IATF 16949 搬运、贮存、包装、防护与交付管理程序
搬运、贮存、包装、防护与交付管理程序
1．目的
规范毛坯、在制品、零部件、总成的搬运、贮存、防护、交付过程的管理，满足质量规定的要求。
2．适用范围
适用于生产过程中毛坯、在制品、零部件、总成及物品的搬运、贮存、防护、交付过程。3．术语和定义
搬运：指毛坯、在制品、零件、总成、成品在生产厂内的实物转移。
4．职责
4.1生产部负责仓库毛坯、零件、总成在收发过程中的搬运、贮存、防护及出厂交付的管理。
4.2生产车间负责本车间内部生产过程中毛坯、在制品、零件、总成的搬运、贮存、防护和转交后续工序。
4.3装配车间负责电机、风机总成的包装。
4.4销售部负责服务零部件的包装及发动机总成、零部件物资出厂交付。
4.5技术部负责制定搬运、贮存、防护、包装的技术要求。
4.6采购部负责包装用工具及包装物的采购及采购过程的搬运、贮存、防护的管理。5．搬运、储存、包装、防护、交付程序
5.1搬运
5.1.1车间毛坯、在制品、零件和总成在工序、车间、车间与仓库间转移时，按《搬运作业指导书》规定的要求进行。
5.1.2外协件领取应有可靠的包装或放在规定的工位器具中。取件、收件、发件要用规定的工位器具，并配以相应的运输工具。
5.1.3总成产品试验、入库、交付过程中，要有专人负责，使用规定的吊具、工位器具和运输工具完成。
5.1.4搬运过程中必须对产品和标识加以保护，防止碰撞、划伤和丢失。
5.2储存
5.2.1外协件检查合格入库后，要定置摆放，标识清楚，不同供货方相同零件不能混放。
5.2.2生产部要建立和使用库存管理系统，制订优先减少库存计划，以优化库存周期，确保物资周转。零件发放应遵循先进先出原则，库存的零件、物资不能超过保质期。每月对库存零件要进行清点，定期检查库存物资的状况，以便及时发现变质情况，对变质、废旧物资按不合格品控制处理。
5.2.3入库产品必须有检验合证据和入库单，出库必须有出库单，库房必须做到帐、卡、物三相符，不合格产品不能入库。
5.2.4产品或物资必须储存在与规定相适应的环境中，如防潮、防腐、防晒；化学品、有毒、有害、易燃、易爆产品必须符合国家规定的环境和相关的出入库手续。
5.3防护
5.3.1各车间和库房的在制品和产成品在搬运、贮存过程中，保管部门要采取必要的防锈、防腐蚀、防磕碰的防护措施。
5.3.2零件入库后做到防磕碰，防潮，防锈，防尘。
5.3.3取件过程中遇有雨、雪、风，要采取防护措施。
5.4包装
5.4.1装试车间按照生产部计划和技术部制定的《包装规范》、《包装作业指导书》对总成产品进行包装，并经检查员验证合格才能入库和交付。
5.5交付
5.5.1 生产部负责将产品总成入库后完成厂内交付。
5.5.2销售部负责将包装后的产品按合同规定交付到顾客指定的交付地点，即完成交付过程。
5.5.3生产部、销售部要确保100%交付要求，对交付过程中的交付状况、顾客满意度进行记录和统计，对交付能力进行评审，作为自我监测、自我评价的依据，对不能满足100%交付要求的原因提出改进措施。
5.5. 4 生产部要建立库存优化系统，对库存发生额能运用周转率进行统计，用趋势图进行监控，并应进行原因分析、制定整改措施。
5.5.5 交付过程的凭证须采用《入库单》、《出货单》、《发货单》、《领料单》。
6．相关文件目录
6.1《包装规范》
6.2《库房管理规定》
6.3《搬运作业指导书》
6.4《包装作业指导书》
7．相关记录及保存期
7.1 《入库单》保存期五年
7.2 《出货单》保存期五年
7.3 《发货单》保存期五年
7.4 《领料单》保存期五年
7.5 《QA出货检查记录》保存期五年
IATF16949程序文件21搬运贮存包装防护
1．目的 规范毛坯、在制品、零部件、总成的搬运、贮存、防护、交付过程的管理，满足质量规定的要求。 2．适用范围 适用于生产过程中毛坯、在制品、零部件、总成及物品的搬运、贮存、防护、交付过程。 3．术语和定义 搬运：指毛坯、在制品、零件、总成、成品在生产厂内的实物转移。 4．职责 4.1生产部负责仓库毛坯、零件、总成在收发过程中的搬运、贮存、防护及出厂交付的管理。 4.2生产车间负责本车间内部生产过程中毛坯、在制品、零件、总成的搬运、贮存、防护和转交后续工序。 4.3装配车间负责电机、风机总成的包装。 4.4销售部负责服务零部件的包装及发动机总成、零部件物资出厂交付。 4.5技术部负责制定搬运、贮存、防护、包装的技术要求。 4.6采购部负责包装用工具及包装物的采购及采购过程的搬运、贮存、防护的管理。 5．搬运、储存、包装、防护、交付程序 5.1搬运 5.1.1车间毛坯、在制品、零件和总成在工序、车间、车间与仓库间转移时，按《搬运作业指导书》规定的要求进行。 5.1.2外协件领取应有可靠的包装或放在规定的工位器具中。取件、收件、发件要用规定的工位器具，并配以相应的运输工具。 5.1.3总成产品试验、入库、交付过程中，要有专人负责，使用规定的吊具、工位器具和运输工具完成。 5.1.4搬运过程中必须对产品和标识加以保护，防止碰撞、划伤和丢失。 5.2储存 5.2.1外协件检查合格入库后，要定置摆放，标识清楚，不同供货方相同零件不能混放。 5.2.2生产部要建立和使用库存管理系统，制订优先减少库存计划，以优化
库存周期，确保物资周转。零件发放应遵循先进先出原则，库存的零件、物资不能超过保质期。每月对库存零件要进行清点，定期检查库存物资的状况，以便及时发现变质情况，对变质、废旧物资按不合格品控制处理。 5.2.3入库产品必须有检验合证据和入库单，出库必须有出库单，库房必须做到帐、卡、物三相符，不合格产品不能入库。 5.2.4产品或物资必须储存在与规定相适应的环境中，如防潮、防腐、防晒；化学品、有毒、有害、易燃、易爆产品必须符合国家规定的环境和相关的出入库手续。 5.3防护 5.3.1 各车间和库房的在制品和产成品在搬运、贮存过程中，保管部门要采取必要的防锈、防腐蚀、防磕碰的防护措施。 5.3.2零件入库后做到防磕碰，防潮，防锈，防尘。 5.3.3取件过程中遇有雨、雪、风，要采取防护措施。 5.4包装 5.4.1装试车间按照生产部计划和技术部制定的《包装规范》、《包装作业指导书》对总成产品进行包装，并经检查员验证合格才能入库和交付。 5.5交付 5.5.1 生产部负责将产品总成入库后完成厂内交付。 5.5.2 销售部负责将包装后的产品按合同规定交付到顾客指定的交付地点，即完成交付过程。 5.5.3 生产部、销售部要确保100%交付要求，对交付过程中的交付状况、顾客满意度进行记录和统计，对交付能力进行评审，作为自我监测、自我评价的依据，对不能满足100%交付要求的原因提出改进措施。 5.5. 4 生产部要建立库存优化系统，对库存发生额能运用周转率进行统计，用趋势图进行监控，并应进行原因分析、制定整改措施。 5.5.5 交付过程的凭证须采用《入库单》、《出货单》、《发货单》、《领料单》。6．相关文件目录 6.1《包装规范》 6.2《库房管理规定》 6.3《搬运作业指导书》 6.4《包装作业指导书》
仓储物流管理制度及流程1
第一章总则 为加强公司物资管理，做好物资的出入库及保管等工作，确保公司经营活动的顺利进行，特制订本流程。 第二章仓库管理制度 (一)、仓库管理的总体要求 1、仓库是公司物料供应体系的一个重要组成部分，是公司各种物料周转储备的环节。 同时担负着物料管理的多项业务职能。它的主要任务是：保管好库存物料，做到数 量准确、质量完好、确保安全、收发迅速、面向生产、服务周到、降低成本、加速 公司资金周转。 2、公司实际生产需要和厂房条件统筹规划，合理布局，实施物控管理，降低成本，控 制浪费，对生产过程物料的成本及浪费进行核算。 (二)、物料入库流程 1、物料入库之前，应先进入待验区，由包装人员报告给品管部。并由品管部对物料进 行检验，合格则在入库申请单上签字。签字后由包装车间送仓库办理入库。未经检验合格的物料不准入库，更不准投入使用。 2、物料验收入库时，仓管员要亲自同交货人办理交接手续，核对清点物料名称、数量 是否一致，并按要求签字，以明确承担物料保管的经济责任。 3、物料数量验收准确后，仓管员凭送货单所开列的名称、型号、数量存放就位，并及 时建立手工和做单录入电脑，并按照规定将入库台账抄送生产部门。 4、不合格物料应隔离堆放，并张贴不良物料标识卡。 5、验收中发现问题要及时通知采购、品管部负责人处理。 (三)、物料出库流程 1、按“推陈储新，先进先出”的原则发放在库物料。 2、所有领料按照以下方式处理： （1）生产车间凭领料清单提前送到仓库，仓管员根据领料清单单号、名称、规格、型号、领料数量、根据实际需要可一次或多次将物料配好，经生产车间物料员签字 确认后领取。
（2）电工或维修领料应由行政部填写领料清单。说明领料原因，采用“以旧领新”的方式办理领料手续。对交回的不合格配套部件，纳入工具库不良品库统一管理。 （3）工程，技术开发部门领料由领料人填写领料单，经部门主管签字批准。 （4）仓库领料必须由仓管员填写领料单，再由主管签字批准。 3、成品、物料出厂，应按规定程序办理。 4、所有发料凭证，仓管员应妥善保管，不可丢失。 5、所有发料需凭领料单，所有人员未经许可不得自行在仓库取用物料。违反者由仓库 报告给行政部，由行政部对其按厂纪厂规处理。 (四)、其他相关事项 1、仓库管理员要对出入库台帐要及时做单输入，做到日清日结，不得压帐。 2、允许范围内的差错、合理的自然损耗所引起的盘盈盘亏，须及时上报《库存盘点表》， 报经有关领导审批处理，以便做到帐、卡、物、资金四一致。 3、特殊情况下可先发料，再补办领料手续。但是必须在当日把手续办妥，否则按厂纪 厂规处理。 第三章物料入库管理办法 (一)、制订目的 规范仓库收料控制程序及管理，使之作业有章可循。 (二)、适用范围 适用本物料仓库收料相关事宜，除另有规定外，皆依本规定办理。 (三)、工作职责 1、仓库：负责物料的清点与入库工作。 2、品管：负责物料的品质检验工作。 3、采购：负责物料的进度跟踪及不良物料的退换处理。 (四)、工作内容 1、供应商送货 （1）供应商送货车到公司厂区后，应及时将“送货单”呈交对应物料仓库仓管员。 （2）待收物料送到指定的待验区，若此物料为生产急料，仓管员可将物料先收到生产备料区。
iatf16949防错方法作业指导书
防错方法作业指导书 （ISO9001：2015） 1、目的 本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。 2、适用围 防错适用于以下情况： 2.1 新产品设计阶段考虑防错。 2.2 现有制造过程的防错控制。 2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。 3、定义 3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。 3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。 3.3 备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4 职责 4.1 产品实现策划时： 项目工程师负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。 4.2 产品设计（包括设计变更）时： 研发工程师负责组织包括工艺、制造、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。 4.3 过程设计（包括设计变更）时： 工艺工程师负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。 4.4 安全防错装置由设备科及制造部门负责设计。 4.5 质量部和技术部负责对防错应用的确认和审核。 5、工作程序 5.1 开发阶段防错装置的设立 5.1.1 在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。 ●涉及性能、安全方面的 ●风险系数和严重度高的
仓储运输管理程序
1目的为规范仓库的原材料接收、储存、搬运、发运操作流程，而制定的管理程序。 2范围 本公司的原材料、半成品、成品、机器备件、劳保用品、实验耗材等。 3职责/依据 3.1仓库负责原材料、成品接收、储存管理、发料、退料、出货、调拨等作业。 3.2质量负责原材料、半成品、成品的质量检验。 3.3非生产原材料验收由使用部门验收。 4.程序/内容 4.1原材料的库存操作和管理 4.1.1原材料的入库 4.1.1.1 原材料入库时，仓库管理员根据采购以邮件形式发出的供应商到货通知准备收货。 收货时首先确认外包装有无破损，然后清点数量，如数量无误并无破损则填写《入库单》（附件5）。送到库位，并悬挂上《待验》（-QR-SC-001）标志。 订单数量和到货数量不符： （A）多交处理：供应商交货数量超过订购数量时，超出订单数量部份，应及时通知采购，仓库根据采购的通知处理。 （B）少交处理：供应商交货数量少于到货通知单数量时，需通知采购须针对少交数量联系厂商补足。 （C）不合格处理：质量经检验判定不合格时，参照《不合格品控制程序》（-CX-QA-005）处理。 （D）上述不合格原料，供应商接到采购通知逾期未处理的，仓库不负责保管。 4.1.2待检验原材料的管理。 4.121原材料请验合格之前要保管在原材料待检区以便进行数量和外观的检查。（化学品，危险品等有特殊要求的需要单独存放）。 4.1.2.2 仓库里的原材料合格品、不合格品及其他区域要区分管理，并做好区分标识。 4.1.2.3 质量检验按照《取样控制程序》（YOA-CX-QA-023执行。 4.1.2.4质量部判定为不合格的原材料，仓库将其转移到不合格品区，只有合格品在正常库区存储。-设立专门的不合格品保管区域。 -不合格原材料需附贴《不合格证》（-QR-QA-016）。 -质量部检验合格后的原材料，将原材料所在库位上的黄色《待验》变更为绿色《合格证》 （-QR-QA-015 ）。 4.1.3原材料最佳库存量管理 4.1.3.1安全库存的原则 4.1.3.2不因缺料导致生产停线（保证物流的畅通） 4.1.3.3 在保证生产的基础上做最少量的库存 4.1.3.4没有呆料，依原材料用量需求考虑，购买前置期、难易度、贵重程度，根据供应商的交货提前期，及公司生产的日需要量，来制定原材料的安全库存量，以满足生产的需要。 4.1.4原材料的保管 4.1.4.1 仓库原材料的合格品、不合格品、长期库存品及其他区域要区分管理并制定明显标 志。在库原材料按照以下方法来管理：
防错方法作业指导书
XX有限公司 防错方法作业指导书 B/0版 编号：QSS/JZQ08-08-2011 管理类别： 分发号： 发布日期：二0 一三年八月三十日实施日期：二0 一三年八月三十日
1、目的 本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。 2、适用范围 防错适用于以下情况： 2.1 新产品设计阶段考虑防错。 2.2 现有制造过程的防错控制。 2.3 纠正/ 预防措施的策划和实施过程。 3、定义 3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。 3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。 3.3 备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。 4 职责 4.1 产品实现策划时：项目工程师负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。 4.2 产品设计（包括设计变更）时：研发工程师负责组织包括工艺、制造、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。 4.3 过程设计（包括设计变更）时：工艺工程师负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。 4.4 安全防错装置由设备科及制造部门负责设计 4.5 质量部和技术部负责对防错应用的确认和审核。 5、工作程序
仓储部运输管理制度
仓储部运输管理制度 一、目的 通过制定运输规章制度及操作流程规定，指导和规范运输人员的日常行为，配合配货区有效的完成销售发货计划，提高客户运输满意度，对提高工作效率起到激励作用。 二、适用范围 运输所有工作人员 三、职责 运输主管：负责协调每位驾驶员的工作任务，合理安排车辆日常维护保养。按时保质保量完成货物运转工作。协调处理好上下级关系。 驾驶员：遵守制度，服从管理，按时保质保量完成货物运转工作。车辆日常维护保养与清洁。 四、岗位管理制度 公司司机必须遵守《中华人民共和国道路交通管理条例》及有关交通安全管理的规章规则，安全驾车。并应遵守本公司其他相关的规章制度。 页脚内容1
司机应爱惜公司车辆，平时要注意车辆的保养，经常检查车辆的主要机件。每月至少用半天时间对自己所开车辆进行检修，确保车辆正确行驶。 司机每天抽适当时间擦洗自己所开车辆，以保持车辆的清洁(包括车内、车外和引擎的清洁) 出车前，要例行检查车辆的水、电、油及其他性能是否正常，发现不正常时，要立即加补或调整。出车回来，要检查存油量，发现存油不足一格时，应立即加油。 第五条：司机发现所驾车辆有故障时要立即检修。不能检修的，应立即报告管理人员，并提出具体的维修意见(包括维修项目和大致需要的经费等)。未经批准，不许私自将车辆送厂维修。 出车在外或出车归来停放车辆，一定要注意选择停放地点和位置，不能在不准停车的路段或危险地段停车。司机离开车时，要销好保险锁，防止车辆被盗。 司机对自己所开车辆的各种证件的有效性应经常检查，出车时一定保证证件齐全。 司机驾车一定要遵守交通规则，文明开车，不准危险驾车(包括高速、爬坡、紧跟、争道、赛车等。)不准酒后驾车。 司机因故意违章或证件不全被罚款的，费用不予报销。违章造成后果由当事人负责。 司机对管理人员的工作安排，应无条件服从，不准借故拖延或拒不出车。对工作安排有意见的，事后可向部门反映。 司机出车执行任务，遇特殊情况不能按时返回的，应及时设法通知管理人员，并说明原因。 不论什么时间，司机身上必须带手机。对公司领导或管理人员的联系，应尽快回复。情况特殊确实不能回复的，事后一定要说明原因。 页脚内容2
防错控制程序
1.目的 本防错控制规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。 2.适用范围 防错适用于以下情况： 2.1 新产品设计阶段考虑防错。 2.2 现有制造过程的防错控制。 2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。 3.职责 3.1 产品实现策划时 生产部负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。 3.2 过程设计（包括设计变更）时： 技术研发部负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。 3.3生产部门负责对防错点检。 3.4品质部负责对防错应用的确认、验证。 4.术语和定义 4.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。 3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。 3.3 备份模式：也称备用方案、替代方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
5.工作程序和内容 5.1 产品过程开发阶段防错装置的设立 5.1.1 在产品先期策划时，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立，《防错设计原则》后附。原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置: a）涉及性能、安全方面的； b）风险系数和严重度高的； c）关键特殊特性优先考虑防错装置的使用。 5.1.2 在产品实现过程验证阶段，防错是PFMEA的关键输出。 5.1.3 所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。 5.1.4生产部在策划生产线防错装置时，本着确保质量、降低成本和提高效率的原则进行设置。 5.2 防错控制 5.2.1 技术研发部门应为每个防错装置制订详细和清晰的防错验证指导书，生产部门建立【防错清单】，内容应包括： a）防错装置名称、数量、编号（与控制计划对应）； b）防错功能描述； c）防错实施反应计划； d）防错验证的结果； e）防错能力； f）验证方法； g）验证频次；
物流仓储管理操作流程
物流仓储管理操作流程 1.收货流程1.1正常产品收货1.1.1 货物到达后，收货人员根据司机的随货箱单清点收货。1.1.2 收货人员应与司机共同掐铅封，打开车门检查货品状况，如货物有严重受损状况，需马上通知客户等候处理，必要时拍照留下凭证。如货物状况完好，开始卸货工作。 1.1.3 卸货时，收货人员必须严格监督货物的装卸状况（小心装卸），确认产品的数量，包装及保质期与箱单严格相符。任何破损，短缺必须在收货单上严格注明，并保留一份由司机签字确认的文件，如事故记录单，运输质量跟踪表等。破损，短缺的情况须进行拍照，并及时上报经理，主管或库存控制人员，以便及时通知客户。 1.1.4 卸货时如遇到恶劣天气（下雨，雪，冰雹等），必须采取各种办法确保产品不会受损。卸货人员须监督产品在码放到托盘上时全部向上，不可倒置，每拍码放的数量严格按照产品码放示意图。（产品码放按照托盘的尺寸及货位标准设计）。1.1.5 收货人员签收送货箱单，并填写相关所需单据，将有关的收货资料产品名称、数量、生产日期（保质期或批号）、货物状态等交定单处理人员。 1.1.6 定单处理人员接单后必须在当天完成将相关资料通知客户并录入系统。 1.1.7 破损产品须与正常产品分开单独存放，等候处理办法。并存入相关记录 1.2 退货或换残产品收货 1. 2.1 各种退货
及换残产品入库都须有相应单据，如运输公司不能提供相应单据，仓库人员有权拒收货物。1.2.2 退货产品有良品及不良品的区别，如良品退货，货物必须保持完好状态，否则仓库拒绝收货；不良品收货则必须与相应单据相符，并且有配套的纸箱，配件齐全。1.2.3 换残产品则须与通知单上的型号、机号相符，否则仓库拒绝收货。1.2.4 收货人员依据单据验收货物后，将不同状态的货物分开单独存放，将退货或换残单据及收货入库单，记录产品名称、数量、状态等交定单处理人员。1.2.5 定单处理人员依据单据录入系统。2. 发货流程 2.1 定单处理程序 2.1.1 所有的出库必须有客户授权的单据（授权签字，印章）作为发货依据。2.1.2 接到客户订单或出库通知时，定单处理人员进行单据审核（检查单据的正确性，是否有充足的库存），审核完毕后，通知运输部门安排车辆。2.1.3 定单处理人员依据不同的单据处理办法录入系统，制作送货单及依据货品或客户要求制作拣货单。2.1.4 将拣货单交仓管员备货。2.2 备货程序2.2.1 备货人员严格依据备货单拣货，如发现备货单上或货物数量有任何差异，必须及时通知库存控制人员，主管，经理，并在备货单上清楚注明问题情况，以便及时解决。2.2.2 货物按总备货单备完后，根据要求按车辆顺序进行二次分拣，根据装车顺序按单排列。2.2.3 每单备货必须注明送货地点，单号，以便发货。各票备货之间需留出足够的操作空间。2.2.4
29防错控制程序(1)
防错控制程序 1目的 本防错控制规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。 2适用范围 防错适用于以下情况： 2.1 新产品设计阶段考虑防错。 2.2 现有制造过程的防错控制。 2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。 3术语和定义 3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。 3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。 3.3 备份模式：也称备用方案、替代方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。 4 职责 4.1 产品实现策划时 炼轧总厂总工办负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。
4.2 过程设计（包括设计变更）时： 炼轧总厂总工办负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。 4.3 安全防错装置由技术中心装备技术处负责设计。 4.4生产部门负责对防错点检。 5工作程序 5.1 开发阶段防错装置的设立 5.1.1 在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。 ●涉及性能、安全方面的 ●风险系数和严重度高的 ●关键特殊特性优先考虑防错装置的使用 5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是DFMEA和PFMEA的关键输出。 5.1.3 所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。 5.2 防错控制 5.2.1 质量技术部门应为每个防错装置制订详细和清晰的防错指导文件，作业指导书应包括： ●防错装置的编号（与控制计划对应）； ●工作原理； ●检查方法； ●检查频次。 ●出现失效情况下的备用方案。
搬运贮存包装防护控制程序
※※目录※※ 章节内容页次 目录 1 修订履历 2 1 目的 3 2 适用范围 3 3 名词解释或术语 3 4 职责 3 5 作业流程 3 6 作业内容3～8 7 参考文件8 8 相关附件8 文件修订履历
一、目的：
对各段进料、制造及最终出货产品的搬运、贮存、包装和交付防护进行有效控制，确保产品品质满足要求，避免产品在搬运、贮存、包装和交货致客户的过程中发生损坏及不安全事故。 二、适用范围： 适用于从供应商送货验收到我公司交货致客户的全过程的管理均属之。. 三、名词解释或述语： 搬运：搬运是指在物流过程中，对货物进行装卸、运输、堆垛、取货、整理分类等，或以改变产品的存放状态和位置为主要内容的活动。 储存: 为了达到或满足一定目的，对产品进行库存和储备的经济活动现象。 包装：在流通过程中保护产品、方便贮运、促进销售，按一定技术方法而采用的容器、材料及辅助物等的总体名称。也指为了达到上述目的而采用容器、材料和辅助物的过程中施加 一定技术方法等的操作活动。 防护：对产品采用恰当包装、捆绑、隔离等措施，以避免产品因运输、搬运、贮存和交货过程中发生不必要的损坏或安全事故所采取的必要的保护措施等。 四、职责： 4.1.仓库管理单位: 负责各类原材料、半成品、成品的搬运、贮存、防护等必要的保护措施； 4.2.生产制造单位：负责所属区域内的产品包装、防护、搬运及恰当的储存管制； 4.3.营销中心运营部：负责产成品的搬运、贮存及防护管制； 4.4.工程、技术单位：根据各类原物料、半成品、成品的规格、运输方式、防护措施、库存管理 等要求，界定并规划各类包装规范（包装材料设计、周转容器设计、验证 等作业）。 4.5.品保单位：负责各类原材料、半成品、成品的各段搬运、贮存、包装、防护等措施的品质把 关作业； 五、作业流程： 依据附件一《搬运、贮存、包装、防护控制流程》执行管制。 六、作业内容： 6.1.搬运: 6.1.1.编制作业指导书: 各搬运单位（含各分厂、事业部、销售运营部物流单位，简称搬运单位）应根据产品品 质、运输方式及客户合同等要求，制订出本单位各类原材料、半成品、成品的搬运作业
IATF16949防错控制程序
1 目的 对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。 2 范围 适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/预防措施的防错。 3 定义： 防错：为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计及开发。防错的思路体现在以下五个方面： ●消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计 原则中的最好方法。 ●替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，通过运用机器人技术或自动化生产。 ●简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。 ●检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。 ●减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。 挑战（原版）件：具有已知规范、经校准并且可追溯到标准的零件，其预期结果（通过或不通过）用于确认防错装置或检具（如通止规）的功能性。 临时替代方案：也称备用方案、屏蔽（By-pass），是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。 4 职责 4.1 技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段（包括设计变更）组织多方论证小组进行防错设计。 4.2质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。 4.3设备部负责防错装置和挑战件的制作。 4.4 制造部各车间主管负责本区域防错装置的日常管理 4.5 各班组长负责本区域防错装置日常点检。
5 程序 5.1新产品设计开发阶段的防错 5.1.1 在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验（以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。 a) 涉及安全、性能方面的； b) 风险系数和严重度高的； c) 左右件的防错； d) 关键和重要特殊特性优先考虑防错装置的使用； 5.1.2在设计和设计验证阶段，防错是PFMEA的关键输出。 5.1.3所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。 5.1.4技术部根据PFMEA的设计输出，以及制造现场防错装置的设立，形成产品和过程《防错装置清单》。清单内容包括： a) 防错装置的工位和编号（与控制计划对应）； b) 防错内容； c) 防错方法； d) 防错结果； e) 防错能力； f) 验证方法； g) 验证频次； h) 纠正方法； i) 临时替代方案（by-pass）。临时替代方案管理应包括： 1) 100%人工检验； 2) 100%检查过的特性进行可视化标识（在产品标签上说明）； 3) 保持应用临时替代方案时的相关记录，以便于追溯； 4) 临时替代方案由技术部确定，质量部确认。临时替代方案下生产的零件应能确保 所生产的不合格零件不流入下道工序； 5) 1）红色的一面简单而清晰的描述； 6) 防错装置失效后所采取的措施应在《防错验证检查表》中记录（包括产品和防错 装置的处理措施）。
产品包装、搬运、贮存、防护和交付控制程序
产品包装、搬运、贮存、防护和交付控制程序 1.目的 对产品的包装、搬运、贮存、防护和交付进行控制，以确保产品质量。 2.适用范围 适用于本公司产品生产及出厂过程中的包装、搬运、贮存、防护和交付各个过程中的质量控制。 3. 职责 3.1 生产部负责人负责统一配置和安排产品的包装、搬运、贮存、防护各个过程的人员、设备、工具和场所。 3.2 采购部负责外购物资入库前和入库时的搬运。 3.3生产车间负责生产过程中产品搬运和防护。 3.4 仓库负责外购物资入库及成品出库时的搬运与交付。 3.5销售部负责销售产品出库后的搬运和交付。 3.6物资仓库、半成品和成品库负责各自保管的产品的搬运、贮存、防护和交付。 3.7质检部负责产品的包装设计，提出贮存、防护要求。 4.工作程序 4.3包装 4.3.1生产部根据产品的特点及产品标准要求，进行包装箱的设计，明确规定包装防护材料，包装方法和标志。包装设计应经验证。验证
合格后，编入包装设计规范。 4.3.2生产车间按规定进行包装，应确保产品包装后满足质量要求，包装的产品应有检验合格证。 4.3.3质检员负责对产品包装的质量进行检查。 4.3.4质检部按检验规范要求对包装的产品进行检验，在包装外盖，加盖规定的批号标识并记录，生产车间方可办理入库手续。 4.1搬运 4.1.1根据产品特点，备置适宜的搬运设备和工具，提供必要的防护措施，确保产品在搬运中的不磕、不碰，搬运人员应加强搬运设备和工具的维修和保养。当设备和工具不能确保防护时，应停止作业。4.1.2在搬运过程中，搬运人员应注意保护产品的标识和各有关的检验状态标识，防止丢失和损坏，确保正确无误的送达指定的地点。4.1.3对搬运的产品实行交接手续。生产过程采用生产工艺规程，出入库采用领料单，入库单是形式进行交接，双方签名为证。交接后，发现产品数量不符，外观受损或标识丢失、损坏，由接方人员负责。 4.1.4对因搬运不当造成质量问题，按《纠正和预防措施控制程序》进行管理。 4.2贮存 4.2.1根据本公司现有条件，按产品的不同贮存要求，为各种原材料、外协件、外购件、在制品、成品安排适宜的贮存场地或仓库，配备必要的贮存器具，以防产品损坏。 4.2.2生产供应副总经理负责组织编制仓库管理制度，对产品入库验
防错管理程序(含表格)
防错管理程序 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的 本文件规定了防错装置设计和使用的关键要求。 2.0范围 适用于本公司所有的工厂和项目。 3.0定义 防错定义：错误是不可避免的； 所谓防错是指一种传感器或者装置，它能在缺陷产生前发现错误； 防错的目的在于使操作者从错误中解脱出来, 集中精力于增值的操作； 最好的防错是简单，便宜和可靠的, 同时不给操作者增加额外的工作负担。4.0作业内容 4.1 开发过程 1)在项目获取阶段：应根据类似产品的经验和本标准，在初始BP 中考虑到防错装置的预算。 2)在设计和设计验证阶段：防错是DFMEA 和PFMEA 的关键输出(防错的设计原则请参考附件)。 所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中；并在批量生产阶段被严格执行同时对其可靠性进行确认。 应不断审视和更新PFMEA，以使得检验工作的负荷降低到最合理的水平。 例如：尽量避免人工检验，最好的做法是每个工位人工检验项目为3 个。
防错也可能是在批量生产阶段开发的！ 为预防问题重复发生，防错是最好的解决方法，在应用防错后我们需要更新控制计划和PFMEA,并将其经验进行总结和横向展开。 3)每个防错装置都应制定详细和清晰的作业指导书；作业指导书应包括： 1) 防错装置的编号（与控制计划对应）； 2) 工作原理； 3) 检查方法； 4) 检查频次；以及 5) 出现失效情况下的备用方案。 4)S 特性 对于S 特性： 仅允许采用控制系统的防错方法，而不允许采用报警系统的防错方法（参见附件）。 备用方案应包括： (i) 100% 人工检验，和 (ii) 视觉标识(最好的方法是在下个工位上有视觉标识的证据)；同时 (iii) 应保持应用备用方案时的相关记录。 5)线末测试 用于在线末探测缺陷的装置不属于防错（例如：排气系统的漏气检测装置），因为此时错误已经转变产生为缺陷。尽管如此，本文件后面规定的强制性规则对于这些装置仍然是必须的。 4.2 批量生产阶段：检查防错和备用方案
图书公司仓储物流管理制度及流程
第一章总则 为加强公司物资管理，做好物资的出入库及保管等工作，确保公司经营活动的顺利进行，特制订本流程。 第二章仓库管理制度 (一)、仓库管理的总体要求 1、仓库是公司产品供应体系的一个重要组成部分，它的主要任务是：保 管好库存，做到数量准确、质量完好、确保安全、收发迅速、服务周 到、降低成本、加速公司资金周转。 (二)、图书入库流程 1、图书入库前采购或印制事前把图书资料信息发给库房，并提前通知仓库 管理人员，库房做好收货前的准备工作（入位的规划、场地的清理、做好人员车辆的安排等). 2、图书入库之前，应先进入待入库，由检验人员进行检验，检验货物不能 低于10%，检验包括（封面色差、破损、书脊有无开胶，内文有无烂页、切口是否光滑、封面与版权页是否一致、数量是否与入库单一致，）未经检验合格的图书不准入库. 3、图书验收无误，在送货通知单上签字，签字后交由仓库录入资料人员， 录入资料，保留一份送货通知单，交由印制一份，财务一份。 4、图书数量及质量验收准确后，收货人员按图书系列、配货效率、存放空间等制定库位，且不得随意变动。 5、不合格图书应放到不合格区域，并贴上不合格原因标签。 6、验收中发现问题要及时通知采购、印制负责人处理。 7、印厂每年出现的残书、混包不能超过10%，超过之后的所有损失由印厂承担。 (三)、图书出库流程 1.库房文员接收订单后整理打印，交给配货组组长。配货组长根据单子的 多少，分配给配货组的库工。
2.配货后由打包组负责人进行分配打包。打包组共分为四组，四个小组根 据单子的大小灵活机动的配合，每个小组没有固定的人员组合。 3.扫描人员每扫完一张订单与订单核对，确定无误后通知库房文员，库房 文员再次查单核对确认正确后传给发行办。 4.并将打好的货物放到待发货区。 5.配货拆错率不能超过5%，超过之后的所有损失由仓储配货人员承担。 (四)、库存盘点 1、做到每月盘点，不得压帐。 2、允许范围内的差错、（盘亏码洋年不超过2万码洋）合理的自然损耗所 引起的盘盈盘亏，须及时上报《库存盘点表》，报经有关领导审批处理，以便做到帐、实一致。 第三章图书入库管理办法 (一)、制订目的 规范仓库图书入库控制程序及管理，使之作业有章可循。 (二)、适用范围 适用图书入库相关事宜，除另有规定外，皆依本规定办理。 (三)、工作职责 1、收货人员：负责图书的清点质量检验工作。 2、录入人员：负责图书资料的录入。 3、采购及印制：负责入库图书的进度跟踪及不合格产品的处理。 (四)、工作内容 1、供应商送货 （1）供应商送货车到公司库房后，应及时将“送货单”呈交对应仓库管理员。 （2）将待收图书送到指定的待验区进行核验工作。 2、数量验收 （1）验收员收到“送货单”后，核对数量是否有误，如果有误，即通知采购确认查明原因，直至更正无误为止。
物料、产品储存和运输管理控制程序
物料、产品储存和运输管理控制程序 1.目的 规范仓储管理过程，明确仓储产品储存和工作流程。加强产品运输管理确保成品在交付前完好、准确、无损。 2.范围 适用于成品的收、发、存、搬运管理。 3.职责 3.1 成品组：负责保证成品的完好和及时发货,负责当月成品盘点报表。 3.2 生产部：负责验数和入库搬运。 3.3 质管部：负责成品检验、对物品贮存环境的监控、检查。 3.4 仓储部：负责仓储物料的日常管理。用车运输成品入库、出库及装车。 3.5财务部：负责每月成品库的盘点,负责成品发货单的审核及记帐。 负责审核包装库、成品库入库出库帐目。 4. 工作程序 4.1包装间成品货运入库和验货： 4.1.1线组长负责清点货物品种及数量，全品员负责检查货物质量及标识； 4.1.2入库前，应验证产品质量检验手续的完备及质量证明文件的齐全有效。质管 部对出货产品进行抽检,合格产品方可出厂； 4.1.3填写《产品发货记录表》,即送货单，由成品统计员和送货员核对数量和品种； 4.1.4由送货员负责早晚两次将货物集中，并负责监管,车间内应明确专人负责管理， 防止破箱、丢失和三不管状态； 4.1.5仓储部用叉车将成品运至成品库验货区内放置，等待验收，产品在搬运的途 中，必须轻装轻卸，按箱子箭头标志堆放，避免剧烈震动、撞击和日晒雨淋； 4.1.6成品仓仓储应规划出：顾客退货产品存放区，不合格品区，待出货（预备） 成品暂存区、成品分类存放区。 4.2成品库入库 4.2.1 对仓库进行区域划分，并进行区域标识； 4.2.2入库产品堆放：成品堆放与地面、墙壁要有一定距离，按品种编码所规定的地 点堆放，不能乱堆乱放，更不能把不同品种货物摆放在一起；
IATF16949过程防错管理规定(升级版-含全部附表)
××××××有限公司 过程防错管理规定 文件编号：MC-WI-015 版本：C3 编制： 审核： 批准： 含全部附表 ××××××有限公司发布
过程防错管理规定 1.目的 本业务程序规范产品生产过程中，过程防错方法的构建、实施、验证的方法，以确保制造过程中的缺陷能够得到有效的预防和降低，提升产品质量、使顾客满意。。 2.范围 本管理办法涵盖过程防错方法的整个生命周期，规定了对产品工艺开发过程中防错方法的纳入、活用、管理形式，以确保防错方法在制程中有效的运用。 本管理办法适用于本公司新产品产品设计阶段、新产品过程设计阶段、设计更改阶段、过程更改阶段以及应用或环境产生变化的阶段。 3.规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）使用于本文件。 FMEA管理办法 4.定义 4.1防错法（Fool Proof）： 又名防呆法POKA-YOKE，即如何去防止错误发生的方法 4.2狭义防错： 通过设计，杜绝错误发生的可能。 4.3广义防错： 通过设计，而使错误发生的机会/损失减至最低的程度。 5.职责 5.1技术中心 1)设计方案、DFMEA、生产注意事项、设计防错计划书等资料的输出。
2)防错方案FMEA分析的参与评估。 5.2工程部 1)组织CFT小组在PFMEA活动时对失效模式发生原因的防错措施设定。 2)防错清单编制。 3)新防错措施做成及防错库的维护。 5.3质量管理部 1)参与过程开发，参与对失效模式发生原因的防错措施设定。 2)将市场质量问题、客户审核问题反馈给工程部。 3)市场品情异常的反馈 5.4制造中心 1)参与过程开发，参与对失效模式发生原因的防错措施设定。 2)负责防错验证，并将没有实施的防错措施反馈给相关部门整改。 5.5其他 过程防错新设/修改需求的提出（其他需要通过过程防错方法进行失效杜绝的防错需求）。
仓储物流管理流程程序文件
仓储物流管理流程程序文件 1目的及适用范围 1.1为规范仓储管理，有效地缩短储运周期、特制定本程序； 1.2本程序文件适用于中联汽配配件储运业务； 1.3本程序文件由中联汽配制定，其解释权及修改权属于； 1.4本程序文件从2003年月日起执行； 2职责 2.1储运课负责配件清点、库存管理、装箱发运等工作； 2.2销售课负责专卖店货款催收并发出出库指令等工作； 2.3财务课负责到款确认工作； 3采购流程 3.1到货通知及入库 3.1.1货物到港后，由货代公司通知销售课到货情况，销售课接到货代公司通 知后，需立即出具《付款通知单》通知专卖店付款； 3.1.2货代公司在办理完成通关手续后，将货物运至中联指定仓库，储运课负 责按《采购计划》清点货物； 3.1.3储运课在清点无误后，需出具《入库单》并将到货信息输入计算机系统；
3.2付款及审核 3.2.1专卖店接到《付款通知单》后，应立即办理货款并将付款凭证传真至中 联销售课； 3.2.2销售员接到《付款凭证传真件》后，应立即出具《销售清单》（一式四 联）并到财务部确认是否到款； 3.2.3财务部确认到款无误后，在《销售清单》上加盖到款章，将第一联自存。 若货款未到，由销售人员与专卖店联系确认付款情况； 3.3发货 3.3.1销售员将经财务部盖章确认后的《销售清单》第二联自存，第三、四联 交储运课发货； 3.3.2储运课接到《销售清单》第三、四联后，将第三联自存，按《销售清单》 要求将货物分类装箱，并将第四联随货物发运； 3.3.3完成装箱后，储运课负责通知运输公司。运输公司需出具《发运单》与 库管员办理货物交接手续； 3.3.4储运课库管员需出具《发运通知单》并传真至订货专卖店，传真发出后， 应立即电话确认是否收到，直至确认对方已收到为止； 3.4收货 3.4.1专卖店按《发运通知单》对到货物资进行清点，清点无误后需在《发运 通知单》上签字并于24H内传真回复中联销售课，销售课接到专卖店回 复的《发运通知单》后存档备案； 3.4.2若接受的货物与《发运通知单》不符，需立即与中联销售课联系协商解 决；
DC2-15001搬运、储存、包装、防护与交货控制程序
搬运、储存、包装、防护与交货控制程序 1目的 为了确保产品质量在各个生产过程中不受损害,使顾客满意。 2适用范围 本程序适用于本公司原料到产品交货的整个过程。 3权责 3.1 管理部制订搬运、储存、包装、防护和交货的有关规定,进出产品入库和发运成品的防护。 3.2 生产部负责包装设计,明确包装材料的要求。 3.3质量部负责发货制品的包装检验。 5工作程序 5.1搬运 5．１．１原料进入公司由搬运工用叉车卸货并用手动托车辅助搬运堆放到指定置场，必要时由生产部人员协助搬运,确保物料在搬运过程中质量得到有效的控制。 5．1.２搬运人员使用适当的工具,正确作业。 5．1.3搬运工具所在部门负责维护保养,保证搬运工具处于完好状态。 ５.2 储存 5.２.1 储存环境 根据原料,产品的特性分别堆放于仓库，堆场,冷库。 5.2.2储存品的堆放 5.２．2．1入库的产品摆放整齐,便于清点搬运,不同材质的产品避免混放,堆放时避免互相磕碰。 ５．2.２.2原料按类别,批次排列整齐，堆放合理,安全可靠，便于过目。明显标示“待检”、“检验合格”“不合格”“控制使用”，各堆垛保持规定的间距,发料时保证先进先出。 5.2.3储存品帐、物管理 5．2．３.1各类库存物资均应建立货位卡，注明物资名称、入库日期、数量及出库情况。
5.2.3.2管理部对储存品需建立完整的台帐,并在月底建立《收发存汇总表》,本公司使用用友 管理软件作《收发存汇总表》。 ５.2.4 储存品的出库 原料凭配料单由仓库配料送至生产车间，成品凭生产部《发货申请单》发货。 5.3 包装 制定包装作业规范,详见《产品包装规则》，以明确包装和方式，保障产品品质、满足客户要求。 5．4防护 5．4.１除搬运、储存、包装、交货过程采用正确方法外,各部门有责任对摆放物品的区域采取防护和隔离措施,防止产品损坏丢失，所有产品放在指定存放区域。 5．4.2 按产品特点,根据不同的产品采取不同措施保护好产品。 ５.４．３产品入库搬运人员、仓管人员作到小心摆放产品,避免磕碰伤。 ５.4.4 产品运输过程中防冲击、防压、防雨。 5.5 成品交货 ５.5.1 生产部通知出货，填写《发货申请单》交仓库,仓库管理员核对所需发货的产品名称、批号、检验合格报告无误后组织发货,并做好产品运输中的防护。 5.5.２交货方式 仓库管理员填写《送货单》,送货到目的地,送货单顾客联由顾客签字后交回仓库。5.５.３交货过程中发现产品短缺,损坏或其他质量问题,顾客投诉，由送货人员或客户填 写反馈单到生产部经理。 ６支持性文件 ６.1产品包装作业管理规定(PT01009－０0) 7相关表格/记录 7．１发货申请单 7.2送货单 7.3收发存汇总表