模具开发流程教程

模具开发是制造业中一项重要的技术工作，涵盖了从产品设计到模具

制造的整个过程。一个高质量的模具不仅能提高产品质量，还能提高生产

效率。本文将介绍模具开发的基本流程，以帮助读者更好地理解和应用。一、产品设计

模具开发的第一步是产品设计，该步骤是决定产品形状、尺寸和材料

的过程。在产品设计中，需要了解产品功能和要求，并绘制产品的草图或

使用计算机辅助设计（CAD）软件进行建模。产品设计师需要与客户沟通，确保设计符合客户需求和预期。

二、模具设计

在产品设计完成后，模具设计师将根据产品设计图纸，制定模具设计

方案。模具设计方案包括模具型号、结构设计、材料选择和加工工艺等。

设计师需要综合考虑模具的可制造性、使用寿命和成本等因素，制定科学

合理的设计方案。

三、模具加工

模具加工是模具开发中最核心的环节之一、根据模具设计方案，制定

加工工艺流程，并进行加工制造。包括铣削、钻孔、磨削、电火花等工序。在加工过程中，需要使用各种加工设备和工具，在保证产品质量的前提下，尽量缩短制造周期。

四、模具调试

模具加工完成后，需要进行模具调试。调试包括安装模具到注塑机上，并进行模具测试和调整。通过调试，可以检测和修正模具中的缺陷，确保

模具制造符合产品要求。模具调试也有助于提高模具生产效率和稳定性。五、模具使用

模具调试完成后，模具将正式投入使用。模具使用阶段需要进行模具

保养和维护，包括定期清洁模具、检查模具磨损情况、更换零部件等。合

理使用和保养模具可以延长模具寿命，减少生产故障，提高生产效率。

六、模具改进

模具使用一段时间后，可能需要进行模具改进。模具改进可以根据产

品设计需要或者生产工艺调整来改变模具的结构或功能。模具改进需要经

过严密的设计和测试，确保改进后的模具性能符合预期。

七、模具验收

模具改进完成后，需要进行模具验收。模具验收包括模具性能测试和

产品检查。通过模具测试，可以评估模具的性能、精度和稳定性。通过产

品检查，可以检测产品的质量和外观。模具验收是确保模具开发和生产的

质量和效果的重要环节。

以上就是模具开发的基本流程。模具开发是一项技术复杂、流程繁杂

的工作，需要设计师和加工人员的密切合作和沟通。只有通过科学合理的

流程和高效率的加工制造，才能保证模具的质量和使用寿命，提高产品的

竞争力。希望本文对读者有所帮助，能更好地理解和应用模具开发相关知识。

模具开发流程规范

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1 目的通过对新模具开发制作过程的流程控制，确保模具开发制作在受控状态下进行，以提供给客户满意的产品。 2 范围适用于公司所有压铸、塑胶、五金模具的开发制作。 3 职责 3.1 技术工程部 3.1.1 提供需开发模具的产品3D图并根据出模条件进行必要的修改。 3.1.2 提出模具制作申请，走完签核流程。提供产品材料、用途、模具寿命、模具交期等必要信息。 3.1.3 同工模部一起完成模具BOM的建立。 3.1.3 模具开发完成后根据试做结果提出改善需求。 3.2 工模部 3.2.1 对产品3D图根据出模条件提出修改意见。 3.2.2 对模具开发费用进行评估并报价。 3.2.3 负责模具的结构设计、同技术工程部一起完成模具BOM的建立。 3.2.4 提出材料采购申请。 3.2.4 对模具进行加工制作，并进行不良修正。 3.2.5 提出模具试做申请。 3.2.5 模具图纸的存档和模具清册的建立。 3.3 压铸部：负责对新的压铸模具进行最佳状况的试做，并对不良状况提出修正意见。 3.4 注塑部：负责对新的塑胶模具进行最佳状况的试做，并对不良状况提出修正意见。 3.5 品管中心：负责对产品进行外观判定，重要尺寸的测量。 3.6 PMC : 负责提供客户的产品交期和交期的调整。 3.7 采购部：根据模具BOM对所需材料进行采买。 4 流程图

5. 模具开发制作流程说明 5.1 模具开发申请阶段 5.1.1 技术工程部组织工模部、成型部门一起对需开模产品3D图进行开模评审，确定产品开模样式。（包括产品材料、外观要求、模具寿命、交模日期、前后模仁分型面，浇注系统、顶出系统，冷却系统、抽芯机构，机台大小等） 5.1.2 工模部根据开模评审结论对开模费用进行评估，并制作模具《模具报价表》给技术工程部，完成报价。 5.1.3 技术工程部提出模具开发申请，填写《模具、治具开发申请单》并附《模具报价表》走完签核流程交工模部进行模具制作。 5.2 模具结构设计阶段 5.2.1 工模部收到《模具、治具开发申请单》后按开模评审结果开始进行模具结构设计。 5.2.2 模具结构设计完成后，工模部组织成型部门、技术工程部一起对模具结构设计进行评审。 5.2.3 工模部根据评审结论对模具结构进行必要的更改，完成模具结构设计。

模具开发流程教程

模具开发流程教程模具开发是制造业中一项重要的技术工作，涵盖了从产品设计到模具制造的整个过程。一个高质量的模具不仅能提高产品质量，还能提高生产效率。本文将介绍模具开发的基本流程，以帮助读者更好地理解和应用。一、产品设计模具开发的第一步是产品设计，该步骤是决定产品形状、尺寸和材料的过程。在产品设计中，需要了解产品功能和要求，并绘制产品的草图或使用计算机辅助设计（CAD）软件进行建模。产品设计师需要与客户沟通，确保设计符合客户需求和预期。二、模具设计在产品设计完成后，模具设计师将根据产品设计图纸，制定模具设计方案。模具设计方案包括模具型号、结构设计、材料选择和加工工艺等。设计师需要综合考虑模具的可制造性、使用寿命和成本等因素，制定科学合理的设计方案。三、模具加工模具加工是模具开发中最核心的环节之一、根据模具设计方案，制定加工工艺流程，并进行加工制造。包括铣削、钻孔、磨削、电火花等工序。在加工过程中，需要使用各种加工设备和工具，在保证产品质量的前提下，尽量缩短制造周期。四、模具调试

模具加工完成后，需要进行模具调试。调试包括安装模具到注塑机上，并进行模具测试和调整。通过调试，可以检测和修正模具中的缺陷，确保模具制造符合产品要求。模具调试也有助于提高模具生产效率和稳定性。五、模具使用模具调试完成后，模具将正式投入使用。模具使用阶段需要进行模具保养和维护，包括定期清洁模具、检查模具磨损情况、更换零部件等。合理使用和保养模具可以延长模具寿命，减少生产故障，提高生产效率。六、模具改进模具使用一段时间后，可能需要进行模具改进。模具改进可以根据产品设计需要或者生产工艺调整来改变模具的结构或功能。模具改进需要经过严密的设计和测试，确保改进后的模具性能符合预期。七、模具验收模具改进完成后，需要进行模具验收。模具验收包括模具性能测试和产品检查。通过模具测试，可以评估模具的性能、精度和稳定性。通过产品检查，可以检测产品的质量和外观。模具验收是确保模具开发和生产的质量和效果的重要环节。以上就是模具开发的基本流程。模具开发是一项技术复杂、流程繁杂的工作，需要设计师和加工人员的密切合作和沟通。只有通过科学合理的流程和高效率的加工制造，才能保证模具的质量和使用寿命，提高产品的竞争力。希望本文对读者有所帮助，能更好地理解和应用模具开发相关知识。

模具开发流程

1.0目的 1.1 明确模具开发过程中,公司各部门的职责及操作方法。 2.0适用范围 2.1 本程序适用于本公司所有模具开发 3.0部门职责 3.1 结构设计部:负责新案子的图纸设计、工艺制定、模具制作申请单填写和模具清单的输出、每阶段样品确认及后续模具确认。 3.2 工程部：依结构设计部提供模具清单提供料号。 3.3 采购工程部：协助结构设计部、项目部选供应商和进度跟崔以及相关商务事宜。 3.4 PMC：依申请单下ＭＲ采购，收到模具确认单后入库工作。 3.5采购部：依ＭＲ下ＰＯ，入库后的请款。 3.6结构项目部：新模具开发进度计划、管控、跟踪。 3.7财务部：依开模需求监督固定资产的入库、请款和盘点工作。 4.0作业内容： 4.1 结构评审 4.1.1结构设计部依ＩＤ和项目要求绘制图档，完成后部门负责人审核。审核无误后由结构项目部通知硬件、ＩＤ、供应链、项目部、工程部对结构、加工工艺、生产可行性等进行内部结构评审。并将评审结果记录《会议记录》中。 4.1.2 内部评审完成后，从ＡＶＬ名录选择供应商进行开模评估，如合格供应商无法满足技术需求需导入新供应商的，请参考《新供应商导入流程》。并提供《开模评估报告》，应包含价格、开模周期、技术等层面进行评估。原则上一个案子不得少于两家厂商评估。结构设计部收到评估报告后尽快确认并回复。如有需要的双方技术人员安排会议评估。 4.2评估ＯＫ后，ＰＭ提出开模需求，填写《模具申作申请单》审批后交于供应链采购工程部，由供应链采购工程部询价，并填写意见后上交总经理签核，确认最终开模厂商。如新导入厂商，依《供应商导入流程》，采购工程负责在ＥＲＰ上录入供应商信息，以便工程部申请料号。

模具开发流程

模具开发流程以及模具工程师的具体工作１）做好模具设计．通常模具设计由模具厂做，但还是要向他们提供基本的模具规格书和要求，就是要规定模架的材料，型腔，型芯的材料；产品的模腔数量；模具的使用寿命；注塑机台的吨位；零件的材料和表面处理要求．要求高（或是水平高）的企业还要规定分型面，水口的形式和位置，顶针的形式，因为模具厂并不清楚你们产品的要求，如果不做规定，任由模厂自己设计，那么很有可能在重要的外观表面设置水口，或有镶块．另外，很多工程师为了图省事，对一些不重要的内部结构不做出模斜度，任由模具厂自己决定，这样可能带来非常严重的后果．现在做模具设计也没有几个认真负责的，拼命做大出模斜度，搞得产品到处都是缩水，最后不得不烧焊重做．因此必须认真检查模具厂的模具设计，特别是分型面，水口，镶块等．还有就是要提供注塑机台的品牌和规格供模厂设计时参考．２）模具开始加工后，要向模具厂家要排期表，就是模具进度的计划表．什么时候开始订模坯，什么时候开粗，什么时候锣铜公，打电火花......等等，最关键是Ｔ１的时间．这样就可以定期去检查模具加工进度，保证Ｔ１按计划进行．３）Ｔ１试模后才是跟模的真正开始．拿到样品后要安排检讨会议，装配工程样机，对所有的问题总结出来，商讨解决方案．一般要产品工程师同模具厂的跟模人员共同完成．每一个问题都要分析是什么原因造成的，是设计不完善还是模具加工不到位，还是注塑工艺参数．这就要求工程师有丰富的产品设计经验和模具经验．有些问题是综合几方面的原因造成的，是更改设计呢还是通过工艺解决呢，这也要用丰富的经验去判断．接下来就是要给出更改方案，对于结构上的更改（加胶／减胶）都要做手板确定，并给出详细的改模图纸．很多工程师在这方面也比较喜欢偷懒，只告诉模具厂这里那里不行，要这样那样改，不给出具体的图纸尺寸，这样模厂往往会改错或不到位，增加了更改的次数．这方面我有过很多教训．现在所有的更改方案都是我们做产品设计同模厂的人一起出，都要做手板样品来检验方案的效果．对于外观表面的缺陷，比如，夹水线等，通常先考虑注塑工艺去解决，不行的话要考虑更改水口位置去解决．４）试模一定要到现场．Ｔ１试模可以不去，但Ｔ２开始最好每次试模时设计工程师要到现场了解试模的情况．一方面看看模具的状态，另一方面了解注塑工艺情况，这点是很重要的．只看样品是不知道模具状态的，一个合格的样品不能代表模具合格了，也许是十啤才出一个好的，也许是打着脱模剂勉强做出来的．每次试模还要记录注塑工艺参数．５）验收模具．产品合格了，模具却不一定能进入生产状态．即使模具也合格了，也要跑合一段时间才能顺利大批量生产．除了按模具规格书进行例行的检查外，还要查查滑块的硬度，冷却水道的压力，相关的配件等．必要时要厂家提供模具材料的证明，保证是按规格书中的要求采购的．以上是我们通常跟模的做法，希望对你有帮助，也希望其他同行写出你们的跟模经验，大家一起分享． 1.外观部分: 在T1阶段时,模具厂心里只有60-70%的把握,新的材料差别更大,所以试模是试外观的关

模具设计开发流程

模具设计开发流程 1.研究需求：在开始设计之前，需要对产品的需求进行深入研究和理解。这涉及到对产品的功能、结构、外观、材料等方面的了解，并与客户进行交流，确保对产品需求有清晰的了解。 2.初步设计：根据产品需求，进行初步的模具设计。这包括确定模具的类型（如注塑模、压铸模等），评估模具的尺寸、形状和结构，并使用CAD软件进行初步绘图。该阶段的设计还应考虑到产品的材料特性和制造工艺，以确保设计方案的可行性。 3.模拟分析：使用模拟软件对初步设计进行分析和验证。这可以帮助设计师评估模具在使用过程中的性能、强度和变形情况，并优化设计方案。模拟分析可以准确地模拟模具的工作环境和加载条件，并提供准确的反馈信息。 4.详细设计：基于初步设计和模拟分析的结果，进行详细设计。这包括确定模具的工作原理，绘制详细的工程图纸，确定模具的零件和材料，并进行模具组件和零件设计。在详细设计过程中，还需要进行各种工程计算和验证，以确保模具的性能和质量。 5.制造与加工：根据详细设计图纸，开始制造和加工模具。这涉及到选择合适的材料和工艺，并通过数控机床、电火花、线切割等工艺进行加工。制造和加工过程需要严格按照设计要求进行，并进行质量控制和检验以确保最终产出的模具符合预期。 6.调试与优化：完成模具的制造后，进行调试和优化。这包括安装和调试模具的各个组件，调整模具的工作参数和机械装置，以确保模具能够

正常运行和满足产品要求。在调试过程中，可能还需要对模具进行一些微调和改进。 7.试产与验证：完成模具调试后，进行试产和验证。这涉及到使用模具来生产产品样品，并对样品进行检测和评估。通过试产和验证，可以评估模具的性能、生产效率和产品质量，并针对发现的问题进行调整和改进。 8.交付与维护：完成试产验证后，将模具交付给客户，并提供技术培训和维护支持。模具设计师还需要与客户保持良好的沟通和反馈，及时解决出现的问题，并对模具进行定期维护和保养，以延长模具的使用寿命。以上就是一个完整的模具设计开发流程。每个阶段都需要充分的研究、分析和实验，并且需要关注产品的需求、设计原理、制造工艺和最终产品的性能和质量。模具设计开发是一个综合性的工程，需要设计师具备扎实的理论知识和丰富的实践经验。只有通过科学的流程和方法，才能设计出高质量、高效率的模具产品。

注塑模具开发流程

注塑模具开发流程重要提醒：系统检测到您的帐号可能存在被盗风险，请尽快查看风险提示，并立即修改密码。 | 关闭网易博客安全提醒：系统检测到您当前密码的安全性较低，为了您的账号安全，建议您适时修改密码立即修改 | 关闭阿坤努力！阿坤揾到食！年长的朋友给我一称谓“阿坤”年轻的朋友给我一称谓“坤哥”细路仔给我一称谓“坤叔” 模具制作流程一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2. 塑料制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。

二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3. 确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及

注塑模具的标准开发流程是怎样的？

注塑模具的标准开发流程是怎样的？一、绘制模具图在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明”工艺尺寸”字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。模具总装图应包括以下内容：模具成型部分结构浇注系统、排气系统的结构形式。分型面及分模取件方式。外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。标注技术要求和使用说明。模具总装图的技术要求内容：对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。模具使用，装拆方法。防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。有关试模及检验方面的要求。由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。

要求如下：图形要求一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。标注尺寸要求统一、集中、有序、完整标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。表面粗糙度把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注”其余3.2。”其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。其它内容例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。二、校对、审图模具及其零件与塑件图纸的关系模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。塑料制件方面塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。成型设备方面注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。模具结构方面分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。模具温度调节方面。加热器的功率、数量;冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构

塑料制品和成型模具的研发程序

塑料制品和成型模具的研发程序塑料制品和成型模具的研发程序塑料制品广泛应用于各个领域，成为现代生活中不可或缺的一部分。而要生产出高质量的塑料制品，首先需要设计和制造出合适的成型模具。下面将介绍一般的塑料制品和成型模具的研发程序。第一步：需求分析研发程序的第一步是需求分析。这是一个非常重要的阶段，需要尽可能明确客户的需求和要求。与客户深入沟通，了解他们对于产品的功能、外观、性能等方面的要求。同时，在长期的塑料制品研发经验基础上，也可以向客户提供一些建议和指导。第二步：产品设计在需求分析阶段的基础上，进行产品设计。根据客户的要求和市场需求，设计出合适的塑料制品。产品设计需要充分考虑制造工艺、产品的可行性、外观设计以及成本因素等。通过计算机辅助设计软件（CAD）进行产品的三维建模和设计，以便更好地进行后续的模具设计。第三步：模具设计模具设计是研发程序的核心环节。设计师根据产品设计图纸和样品，对模具进行细致的设计。模具设计需要考虑产品的形状、尺寸、材料以及生产工艺等因素。同时，还需要考虑模具的结构、开发难度以及使用寿命等因素。在设计过程中，可以利用各种辅助工具和软件进行模拟分析和优化设计。

第四步：模具制造在模具设计完成后，需要进行模具制造。根据设计图纸，制造模具所需的各种零部件。包括模具的主要部件如模具芯、模具腔以及其他辅助部件。模具制造通常包括数控加工、装配、热处理和表面处理等工艺。制造的过程中需要保证模具的精度和质量，确保模具的稳定性和使用寿命。第五步：模具试模测试模具制造完成后，进行模具试模测试。将模具安装在注塑机上进行试模，并根据试模结果进行调整和优化。通过试模测试可以检查模具的工作性能、产品的质量以及生产效率等指标。根据试模结果，对模具进行调整和改进，以满足产品的要求。第六步：产品生产和品质控制模具试模测试通过后，可以开始进行批量生产。利用塑料注塑机将熔化的塑料注入模具腔中，经过冷却和固化后取出塑料制品。在生产过程中，需要进行品质控制，确保制品的质量符合要求。包括外观检查、尺寸检测以及性能测试等。第七步：持续改进和创新塑料制品和成型模具的研发程序并不是一次性的过程，而是一个持续改进和创新的过程。通过在实际生产中不断积累经验，发现问题，改进设计和工艺。在市场需求不断变化的情况下，要不断引入新的材料和技术，提高产品的竞争力。综上所述，塑料制品和成型模具的研发程序包括需求分析、产

冲压模具开发流程

冲压模具开发流程导读：我根据大家的需要整理了一份关于《冲压模具开发流程》的内容，具体内容：冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。冲压模具的开发流程是怎样的。我给大家整理了关于，希望你们喜欢!... 冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。冲压模具的开发流程是怎样的。我给大家整理了关于，希望你们喜欢! 五金一.冲压模具分类 "冲压模具依构造可分为单工程模、复合模、连续模三大类。前两类需较多人力不符经济效益，连续模可大量生产效率高。同样，设计一套高速精密连续冲模，也要对你所生产的产品(包含所有用冲压加工出来的产品，富士康集团主要有端子、电脑机壳以及连接器上用的小五金及目前的手机零件等等)。设计连续冲模需注意各模组之间的间距、零件加工精度、组立精度、配合精度与干涉问题，以达到连续模自动化大量生产的目的。二. 单元化设计之概念： "冲压模具整体构造可分成二大部分：(1).共通部分(2).依制品而变动的部分。共通部分可加以标准化或规格化，依制品而变动的部分是难以规格化。三. 模板之构成及规格

1. 模板之构成 "冲压模具之构成将依模具种类及构成及相异，有顺配置型构造与逆配置型构造二大类。前者是最常使用的构造，后者构造主要用於引伸成形模具或配合特殊模具。。从事的主要工作包括： (1)数字化制图——将三维产品及模具模型转换为常规加工中用的二维工程图; (2)模具的数字化设计——根据产品模型与设计意图，建立相关的模具三维实体模型; (3)模具的数字化分析仿真——根据产品成形工艺条件，进行模具零件的结构分析、热分析、疲劳分析和模具的运动分析; (4)产品成形过程模拟——注塑成形、冲压成形; (5)定制适合本公司模具设计标准件及标准设计过程; (6)模具生产管理。 2. 模具之规格 (1).模具尺寸与锁紧螺丝 "模板之尺寸应大於工作区域，并选择标准模板尺寸。模板锁紧螺丝之位置配置与模具种类及模板尺寸有关。其中单工程模具最常使用锁紧螺丝配置於四边角，最标准形式工作区域可广大使用。长形之模具及连续模具最常使用锁紧螺丝配置於四边角及中间位置。。。(2).模板之厚度 "模板之厚度选择与模具之构造、冲压加工种类、冲压加工加工力、冲压加工精度等有绝对关系。依据理论计算决定模具之厚度是困难的，一般

模具开发作业流程

模具开发作业流程模具开发是指通过技术手段将产品设计图纸转化为实际可生产的模具的过程。模具开发的任务是将产品的设计图纸中的形状、结构、尺寸等要素转化为模具的结构形式、工艺流程和工艺参数，并将所有的要求和规范具体化。下面将介绍模具开发的主要步骤和流程。第一步：确定需求模具开发的第一步是与客户沟通，了解其需求和要求。在这个阶段，需要与客户充分交流，确定产品的设计要求、用途、材料、制造批量等各项指标。第二步：产品设计在确定了客户的需求后，需要进行产品的设计。设计师根据产品的几何形状和尺寸进行三维建模，利用CAD或其他设计软件制作三维模型。第三步：模具设计在产品设计完成后，进入模具设计阶段。模具设计师将产品的三维模型导入到模具设计软件中，进行模具的结构设计。包括模具的分模方式、尺寸，模具的冷却系统设计，模具的排气和顶针系统设计等。第四步：模具制造模具设计完成后，开始进行模具的制造。模具制造的过程包括模架加工、模块制造、零件加工、热处理、装配、试模等环节。模具制造需要强大的加工能力和工艺技术，以确保模具的质量和精度。第五步：模具调试

模具制造完成后，需要进行模具的调试。调试过程中，需要根据产品的要求进行调整和优化，确保产品质量稳定。在试模过程中，发现存在问题需要及时进行修复和改进。第六步：样品确认模具调试完成后，需要向客户提供样品，并与客户进行确认。客户对样品进行测试和评估，确保产品符合其要求和预期。第七步：模具生产样品确认后，模具进入正式生产阶段。根据客户的订单要求，利用模具进行产品生产。第八步：售后服务模具交付给客户后，需要进行售后服务。定期回访客户，了解模具在生产过程中的使用情况和反馈，提供技术支持和售后服务。总结：模具开发是一个复杂的过程，涉及到多个环节和技术知识。通过以上的步骤，可以确保模具的质量和性能达到客户的要求，实现高效生产。模具开发的每个环节都需要进行精心设计和制造，以确保模具的可靠性和稳定性。模具开发需要各个环节密切配合，进行严密的管理，以确保模具的开发周期和质量。

模具开发流程

模具开发流程１）做好模具设计．通常模具设计由模具厂做，但还是要向他们提供基本的模具规格书和要求，就是要规定模架的材料，型腔，型芯的材料；产品的模腔数量；模具的使用寿命；注塑机台的吨位；零件的材料和表面处理要求．要求高（或是水平高）的企业还要规定分型面，水口的形式和位置，顶针的形式，因为模具厂并不清楚你们产品的要求，如果不做规定，任由模厂自己设计，那么很有可能在重要的外观表面设置水口，或有镶块．另外，很多工程师为了图省事，对一些不重要的内部结构不做出模斜度，任由模具厂自己决定，这样可能带来非常严重的后果．现在做模具设计也没有几个认真负责的，拼命做大出模斜度，搞得产品到处都是缩水，最后不得不烧焊重做．因此必须认真检查模具厂的模具设计，特别是分型面，水口，镶块等．还有就是要提供注塑机台的品牌和规格供模厂设计时参考．２）模具开始加工后，要向模具厂家要排期表，就是模具进度的计划表．什么时候开始订模坯，什么时候开粗，什么时候锣铜公，打电火花......等等，最关键是Ｔ１的时间．这样就可以定期去检查模具加工进度，保证Ｔ１按计划进行．３）Ｔ１试模后才是跟模的真正开始．拿到样品后要安排检讨会议，装配工程样机，对所有的问题总结出来，商讨解决方案．一般要产品工程师同模具厂的跟模人员共同完成．每一个问题都要分析是什么原因造成的，是设计不完善还是模具加工不到位，还是注塑工艺参数．这就要求工程师有丰富的产品设计经验和模具经验．有些问题是综合几方面的原因造成的，是更改设计呢还是通过工艺解决呢，这也要用丰富的经验去判断．接下来就是要给出更改方案，对于结构上的更改（加胶／减胶）都要做手板确定，并给出详细的改模图纸．很多工程师在这方面也比较喜欢偷懒，只告诉模具厂这里那里不行，要这样那样改，不给出具体的图纸尺寸，这样模厂往往会改错或不到位，增加了更改的次数．这方面我有过很多教训．现在所有的更改方案都是我们做产品设计同模厂的人一起出，都要做手板样品来检验方案的效果．对于外观表面的缺陷，比如，夹水线等，通常先考虑注塑工艺去解决，不行的话要考虑更改水口位置去解决．４）试模一定要到现场．Ｔ１试模可以不去，但Ｔ２开始最好每次试模时设计工程师要到现场了解试模的情况．一方面看看模具的状态，另一方面了解注塑工艺情况，这点是很重要的．只看样品是不知道模具状态的，一个合格的样品不能代表模具合格了，也许是十啤才出一个好的，也许是打着脱模剂勉强做出来的．每次试模还要记录注塑工艺参数．５）验收模具．产品合格了，模具却不一定能进入生产状态．即使模具也合格了，也要跑合一段时间才能顺利大批量生产．除了按模具规格书进行例行的检查外，还要查查滑块的硬度，冷却水道的压力，相关的配件等．必要时要厂家提供模具材料的证明，保证是按规格书中的要求采购的．以上是我们通常跟模的做法，希望对你有帮助，也希望其他同行写出你们的跟模经验，大家一起分享． 1.外观部分: 在T1阶段时,模具厂心里只有60-70%的把握,新的材料差别更大,所以试模是试外观的关

模具设计开发流程

模具设计开发流程与指导规范设计输入阶段： 1.设计人员接收《模具设计任务书》和相关技术资料后，应认真消化产品图纸或样品，有疑问（例如图纸漏尺寸、尺寸封闭、尺寸不清晰、图纸与样品不符、产品技术要求不清楚、产品材料及性能不清楚、成型工艺有问题等）应及时与输入方联系、解决； 2.按照《设计信息检查清单》对输入方传递的顾客技术要求逐项进行检查，确保模具设计所需的资料是齐全的，要求是明确的。例如用户提供的机床设备资料是否完整清楚，如有不清楚，应及时与输入方联系、解决；设计方案阶段： 1.在对产品的技术要求完全清楚的前提下仔细分析产品成型工艺，并综合考虑产量、周期、成本等因素进行方案设计； 2.首先确定产品设计基准尺寸，计算展开尺寸或毛坯尺寸，确定模具设计基准尺寸，交审核人员校对确认后方能进行后续设计。设计人员同时提供必要的资料（包含《技术协议》或《模具设计制造申请单》、产品图、样品、顾客技术方面传真、计算公式、计算过程等）供审核人员参考； 3.初步确定排样方案，并同时设计模具结构，审核人员参与排样及结构方案的确定，设计人员对比1-3个方案的优缺点，做出简要的文字说明，指明参考的模具名称或编号（已经批量验证过的），形成评审方案。

4.设计人员运用FMEA工具对其推荐的成型方案进行分析，列出影响程度最严重的几种失效模式进行重点控制。设计方案评审： 1.设计人员准备好评审方案后，提出方案评审申请，设计主管根据情况安排评审，设计人员在评审前填好设计评审记录中的设计意见，等待评审； 2.在评审时提供必要的资料（包含《技术协议》或《模具设计制造申请单》、产品图、样品、顾客技术方面传真、计算公式、计算过程、评审方案、收缩系数、参考模具图、DFMEA报告等）； 3.评审时先由设计人员介绍评审方案并提出模具设计难点，设计、评审人员应充分表达各自的意见，最终由评审主任委员填写评审意见并得出评审结论，形成《模具设计评审报告》。一经确定，设计人员应严格按评审结论进行设计，如果在设计过程中发现有不妥之处，应及时提出讨论并确认，必要时安排再次评审。设计阶段： 1.设计人员根据评审结论进行排样图或方案及模具装配图的修改，审核人员应随时在计算机上检查，修改完成时，应对排样图或方案及模具装配图进行审核； 2.从装配图上分解零件，进行零件设计，审核人员也应随时检查其细节设计是否恰当；

模具开发流程

模具开发流程以及模具工程师的具体工作 1)做好模具设计.通常模具设计由模具厂做,但还是要向他们提供基本的模具规格书和要求,就是要规定模架的材料,型腔,型芯的材料;产品的模腔数量;模具的使用寿命;注塑机台的吨位;零件的材料和表面处理要求.要求高(或是水平高)的企业还要规定分型面,水口的形式和位置,顶针的形式,因为模具厂并不清楚你们产品的要求,如果不做规定,任由模厂自己设计,那么很有可能在重要的外观表面设置水口,或有镶块.另外,很多工程师为了图省事,对一些不重要的内部结构不做出模斜度,任由模具厂自己决定,这样可能带来非常严重的后果.现在做模具设计也没有几个认真负责的,拼命做大出模斜度,搞得产品到处都是缩水,最后不得不烧焊重做.因此必须认真检查模具厂的模具设计,特别是分型面,水口,镶块等.还有就是要提供注塑机台的品牌和规格供模厂设计时参考. 2)模具开始加工后,要向模具厂家要排期表,就是模具进度的计划表.什么时候开始订模坯,什么时候开粗,什么时候锣铜公,打电火花......等等,最关键是T1的时间.这样就可以定期去检查模具加工进度,保证T1按计划进行. 3)T1试模后才是跟模的真正开始.拿到样品后要安排检讨会议,装配工程样机,对所有的问题总结出来,商讨解决方案.一般要产品工程师同模具厂的跟模人员共同完成.每一个问题都要分析是什么原因造成的,是设计不完善还是模具加工不到位,还是注塑工艺参数.这就要求工程师有丰富的产品设计经验和模具经验.有些问题是综合几方面的原因造成的,是更改设计呢还是通过工艺解决呢,这也要用丰富的经验去判断.接下来就是要给出更改方案,对于结构上的更改(加胶/减胶)都要做手板确定,并给出详细的改模图纸.很多工程师在这方面也比较喜欢偷懒,只告诉模具厂这里那里不行,要这样那样改,不给出具体的图纸尺寸,这样模厂往往会改错或不到位,增加了更改的次数.这方面我有过很多教训.现在所有的更改方案都是我们做产品设

冲压模具开发流程

冲压模具开发流程 1工艺设计 (1)根据冲压件产品图，分析冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸规格和力学性能，并结合可供选用的冲压设备规格以及模具制造条件、生产批量等因素，分析零件的冲压工艺性。良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、占用设备数量少、模具结构简单而寿命高、产品质量稳定、操作简单。 (2)确定工艺方案，主要工艺参数计算。在冲压工艺性分析的基础上，找出工艺与模具设计的特点与难点，根据实际情况提出各种可能的冲压工艺方案，内容包括工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式等。有时同一种冲压零件也可能存在多个可行的冲压工艺方案，通常每种方案各有优缺点，应从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度和寿命高低、生产成本、操作方便与安全程度等方面进行综合分析、比较，确定出适合于现有生产条件的最佳方案。此外，了解零件的作用及使用要求对零件冲压工艺与模具设计是有帮助的。工艺参数指制定工艺方案所依据的数据，如各种成形系数(拉深系数、胀形系数等)、零件展开尺寸以及冲裁力、成形力等。计算有两种情况，第一种是工艺参数可以计算得比较准确，如零件排样的材料利用率、冲裁压力中心、工件面积等;第二种是工艺参数只能作近似计算，如一般弯曲或拉深成形力、复杂零件坯料展开尺寸等，确定这类工艺参数一般是根据经验公式或图表进行粗略计算，有些需通过试验调整;有时甚至没有经验公式可以应用，或者因计算太繁杂以致于无法进行，如复杂模具零件的刚性或强度校核、复杂冲压零件成形力计算等，这种情况下一般只能凭经验进行估计。

(3)选择冲压设备根据要完成的冲压工序性质和各种冲压设备的力能特点，考虑冲压加工所需的变形力、变形功及模具闭合高度和轮廓尺寸的大小等主要因素，结合工厂现有设备情况来合理选定设备类型和吨位。常用冲压设备有曲柄压力机、液压机等，其中曲柄压力机应用最广。冲裁类冲压工序多在曲柄压力机上进行，一般不用液压机;而成形类冲压工序可在曲柄压力机或液压机上进行。 2.模具设计 (一)确定冲模类型及结构形式根据所确定的工艺方案和冲压件的形状特点、精度要求、生产批量、模具制造条件、操作方便及安全的要求，以及利用现有通用机械化、自动化装置的可能，选定冲模类型及结构草图 (二)选择工件定位方式 1.工件在模具中的定位主要考虑定位基准，上料方式，操作安全可靠等因素。 2.选择定位基准时应尽可能与设计基准重合，如果不重合，就需要根据尺寸链计算，重新分配公差，把设计尺寸换算成工艺尺寸。不过，这样将会使零件的加工精度要求提高。当零件是采用多工序分别在不同模具上冲压时，应尽量使各工序采用同一基准。 3.为使定位可靠，应选择精度高、冲压时不发生变形和移动的表面作为定位表面。

塑胶模具设计开发流程

确保模具设计顺利进展，满足加工要求和顾客所需。 2．范围: 适用于本公司所有设计部模具设计,模流分析。 3．职责：指导本公司模具日程，模具可行性。 4。工作流程 4.1作业流程图 4。2.基本作业： 4.2。1设计输入阶段: 4.2.1.1设计人员接收相关技术资料后,应认真消化产品图纸或样品,有疑问（例如图纸漏尺寸、尺寸封闭、尺寸不清晰、图纸与样品不符、产品技术要求不清楚、产品材料及性能不清楚、成型工艺有问题等）应及时与输入方联系、解决； 4。2.1.2对顾客技术要求逐项进行检查，确保模具设计所需的资料是齐全的，要求是明确的。例如用户提供的机床设备资料是否完整清楚，如有不清楚,应及时与输入方联系、解决； 4.2.2设计方案阶段： 4。2.2。1在对产品的技术要求完全清楚的前提下仔细分析产品成型工艺，并综合考虑产量、周期、成本等因素进行方案设计； 4.2。2。2首先确定产品设计基准尺寸，计算展开尺寸或毛坯尺寸，确定模具设计基准尺寸，交设计主管校对确认后方能进行后续设计。设计人员同时提供必要的资料(包含《技术协议》、产品图、样品、顾客技术方面传真、计算公式、计算过程等）供设计主管参考； 4。2。2。3 初步确定排样方案，并同时设计模具结构,设计主管参与排样及结构方案的确定，

设计人员对比1—3个方案的优缺点，做出简要的文字说明，指明参考的模具名称或编号（已经批量验证过的），形成评审方案。 4.2。2.4设计人员运用FMEA工具对其推荐的成型方案进行分析,列出影响程度最严重的几种失效模式进行重点控制. 4。2。3设计方案评审: 4。2。3。1设计人员准备好评审方案后,提出方案评审申请,设计主管根据情况安排评审，设计人员在评审前填好设计评审记录中的设计意见,等待评审； 4。2。3。2在评审时提供必要的资料(包含产品图、样品、顾客技术方面传真、计算公式、计算过程、评审方案、收缩系数、参考模具图、DFMEA报告等）； 4.2。3。3评审时先由设计人员介绍评审方案并提出模具设计难点，设计、评审人员应充分表达各自的意见,最终由评审主任委员填写评审意见并得出评审结论,形成《模具设计评审报告》。一经确定，设计人员应严格按评审结论进行设计,如果在设计过程中发现有不妥之处，应及时提出讨论并确认，必要时安排再次评审。 4.2.4设计阶段: 4.2。4。1设计人员根据评审结论进行排样图或方案及模具装配图的修改，审核人员应随时在计算机上检查，修改完成时，应对排样图或方案及模具装配图进行审核; 4。2.4。2从装配图上分解零件，进行零件设计,审核人员也应随时检查其细节设计是否恰当； 4。2。4。3零件设计完成后，审核人员应在计算机上对照设计基准、排样图或方案及装配图进行零件的审核,不恰当处应及时修改，如有分歧可提出会议评审。 4.2。5设计输出阶段： 4.2.5。1经过审核后，设计人员整理模具图纸，编制零件加工工艺； 4.2。5。2审核人员按照《模图初稿评审记录表》中规定的项目逐一检查，如实填写意见,并签名确认; 4.2.5。3设计人员按审核意见将不恰当处及时修改，改后由审核人员进行再次检查，直到无异议为止,如有分歧可提出评审; 4。2。5。4经审核并完善后的图纸提交设计主管进行标准化检查，设计主管对照《模图初稿评审记录表》中规定的标准化项目进行检查,如实填写意见，并签名确认； 4.2。 5.5设计人员按设计主管意见将不恰当处及时修改,改后由设计主管进行再次检查，如有分歧可提出会议评审；审核和标准化进行完成后由制造总监进行批准。然后提交项目工程

冲压模具开发流程

冲压模具开发流程一.冲压模具分类 “冲压模具依构造可分为单工程模、复合模、连续模三大类。前两类需较多人力不符经济效益，连续模可大量生产效率高。同样，设计一套高速精密连续冲模，也要对你所生产的产品包含所有用冲压加工出来的产品，富士康集团主要有端子、电脑机壳以及连接器上用的小五金及目前的手机零件等等。设计连续冲模需注意各模组之间的间距、零件加工精度、组立精度、配合精度与干涉问题，以达到连续模自动化大量生产的目的。二. 单元化设计之概念： “冲压模具整体构造可分成二大部分：1.共通部分2.依制品而变动的部分。共通部分可加以标准化或规格化，依制品而变动的部分是难以规格化。三. 模板之构成及规格 1. 模板之构成 “冲压模具之构成将依模具种类及构成及相异，有顺配置型构造与逆配置型构造二大类。前者是最常使用的构造，后者构造主要用於引伸成形模具或配合特殊模具。。从事的主要工作包括： 1数字化制图——将三维产品及模具模型转换为常规加工中用的二维工程图; 2模具的数字化设计——根据产品模型与设计意图，建立相关的模具三维实体模型; 3模具的数字化分析仿真——根据产品成形工艺条件，进行模具零件的结构分析、热分析、疲劳分析和模具的运动分析; 4产品成形过程模拟——注塑成形、冲压成形; 5定制适合本公司模具设计标准件及标准设计过程; 6模具生产管理。 2. 模具之规格 1.模具尺寸与锁紧螺丝 “模板之尺寸应大於工作区域，并选择标准模板尺寸。模板锁紧螺丝之位置配置与模具种类及模板尺寸有关。其中单工程模具最常使用锁紧螺丝配置於四边角，最标准形式工作区域可广大使用。长形之模具及连续模具最常使用锁紧螺丝配置於四边角及中间位置。。。2.模板之厚度