15模具生产过程控制程序

河北兴林车身制造集团有限公司

模具生产过程控制程序

状态：受控编号：CX-B15-V2.0

1 目的：

对模具生产过程中影响产品质量的各个因素进行有效控制，以确保满足顾客的需求和期望。

2 适用范围：

本程序适用于本公司模具制造的原辅材料、成品、半成品的标识和检验状态标识及模具生产质量的可追溯性控制以及生产全过程的控制。

3 职责：

3.1 机加部部长负责数控加工和普通加工的生产安排。

3.2 钳工部部长负责钳工装配和调试的生产安排。

3.3 各部门部长负责本部门区域6S管理。

3.4 工艺员负责现场技术指导

3.5 各部门部长负责加工和装调中的质量管理

4 工作程序

4.1 机加工工作流程

4.1.1 机加部长按项目经理下达的《模具大计划》组织安排生产。在生产加工过程中，应随时向项目经理沟通和反馈完成情况。

4.1.2 机加部长按计划的要求，数控加工前，将图纸、《程序单》交操作者。

4.1.3 操作者加工前按《数控作业指导书》的要求进行装夹、找正并按《加工工艺综合卡》、《程序单》的加工顺序进行加工。

4.1.4 检验员根据图纸、程序单、《数控加工工艺卡》对加工后的工件进行检验，检验结果填写《数控加工工艺卡》对发现的质量问题纠正后，应再次检查确认。《数控加工工艺卡》应予保留；

4.1.5 在加工过程中，个别部件因铸件缺陷、导板加工、刃口局部亏损与正确尺寸偏离等须钳工进行调整、补焊工作，在向钳工车间转序时，工艺员在缺陷处用记号笔标识实际尺寸，以便钳工了解前序加工状况。

4.1.6 机加部长按钳工车间在装配、调试过程中反馈的数控加工异常按《异常处理与防再发工作程序》进行防再发并确定培训内容与时间，和跟踪培训效果。

4.1.7 机加部部长任组织车间员工质量活动，对进步明显质量意识高的员工进行奖励。

4.1.8 机加部部长与员工应及时与下序钳工车间交流、沟通，了解下序对数控加工的要求与意见，并根据这些要求与意见，改进改善工作。

4.2 钳工装调工作流程

4.2.1 钳工部部长按项目经理下达的《模具作业计划》安排生产，组长配合部长严格控制本部门的工作进程。

4.2.2 组长接收钳工部长分配的机加部转序的模具时，应检查加工状况及检查记录，以确定是否接收。

4.2.3 钳工装配时按《钳工装配工艺卡》及《钳工操作规范》中的要求进行装配，时间依《钳工装配工艺卡》上的时间要求完工。

4.2.4 在装配过程中发现结构不合理或不合格项应及时填报《异常对策单》处理，并及时、积极的协助技术人员进行解决。不允许将问题遗留到下道工序。

4.2.5 装配完毕后,钳工应该先进行自检并填写《模具动静态检验表》中的静检的自检部分，自检合格后由现场工艺员验证并填写《模具动静态检验表》中的静检互检部分，合格后方可进行调试。调试合格后，按《模具动静态检验表》中的项目检查,并填写《模具动静态检验表》中的动检的自检部分，自检合格后由现场工艺员验证并填写《模具动静态检验表》中的动检互检部分。调试时现场工艺员负责检查制件及模具是否满足本工序规定的要求。所有调试纪录应填写《模具制造记录》并予保留。

4.2.6 拉延模进行装配和调试时，模具上所有的R角均不能进行改动。首次上机床调试时及时将制件的调试结果通知技术部与CAE分析结果进行对照进行总结。模具调试完成后如实填写《拉延模调试过程与CAE分析对照记录表》并予以保留。调试修边模的修边线时，钳工依激光切割机的数据调试后进行改动，调试合格后上三坐标检测，数据返给技术部后依数模调整修边线的尺寸编程加工修边模具，钳工进行调试。

4.2.7 钳工装配和调试时，钳工工艺员协助组长控制整个的装配及调试过程，对现场的质量问题进行改进改善，并提出技术方面的提高措施。

4.2.8 当某一制件的所有工序模具完成后，现场工艺员负责对最终制件通过检具进行检查，并根据制件与检具的不合格项结合客户的反馈进行进一步的调整并通过检具进行检验，最终将制件及模具达到产品合格率和客户的要求。

4.2.9 现场工艺员负责每月对模具的一次检验合格率进行统计。钳工部长对本部门当月异常进行分析，确定车间防再发的重点，并根据这些问题制定纠正措施和培训需求。现场工艺员针对客户验收的反馈信息和要求以及装配现场发生的共性问题负责进行总结和培训，培训的效果应进行跟踪，提高模具装配和调试的质量。

5 支持文件：

5.1《图纸》

5.2《程序单》

5.3《生产计划》

5.4《质量检查表》

5.5《模具计划》

5.6《数控加工工艺卡》

5.7《模具作业计划》

5.8《模具动静态检验表》。

5.9《钳工操作规范》

5.10《钳工装配工艺卡》

5.11《拉延模调试CAE分析对照表》

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