工业工程改善的例子

工业工程生产实习报告

对F＆C事业群品质管理系统的认识及部分工站改善方案

学院：能源学院

班级：工业工程08-1班

学号：310802020125

姓名：王伟杰

指导老师：曾强

一、题目：

对F＆C事业群品质管理系统的认识及部分工站改善方案

（一）FQC部门及所学内容简要介绍

早在学习工业工程专业课程时就听说了富士康集团创始人郭台铭先生的那句经典的话：“模具是工业之母，IE是工业之父”。工业之母为各种零件、机件的成型创造了条件，而IE这个作为工业之父的学科旨在指导企业如何成长、如何避免并解决运营中出现的一些问题。本次实习过程中，我们被分配到F＆C部门FQC课工作，在工作中我们在现场作业人员的指导下对一些工站运用IE方法做了分析并提出了自己的一些改善观点。

FQC部门的任务是Ferrule生产过程中的最后一道检验工作，虽然是最后一道工序，但仅仅如米粒大小的Ferrule工件就要经过10多道检验，而且是全部检验，一经有不合格品就要严格的返工或报废，这也看出了Foxconn人对质量的追求。FQC共有员工700多名，分配在SC、LC和仓储管理部门作业，700多名员工组成的庞大系统能够有条不紊的运行这得益于郭台铭先生的那句话：“系统是什么，流程＋表单。”的确，当我看到FQC表单文件伴随着工件一个个工站流过，指导着员工井井有条的工作时，我才真正体会到所谓“流程＋表单”的力量。

FQC部门检验的产品主要包括SC和LC两种型号。SC型号产

品的主要工序流程如下：来料→外观检验→外径检验→同心度检验→内经检验→CCD→长度检验→（曲率半径R、测定轴偏、V槽直径、表面粗糙度、真圆度检测）→整料抽检→录入数据→入库。LC型号的产品相对SC少了CCD检测。在这些检验工序中，外观检验主要是利用显微镜来观察Ferrule的表面是否有刮痕、缺角、杂色、ID孔不圆、PC裂痕等一些比较明显的缺陷，这是检验的第一道工序也是要求极为严格的一道工序。外径检验是利用镭射外径测定仪对工件扫描从而测出Ferrule外筒直径，精度控制在0.0005mm，要求非常严格。同心度检测主要利用MICRO TEST21检测内孔和外筒的圆心是否重合。同心度仪器中有自动控制的，也有手动控制的，仪器设计和员工的操作方法上有明显的不合理之处，这些将在后文中予以具体说明。内经检验是一个技术活，需要靠员工长时间的工作经验的积累，主要工作是肉眼辨别一些常见缺陷后，利用Pin规对Ferrule进行穿孔测定内径的所属范围。CCD检测主要利用放大仪器对Ferrule ID孔A区附近放大400倍观察孔周围有无外观上的缺陷。长度检验是利用分厘卡对各种产品的长度进行检测。其实长度检测和后道括号中的工序是可以同时进行的，之所以将其放在其他工序前面是因为在测量长度的过程中容易造成对Ferrule的损坏，而一旦损坏在后道工序中可以方便的检测出来。待所有的工序检测完毕后就由最后的整货小组进行批量抽检，合格后将按照产品料号和储位进行登记后转入仓库，若不合格整批料将会重新返回去检测。

以上是SC型号产品的检验工序，待产品转入仓库后还要经过入

库、仓储、出货等一系列程序。首先是接货人员根据入库单对来料进行工令、储位和数量的核实。其次拣货人员对不同类别的产品分等级、储位存放并填写相应的Bin Card。待出货时，由发货员根据需求部门或需求商提供的出货单提供相应规格的产品，由相关人员登记工令后交给摆料人员摆放到在检料板中统一清洗后再做检测，最后交给品管部门进行10%的抽检，合格后由包装人员包装发货。

针对SC和LC型号的产品，这些工序的功能基本一致。工站的安排大致符合流水线型，减少了产品的回流现象。每个工站有自己一天应完成的定额（生产节拍）和质量要求，工站都安排有各自的抽检人员，另外还有巡检人员不定时的抽检，将不良品完全的消灭在厂区内部。

（二）FQC部门部分工站改善方案

1.仓储管理部门布置以及如何保证先进先出

问题：在仓储管理部门实习的过程中发现存货架上赫然挂着“先进先出”的字样，然而根据其对产品的摆放位置却摸不清头脑，在询问作业人员如何保证“先进先出”时，他回答是：“这只是个原则，其实出货时我们只要取到相应的货品就行了，不用在乎货品入库的时间。再说Ferrule的稳定性很高，放上10年也不会变质，因此不必先进的就必须先出。”

方案：针对以上出现的问题给出以下解决方案，首先针对“先进先出”问题由于Ferrule产品性能稳定可以不必要求必须先进先出，但若执

行此项规定也非常的简单，可以从以下方法入手：1.可以在盛放Ferrule的载盘盒盖上粘贴入库日期，在出货时就可以参照日期来进行出货。2.Bin Card上由日期一栏，出货时不能因为麻烦而不参照物料卡上的日期进行出货。3.将先入库的货品放在下面，出货时先紧着下面的货品发货。

针对仓库布置不合理之处，作出如下改善：改善前仓库平面布置图如图1所示：（入库部分）料品经过窗口到来料分拣区，由登记入库人员录入系统后凭打印单据入库，分拣人员根据单据所示的产品料号、工令、储位等进行核查分类后放入来料暂存区。仓储作业人员把分好类的产品按照产品储位进行存放。（出货部分）由发货员根据出货单到仓库中取用所需货品，登记后放到发货暂存区，由登记人员登记产品料号、工令、储位后分发到摆料区，摆料人员将料品摆放到检料盘中到清洗车间清洗，清洗后由检验人员检验和品保人员抽检后进行包装，包装后出货。

图1——改善前仓库平面布置图

不合理之处主要体现在：

（1）3、5、9、10号货架摆放紧贴墙壁，不能让工作人员通过，存放料品时不方便在不同货架间来去自如。

（2）登记人员登记内容目的是为了查出货品是由那些工作人员参与检验的，以便在检出不良品时找到相应的检验人。然而在料品登记后已经将料品混合，最多只能查出是由哪8个人检验的货物，如果这8个人都要受到批评，这样会很不合理。

（3）仓库的摆放顺序并没有按照ABC法则，对出货多的物品应放置在靠近过道处。

改善方法如图2所示：

（1）将3、5、9、10号货架适当缩短或外移，保证入库人员和发货员能后通过，方便入库发货。

（2）将登记人员撤销，一方面是因为检验出不合格品后知道是什么原因导致不合格，可以直接返工，所以并不

需要登记人员登记。另一方面，在发货员处直接合料

还可以节省出很多的载料盘方便前道工序因为载料盘

不够而停工。

（3）应用ABC法对料品分析（因为实习时间为一天，料品的工令、储位有很多，所以此项内容并没有做深入研

究），更好的布置料品的储位。

图2——改善后仓库平面布置图

2.同心度作业人员操作改善及仪器设计建议

同心度检测区是操作最简便但却最单调的工站，在实习过程中对该工站的检测仪器、员工的操作要领等作了分析，发现存在着一些不合理之处，现就问题改善如下。

问题：实习过程中发现员工在此道工序中容易产生疲劳，原因是大部分员工都是用右手在操作，左手一直在闲置，这造成了左手浪费而右手长时间动作容易产生疲劳。

方案1：就此问题我对其中两名比较熟练的员工做了双手操作分析，由于计时仪器的缺乏，所以本次分析中全部按照模特法中的相关动作时间数据来计时，具体分析及模特法计时如图3所示：(取1MOD=0.129s)

左手说明○▽○▽右手说明

移动至载盘区移动至载盘区

拿起载料盘拿起载料盘

移至面前移至面前

放下放下

拿起盒盖等待

移走盒盖等待

放下盒盖移至镊子存放区

移回拿起镊子

按住载盘移至载料盘

等待夹取料品

移至机台

放下并调整PC面朝前

等待检测

目视数据

取下料品

移回载盘

按级别放置

重复多次更换载盘移向空载盘持住镊子

移回

放下空载盘

拿去盒盖

将盒盖移向它处

左手时间583.209s M3G1M3P2M1G3M3P2M3P1

(…)M3G1M3P1P2M2

M3G1M3P2(…)M3G2M3M1

G3M2P5R2F3M1G3M3D3(

…)

右手时间

583.209s 图三——同心度检测双手操作分析

从上图中可以看出上述方案左手的利用率很低，因此要从改善左手动作入手，通过分析可用如下方法：1）可以在左手运动取物品时右

手同时移动；2）可将仪器仪表安排在一起下端，这样在放料时可以避

免眼睛向上看，并可以迅速的判断放置在那种类型的载盘中；3）右手

夹取料品时，左手可帮忙按住载盘，或收拾不小心掉下来的料品。

将以上方法运用到实际后重新分析得到改善后的效果如图四所示：

左手说明○▽○▽右手说明移动至载盘区移动至载盘区拿起载料盘拿起载料盘

移至面前移至面前

放下放下

拿起盒盖移至镊子处

移走盒盖拿起镊子

放下盒盖移至载料盘

移回夹取料品

按住载盘移至机台

等待放下并调整PC面朝前

等待检测

取下料品

目视数据

移回载盘

按级别放置

重复多次更换载盘

左手时间426.861s M3G1M3P2M1G3M3P2M3P1

(…)M3G1M3P1P2M2

M3G1M3P2M3G2M3M1G3M2

P5F3M1G3M3D3

右手时间

426.861s

节省时间583.209-426.861=156.348（s）

图4——同心度检测双手操作分析改善图

假设每天每个工人完成定额为3500个，也就是需要作35次上述动作，这样每人每天可以节省35×156.348=5472.18s，同心度工作站有员工为15名，这样整个工站可以节省15×5472.18=82082.7s=22h，利用这

些时间可以让工人做好8S活动或者做其他的一些工作。

方案2：可以对仪器的设计做出些许改动，仪器显示的是数据而且精度要求很高，员工在长时间作业后难免会感觉到视觉疲劳，从而造成效率下降甚至误判。可利用四盏灯来代替四种级别的料品，当仪器检测出是那种级别时，该料品所代表的等就会亮。这样员工只用观测灯亮与否即可判断料品所属级别。（注：此种机器样例已经存在，但数量只有一台远远不能方便员工作业）

3、8S无法有效推行的原因分析及改善方法

问题：富士康推行的是8S活动，除了专业课中学习的5S活动外还包括安全、节约、保密等有关内容。这些内容虽然都形成了相关的文件和标语等，但是真正实施时却时常遭到员工的抵触，员工的心理认为只要自己完成了上级交给的定额就行了没有必要按照8S的要求那样做。8S活动虽然不受员工欢迎，但是迫于上级检查的压力每天也要花费15-20min来做这项工作，这属于时间上的浪费了！

原因分析：

3）学会使用8S工具协助自己的工作。

4、一些作业现场布置的改善方案

问题1：标签放置区、平板放置区、载盘放置区、盒盖放置区的合理布置问题。这是富士康员工给我们提出来的困惑，因为这四个放置区将一个木箱分为四层，如图六所示：

（改善前）（改善后）

图6——作业现场布置图及改善图

对作业现场进行改善主要是根据员工的舒适程度来进行，首先是向员工了解了这些存放工具的使用频率，根据频率高低将其由远及近布置在员工周围。

问题2：如何消除员工长时间作业后眼睛的疲劳？

1）休息期间要组织员工进行眼保健操，提醒那些因为完成工作定额而不间歇工作的员工。

2）一段时间内让员工交换岗位，防止长时间从事一种检验工序而产生对眼睛的伤害，尤其是外观检验和内经检验。

3）员工自我要学会保护视力，一段时间要抬头向远处张望，缓解视疲劳。