试谈搅拌型酸奶生产中的质量控制(doc 11页)
试谈搅拌型酸奶生产中的质量控制(doc 11页)
乳品作业
班级：08食品
学号：0866141131
姓名：王海涛
搅拌型酸奶生产中的质量控制
1 工艺流程
乳酸菌种* 母发酵剂一工作发酵一接种鲜牛乳(收购、冷贮) * 净化配料、杀菌、冷却、发酵、稳定、调配(稳定剂等) 、均质、冷却*无菌灌装弓成品(冷贮)
2 生产中的质量控制
2.1 发酵剂制备
要调制优质发酵剂须具备下列条伟
( l) 培养基的选择: 原则上要用与产品原料相同或相似的培养基。而做培养基的原料乳, 必须新鲜、优质。凡乳房炎乳、细菌污染乳及其他各种异常乳, 都不得用作培养基。
(2 ) 培养基的制备: 培养基必须预先杀菌, 以破坏阻碍乳酸菌发酵的物质并消灭杂菌。
(3 ) 菌种的选择: 菌种选择对发酵剂的质量起重要作用, 可根据不同生产目的, 参照上表选择适当的菌种。并对菌种发育最适温度、菌种耐热性、产酸力及是
否产生茹性物质等需特别注意。现多数企业来用先进国家成熟技术和粉末乳酸
菌制剂, 这对稳定生产、稳定发酵乳制品风味有积极意义。
( 4 ) 接种量: 接种量随培养基的数量、菌的种类、活力、墙养时间及温度等
而异, 有最低、最高、最适三种。最低接种量按0 . 5 % 一1 0 % 比例接种, 缺点是:
a. 产酸易受抑制。
b .易造成对菌种不良生长环境。
c.孚L酸杆菌得不到足够生长。
d. 产酸不稳定。
最高接种量按5 % 以上比例接种, 缺点是:
a.给产品组织状态带来缺陷。
b. 产酸过决, 酸度上升过高, 给酸奶香味带来缺陷。
c . 调制大量发酵剂, 工作量大。成本高。最适接种量2 %
(5 ) 培养时间与温度: 随微生物的种类、活力、产酸力、产生香味的程度及凝块形成情况等而异, 发酵剂的冷却与保存: 当发酵剂按照适宜的培养条件培养, 并达到所要求的发育状态后, 应迅速冷却, 并存放于0-5 ℃冷藏库中。发酵剂冷却的速度, 受发酵剂数量所左右。当培养大量发酵剂时, 如直接放人冷藏库
中卜需要很长时间才能达到完全冷却程度。在这段时间里,酸度继续上升, 会使酵过度, 因此必须提前停止培养, 或者将培养好的发酵剂置于冰水中冷却。保
存中的活力随保存温度、培养基的P H 值、保存时间而变化。
2 . 2 乳基质处理
用作发酵乳制品的乳基质有两类:鲜乳和乳粉。乳粉优点是每批之间差别小, 稳定性好; 而在鲜乳充足地区, 用鲜乳作为乳基质生产发酵剂得到的风味特征是
乳粉无法比拟的。本工艺中用乳基质为鲜牛乳。
只有高质量原料, 才有可能生产出高质量产品, 故此在收购环节上, 严把质量
关就尤为重要。
( l) 酸奶生产对原料乳要求相对严格, 原料乳中应没有影响乳酸发酵的拮抗物
( 2 ) 操作人员工作前双手必须用消毒液浸泡。
( 3) 在换包装膜处放置消毒液。换包装膜前操作工必须洗手杀菌。
(4) 换包装膜、接包装袋的台面必须消毒、灭菌, 包装材料不要接触地面。
( 5 ) 剩余包装袋存放时, 须用消毒过的塑料袋装好, 以保证下次使用时无污染。
(6) 灌装间内不得存放包装材料, 无菌包装材料进人灌装间前须将外塑料膜移去, 以免将尘土带人。
2 .6 车间和员工的卫生清洁工作
( l) 车间须设有更衣室, 充分的照明设施或采用自然光; 悬吊在车间内的灯具, 应装有防护罩; 贮藏成品及半成品包装室要配备紫外杀菌灯。
(2 ) 车间内应有洗手、消毒、防蝇、防虫设施和防鼠措施。
( 3 ) 车间内须有通风设施, 尤其无菌灌装间的空气应是过滤后的正压空气空
气质量定期用空气曝露实验来监控。
(4 ) 车间地面要保持清洁卫生, 所有器物摆放整齐。
(5 ) 将发酵车间、无菌灌装间和装箱间分别隔开, 以减少人员流动及外包装等可能带来污染。
( 6 ) 与物料相接触的机器、输送带、工作台面、工器具等, 均应采用不锈钢
或符合食品卫生要求的材料制成。车间内应有对这些设备及工器具进行消毒的
设施。
( 7 ) 所有员工进人车间前须工作衣帽整洁, 双手清洗洁净, 工作鞋踏过浸有
消毒液的水池。
( 8) 员工应保持个人卫生, 并且每年必须进行健康检查, 体检合格可参加工作。
2 .7 生产中的检查和检验
( l) 为保证产品质量, 生产操作人员应严格执行生产操作规程和卫生管理制度。各工序操作工应根据原料、半成品及成品的质量要求, 进行自检、互检, 人人严把关, 且要有详细的工序操作记录, 以备事后查找。
(2 ) 车间环境卫生、员工个人卫生等要有专人监督、检查。
(3) 检验人员对到厂原辅材料进行检验, 做到不合格原料不收购、不投产。
(4 ) 检验人员对生产工艺操作、设备的卫生状况进行监督检查, 检查中要有详细记录, 如发现违规操作, 影响产品质量时, 要及时采取措施加以纠正。
( 5 ) 在开机、换包装膜、中间停机再开机及生产结束前等时刻, 出现问题的几率最高, 因此检验人员要在这些时刻有目的的取样, 以判断这些操作对产品质量是否有影响。生产正常时, 每隔一定时间, 要随机取样, 从而使样品尽可能反映该次生产的实际情况。
( 6 ) 检验人员按相应国家标准和检验规程进行成品检验, 经检验合格方可出厂、出售。
常见质量问题、原因分析及控制
1．1 胀包
酸奶在贮存及销售过程中。特别是在常温下销售及贮存很容易出现胀包，酸奶由于产气菌主要是酵母
菌作用而产生气体，使酸奶变质的同时也使酸奶的包装气胀。(1)原因分析。污染酸奶而使酸奶产气的产气菌主要是酵母菌和大肠杆菌．其污染途径主要在以下几方面：①菌种被产气菌污染(主要是酵母菌)；②生产过程中酸奶被酵母菌和大肠杆菌污染；③酸奶的包装材料被酵母菌和3v肠杆菌污染。(2)控制措施。
①继代菌种在传代过程中要严格控制环境卫生，确保无菌操作，可用1次性直投干粉菌种来解决继代菌种存在的一些避病；②严格控制生产过程中可能存在的污染点和一些清洗不到的死角。如设备杀菌，发酵罐、酸奶缓冲罐、发酵罐进出料管、灌装设备等一定要清洗彻底以后再进行杀菌，杀菌温度一般为90 oc以上(设备的出口温度)并且保温20～40 min，杀菌效果的验证可采取涂抹试验来检验杀菌效果，生产环境空气中酵母菌超标，可采取二氧化氯喷雾，乳酸薰蒸，空气过滤等措施来解决空气污染，采取空气降落法来检验空气
中酵母、霉菌数，一般生产环境空气中酵母、霉菌数为≤50／m3，另外，严格控制人体卫生，进车间前
一定要严格消毒，生产过程中经常对工作服、鞋及人手进行涂抹试验，确保人体卫生合格，加强车间环境、设备等方面的消毒、杀菌工作确保大肠杆菌无论是在工序还是成品中的检验都是未检出的状态；③使用合格的包材，包材应存
放于无菌环境中，使用前用紫外灯杀菌；④也可采取添加一定量的抑制酶(抑制酵母和霉菌)来解决此问题。
1．2产品发霉
酸奶在销售、贮存过程中有霉菌生长，长出霉斑，从而使酸奶变质。(1)原因分析。①菌种污染霉菌、接种过程中有霉菌污染；②生产过程中有霉菌污染；③包材被霉菌污染。(2)控制措施。①如果使用传代菌种，菌种在传代过程中要严格控制污染，确保无菌操作，保证菌种免受霉菌污染；②生产环境要严格进行消毒、杀菌，确保生产环境中霉菌数合格，一般生产环境空气中酵母、霉菌数为≤50／m3；③包材在进厂之前一定要严格检验，确保合格，存放于无菌环境中，使用时用紫外灯杀菌；④可采取加入抑制酶(抑制酵母和
霉菌)来解决。
1．3乳清析出
酸奶在生产、销售、贮存时有时出现乳清析出的现象，酸奶的国家标准规定酸奶允许有少量的乳清析出，但大量的乳清析出是属于不合格产品。(1)原因分析。
①乳中干物质、蛋白质含量低；②脂肪含量低；③均质效果不好；④接种温度过高；⑤发酵过程中凝胶组织遭受破坏；⑥乳中氧气含量过大；⑦菌种产黏度低；⑧灌装温度过低；⑨酸奶在冷却、灌装过程中充入气体；⑩酸奶配方中没加稳定剂或用量过少。(2)控制措施。①调整配方中各组成成分的比例，增加乳干物质、蛋白质的含量；②增加乳中的脂肪含量；③均质温度设定在65～70 oC，压力为15--'20 MPa之间，经常检验奶的均质效果，定期检查均质机部件，如有损坏及时更换。④将接种温度和发酵温度严格控制在(43+1)℃；⑤发酵过程要静止发酵，检查发酵罐的搅拌是否关闭；⑥采用脱气设备，将奶中气体除掉；
⑦选择产黏度高的菌种；⑧灌装温度最好设定为20℃以上；⑨严格检查酸奶运输中的泵及管路是否漏气；⑩调整酸奶的配方，使用稳定剂并且添加量合理。1．4酸奶的组织状态不细腻
饮用酸奶时酸奶过于黏稠，口感不好，组织状态不细腻．粗糙，酸奶呈黏丝状糊口。也是酸奶常见的质量问题。
(1)原因分析。①均质效果不好；②搅拌时间短或运输酸奶的泵速度较慢；⑧干物质、蛋白质含量过高；④稳定剂选择的不好或添加量过大。(2)控制措施。①
控制均质温度，均质温度设在65--70℃，压力为15～20 MPa经常检验奶的均质效果，定期检查均质机部件，如有损坏及时更换；②确定合理的工艺条件，加大运输酸奶的泵的速度；③降低奶中乳干物质、蛋白质的含量；④选择适合的稳定剂及合理的添加量，根据具体设备情况确定合理的配方。
1．5 酸度过高、口感刺激、不柔和
饮用酸奶时酸奶的酸度过高，酸甜比不合理，特别是酸感较刺激，极不柔和是酸奶常见的质量问题。、
(1)原因分析。①采用传代菌种时，杆菌和球菌比例失调；②酸奶发酵过长，产酸过多；③酸奶的冷却时
间过长，导致酸度过高；④酸奶储存温度过高，后酸化严重；⑤接种量过大，酸化过快；⑥所用菌种的后酸化过强。(2)控制措施。①菌种在传代过程中注意每次菌种的添加量，一般为2．5％-3％；培养温度为(43_+1)oc，以及严格控制所用原料奶的质量，特别是抗生素的检验一定合格。对每次扩培后的菌种应及时检验杆菌和球__菌的比例。如果传代条件不成熟应改用一次性直投干粉菌种；
②掌握好酸奶的发酵时间，及时检验、确定发酵终点并及时冷却；③确定合理的冷却时间，尽量控制酸奶酸度的增长；④降低酸奶的储存温度，使储存温度在2--6℃之间；⑤工作发酵剂的接种量在3％--5％2兰．间，一次性直投菌种的添加量按其厂家要求添加；⑥选择后酸化弱的菌种，或者在酸奶发酵后添加一些能够抑制乳酸菌生长的物质来控制酸奶的后酸化。
1．6甜度过高。酸甜比例不合理
饮用酸奶时，甜味突出，酸味淡，体现不出酸味，口味不好，也是酸奶常见的问题。(1)原因分析。①甜味剂用量过大；②发酵终点的酸度设定过低；③后发酵产酸过低。(2)控制措施。①调整酸奶配方，确定合理的甜味剂添加量，确保成品的酸甜比合理；②发酵终点的酸度标准确定应合理；⑧酸奶的冷却温度要合理，一般为(20±1)℃。控制好原料奶的质量确保后发酵正常产酸。
1．7香气不足(乳酸菌的发酵香气不足)
饮用酸奶时，酸奶的香味淡，风味欠佳，是酸奶常见的质量问题。(1)原因分析。
①原料奶不新鲜；②所用菌种产
香差。(2)控制措施。①生产酸奶用的原料乳要特别挑选，牛乳要选用新鲜的纯
牛奶不得含有抗生素和杂质，并且原,N-孚L不论是杀菌前还是杀菌后，如果在3 h内不生产，则必须将温度冷却到3 oC以下，原料乳的酸度严格控制在14～16 oT．细菌总数应小于2．5×105／mL，体细胞数应小于4x10s／mL；②改用产香好的菌种。
1．8 有异昧(奶粉味、苦昧等)
酸奶在生产、销售过程中有奶粉味、有时还有苦味、塑料味等。(1)原因分析。
①原料奶的干物质低，用奶粉调
整原料奶的干物质和蛋白质时，添加的奶粉量过大从而影响酸奶的口味；②接种量过大或菌种选用的不好；③包装材料带来的异味。(2)控制措施。①增加乳的干物质和蛋白质含量时，尽量少加奶粉，如果达不到干物质和蛋白质含量的要求时，可采用将奶闪蒸或浓缩来提高乳干物质和蛋白质含量；②工作发酵剂的接种量在3％-5％之间，一次性直投菌种的添加量按其厂家要求添加，如仍有苦味应改换菌种；③对包装材料进行检验，使用合格的包装材料。
1．9酸奶中有小颗粒
酸奶经破乳搅拌、泵送、灌装之后，有时酸奶中有较硬的小颗粒，饮用时有沙粒感，这种现象在酸奶生产中比较少见。
(1)原因分析。①奶中的磷酸钙沉淀、白蛋白变性；②接种温度过高或过低；③菌种的原因。(2)控制措施。①调整热处理强度，一般加工酸奶的热处理强度为90--95℃，5-15 min。②接种温度应控制在(43+1)oC；③更换菌种，搅拌型酸奶所用的菌种应选用产黏度高的菌种。
1．10酸奶口感偏稀
饮用酸奶时，口感偏稀，黏稠度偏低．口感不好是搅拌型酸奶常见的质量问题。
(1)原因分析。①乳中干物质含量偏低，特别是蛋白质含量低；②没有添加稳定剂或稳定剂的添加量少，稳定剂选用的不好；⑧热处理或均质效果不好；④酸奶的搅拌过于激烈；⑤加工过程中机械处理过于激烈；⑥破乳搅拌时酸奶的温度过低；⑦发酵期间凝胶体遭破坏；⑧菌种的原因。(2)控制措施。①调整配方，使乳中干物质含量增加，特别是蛋白质含量提高。乳中干物质含量，特别是蛋白质含量对酸奶的质量起主要作用；②添加一定量的稳定剂来提高酸奶的黏度，可改善酸奶的口感；③调整工艺条件，控制均质温度，均质温度设在65～70℃，
压力为15--20 MPa经常检验奶的均质效果，定期检查均质机部件，如有损伤应及时更换；④调整酸奶的搅拌速度及搅拌时间，正常发酵罐搅拌的转速为24 r ／min；⑤运输酸奶的泵、应采用正位移泵，并且控制好泵的速度；⑥采用夹层走冰水冷却酸奶时，提高夹套出口水温度，如采用板换冷却酸奶时，最好将冷却温度设为(20±1)oC；⑦发酵期间保证乳处于静止状态，检查搅拌是否关闭：⑧搅拌型酸奶的菌种应选用高黏度菌种。
试谈搅拌型酸奶生产中的质量控制(doc 11页)
试谈搅拌型酸奶生产中的质量控制(doc 11页)
乳品作业
班级：08食品 学号：0866141131 姓名：王海涛 搅拌型酸奶生产中的质量控制 1 工艺流程 乳酸菌种* 母发酵剂一工作发酵一接种鲜牛乳(收购、冷贮) * 净化配料、杀菌、冷却、发酵、稳定、调配(稳定剂等) 、均质、冷却*无菌灌装弓成品(冷贮) 2 生产中的质量控制 2.1 发酵剂制备 要调制优质发酵剂须具备下列条伟 ( l) 培养基的选择: 原则上要用与产品原料相同或相似的培养基。而做培养基的原料乳, 必须新鲜、优质。凡乳房炎乳、细菌污染乳及其他各种异常乳, 都不得用作培养基。 (2 ) 培养基的制备: 培养基必须预先杀菌, 以破坏阻碍乳酸菌发酵的物质并消灭杂菌。
(3 ) 菌种的选择: 菌种选择对发酵剂的质量起重要作用, 可根据不同生产目的, 参照上表选择适当的菌种。并对菌种发育最适温度、菌种耐热性、产酸力及是 否产生茹性物质等需特别注意。现多数企业来用先进国家成熟技术和粉末乳酸 菌制剂, 这对稳定生产、稳定发酵乳制品风味有积极意义。 ( 4 ) 接种量: 接种量随培养基的数量、菌的种类、活力、墙养时间及温度等 而异, 有最低、最高、最适三种。最低接种量按0 . 5 % 一1 0 % 比例接种, 缺点是: a. 产酸易受抑制。 b .易造成对菌种不良生长环境。 c.孚L酸杆菌得不到足够生长。 d. 产酸不稳定。 最高接种量按5 % 以上比例接种, 缺点是: a.给产品组织状态带来缺陷。 b. 产酸过决, 酸度上升过高, 给酸奶香味带来缺陷。 c . 调制大量发酵剂, 工作量大。成本高。最适接种量2 % (5 ) 培养时间与温度: 随微生物的种类、活力、产酸力、产生香味的程度及凝块形成情况等而异, 发酵剂的冷却与保存: 当发酵剂按照适宜的培养条件培养, 并达到所要求的发育状态后, 应迅速冷却, 并存放于0-5 ℃冷藏库中。发酵剂冷却的速度, 受发酵剂数量所左右。当培养大量发酵剂时, 如直接放人冷藏库 中卜需要很长时间才能达到完全冷却程度。在这段时间里,酸度继续上升, 会使酵过度, 因此必须提前停止培养, 或者将培养好的发酵剂置于冰水中冷却。保 存中的活力随保存温度、培养基的P H 值、保存时间而变化。 2 . 2 乳基质处理 用作发酵乳制品的乳基质有两类:鲜乳和乳粉。乳粉优点是每批之间差别小, 稳定性好; 而在鲜乳充足地区, 用鲜乳作为乳基质生产发酵剂得到的风味特征是 乳粉无法比拟的。本工艺中用乳基质为鲜牛乳。 只有高质量原料, 才有可能生产出高质量产品, 故此在收购环节上, 严把质量 关就尤为重要。 ( l) 酸奶生产对原料乳要求相对严格, 原料乳中应没有影响乳酸发酵的拮抗物
酸奶常见质量问题分析
酸奶在贮存及销售过程中,特别是在常温下销售及贮存很容易出现胀包,酸奶由于产气菌主要是酵母菌与其它产气杂菌作用而产生气体，使酸奶变质的同时也使酸奶的包装气胀. 原因分析 污染酸奶而使酸奶产气的产气菌主要是酵母菌和大肠杆菌,其污染途径主要在以下几方面： （1）、菌种被产气菌污染（主要是酵母菌污染）； （2）、生产过程中酸奶被酵母菌和大肠杆菌污染； （3)、酸奶包装材料被酵母菌和大肠杆菌污染. （4)、包材本身不合格使外界微生物侵入而造成的污染。 （5）杀菌不彻底有产气菌未杀死的污染. （6）、生产工艺中杀菌机杀菌参数设定不正确而残留产气菌的污染。（7）在灌装时破坏无菌环境使外界微生物侵入而造成的污染。 控制措施 （1）、继代菌种在传代过程中要严格控制环境卫生，确保无菌操作，可用一次性直接干粉菌种来解决继代菌种存在的一些避病; （2）、严格控制生产过程中可能存在的污染点和一些清洗不到的死角。如设备杀菌、发酵罐、酸奶缓冲罐、进出料管、灌装设备、配料设备等一定要清洗彻底，以后再进行杀菌,杀菌温度一般为90℃以上（设备出口温度）并且保
证20—40分钟，杀菌效果的验证可采取涂抹试验来检验杀菌效果，生产环境用空降来检测空气中酵母菌是否超标，若超标可采取二氧化氯喷雾，乳酸薰蒸、空气过滤等措施来解决空气污染,采取空气降落法来检验空气中酵母、霉菌数，一般生产环境空气中酵母、霉菌数为≤50个/平板，另外严格控制人体卫生，进车间前一定要严格消毒，生产过程中经常对工作服、鞋及人手进行涂抹试验,确保人体卫生合格，加强车间环境、设备等方面的消毒、杀菌工作，确保大肠杆菌无论是在工序还是成品中的检验都是未检出的状态; （3）、包材在使用前涂抹方法检测微生物的数量，在生产时可用紫外线杀菌或双氧水灭菌等方法来控制，并且要严格控制好包材贮存的环境质量；（4)、也可采取在酸奶中添加一定量的抑制酶（抑制酵母和霉菌)来解决此问题； (５）、杀菌要彻底，酸奶中不能有颗粒物质存在，若有会影响杀菌的彻底性。（６）、杀菌机参数设定要达到在保质期内不发生任何变质，酸奶属于高酸性产品,杀菌温度一般不用太高。 （７）、严格按无菌操作要求规程操作。 酸奶在销售、贮运过程中有霉菌生长,长出霉斑，从而使酸奶发生变质. 原因分析
酸奶控制
⑵质量控制 酸乳生产中，由于各种原因，常会出现一些质量问题，下面简要介绍问题的发牛原因和控制措施。 ①凝固性差酸乳有时会出现凝固性差或不凝固现象，黏性很差，出现乳清分离。 a.原料乳质量。当乳中含有抗生素、防腐剂时，会抑制乳酸菌的生长，从而导致发酵不力、凝固性差。试验证明原料乳中含微量青霉素(0.01IU／mL)时，对乳酸菌便有明显抑制作用。使用乳房炎乳时由于其白细胞含量较高，对乳酸菌也有不同的噬菌作用。此外，原料乳掺假，特别是掺碱，使发酵所产的酸消耗于中和，而不能积累达到凝乳要求的pH值，从而使乳不凝或凝固不好。牛乳中掺水，会使乳的总干物质降低，也会影响酸乳的凝固性。 因此，必须把好原料验收关，杜绝使用含有抗生素、农药以及防腐剂、掺碱或掺水牛乳生产酸乳，对于掺水的牛乳，可适当添加脱脂乳粉，使干物质达11％以上，以保证质量。 b.发酵温度和时间。发酵温度依所采用乳酸菌种类的不同而异。若发酵温度低于最适温度，则乳酸茵活力下降，凝乳能力降低，使酸乳凝固性降低。发酵时间短，也会造成酸乳凝固性能降低。此外，发酵室温度不均匀也是造成酸乳凝固性降低的原冈之一。因此．在实际生产中，应尽可能保持发酵室的温度恒定，并控制发酵温度和时间。 c.噬菌体污染。是造成发酵缓慢、凝固不完全的原因之一。由于噬菌体对菌的选择作用，可采用经常更换发酵剂的方法加以控制，此外，两种以上菌种混合使用也可减少噬菌体危害。 d.发酵剂活力。发酵剂活力弱或接种量太少会造成酸乳的凝固性下降。对一些灌装容器上残留的洗涤剂(如氢氧化钠)和消毒剂(如氯化物)须清洗干净，以免影响菌种活力，确保酸乳的正常发酵和凝固。 e.加糖量。生产酸乳时，加入适当的蔗糖可使产品产生良好的风味，凝块细腻光滑，提高黏度，并有利于乳酸菌产酸量的提高。若加量过大，会产生高渗透压，抑制了乳酸菌的生长繁殖，造成乳酸菌脱水死亡，相应活力下降，使牛乳不能很好凝固。试验证明，6.5％的加糖量对产品的口味最佳，也不影响乳酸菌的生长。 ②乳清析出乳清析出是生产酸乳时常见的质量问题，其主要原因有以下几种： a.原料乳热处理不当。热处理温度偏低或时间不够，就不能使大量乳清蛋白变性，变性乳清蛋白可与酪蛋白形成复合物，能容纳更多的水分，并且具有最小的脱水收缩作用(syneresis)。据研究，要保证酸乳吸收大量水分和不发生脱水收缩作用，至少要使75％的乳清蛋白变性，这就要求85℃，20～30min或90℃，5～10min的热处理；UHT加热(135～150℃，2～4s)处理虽能达到灭菌效果，但不能达到75％的乳清蛋白变性，所以酸乳生产不宜用UHT加热处理。 b.发酵时间。若发酵时间过长，乳酸菌继续生长繁殖，产酸量不断增加。酸性的过度增强破坏了原来已形成的胶体结构，使其容纳的水分游离出来形成乳清上浮。发酵时间过短，乳蛋白质的胶体结构还未充分形成，不能包裹乳中原有的水分，也会形成乳清析出。因此，应在发酵时抽样检查，发现牛乳已完全凝固，就应立即停止发酵。 c.其他因素。原料乳中总干物质含量低、酸乳凝胶机械振动、乳中钙盐不足、
常温酸奶企业制作流程设备质量监控资料搜集
常温酸奶企业制作流程、设备及质量监控 一、常温酸奶企业制作流程及生产设备。 1、常温长保质期酸牛奶生产工艺。 常温长保质期酸牛奶生产工艺，主要由生产原料前处理、混合物料超高温灭菌、酸牛奶发酵与发酵后热处理和无菌灌装等四个主要部分构成。 1.1、常温长保质期酸牛奶生产工艺流程示意图：
1.2、常温长保质期酸牛奶生产工艺说明。 1.2.1、常温长保质期酸牛奶产品营养素成分（每100g产品中）。 能量4%、蛋白质5%、脂肪5%、碳水化合物4%。生产配料配方是：鲜牛奶895kg、乳清粉10kg、白砂糖80kg、复配稳定剂15kg、净化水加至1000L。 1.2.2、常温长保质期酸牛奶生产工艺质量关键控制点基本要求。 1.2.2.1、配料温度要求70—80℃，配料剪切乳化时间要求达到15—20min。配料温度过低或配料剪切乳化时间较短，物料混合容易造成溶解不充分问题。 1.2.2.2、物料均质温度要求不低于60℃、均质压力不低于20MPa。物料均质温度低或物料均质压力低，乳脂肪不易细化，产品易出现上浮或分层。 1.2.2.3、物料超高温灭菌温度要求为131℃/20s，将物料中的各种霉菌、酵母、细菌和芽孢等微生物全部杀灭，达到无菌要求。 1.2.2.4、酸牛奶发酵必须是在洁净夹套（可调节温度）无菌罐体中进行；同时须做到无菌添加发酵菌种和无菌添加调味调色剂。 1.2.2.5、酸牛奶发酵温度要求恒温并始终控制在43℃。发酵温度过高或过低，易造成产品析水、质地粗糙和发酵缓
慢等问题。 1.2.2.6、酸牛奶发酵程度终止控制标准，以PH值达到4.8作为酸牛奶停止发酵数值，发酵时间一般可能在3—5h 左右。 1.2.2.7、酸牛奶搅拌破乳，须应用框式大桨叶搅拌器慢速度，300r/min、短时间，8-10min，进行搅拌破碎凝乳。 1.2.2.8、酸牛奶发酵终止后须进行巴氏杀菌热处理。巴氏杀菌热处理的要求是：均质压力为15MPa、杀菌温度为75℃、杀菌时间为25s。均质压力、杀菌温度和杀菌时间不可过高、过低和过长，否则会导致产品继续发酵和产品质地粗糙、有砂涩稀薄感。 1.2.2.9、酸牛奶发酵后经巴氏杀菌热处理后，须降温至10--12℃以下，静态后熟10—12h，PH值控制在4.5。酸牛奶静态后熟时须保证无菌环境和静态一定的后熟时间，防止有害细菌、霉菌污染和产品粘度不够，口感不细腻。 1.2.2.10、酸牛奶无菌灌装必须配置与总体生产能力相适应的无菌灌装机、喷码机、贴管机和产品外包装机组。产品灌装、物料输送也同样必须保证无菌环境，应用剪切力小的转子泵和无菌空气输送无菌灌装酸牛奶物料。
酸奶质量HACCP控制点
一、原料控制 1、鉴于夏季牛乳收购质量一般，微生物污染程度较重，投料生产前酸奶组人员必须亲自观察小样活性，准确判定活性良好后方可投料使用。 2、原料奶使用前必须全面检验奶质（酸度及蛋白稳定性检验），较晚投入培养的原奶必须提前杀菌打冷，且使用前再次验证奶质。 3、配料过程必须避免任何异物混入。 4、具体检验方法见“生鲜牛奶奶质检验方法”[I]。 二、发酵控制 1、为确保原料杀菌达到要求，杀菌参数夏季采用90℃、10min；冬季采用90℃、5min。 2、菌种添加前，接种者负责对发酵剂进行质量鉴定；且温度降至43℃两分钟后方可添加菌种，菌种添加后，继续搅拌5分钟停止搅拌净置培养。 3、当发酵酸度达到65°T时开始冷却，但要保持10min后再开始搅拌，以便凝胶网络进一步形成。 4、正常情况下，发酵结束的酸奶温度降至25°C后添加果酱，搅拌5分钟后可以进行包装，果酱添加过程应作好外包装物表面消毒，添加过程不可全开罐口以免污染。 三、包装准备 1、包装前，对物料管线和包装机应进行杀菌（可采用0.5%浓度过氧乙酸循环的冷杀菌；90°C、15分钟热杀菌；或两者结合使用三种方式。） 2、对包装设备内外、用具、周围环境及地面使用0.5％过氧乙酸擦试或喷淋杀菌。为降低包装室内湿度，不能以水冲地。 3、原则上进入包装阶段后，包装现场不许使用钢丝刷、脱脂棉球等可能落入产品当中的物品，因此包装前应全面整理包装现场，严格控制包装过程任何异物进入产品。 4、包装现场符合清洁作业区的卫生要求。具体要求和标准祥见“清洁作业区界定标准和实现办法”[I]。 四、包装过程 1、保持清洁作业区卫生条件在包装过程中全面符合标准要求。 2、包装时间过长或停机待料时间过长时应对进料管线和包装机重新杀菌， 3、人员卫生要求应符合“生产作业人员服饰卫生规范”[2]中有关清洁作业区工作人员的规定。 4、产品包装必须符合“乳饮车间包装质量标准”[3]并不得污染。 五、搬运和库存 1、凝固型酸奶搬运中应轻起轻落，避免震动破坏组织状态。 2、每车产品应及时入库冷藏，分品种分工号存放。 3、冷库应保证5°C左右的冷藏条件。 4、产品出厂前，车间质检员（或库房管理员）对产品感官和包装进行检验。 依据“乳饮车间包装质量标准”和“酸奶感官指标”
酸奶制作中的质量管理 论文
浅谈酸奶制作中的质量管理 【摘要】： 酸奶是以新鲜的牛奶为原料，经过巴氏杀菌后再向牛奶中添加有益菌（发酵剂），经发酵后，再冷却灌装的一种牛奶制品。酸奶的制作过程包括原料的采集、杀菌处理、添加剂、发酵、冷却、包装、运输、销售等环节，任何环节都存在不安全因素。因此必须结合酸奶制作的生产现状及实际情况，正确运用食品科学知识，采取科学的质量管理方法，以保证酸奶的质量，保障消费者的健康。 【关键词】： 酸奶健康生产现状质量管理 一、引言 酸奶以优质奶为原料，经过两种以上的乳酸菌发酵，形成的乳制品。发酵过程中，乳酸菌可以让酸奶更加适口，更具独特风味，且有改善肠胃，促进磷、钙吸收的功能。可以给人提供营养与体质全面的营养保健作用。 酸奶有其特殊价值优于普通牛奶的优点，一是碳水化合物易于消化；二是脂肪与蛋白质代谢的能力比普通牛奶好；三是酸奶中的蛋白质更容易消化。 酸奶的种类，从组织状态上划分，可分为凝固型和液态型2种。从原料上划分，可分为全脂、脱脂、半脱脂和浓缩等几种。从辅助材料上划分，有甜酸奶及淡酸奶，有加可可、咖啡等香料型，还有加柑橘、草莓、菠萝等水果型的。 酸奶是当今乳制品研究开发的一个主流。随着生活水平的提高, 人们对食品需求已由营养、安全上升为保健功效方面, 而酸奶由于其特有的营养价值和保健功能, 越来越受到人们的普遍重视和欢迎, 使得酸奶的需求量逐年增加。由于乳制品市场竞争愈加激烈, 发酵酸奶制品将成为乳品市场的又一热点。 二、现状、历史过程 1、酸奶的历史 早在公元前3000多年以前，居住在土耳其高原的古代游牧民族就已经制作和饮用酸奶了。最初的酸奶可能起源于偶然的机会。那时羊奶存放时经常会变质，这是由于细菌污染了羊奶所致，但是有一次空气中的酵母菌偶尔进入羊奶，使羊奶发生了变化，变得更为酸甜适口了。这就是最早的酸奶。牧人发现这种酸奶很好喝。为了能继续得到酸奶，便把它接种到煮开后冷却的新鲜羊奶中，经过一段时间的培养发酵，便获得了新的酸奶。 公元前2000多年前，在希腊东北部和保加利亚地区生息的古代色雷斯人也掌握了酸奶的制作技术。他们最初使用的也是羊奶。后来，酸奶技术被古希腊人传到了欧洲的其它地方。 20世纪初，俄国科学家伊·缅奇尼科夫在研究保加利亚人为什么长寿者较多的现象时，调查发现这些长寿者都爱喝酸奶。他还分离发现了酸奶的酵母菌，命名为“保加利亚乳酸杆菌”。缅奇尼科夫的研究成果使西班牙商人萨克·卡拉索很受，他在第一次世界大战后建立酸奶制造厂，把酸奶作为一种具有药物作用的“长寿饮料”放在药房销售，但销路平平。 第二次世界大战爆发后，卡拉索来到美国又建了一座酸奶厂，这次他不再在药店销售了，
乳品厂酸奶生产质量的控制方法分析
乳品厂酸奶生产质量的控制方法分析 摘要：酸奶是近年来较受欢迎的一种饮品，因此成为乳品厂重要利润来源之一，为确保厂家和消费者利益，应从生产过程和销售环节做好质量控制，确保酸奶的品质能满足消费者的需求。 关键词：酸奶；质量；控制 中图分类号：TS252 文献标识码： A 文章编号：1673-1069（2016）11-16-2 0 引言 近年来，酸奶以其独特的口味吸引了大批人群，成为乳品厂又一利润来源。酸奶以新鲜牛奶为原料，通过发酵、加工、冷却、包装后出售，经过上述处理后的酸奶既保留了原牛奶的优点，还增加了新的营养和口味，非常适合我国各类体质人群饮用，成为一种老少皆宜的饮品。面对不断扩大的市场需求，各类乳品厂纷纷开始涉足酸奶加工销售，由此引发的质量问题也日渐明显，严重扰乱了乳业市场秩序。基于此，本文对酸奶生产质量的控制方法进行分析，希望能对相关人员提供一定参考。 1 酸奶生产质量控制方法分析 1.1 原料乳的质量控制
原料乳对酸奶质量具有直接影响，乳的种类、乳固形物含量、混入的异常乳等均可影响酸奶的品质。酸奶生产所需要的原料乳应为新鲜乳，其酸度控制在18°T以下，总固形物含量至少为11.5%，乳中无残留抗菌素，以免酸奶成品的色、香、味、形受到影响，甚至发生因发酵失败产生的倒罐现象。部分乳品厂在奶源紧张时期，会使用复原奶做酸奶，这种做法会给企业和品牌带来极大的风险，应坚决制止。笔者结合自身的工作经验对原料乳的质量控制措施提出以下 建议：首先，要做好抗菌素的检测工作。抗菌素检测工作应提前完成，这是由于TTC显色试验耗时较长，因此多数厂家在生产中会使用发酵成型试验判定抗菌素残留状况。这就需要对所有生产原料进行发酵试验，待各类原料通过检测后，才可用于下一道生产工序。实际生产时，需要检测的有生鲜牛乳、炼乳和奶粉等。其次，合理控制非脂乳固体含量。在利用奶粉、炼乳和生鲜奶乳等原料乳进行配料时，要对原料乳进行标准化，确保非脂乳固含量控制在合理范围内。若非脂乳固含量过高，则会提高生产成本，影响企业经济效益；过低则会影响成品形态，甚至造成产品乳清析出等异常情况。最后，做好配料的热处理。配置好的乳料在均质后应及时进行热处理，否则原料乳会发生酸败，影响酸奶口味，甚至还会影响后期发酵。 1.2 发酵剂的质量控制
搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施
搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施 奶在贮存及销售过程中，特别是在常温下销售及贮存很容易出现胀包，酸奶由于产气菌主要是酵母菌与其它产气杂菌作用而产生气体，使酸奶变质的同时也使酸奶的包装气胀。 原因分析 污染酸奶而使酸奶产气的产气菌主要是酵母菌和大肠杆菌，其污染途径主要在以下几方面：（1）、菌种被产气菌污染（主要是酵母菌污染）；（2）、生产过程中酸奶被酵母菌和大肠杆菌污染；（3）、酸奶包装材料被酵母菌和大肠杆菌污染。（4）、包材本身不合格使外界微生物侵入而造成的污染。（5）杀菌不彻底有产气菌未杀死的污染。（6）、生产工艺中杀菌机杀菌参数设定不正确而残留产气菌的污染。（7）在灌装时破坏无菌环境使外界微生物侵入而造成的污染。 控制措施 （1）、继代菌种在传代过程中要严格控制环境卫生，确保无菌操作，可用一次性直接干粉菌种来解决继代菌种存在的一些避病；（2）、严格控制生产过程中可能存在的污染点和一些清洗不到的死角。如设备杀菌、发酵罐、酸奶缓冲罐、进出料管、灌装设备、配料设备等一定要清洗彻底，以后再进行杀菌，杀菌温度一般为90℃以上（设备出口温度）并且保证20—40分钟，杀菌效果的验证可采取涂抹试验来检验杀菌效果，生产环境用空降来检测空气中酵母菌是否超标，若超标可采取二氧化氯喷雾，乳酸薰蒸、空气过滤等措施来解决空气污染，采取空气降落法来检验空气中酵母、霉菌数，一般生产环境空气中酵母、霉菌数为≤50个/平板，另外严格控制人体卫生，进车间前一定要严格消毒，生产过程中经常对工作服、鞋及人手进行涂抹试验，确保人体卫生合格，加强车间环境、设备等方面的消毒、杀菌工作，确保大肠杆菌无论是在工序还是成品中的检验都是未检出的状态；（3）、包材在使用前涂抹方法检测微生物的数量，在生产时可用紫外线杀菌或双氧水灭菌等方法来控制，并且要严格控制好包材贮存的环境质量；（4）、也可采取在酸奶中添加一定量的抑制酶（抑制酵母和霉菌）来解决此问题；（５）、杀菌要彻底，酸奶中不能有颗粒物质存在，若有会影响杀菌的彻底性。（６）、杀菌机参数设定要达到在保质期内不发生任何变质，酸奶属于高酸性产品，杀菌温度一般不用太高。（７）、严格按无菌操作要求规程操作。 搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-产品发霉 酸奶在销售、贮运过程中有霉菌生长，长出霉斑，从而使酸奶发生变质。 原因分析 （1）、菌种污染霉菌、接种过程中有霉菌污染；（2）、生产过程中有霉菌污染；（3）、包材被霉菌污染。 控制措施 （1）、如果使用传代菌种，菌种在传代过程中要严格控制污染，确保无菌操作，保证免受霉菌污染。（2）、生产环境要严格进行消毒、杀菌，确保生产地理环境中霉菌数合格，一般生产环境空气中酵母、霉菌数为≤50/平板；（3）、包材在进厂之前一定要严格检验，确保合格，存放于无菌环境中，使用时有紫外线杀菌，（4）、可采取加入抑制酶（抑制酶和霉菌）来解决。 搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-乳清析出 酸奶在生产、销售、，贮存时有时出现乳清析出的现象，酸奶的国家标准规定酸奶允许有少量的乳清析出，但大量的乳清析出是属于不合格产品。 原因分析 （1）、乳中干物质、蛋白质含量过低；（2）、脂肪含量低；（3）、均质效果不好；（4）接种温度过高；（5）、发酵过程中凝胶组织遭受破坏；（6）、乳中氧气含量过多；（7）、菌种产黏度低；（8）、灌装温度过低；（9）、酸奶在冷却、灌装过程中充入了气体；（10）、酸奶配方中没加稳定剂或用量过少。 控制措施 （1）、调整配方中各组成成分的比例，增加乳中干物质、蛋白质的含量；（2）、增加乳中的脂肪含量；（3）、均质温度设定在65-70℃，均质压力为15-20MPa之间，经常检验奶的均质效果，定期检查均质机部件，如有损坏及时更换；（4）、将接种温度和发酵温度严格控制在（43±1）℃；（5）、发酵过程要静止发酵，检查发酵罐的搅拌是否关闭；（6）、采用脱
搅拌型酸奶生产工艺流程
搅拌型酸奶生产工艺流程 搅拌型酸奶是一种常见的酸奶产品，其生产工艺流程如下： 1. 原料准备：首先需要准备鲜牛奶、乳酸菌种、酸奶菌种和其他添加剂等原料。牛奶要严格按照卫生要求进行采集和存储，以确保质量。 2. 杀菌：鲜牛奶经过过滤、灭菌等步骤，去除其中的杂质并杀死潜在的有害菌。 3. 添加剂：根据产品配方，将调味料、增稠剂和甜味剂等添加到牛奶中，以添加额外的营养物质和改善口感。 4. 高温处理：将添加了调味料和添加剂的牛奶进行高温处理，一般在85°C-90°C的温度下加热持续15-30分钟，以杀灭残余的细菌和酶活性。 5. 冷却：将高温处理后的牛奶迅速冷却到合适的发酵温度，通常在42°C-45°C之间。 6. 接种发酵剂：在冷却后的牛奶中加入乳酸菌和酸奶菌种，这些菌种具有产酸能力，发酵过程中会使牛奶中的乳糖转化为乳酸，并产生特有的酸奶风味。 7. 发酵：将接种了菌种的牛奶放入发酵罐中，保持温度在发酵过程中的合适范围，并控制发酵时间，一般需要6-8小时。
8. 搅拌：发酵结束后的酸奶需要进行搅拌，以均匀分配其中的乳酸和沉淀物，同时也可添加果汁、果粒等进一步改善产品口感。 9. 调整口感：可根据需要调整酸奶的甜度、酸度、浓稠度等，以符合消费者的口味偏好。 10. 包装：将调整好口感的酸奶进行灌装，采用密封包装以保 持酸奶的新鲜度和品质。 11. 质检：对包装好的酸奶进行质量检测，包括菌落总数、酸 奶菌活性、营养成分等，以确保产品符合相关标准和要求。 以上就是搅拌型酸奶的生产工艺流程，每个步骤都需要严格控制时间、温度和卫生条件，以保证最终产品的质量和食品安全。同时，随着消费者对酸奶品质的要求不断提高，制造商也在不断改进工艺流程，以生产更优质的酸奶产品。
酸乳质量常见问题及解决措施
酸乳质量常见问题及解决措施 酸乳质量常见问题及解决措施 酸乳是一种受欢迎的健康食品，但在生产过程中常会出现一些质量问题。以下是酸乳生产中常见的问题及相应的解决措施。 一、酸度不足 1.问题描述：酸乳的口感不够浓郁，呈现出淡淡的酸味。 2.原因分析：可能是发酵时间不足或者发酵温度过低导致的。 3.解决措施： （1）延长发酵时间：增加发酵时间可以增强产品的口感和风味。 （2）提高发酵温度：适当提高发酵温度可以加快发酵速度，提高产品质量。 二、过度发酵
1.问题描述：过度发酵会导致产品变得非常稠厚，且口感粘稠，呈现出异常浓重的味道。 2.原因分析：可能是发酵时间过长或者温度过高导致的。 3.解决措施： （1）缩短发酵时间：适当缩短发酵时间可以避免产品过度变稠。 （2）降低发酵温度：适当降低发酵温度可以减缓发酵速度，防止产品过度变稠。 三、异味 1.问题描述：酸乳中出现异味，影响产品的口感和风味。 2.原因分析：可能是发酵过程中出现了细菌污染，或者使用了不新鲜的原料。 3.解决措施： （1）加强卫生管理：保持生产场所的清洁卫生，严格按照卫生要求进行操作。
（2）使用新鲜原料：使用新鲜的牛奶和其他配料可以有效地避免产品出现异味。 四、水分过多 1.问题描述：水分过多会导致产品变得稀薄，口感差，并且容易变质。 2.原因分析：可能是在制作过程中添加了太多的水或者没有充分脱水导致的。 3.解决措施： （1）减少添加水量：在制作过程中适当减少添加水量可以避免产品出现水分过多的情况。 （2）充分脱水：在制作过程中要充分脱去乳清，以确保产品质量。 五、沉淀 1.问题描述：酸乳中出现沉淀，影响产品的口感和外观。 2.原因分析：可能是发酵过程中不均匀或者脱水不充分导致的。
搅拌型酸奶的制作实验报告
搅拌型酸奶的制作实验报告实验报告：搅拌型酸奶的制作 一、引言 酸奶因其含有丰富的乳酸菌和高营养价值而备受消费者喜爱。搅拌型酸奶是一种具有较浓稠口感的酸奶产品。本实验旨在探究搅拌型酸奶的制作过程，并分析其成品质地和口感，以提供制作搅拌型酸奶的参考。 二、实验材料和方法 （1）实验材料： -新鲜牛奶：1升 -酸奶菌种：适量 -可可粉：适量 -细砂糖：适量 -香草精：适量
-调羹、纸巾、水槽等 （2）实验方法： 1.备制酸奶原液：将新鲜牛奶煮沸后冷却至40-45℃，然后加入适量的酸奶菌种，充分搅拌均匀。 2.发酵：将原液倒入干净的容器中，盖上盖子，放置在温暖的地方进行发酵。推荐温度为40-45℃，发酵时间约为6-8小时。 3.制作搅拌型酸奶：将发酵好的酸奶倒入搅拌机中，添加适量的细砂糖和香草精，搅拌均匀。 4.添加可可粉：将搅拌均匀的酸奶分成两份，将其中一份加入适量的可可粉，搅拌均匀。 5.配制成品：将搅拌好的酸奶倒入干净的容器中，盖上盖子，放入冰箱冷藏至少2小时。 三、实验结果与讨论 经过实验制作，我们成功制作出了搅拌型酸奶。成品质地较为浓稠，口感滑顺，微酸的味道十分清爽。以下是对制作过程中的一些关键步骤的讨论：
1.发酵温度和时间：酸奶菌种的发酵是制作酸奶的核心步骤。在实验中，我们将温度控制在40-45℃之间，因为在这个温度范围内，乳酸菌能够最好地繁殖和发酵，提高酸奶的质量。发酵时间一般为6-8小时，可以根据自己的口味喜好进行调整。 2.添加细砂糖和香草精：在制作搅拌型酸奶时，适量的细砂糖和香草精能够增加酸奶的甜度和香气，使得口感更加丰富。需要注意的是，添加的量要根据个人口味偏好进行调整，确保酸奶的酸甜适中。 3.添加可可粉：将一部分搅拌好的酸奶与适量的可可粉混合能够制作出巧克力口味的搅拌型酸奶。可可粉的加入使得酸奶更加丰富多样，增加了产品的吸引力和口感。 四、结论 通过制作实验，我们成功制作出了口感浓稠、口味鲜美的搅拌型酸奶。在制作过程中，控制好发酵温度和时间，添加适量的细砂糖和香草精，以及加入可可粉是制作成功的关键步骤。实验结果表明，制作这种类型的酸奶需要一定的技巧和耐心，但是通过不断的尝试和调整，可以得到满意的成品。
搅拌型酸奶生产中的质量缺陷和控制分析
搅拌型酸奶生产中的质量缺陷和控制分析作者：谈志新 来源：《现代食品》 2019年第22期 谈志新 （蚌埠市食品药品检验中心，安徽?蚌埠?233000） Tan Zhixin (Bengbu Testing Center for Food and Drug Control, Bengbu?233000, China) 摘?要：本文分析了导致搅拌型酸奶胀包、产品发霉、析出乳清、组织状态不细腻、酸度过高、有异味与口感偏稀等质量缺陷的原因，并提出了相应的质量控制措施。 关键词：酸奶；质量缺陷；原因；控制措施 Abstract：The causes of common quality defects in stirred yoghurt, such as bulging package, mildew, precipitated whey, non-delicate tissue state, high acidity, peculiar smell, dilute taste and so on, were analyzed, and the corresponding quality control measures were put forward. Key words：Yogurt; Quality defects; Causes; Control measures 中图分类号：TS252.54 酸奶作为牛奶发酵产品，具有极高的营养价值，丰富了我国乳制品种类，在提高人体摄入 量方面起到了显著作用。乳酸菌是酸奶的重要成分，其在维护人体肠道细菌群落生态平衡、补 充人体所需维生素、抑制有害菌种生长、活化免疫细胞、促进食物消化吸收、提高人体免疫力 与降低人体血液胆固醇等方面发挥了非常重要的促进作用。相较于欧洲等发达国家和地区，我 国酸奶产业起步较晚，但是随着我国居民生活水平的攀升以及增强国民体质发展理念的提出， 酸奶已经逐渐成为了市场上产量增速最快的乳制品之一。据统计，近十年来，酸奶以每年10% 的增长速率，位列各类乳制品中的前列。 搅拌型酸奶作为酸奶产品中的一种高档产品，具有巨大的市场发展潜力和盈利空间。但是 作为一种加工工艺较为复杂的产品，加工过程中的各种加工条件都会对产品的质量造成影响， 进而危害居民的身体健康。因此，为了提高搅拌型酸奶的质量，笔者根据分析总结了搅拌型酸 奶生产过程中的常见质量问题，并针对性地提出了相应的控制措施。 1?常见质量缺陷、原因及控制分析 1.1?胀包 胀包是酸奶最常出现的质量问题，由于保存或者运输时温度过高，酸奶中的一些菌落产生 气体，导致酸奶变质同时产生包装袋膨胀[1]。 1.1.1?产生原因
影响酸奶的因素及其质量控制
影响酸奶的因素及其质量控制 谢继志，葛庆丰 No.:00000000000005281 （扬州大学农学院，江苏扬州225009） 摘要：讨论了酸奶生产的基本工艺条件，分析了从原料乳的预处理、标准化、均质、热处理、发酵剂的选择，接种量、发酵温度与时间、冷却、灌装、贮藏等因素对产品质量的影响。结果表明，两种菌共生时最适宜的发酵温度40~43℃；加糖发酵时以6%~8%为宜；工艺条件为90~95℃，3~5 min或85℃,30 min。 关键词：酸奶；影响因素；质量控制 Affecting factors and quality control of yoghurt Abstract: The quality of yoghurt is concerned with flavor; viscosity and mouth feel in final product. In this paper many factors which effect the quality of yoghurt were discussed; Pre-treatment and standardization of raw milk, homogenization, heat-treatment, selection of starter, inoculated ratio, incubated temperature and time, filling and storage condition et al. Key words: yoghurt; affecting factors; quality control 0 引言 作为世界上众多的发酵乳产品中的最为流行的酸奶制品，早在20世纪中叶首先在东欧的一些国家就已形成规模生产。但自60年代初，瑞士人发现了将水果果料加入天然纯酸奶(不加糖的酸奶)中而明显改变了原有酸奶的风味与口感，并使产品多样化，才使酸奶在欧洲许多国家进入了工业化生产的迅速发展阶段，并且在世界上其他地区与国家得以推广。 我国酸奶生产时间虽然滞后，但发展也相当迅速。80年代初北京率先开始商业化酸奶生产，如1992年产量仅1180t，但到了1999年已年产33kt，8 年中产量增加了近30倍。目前，酸奶生产也成为我国液态乳中除巴氏杀菌奶以外增产最快的乳制品之一，国内大中城市中已相当普及。但不同品牌的产品质量还相对较差，产品品种也较单调，主要仍以传统的凝固型酸奶为主，而搅拌型酸奶的生产还刚刚起步不久。有少数厂家甚至不惜重金从国外购进成套设备生产酸奶，资金投入很大。随着国外先进技术与设备的引进、消化、吸收与仿制，有些利用国产设备生产搅拌型酸奶的厂家也开始启动，并有的起步很好(如安徽淮南乳品厂生产的搅拌型酸奶已从2年前的日产4000杯发展到当前的日产50 000杯以上)。 我国当前的产品口味方面主要还是集中在加糖的调味酸奶或果味加糖调味酸奶，而在国际上酸奶产品中品味与包装最多而被消费者青睐的要算浓厚的果料型酸奶，生产这类果料酸奶，一般对原料、工艺与设备要求较高。 酸奶产品质量的好坏，主要从风味、组织状态、口感等几方面来考虑。本文就酸奶影响的因素及其产品品质的关系问题进行探讨。 1 原料乳的预处理与标准化 生产酸奶的原料乳可用新鲜牛乳或用乳粉经复原调制而成。为保证产品的良好发酵，原料乳中绝不能含有抗生素，为此生产前需经试样发酵试验，加大接种量在短期发酵凝固良好者，该批原料乳方可使用[1-2]。如生产搅拌型酸奶考虑加入稳定剂需预先处理。 原料乳的标准化：根据所需酸奶成品质量特征要求，对乳的化学组成进行改善，从而使可能存在不足的化学组成得以校正，保证各批产品质量的稳定一致。与此同时，也加强了使用量合理性，以使用尽量少的原料乳生产出符合质量标准的产品。我国新的酸奶国家标准(GB2746-1999)仅对多种不同产品的脂肪含量作了规定，而且对非脂乳固体含量也作了限定，本标准为我国生产各种酸奶产品提供了法规要求。但有的厂家生产的原料标准高于此要求(见表1)。 表1 我国新的酸奶国家标准成分要求（质量分数）
酸奶加工流程及关键控制点
摘要 随着生活水平的逐渐提高，人们对保健、营养食品的追求已成为现代生活中的主流，这种追求已反应在人们对食品种类的选择上。酸奶是以新鲜的牛奶为原料，经过巴氏杀菌后再向牛奶中添加有益菌（发酵剂），经发酵后，再冷却灌装的一种牛奶制品。酸奶的工艺流程：原料奶的检验与验收→收奶→过滤→计量→冷却→贮存→预热→净乳→浓缩→杀菌→冷却→贮存→配料以及标准化→预热→脱气→均质→杀菌→冷却→接种 →搅拌→保温发酵→降温→灌装→装箱→冷藏后熟→检验→出厂.我国乳品工业起步 较晚，产品结构单一应该应用新技术，新设备,不断开发新产品.我国应借鉴国外先进技术开发新产品，如膜分离技术、超高压杀菌技术有利于保持乳品的风味、品质和营养价值。 关键词：酸牛奶加工流程研究进展 Abstract As living standards gradually improve, people’s health, nutrition food the pursuit of modern life has become in the mainstream, this pursuit has reaction in people on food selection of. Milk is fresh milk as raw material，through the pasteurization milk and then add to the beneficial bacteria ( fermentation ），after fermentation，then cooled filling a milk products. Yoghurt process: raw milk inspection and acceptance, milk collection and filtering to measurement to cooling and storage and preheating, net lotion，concentration and sterilizing，cooling and storage and ingredients and standardization，preheating，degassing, sterilization, cooling，homogeneous，inoculation, fermentation temperature, stirring, heat preservation，filling and packing。Refrigerated ripening, inspection，factory。China dairy industry started relatively late, the single product structure should be the application of new technology，new equipment，and constantly develop new products. Our country should draw lessons from foreign advanced technology to develop new products，such as membrane separation technology，ultra high pressure sterilization technology helps to maintain milk flavor，quality and nutritional value. Key words: sour milk process research progress 1 前言 本文大概讲述了酸奶的发展史、酸乳的制造、发酵剂的制备。主要介绍了酸奶的工艺流程：原料奶的检验与验收→收奶→过滤→计量→冷却→贮存→预热→净乳→浓缩→杀菌→冷却→贮存→配料以及标准化→预热→脱气→均质→杀菌→冷却→接种→搅拌→保温发酵→降温→灌装→装箱→冷藏后熟→检验→出厂。其生产过程中的参数控制及这些参数的改变对其营养价值的影响和酸奶的各个流程经进一步的改进后的发展前景。 2 酸奶概述
搅拌型发酵乳的加工及关键控制点
动物科技学院 毕业论文 论文题目：搅拌型发酵乳的加工及关键控制点专业：品加工技术 作者：陈野食学号： 班级： 09 指导教师： 评阅人： 2012 年 3 月1 日 黑龙江农业工程职业学院
搅拌型发酵乳的加工及关键控制点 摘要 研究了HACCP在搅拌型发酵乳中的应用，描述了搅拌型发酵乳的工艺流程，对原材料的采购、贮存、产品的生产过程、成品入库等环节进行危害分析，确定了发酵乳生产过程中的关键控制点，制定相应预防措施、控制方法、纠正措施，提出了标准操作规程。 关键词：加工工艺、危害分析、关键控制点、质量控制
引言 搅拌型发酵乳是指经过处理的原料乳添加发酵剂，先在发酵罐中发酵至凝乳，再降温搅拌破乳、冷却，灌装到包装容器内的酸乳。入库冷藏后熟，即为成品。因为这类产品经过搅拌后呈糊状，黏度较大，呈半流动状态且具有细腻的凝块和特别芳香风味的乳制品，也叫酸凝乳或酸牛奶，是发酵乳制品中最重要的一种。酸奶不但含有丰富的蛋白质、维生素和微量元素。而且还具有调整胃肠功能、减轻乳糖不耐症、抗菌、减少内毒素生成或吸收、降血脂、延缓机体衰老、抗癌等保健功能，具有调节作用。因为这类产品经过搅拌，成了粥糊状，口感细腻顺滑，似奶油，而且还可调制成各种不同风味的产品，近几年得到了广大消费者的青睐，市场销量也不断攀升。与此同时，正因为它的营养丰富，所以酸奶也是微生物生长繁殖的良好培养基，在货架期内存在着一系列问题。 HACCP指标体系是建立在良好操作规范 (GMP)和标准卫生操作程序(SSOP)之上，运用食品工艺学、微生物学、化学和物理学、质量控制和危险性评估等方面的原理和方法。对食品生产经营过程中的危害进行全面分析，用来保护食品不受生物性、化学性和物理性危害的预防性技术。管理体系是世界上公认的最有效的食品安全管理体系。其目的是为了满足人们对食品安全性的要求，避免由食品对人体健康带来的损害和由此造成的经济损失。HACCP系统是专为分析危害因素、判定和监控关键控制点，进而保证食品的安全性设计的，它的最大优点是使食品生产商将以最终产品检验为主要基础的控制观念，转变为在生产环境中对食品安全有显著意义的危害加以识别、评估并控制其潜在危害的预防体系。本文叙述了HACCP理论在搅拌型发酵乳中的应用。列出了生产过程中的潜在危害，并提出了相应的纠正措施。
酸奶常见质量问题分析
酸奶在贮存及销售过程中，特别是在常温下销售及贮存很容易出现胀包，酸奶由于产气菌主要是酵母菌与其它产气杂菌作用而产生气体，使酸奶变质的同时也使酸奶的包装气胀。 原因分析 污染酸奶而使酸奶产气的产气菌主要是酵母菌和大肠杆菌，其污染途径主要在以下几方面： （1）、菌种被产气菌污染（主要是酵母菌污染）； （2）、生产过程中酸奶被酵母菌和大肠杆菌污染； (3）、酸奶包装材料被酵母菌和大肠杆菌污染。 （4）、包材本身不合格使外界微生物侵入而造成的污染。 （5）杀菌不彻底有产气菌未杀死的污染。 (6）、生产工艺中杀菌机杀菌参数设定不正确而残留产气菌的污染。 （7）在灌装时破坏无菌环境使外界微生物侵入而造成的污染. 控制措施 （1）、继代菌种在传代过程中要严格控制环境卫生，确保无菌操作，可用一次性直接干粉菌种来解决继代菌种存在的一些避病； （2）、严格控制生产过程中可能存在的污染点和一些清洗不到的死角。如设备杀菌、发酵罐、酸奶缓冲罐、进出料管、灌装设备、配料设备等一定要清洗彻底,以后再进行杀菌，杀菌温度一般为90℃以上（设备出口温度)并且保
证20—40分钟，杀菌效果的验证可采取涂抹试验来检验杀菌效果，生产环境用空降来检测空气中酵母菌是否超标，若超标可采取二氧化氯喷雾,乳酸薰蒸、空气过滤等措施来解决空气污染，采取空气降落法来检验空气中酵母、霉菌数，一般生产环境空气中酵母、霉菌数为≤50个/平板,另外严格控制人体卫生，进车间前一定要严格消毒，生产过程中经常对工作服、鞋及人手进行涂抹试验,确保人体卫生合格,加强车间环境、设备等方面的消毒、杀菌工作，确保大肠杆菌无论是在工序还是成品中的检验都是未检出的状态； （3）、包材在使用前涂抹方法检测微生物的数量,在生产时可用紫外线杀菌或双氧水灭菌等方法来控制，并且要严格控制好包材贮存的环境质量；（4）、也可采取在酸奶中添加一定量的抑制酶（抑制酵母和霉菌）来解决此问题； （５）、杀菌要彻底,酸奶中不能有颗粒物质存在,若有会影响杀菌的彻底性。（６）、杀菌机参数设定要达到在保质期内不发生任何变质，酸奶属于高酸性产品,杀菌温度一般不用太高。 （７）、严格按无菌操作要求规程操作. 搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施—产品发 酸奶在销售、贮运过程中有霉菌生长,长出霉斑，从而使酸奶发生变质。 原因分析