/A ,
水性涂料生产过程作业指导书
水性涂料生产作业指导书 1、适用范围 本指导书适用于内、外墙乳胶漆、胶水生产过程的作业标准。 2、生产准备 生产设备、原材料及计量器皿、器具： 2.1生产设备、计量器皿必须清洗干净，无杂物。计量器具必须校正准确。 2.2 原材料必须经过检验合格后方可使用。 3、配料 3.1由专人根据下达的配方单准确计量配方的配比用量并做好记录。 4、操作工艺 4.1生产工艺： 作业准备→配料→投料→ { }→合成→检验→ 过滤→包装入库 4.2 工艺程序： ① 乳化剂的分散标准—要求乳化剂分散成水溶液。 ② 纤维素的制作标准—要求分散好的纤维素的浓度为2%，状态透亮。 ③ 群青的分散标准——要求群青分散成水溶液。 4.2.1制作浆料： ① 将计量好的水投入制浆罐中，在搅拌下投入荧光增白剂(配色时不加)高速搅拌 5分钟后投入分散剂，然后再高速搅拌10—20分钟，时间必须不得少于10分钟，不得超过20分钟。搅拌成呈水溶液状态。 ② 投入分散好的纤维素搅拌5—10分钟。 ③ 投入分散好的乳化剂搅拌5分钟后加入消泡剂1/2用量, 低速搅拌，达到表层 消泡即可。 ④ 投入群青(配色时不加)搅拌5—10分钟。 ⑤ 依次缓慢均匀投入防冻流平剂、润湿分散剂、防霉剂、憎水剂(外墙用)高速分制浆→分散搅拌→（研磨） 制基料→分散搅拌→混匀
散10—20分钟（根据季节变化酌情考虑时间，环境气温≥10℃情况下时间必须保证10分钟以上，不得少于10分钟，5℃≤环境气温≤10℃情况下时间必须保证在15分钟以上）。 ⑥投入粉末料，依次缓慢均匀加入，粉末料全部投完之后在高速分散搅拌并进行 剪切乳化40分钟。乳化时间必须满足40分钟，绝不允许超时或缩短时间. 4.2.2制作基料： ①将专用乳液投入基料罐中。 A、乳液必须过滤（密封不好的乳液容易结皮和结晶）。 ②用氨水调 ．．8．～．9．.搅拌速度为600转/分钟即可。 ．．．．PH．．值为 4.3 合成： A、将制好的浆料投入基料罐中,继续缓慢均匀的成膜助剂。 B、然后用专用增稠剂（用1：1稀释好的）调制粘度为35～70s范围内（用涂-4 杯粘度计测量）。 C、在速度为600～1000分钟/转下将浆料和基料分散搅拌20—40分钟（根据季节 变化酌情考虑时间，环境气温≥10℃情况下时间必须保证20分钟以上，不得少于10分钟，5℃≤环境气温≤10℃情况下时间必须保证在20分钟以上）混合均匀，形成均匀体系即可。加入剩余的1/2消泡剂。 4.4 配色： A、小样调制 ①确认涂料样品或涂膜样板内是含几种颜色的复色，估计各单色的比例。 ②现将参加配色的几种原色（浆）或原色涂料分别装入罐中，并在每一个罐中放一根调色棒，用减量称重法称量并记录。 ③将配色用量最多的一种颜色做基本色（如白色），再加入其它原色（浆或涂料），调色完成后再将各原色（浆或涂料）称量，计算出称量之差，即为原色（浆或涂料）的用量。 B、批量配制
喷涂工艺作业指导书
篇一：喷涂油漆工序通用作业指导书 喷涂油漆工序通用作业指导书 1 范围 本标准规定了喷涂工序所遵守的工艺要求，包括基本要求、施工条件、涂装过程技术要求、安全注意事项等。 本标准适用于涂装工序作业者，也可用于管理者对施工者的质量检验。 2 基本要求 2.1 涂装所用的防锈漆、底漆、腻子、二道浆、面漆、稀释剂等，应配套使用。 2.2 各种涂漆材料的品种、规格、质量等，均应符合有关标准的规定。 2.3 对于双组分涂料，应： a）按当日（班）需要量，严格按照产品说明书上规定的比例调配，充分搅拌； b）放置30min~60min（熟化期），以使充分反应，待气泡消失后，才能使用。 2.4尽量缩短原材料储存期： a）做到先来先用； b）凡标签不清、品质不明、包装破损或存期过长的涂料，应经检验鉴定； c）符合标准规定着方可使用。 2.5 开桶前应吃净或擦净桶外壁，严防开桶时灰尘和杂质掉入漆中。 2.6 漆料在开桶前应倒置并用力摇荡，开桶后再搅拌均匀，如有杂质、漆皮等需过滤。 2.7 涂漆材料的存放应符合安全存放的要求。 3施工条件 3.1 涂漆施工场地应： a）保持施工现场清洁、干燥、空气流通、光线充足； b）环境温度保持在10oc~35oc，相对湿度不大于75%； c）如在大于该湿度施工时，应采取防潮措施。 3.2 对在室外烈日曝晒或严寒冰冻状态下的表面，不得进行涂漆作业。 3.3 涂漆用具应清洁。 4 技术要求 4.1 严格遵守喷涂三原则： 4.1.1 喷漆三原则，即喷漆距离、喷枪运动方式和喷雾图样搭接的控制原则。 4.1.2 根据所用喷枪型号，选择适合的喷漆距离，以涂料损失量最小，且不产生流挂为准。 4.1.3 喷涂时： a）喷枪应垂直于喷涂表面，平行运行，并且要求恒速； b）喷枪移动速度一般控制在30 cm/s~60 cm/s。 4.1.4 喷雾图样的的搭接宽度应保持一定，前后搭接程度一般为有效喷雾图样的1/4~1/3。 4.1.5 手工涂刷时，板刷吃漆要饱满，涂刷均匀，板刷做往复涂刷，使涂刷表面均匀、完整。 4.2 在喷涂第二道漆时，应与前道漆纵横交叉，以确保获得均匀、完整的漆膜。 4.3 不同厂家和品种的涂料，不经有关部门许可或实验，不得混用。 4.4 涂料的施工黏度按工艺要求（或按供应厂家要求）调整： a）温度升高黏度减小，反之黏度增大； b）在调配时应按该漆的温度、黏度曲线即使校正，以防引起生产质量问题， c）喷漆人员在喷漆时需做好个人防护工作，戴上防护眼镜、防护面具和防护手套，以防油漆等溅入眼中。 d）油漆配比夏季为油漆：稀料=1：1；冬季为1：0.8-0.6左右。 e）气压调整为0.25-0.4mpa（手工涂刷时不需遵守本规定）。f)喷漆时将喷枪调到3-4左右，
喷漆作业指导书
喷漆作业指导书 1、前期处理 1.1坯面清理：根据车辆修复后的状况，采用除锈剂、砂纸、铁刷等进行。 1.2除锈后，用清水将坯面清洗干净，用棉丝等将须抹腻部位擦拭干净，干燥10分钟。 1.3用2号60目粗砂布将须喷漆部位进行打磨。 1.4用清水清洗后，用棉丝等将打磨部位擦拭干净，干燥10分钟。 1.5坯面清理后自检要求：无锈、无剩余不牢固漆皮、无油污。 2、车身修复 2.1调配原子灰，原子灰和固化剂的比例为50: 1。 2.2用调配后的原子灰填在金属表面凹处补修复表面。 2.3干燥： a）大气温度20C以上时，自然干燥，干燥时间不少于20分钟。 b）大气温度低于20C，红外线烤干，干燥不少于5分钟。 c）温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间，每低5度干燥时间延长10 分钟。每高5度干燥时间缩短5分钟。用红外线烤干时，干燥时适当缩短。 d）当环境湿度大于85%以上时，禁止用原子灰填补修复操作。 e）第一道腻子干燥后，用2号60目干砂布将填补修复表面进行曲打磨。 2.4第二遍用原子灰填补修复不平表面。 2.5干燥（同2. 3.） 2.6第二道腻子干燥后，用P150-P240号水砂纸将填补修复表面进行打磨。 2.7第三遍用原子灰填补修复不平表面。 2.8干燥（同2. 3.） 2.9第三道腻子干燥后，用P600-P800号水砂纸将填补修复表面进行打磨。 2.10个别有砂眼的地方用砂眼灰找平。 2.11用P800-P1000号水砂纸将修补表面磨平。 2.12 干燥（同2. 3.） 2.13填补修复表面后自检要求：无砂眼，无砂纸道痕、完全平整、光滑。
3、喷底漆 3.1配合比例：稀料与底漆比例为2: 1用搅拌尺充分搅匀。 3.2喷底漆：喷枪喷嘴直径①1.5— 1.8mm 将喷枪的压力调至0.3土0.1Mpa，使喷枪喷出的液体呈直角、扇面形、喷嘴至漆 面约15-20 cm0 3.3干燥：大气温度常温时（20度以上），干燥时间不低于10分钟，大气温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间。 3.4打磨：用P1000号水砂纸将喷漆表面进行打磨至平整、光滑。 3.5干燥：大气温度常温时（20度以上），干燥时间不低于15分钟，大气温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间。 3.6使用压缩空气将喷漆表面吹干净。 3.7喷底漆表面自检要求：无滑痕、平整、光滑。 4、喷普通面漆 4.1喷面漆 a）使用已调制好的漆料进行喷漆作业。 b）漆在使用前加的固化剂、稀料比例为：漆和固化剂2：1加30%稀料。 c）喷枪喷嘴直径：①1.5—1.8伽 d）使用压缩空气压力：0.4—0.8Mpa e）喷漆每遍相隔时间：每次喷完漆后自然干燥5—10分钟，最后一遍面漆需要烘干，60C± 5C烘干30分钟。 f）干燥：整车喷好后，在大气温度20C时，至少干燥6—8小时。大气温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间。 4.2喷漆表面要求：平滑、光亮、色泽均匀、边界整齐、漆面无泡、无龟裂、无皱纹、无流痕、不须喷的部位不得有漆痕。 5、喷金属面漆 5.1.喷面漆 a）使用已调制好的漆料进行喷漆作业。 b）漆在使用前加的稀料比例为：漆和稀料2：1o c）喷枪喷嘴直径：①1.5—1.8伽
喷涂检验作业指导书
喷涂喷漆检验作业指导书 一、目的 二、发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用。 三、范围 四、适用于进料、外协制品回厂、成品及顾客退货各过程中产生及发现的不合格品。 五、职责 六、 3.1 品质部负责不合格的发现，记录标识及隔离，组织处理不合格品。 七、 3.2 制造部参与不合格品的处理。 八、 3.3 供应部负责进料中不合格品与供应商的联络。 九、 3.4 管理者代表负责不合格品处理的批准。 十、工作程序： 十一、1．喷涂种类、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。 十二、2．一般情况下，产品喷涂表面外观检查100%进行检验，检验方式依据本标准，特殊产品根据产品规格的具体要求检验。 3．外观检验项目是否有缺陷：如缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处
理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、 轻微桔皮、凹坑等。 十三、非破坏性检验检验项目 十四、 1.外观和颜色检验条件 A 色板采用客户样件或经客户认可的签样。色泽、 颜色须符合设计图纸或与色板比较无明显差 异。光泽：使用光泽计来判定，入射角度60°， ±5%误差为检验合格。 B 光源要求：北极昼光或室内高效能日光灯两光源 （照明度约为1000流明）。应在标准光源对色 灯箱CAC-600箱内，以目视方法进行。光照度 通常在D65（特殊情况下用F/A，其次高标准要 求时用CWF/TL84），背景颜色为中灰色。 C 目测距离：A级面为300mm，B等级面为500mm； C等级面为1000 mm。对于微量杂质点及其它轻 微缺陷通常在300MM处目视肉眼不明显为通 过，特殊情况时视客户要求而定。 D. 检验方法：在眼睛距离等级面的标准处，以 3m/min速度扫描检查。按光源标准要求区分产 品的等级面，所有等级面涂膜应无基材露底、 剥离等缺陷，所有表面应无划痕、起泡、起皱、 针孔，积粉等不良等现象
喷涂(油漆)作业指导书
喷涂作业指导书
1，目的： 规定了喷漆的设备操作，工艺范围，工艺流程，工具，质量该控制标注及安全操作规程。2，适用范围： 本标准规定了公司产品涂装的操作方法、技术要求和检验方法； 3，术语及定义： （1）涂料：是一种有机高分子胶体混合物的溶液，将其涂布在物面上能干结成膜，学名叫“有机涂料”，长叫做“油漆”； （2）涂装：将涂料涂布在物面上的施工过程即油漆施工； （3）稀释剂：用来溶解及稀释涂料，以达到施工应用目的的物料； （4）底漆：直接涂布在物体表面的打底涂料； （5）防锈漆：由防锈颜料和适当的漆料配置而成，用以防止大气中的氧气和水分对金属（主要指钢铁锈蚀的涂料）； （6）起泡：漆膜干结后，局部与涂物体比啊秒失去附着力，形成直接不同的球状小泡向上膨胀隆起，内部包藏着液体或气体，或者发生破裂的现象； （7）流挂：涂料施工于垂直物体表面，未干前涂层下流，干后漆膜厚度不匀，并成留痕的现象； （8）针孔：漆膜在干结过程中，表面出现的一种凹陷的透底的针尖细孔现象； （9）渗色：在底层漆上涂覆一层漆后，底层漆的颜色由于新漆层溶剂的作用而渗透于表面的现象； （10）桔皮：涂料喷涂施工后，由于漆腊流平性差，干燥后的漆腊表面形成起伏不平的类似桔皮的现象； （11）褪色：色漆漆膜在暴露中，由于光、热或其它因素的作用，颜色减退失去其原有
的颜色的现象； （12）附着力：指漆膜与被涂物件两种物质表面通过物理和化学力的作用结合在一起的坚牢程度； （13）脱落与脱皮：由于涂层和物体表面或新旧涂层之间丧失了附着力，涂层表面形成小片或鳞片脱离的现象称为脱落。当涂层和底表面间的附着力完全丧失，使涂膜整张脱落时称为脱皮； 4，操作步骤： 一、工作前 （1）上班首先阅读当天制令单，了解并记录有特殊喷漆要求的单号； （2）检查工作过程中需要的工具，如挂钩、吹枪等是否到位，完好。如果没有或损坏需及时上报； （3）检查当天使用的原、辅材料，如果不够需向上级领导反映，班组长做好材料的领取工作； （4）打开空压机电源、检查设备运行情况，如有异常需修理完好后方可使用；（5）完成上述工作后，将工作场地清理干净； 二、工作中 （1）检查：对上道工序的来料进行检查，查看是否有漏印、划伤、胶水印、纸头、颗粒、撞伤等不良，如有则退回上道工序； （2）吹灰：左手拿除尘布，右手拿吹枪，边吹边用气枪吹，将整个都擦一布。在吹灰过程中同时注意有无划伤、颗粒、胶水、撞伤等不良，如有则挑出返回上道工 序。吹灰时气枪不要对着喷台这边吹； （3）喷漆： 1、喷漆人员在喷漆时需做好个人防护工作，戴上防护眼镜、防护面具和防
OQC出货检验作业指导书
1.0目的： 为检验员提供检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量，确认出货成品的产品质量，防止不良品流出，以保证产品质量满足客户要求。 2.0 范围： 本公司所有出货的产品依此文件进行检验。 3.0 职责： 品质主管负责本作业方法有效执行，OQC执此作进指导书进行检验。 4.0 术语和定义： 4.1 镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料 上的一般呈细线型划伤或局部磨擦的痕迹。 4.2 浅划痕：膜层或涂膜表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为： 目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体伤痕。 4.3 深划痕：表面膜层或涂膜层划伤且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对无膜层表面则为： 目测明显手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 4.4凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状 痕迹。 4.5 水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 4.6露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无法钝化膜 现象，呈现为区别于周围彩色的白色。 4.7雾状：镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。 4.8挂具印：指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与 零件相接触的部位局部无膜层的现象。 5.0 作业内容： 5.1 检验准备：检验前准备必要的检验工具（如：卡尺、卷尺、扭力计、检具等）、检验依据（如： 图纸、相关作业指导书等）、检验报告、标识、手套等。 5.2 抽样计划：整机每批抽3PCS，判定标准为0收1退，散件按MIL-STD-105E一次正常检查Ⅱ 级标准中AQL=1（重要特性）和AQL=2.5（次要特性）抽样进行。 5.3 外观检验
喷漆 作业指导书 - 制度大全
喷漆作业指导书-制度大全 喷漆作业指导书之相关制度和职责，1.?目的规定了喷漆的设备操作、工艺范围、工艺流程、工具、质量控制标准以及安全操作规程。2.适用范围本标准规定了设备内部各个构件及产品外观涂装的操作方法、技术要求和检验方法。:X^... 1.? 目的 规定了喷漆的设备操作、工艺范围、工艺流程、工具、质量控制标准以及安全操作规程。2.适用范围 本标准规定了设备内部各个构件及产品外观涂装的操作方法、技术要求和检验方法。: X& ^3 B0 3.术语及定义/ L+ Y6 @4 O" ^2 S (1)涂料:是一种有机高分子胶体混合物的溶液,将其涂布在物面上能干结成膜,学名叫“有机涂料”,俗称“油漆”。 (2)涂装:将涂料涂布在物面上的施工过程,即油漆施工。 (3)稀释剂:用来溶解及稀释涂料,以达到施工应用目的的物料。 (4)底漆:直接涂布在物体表面的打底涂料。 (5)防锈漆:由防锈颜料和适当的漆料配置而成,用以防止大气 中的氧气和水分对钢铁本体锈蚀的涂料。 (6)起泡:漆膜干结后,局部与被涂物体表面失去附着力,成直径不同的球状小泡向上膨胀隆起,内部包藏着液体或气体,或者发生破裂的现象。 (7)流挂:涂料施工于垂直物体表面,未干前涂层下流,干后漆膜厚度不匀,并成流痕的现象。 (8)针孔:漆膜在干结过程中,表面出现的一种凹陷的透底的针尖细孔现象。 (9)渗色:在底层漆上涂覆一层漆后,底层漆的颜色由于新漆层溶剂的作用而渗透于表面的现象。 (10)桔皮:涂料喷涂施工后,由于漆腊流平性差,干燥后的漆腊表面形成起伏不平的类似桔皮的现象。' v: t0 I* F" L. w" F (11)褪色:色漆漆膜在暴露中,由于光、热或其它因素的作用,颜色减退失去其原有的颜色的现象。 (12)附着力:指漆膜与被涂物件两种物质表面通过物理和化学力的作用结合在一起的坚牢程度。 (13)脱落与脱皮:由于涂层和物体表面或新旧涂层之间丧失了附着力,涂层表面形成小片或鳞片脱离的现象称为脱落。当涂层和底表面间的附着力完全丧失,使涂膜整张脱落时称为脱皮。 4.0作业程序:检查——挂钩——抛丸——清整——罩漆——烘烤——下架 5.0操作步骤:- Q$ O8 j/ g# R$ 5.1工作前2 L- {# C9 G- g& r 5.1.1上班首先阅读当天生产指令,了解并记录有特殊喷漆要求的单 号。 5.1.2检查工作过程中需要的工具,如挂钩、吹枪等是否到位,完好。 如果没有或损坏需及时上报。 5.1.3检查当天使用的原、辅材料,如果不够需向上级领导反映,班
喷涂检验作业指导书
深圳市劲丰胜科技有限公司文件名称：喷涂检验指导书 文件编号：JFS-WI-041 版本/版次：A/0 生效日期：20010-10-15 编制：审核：批准：
目的 为了有效控制加工过程产品符合客户质量要求。特制定此规程。 1.范围 适用于本公司所有喷涂件的检验。 3.职责 3.1品质检验：负责按要求检验产品，并做记录； 3.2品管控制：负责对检验报告的内容进行确认和放行审批。 4.内容 4.1检验员根据每日生产指定单，对相应产品按客户图纸要求、技术规范、《抽样检查方案》 实施抽检，结果记录于《喷涂制程检验报表》 4.2表面等级： A级表面：客户能直接正视或开前门能直接正视的外部表面、商标文字和图案印面 B级表面：客户不明显看到的外部表面和开前门能直接正视内部表面 C级表面：客户不易察看到的内部和外部表面 4.3检验环境： 4.3.1光度：200—300LX（相当于40W日光灯750mm远） 4.3.2检验者目视方向应与光源方向成45°。目视方向与待检表面之间的距离如下： A级表面为400mm；B级表面为500mm；C级表面为800mm。 4.4物性品质标准： 4.4.1颜色： 4.4.1.1以客户标准样板为准。 4.4.1.2在自然光线下目测如有明显色差则为不良，如有轻微色差则为合格。如目测有轻微色差但不能确定，用色差仪测试。（喷涂测平光样板，须准备与产品相同材料、相同加工条件且同时加工出的平光样板3块以供测试。样板大小为80mm×125mm），▲E﹤0.8则为不良。桔纹/砂纹/洒点大小、密度：以客户标准样板为标准目测，目测有明显差异为不良。 4.5涂层厚度：在距喷涂层边缘大于10mm的不同区域取6个以上位置且用电脑涂层测厚仪测量其涂层厚度，按图纸要求判断。如图纸无要求，应按相应的涂料标准判断，一般测量值在一下范围之内为不良。 A：喷粉厚度要求为平光粉：50--120UM B：喷漆厚度要求底面漆：30--40UM。 砂纹粉：60—120UM 底面漆加洒点：40—60UM 桔纹粉：80—140UM 4.6附着力 检验方法：每批次取与批次产品相同材料、相同加工条件且同时加工出的样板3块以供测试。样板大小为80mm×125mm。如任一块样板测试不良，则判此批产品为不良。用百格刀在样板涂层表面以1.0mm为间隔从垂直交叉方向切划下100个方格，切割力一定要切透涂层到金属表面（若涂层厚度超过100UM，则切线间距应为2mm）。用3M透明胶带沿一切划方向贴在有方格的涂层上（胶带不能起皱），用手指压紧胶带使其与涂层紧密接触（透过胶带可见涂层颜色），5分钟后以涂层表面为45°角方向迅速拉起胶带。 判定标准：以1个方格中超过20%面积被撕下判定为不良。 4.7抗化学溶剂性 检验方法：将折叠成8层的白色棉质软布（或脱脂棉）捆绑在端面直径为6.3mm、长40mm 的圆柱形木棒的一端。再将99%分析纯酒精倒于木棒的端面在白色软布（或脱脂棉）上。室温
原材料进厂检验作业指导书
原材料进厂检验作业指导书 各种原材料每批进货要求供应商提供材质证明复印件,并进行以下检查： 一、无缝钢管 1、材料牌号：20钢 2、.执行标准：:GB/T699-1999 3、化学成分：C 0.17~0.24.、Si 0.17～0.37、Mn 0.35～0.65、 P≤0.035、S≤0.035、Cr≤0.25委托化验室化验. 4、检验执行标准：GB/T17395-1998随机每批抽一件取样. 5、检查方法： 材料进厂后，外协检查员根据材料牌号进行尺寸检查并记录，外观、尺寸合格后通知化验员，化验员随机抽取一件取样化验，根据化验结果做出综合结论。 以上检验合格准予入库，做好记录。 二、圆钢和方钢的检查项目 1、材料牌号：45钢。 2、执行标准.GB/699-1999。 3、化学成分: C0.42~0.50 Si 0.17~0.37 Mn 0.50~0.80
S ≤0.035 P≤0.035 Cr≤0.25。 4、化验项目：C 0.42~0.50 S ≤0.035如有需要可按委托做 Si 0.17~0.37 Mn 0.50~0.80 P≤0.035 等成分分析。 5、检验执行标准： 6.检验方法: 材料进厂后，外协检查员根据材料牌号进行尺寸检查并记录，外观、尺寸合格后通知化验员，化验员随机抽取一件取样化验，根据化验结果做出综合结论。 以上检验合格准予入库，做好记录。 三、热轧钢板 1、材料牌号：Q345B Q235A 2、执行标准：GB/T1591-1994。 3、化学成分：Q345B:C≤0.2. Mn 1.00~1.60 S≤0.40 Si≤0.55
P≤0.045 4、检查项目: . Q345B尺寸检查厚度.8~16mm. 最大允许－0.2mm， 检查厚度25~35mm. 允许－0.6mm 5、检验执行标准： 6、检验方法: 材料进厂后，外协检查员根据材料牌号进行尺寸检查并记录，外观、尺寸合格后通知化验员，化验员随机抽取一件取样化验，根据化验结果做出综合结论。 以上检验合格准予入库，做好记录。 四、铸钢 1、材料牌号：ZG 310-570 (1)执行标准: GB/TH352-1989. (2)化学成分:C 0.45-0.5 Si 0.50-0.6 Mn 0.9-1.2 S≤0.04 P≤0.04. (3)尺寸按图纸,平面、外圆加工余量不大于3mm，孔加工余量不大 于4mm 2、材料牌号：ZG230-450 （1）执行标准: GB/T11352-1989.